Das Wohlergehen der heutigen Welt und der menschlichen Zivilisation in diesem Stadium ihrer Entwicklung basiert auf der weit verbreiteten Nutzung von Treibstoffressourcen. Dabei handelt es sich in erster Linie um Erdöl, das nicht nur ein relativ günstiger Energieträger ist, sondern auch in vielen Industrien eingesetzt wird. Auch Erdgas ist ein wichtiger Energieträger.

Die aktive Entwicklung dieser Art von Mineralien begann erst im 19. Jahrhundert. Es war das Ergebnis der wissenschaftlichen und technologischen Revolution, die zu dieser Zeit in den entwickelten Ländern stattfand. Die traditionellen Energiequellen Kohle, Brennholz und auch Wasserdampf konnten die rasant wachsende Industrie nicht mehr befriedigen. Öl hingegen wurde für viele Jahre zu einer Art Grundlage für den wissenschaftlichen und technischen Fortschritt des Menschen.

Heutzutage ist die Gewinnung dieser Ressource deutlich schwieriger geworden, da die meisten leicht zugänglichen Vorkommen bereits erschöpft sind. Schaut man sich die Karte an, liegen Bohrinseln äußerst kompakt in isolierten Gebieten. Allerdings entwickeln und implementieren Staaten und große Unternehmen neue Technologien und Methoden der Ölförderung. Besonders vielversprechend ist in diesem Zusammenhang die Erschließung von Offshore-Feldern. Hierzu werden spezielle Produktionskomplexe eingesetzt – Offshore-Ölplattformen, auf die später im Artikel eingegangen wird.

Was ist eine Bohrinsel?

Die grundlegende Methode zur Gewinnung der Ressourcen des Feldes ist der Bau und die Verwendung eines speziellen Ölbohrturms, bei dem es sich um eine spezielle Struktur handelt, die in der Regel aus geformtem Walzstahl besteht.

Es wird über dem Brunnen montiert. Im Bohrgerät können sowohl Bohrgeräte für deren Anordnung als auch Einheiten zum Pumpen von Öl eingebaut werden. Somit ist es bedingt möglich, diese Anlagen (je nach Zweck) in Bohr- und Ölförderanlagen zu unterteilen.

Nach der Bauart werden Mast- und Turmtürme unterschieden.

• Mast.

Solche Strukturen bestehen aus mehreren separaten Abschnitten, bei denen es sich um Gitterbinder handelt. Untereinander werden sie mit Flanschverbindungen befestigt.

Ein Merkmal dieses Entwurfs sind die „Beine“ des Turms, die ihrerseits aus 4 separaten, miteinander verbundenen Elementen bestehen. Diese Bauart wird übrigens im beliebten Spiel „Klondike“ verwendet.

• Turm.

Dies ist ein einfacheres Design (im Vergleich zum Mast). Es besteht aus nur 4 „Beinen“, die miteinander verbunden und an einer speziellen Basis befestigt sind. Diese ursprünglich überall verwendete Bauweise wird aufgrund der geringeren Zuverlässigkeit nicht mehr so ​​häufig verwendet, ist aber günstig und einfach zu installieren. Ölbohrtürme dieser Art werden in Russland auf dem Schelf des Kaspischen Meeres eingesetzt.

Darüber hinaus ist zu beachten, dass es sich bei Türmen um Land- und Seetürme handelt. Im letzteren Fall fungieren sie als integraler Bestandteil einer größeren Struktur – einer Ölplattform.

Ölplattformgerät

Plattformen, die zur Gewinnung von Kohlenwasserstoffmineralien aus dem Meeresschelf gebaut werden, sind komplexe und grandiose Bauwerke, die aus mehreren Teilen bestehen.

Grundlage der Struktur ist der Körper, auf dem sich andere Elemente dieses Kapitalobjekts befinden. Im Kern handelt es sich um einen recht großen Ponton, der in der Regel eine rechteckige Form hat.

Damit der Plattformkörper auf der Wasseroberfläche bleibt und nicht sinkt, wird er von speziellen Säulen getragen. Sie sind mit atmosphärischer Luft gefüllt und haben eine erhebliche Verdrängung.

Damit die Plattform stationär ist und nicht von Meeresströmungen beeinflusst wird, wird ein spezielles Ankersystem verwendet. Es besteht aus Stahlseilen, die auf der einen Seite an Winden auf der Plattform und auf der anderen Seite an Ankern am Meeresboden befestigt sind. Hierbei ist zu beachten, dass der Zuverlässigkeit dieses Elements erhöhte Aufmerksamkeit geschenkt wird. Die Dicke nur eines Kabels beträgt also etwa 8 cm Durchmesser.

Das nächste Element der Ölplattform ist das Bohrdeck, das an ihrem Rumpf befestigt ist. Auch an die Festigkeit der Werkstoffe, aus denen es gefertigt ist, werden erhöhte Anforderungen gestellt. Dies ist nicht überraschend, da die Bohrplattform den enormen Belastungen standhalten muss, die mit der Platzierung von Bohr- und Ölplattformen auf ihrer Oberfläche verbunden sind.

Das wichtigste Strukturelement der Ölplattform ist der Turm, dessen Zweck oben beschrieben wurde. Dabei ist auch zu beachten, dass die Höhe des Mastes mehrere zehn Meter erreichen kann.

Eine Ölplattform ist ein teures und technisch komplexes Ingenieurbauwerk. In diesem Zusammenhang organisieren große Unternehmen den Schutz von Bohrinseln, um diese vor möglichen Übergriffen und Sabotage zu schützen.

Bauphasen

Die Ölplattform ist eine vorgefertigte Struktur und wird daher in Etappen gebaut. Daher werden zunächst Rumpf und Basis in die Zone gebracht, in der Öl gefördert werden soll, die etwas erhitzt und mit Hilfe eines Ankersystems am Boden fixiert wird. Danach beginnt der Bau der restlichen Aufbauten. Dazu gehören eine Bohrplattform und Türme, Hubschrauberlandeplätze, Technikräume und mehr.

Bisher bestand der Bau einer Plattform darin, Pfähle in den Boden zu rammen, an denen einzelne Bauelemente befestigt wurden. Aber unter den Bedingungen der Erschließung von Ölfeldern auf dem arktischen Schelf, die Arbeiten in großen Tiefen und instabilen Böden erfordern, begannen sie, mit Sand gefüllte Kassettenfundamente zu schaffen. So sind Ölplattformen in den nördlichen Breiten künstliche Dämme und Inseln.

Arbeitsprinzip

Die Suche nach Ölvorkommen im Meer erfolgt mit Methoden der sogenannten seismischen Exploration, die auf der Schätzung der Frequenz reflektierter Schallwellen basiert.

Wenn die Lagerstätte erkundet ist und Geologen Daten über ihre Reserven bereitgestellt haben, beginnen die Ölmänner mit dem Bohrvorgang. Es ist komplexer als das, was auf der Erdoberfläche geschieht, da die Meerwassersäule zusätzlichen mechanischen Widerstand erzeugt. Nach Abschluss der Bohrungen werden Anlagen zum Pumpen und Fördern von Öl installiert. Da die Reserven in einzelnen Lagerstätten erschöpft sind, können zusätzliche Bohrarbeiten vor Ort durchgeführt werden.

Arten von Offshore-Plattformen

Je nach Zweck und Funktionalität von Ölplattformen werden folgende Typen unterschieden:

• Stationäre Ölplattform.

Die gebräuchlichste Art von Öl- und Gasgeräten, die sowohl das Bohren als auch die Gewinnung natürlicher Ressourcen aus dem Meeresboden in einer Tiefe von 15 bis 500 m ermöglicht.

• Mobile kostenlose feste Plattform.

Es handelt sich um eine Ölplattform, die bei Bedarf problemlos an einen anderen Standort verlegt werden kann.

• Halb untergetauchte Ölplattform.

Wird zur Ölexploration verwendet.

• Die Bohranlage ist aufbockbar.

Eine spezielle Art von Öl- und Gasausrüstung, bei der es sich um eine Bohrinsel handelt, die auf Säulen in der Wassersäule montiert ist. Wird bei der geologischen Erkundung verwendet.

• Schwimmende Öllagerung.

Ein multifunktionaler technischer Komplex, der für die Ölförderung, Lagerung und den Transport genutzt werden kann.

Technologien der Offshore-Öl- und Gasförderung

Die Gewinnung von Öl und Gas aus dem Meeresboden ist ein komplexes und kostspieliges Unterfangen. Um die Effizienz zu steigern und die Kosten zu senken, haben Ingenieure mehrere Offshore-Öl- und Gasfördermethoden entwickelt, die weltweit eingesetzt werden. Ihr Einsatz hängt direkt von der Tiefe ab, ab der die Erschließung des Feldes geplant ist. Es gibt mehrere solcher Technologien:

• geneigtes Bohren – für die Produktion an der Küste;
• feste Plattformen auf starrem Untergrund – beim Abbau in Tiefen bis 40 m;
• Standard-Schwimmplattformen – zur Ölförderung in einer Tiefe von mindestens 80 m;
• Installation von Halbtauchplattformen – in einer Tiefe von bis zu 200 m.

Beträgt die Meerestiefe, in der sich der Brunnen befindet, mehr als 200 m, erfolgt die Bohrung durch Bohrschiffe mit flexiblen Rohrleitungen.

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2018-12-14

Zur Erschließung von Kohlenwasserstoffreserven in der Arktis werden Offshore-Ölplattformen benötigt. In Russland werden hauptsächlich ausländische schwimmende Bohrinseln eingesetzt. Sie werden entweder gekauft oder geleast. Aufgrund der US-Sanktionspolitik sowie der geopolitischen und wirtschaftlichen Lage ist es heute unmöglich, neue Plattformen von westlichen Unternehmen zu erwerben.

Zu Sowjetzeiten wurden Komponenten für Bohrinseln zu 100 % in inländischen Unternehmen hergestellt. Mit dem Zusammenbruch der Union landeten einige von ihnen außerhalb Russlands, andere hörten völlig auf zu existieren.

Aber die Notwendigkeit, die Reserven der Arktis zu erschließen, lässt uns über den Stand der Dinge in der Branche nachdenken. Zu Beginn der 2000er Jahre gab es keine Nachfrage nach Offshore-Ölplattformen. Der Bau der 1995 festgelegten Hubanlage „Arctic“, deren Inbetriebnahme 1998 geplant war, wurde nicht mehr gefördert. Das Projekt wurde zu Beginn dieses Jahrzehnts abgeschlossen.

Das bedeutendste inländische Projekt war die 2013 errichtete Ölplattform Priraslomnaja, bei deren Entstehung Industrie-, Ressourcen- und wissenschaftlich-technische Strukturen mit staatlicher Unterstützung die ihnen übertragenen Aufgaben lösten.

Weitere Errungenschaften russischer Ingenieure waren die Offshore-Ölplattformen Berkut und Orlan. Sie zeichnen sich durch ihre Fähigkeit aus, niedrigen Temperaturen und starken seismischen Vibrationen standzuhalten. Auf der Werft in Astrachan wurde 2014 eine eisbeständige Plattform übergeben, um im Kaspischen Meer zu produzieren.

Teures Vergnügen

Die Entwicklung und Herstellung einer modernen Ölplattform ist ein Prozess, der in seiner Komplexität durchaus mit Weltraumprojekten vergleichbar ist. Die Kosten für schwimmende Bohrplattformen beginnen bei 0,5 bis 1 Milliarde US-Dollar, während die Versicherung von Objekten 2 % des Immobilienwerts beträgt. Die Miete kostet täglich Hunderttausende Dollar. Solche Beträge müssen ausgegeben werden, da es keine inländischen Analoga gibt.

Bisher ist es russischen Werken gelungen, die Gründung von Ölplattformfundamenten und die Selbstmontage der übrigen Elemente aus ausländischen Komponenten zu meistern. Wohnmodule, Bohrkomplexe, Entladegeräte, Energiesysteme und andere großformatige Gegenstände werden aus dem Ausland gekauft.

Experten weisen darauf hin, dass auch die unzureichend ausgebaute Verkehrsinfrastruktur ein erhebliches Problem darstellt. Die Lieferung von Baumaterialien und Ausrüstung an Produktionsstandorte in der Arktis und im Fernen Osten, wo Großprojekte geplant sind, ist mit erheblichen Kosten verbunden. Der Zugang ist nur zum Asowschen Meer, zur Ostsee und zum Kaspischen Meer möglich.

Trotz der aktiven Maßnahmen des Energieministeriums und des Ministeriums für Industrie und Handel Russlands in Bezug auf den Ersatz ausländischer Technologien erkennen Branchenexperten die Unmöglichkeit an, ausländische Technologien beim Bau von Offshore-Ölplattformen auch langfristig zu ersetzen die Tatsache, dass unser Land nicht über moderne Technologien für die Umsetzung solcher Projekte verfügt. Da die ersetzten Technologien hohe Kosten verursachen, werden Inlandsaufträge auf asiatischen Werften umgesetzt. Die Entwicklung heimischer Offshore-Technologien ist im Bundeszielprogramm „Entwicklung des Meeresbauwesens“ vorgesehen, mit der Umsetzung wurde jedoch noch nicht begonnen.

Große Pläne

Russische und asiatische Werften planen eine Produktionssteigerung. Laut Prognose des Energieministeriums wird die Zahl der Offshore-Plattformen auf dem russischen Schelf bis 2030 30 Einheiten erreichen. Bis 2020 werden im Rahmen der aktuellen Verpflichtungen 100 Projekte angestrebt.

Derzeit sind auf dem russischen Schelf 15 Bohrplattformen in Betrieb. Davon handelt es sich bei acht um stationäre Produktionsschiffe, die zum Bohren von Bohrlöchern bestimmt sind, sowie um sieben mobile Plattformschiffe. Bei mobilen Plattformen ist es zusätzlich erforderlich, eine Unterwasserproduktion zu organisieren oder eine stationäre Plattform zu bauen.

Was ist eine Ölplattform und wie funktioniert sie?

Eine Offshore-Ölplattform besteht aus vier Hauptkomponenten – dem Rumpf, dem Bohrdeck, dem Ankersystem und der Bohrinsel. Der Rumpf ist ein Ponton, dessen Basis von Säulen getragen wird. Über dem Rumpf befindet sich ein Bohrdeck, das Hunderte Tonnen Bohrrohre sowie mehrere Kräne und einen Hubschrauberlandeplatz transportieren kann. Über dem Bohrdeck erhebt sich eine Bohranlage, deren Aufgabe es ist, den Bohrer auf den Boden abzusenken und dann anzuheben. Auf See wird die gesamte Struktur mit Stahlfestmachern durch ein Ankersystem an Ort und Stelle gehalten.

Auf See beginnt es nach seismischer Erkundung durch Spezialschiffe mit einer Verdrängung von bis zu 3.000 Tonnen. Solche Schiffe rollen hinter sich seismische Streamer ab, auf denen sich Empfangsgeräte befinden, die mithilfe einer Schwingungsquelle akustische Wellen erzeugen. Stoßwellen werden von den Erdschichten reflektiert und, wenn sie an die Oberfläche zurückkehren, von Instrumenten auf dem Schiff erfasst. Basierend auf den gewonnenen Daten werden zweidimensionale und dreidimensionale seismische Karten mit Offshore-Ölreserven erstellt.

Nach der Erkundung beginnt der Bohrvorgang. Nach Abschluss des Bohrvorgangs wird der Bohrer entfernt, um das Bohrloch abzudichten, damit kein Öl ins Meer gelangt. Dazu wird eine 15 m hohe und 27 Tonnen schwere Blowout-Schutzausrüstung auf den Boden abgesenkt, wodurch kein einziger Stoff den Brunnen verlässt. Es ist in der Lage, den Ölfluss in 15 Sekunden zu blockieren.

Wenn Öl gefunden wird, pumpt eine spezielle Ölproduktions-, Lager- und Entladeanlage das Öl vom Meeresboden und schickt es zu Raffinerien an der Küste. Es ist zu beachten, dass eine Ölplattform jahrzehntelang verankert sein kann.

Sieben russische Giganten

Von den sieben Bohrplattformen in Russland gehören fünf Gazflot, einer Tochtergesellschaft von Gazprom. Zwei weitere gehören Arktikmorneftegazrazvedka (Teil der Struktur von Zarubezhneft) und führen Bohraufträge aus. Die meisten festen Plattformen befinden sich auf dem Sachalin-Schelf: Molikpaq, Piltun-Astokhskaya-B und Lunskaya-A, die von Gazprom genutzt werden. Die Plattformen Berkut und Orlan befinden sich im Rosneft-Projekt Sachalin-1. Zwei weitere – die Caspian LSP-2 und D-6, die im Kravtsovskoye-Feld in der Ostsee operieren – gehören zu LUKOIL. Und schließlich befindet sich die Prirazlomnaya-Plattform des Unternehmens Gazprom Neft im Petschora-Meer.

Der Großteil der meisten russischen Plattformen, die das Bohrmanagement- und Kontrollsystem betreiben, wird im Ausland hergestellt. Beispielsweise wurde die Oberseite der Berkut-Plattform im Aruktun-Dagi-Feld im Sachalin-1-Projekt in der Republik Korea von Samsung Heavy Industries gebaut. Die Orlan-Plattform im Chayvo-Feld wurde in Japan montiert und auf einem in Russland hergestellten Sockel platziert. Die Prirazlomnaya-Plattform ist ein Bohr- und Technikmodul, das von der stillgelegten Hutton-Plattform in Norwegen übernommen und mit einer Basis des Unternehmens Sevmash in Sewerodwinsk zusammengebaut wurde. Die Oberseiten der Plattformen Lunskoye-A und Piltun-Astokhskaya-B wurden ebenfalls in der Republik Korea hergestellt. Die Molikpaq-Plattform wurde vollständig vom kanadischen Schelf nach Sachalin transportiert.

Laut Experten dauert der Bau einer Plattform mit stabiler Finanzierung 2 bis 4 Jahre, die Kosten für den Bau einer Plattform variieren zwischen 0,5 und 1 Milliarde US-Dollar, abhängig von der angegebenen Produktionskapazität. Die meisten Bestellungen für Komponenten für Bohrplattformen gehen an Fabriken in der Republik Korea. Low-Tech-Komponenten werden im Schiffbauwerk Wyborg und im Werk Zvezda hergestellt. Inländische Werften erfüllen Aufträge für Arbeiten im Regal von vier russischen Öl- und Gasunternehmen, Einzelheiten wurden jedoch noch nicht bekannt gegeben.

Sanktionen gegen Russland treffen die USA

Wenn es in Russland insbesondere für Arbeiten in der Arktis nicht genügend Offshore-Plattformen gibt, hat sich im Ausland in den letzten drei Jahren die gegenteilige Situation entwickelt. Plattformen bleiben ohne Verträge für Unterwasserbohrungen.

Als Hauptgründe nennen Branchenexperten die Instabilität der Ölpreise und begrenzte Möglichkeiten zur Beteiligung an Projekten auf dem russischen Schelf, was wiederum auf westliche Sanktionen zurückzuführen ist, die sich vor allem gegen die russische Ölindustrie richten. Dabei liegt der Schwerpunkt auf der Förderung von Kohlenwasserstoffen auf dem russischen Schelf. Von diesem Querschläger waren jedoch auch amerikanische Offshore-Bohr- und Ausrüstungsunternehmen betroffen. Dadurch verloren sie dank der Verbote ihrer Regierung ihre geplanten langfristigen Verträge in Russland.

In den Gewässern Nordwesteuropas ging beispielsweise die Zahl der aktiven Offshore-Bohrplattformen im Jahr 2017 um 20 Einheiten zurück. Da die meisten von ihnen für die rauen natürlichen und klimatischen Einsatzbedingungen in den nördlichen Meeren Europas ausgelegt sind, können sie nicht in anderen, wärmeren Gebieten eingesetzt werden. Und die US-Sanktionen erlauben keinen Einsatz auf dem russischen Schelf. Infolgedessen werden Bohrplattformen stillgelegt, in Erwartung, wann sich die Situation zum Besseren wenden wird.

Der Markt für Tiefseebohrungen boomt

Die Investitionen von Bergbauunternehmen in Unterwasserbohrungen sind seit der Finanzkrise 2008–2009 rasant gestiegen. Gleichzeitig hätten sie laut GBI Research im Zeitraum 2010–2015 jährlich um durchschnittlich 6,6 % steigen und schließlich 490 Milliarden US-Dollar erreichen sollen. Der Großteil dieser Mittel sollte in die Entwicklung von Tiefseezonen fließen – in den Gewässern des Golfs von Mexiko, vor der Küste Brasiliens, Westafrikas sowie einer Reihe von Ländern im asiatisch-pazifischen Raum.

Die größten westlichen Öl- und Gasunternehmen planten den Bau von Offshore-Plattformen in erheblichen Mengen. Aufgrund der Preiskrise auf dem Energiemarkt im Sommer 2014 kam es jedoch zu einem Rückgang der Mittel für Offshore-Bohrprogramme und in der Folge zu einer raschen Kürzung dieser Pläne. Waren im Jahr 2010 weltweit 389 Offshore-Bohrinseln im Einsatz und belief sich ihre Zahl im Jahr 2013 durch einen systematischen Anstieg auf 459 Einheiten, so wurde sie im Jahr 2014 statt des geplanten Wachstums auf 453 Einheiten reduziert.

Experten sagten ein teilweises Einfrieren zentraler Investitionsprogramme und eine Verzögerung bei der Inbetriebnahme neuer Offshore-Bohrinseln voraus. Dennoch stieg die Zahl der in Betrieb befindlichen Offshore-Bohrinseln bis 2017 auf 497 Einheiten.

Die Angebote überstiegen die Nachfrage

Aufgrund des Wachstums aktiver Offshore-Bohrinseln übersteigt das Angebot in diesem Markt weiterhin deutlich die Nachfrage. Im Jahr 2016 wurden 184 neue Plattformen verschiedener Typen gebaut, im Jahr 2017 waren es 160 Einheiten. diese Technik. Branchenexperten zufolge werden die fehlende Nachfrage und das steigende Angebot aufgrund der Inbetriebnahme neuer Plattformen, die zwischen 2011 und 2013 bestellt wurden, in naher Zukunft noch größer sein.

In diesem Zusammenhang streben die Betreiber eine Verschiebung der Abnahme der neuen 22 Schwimm- und 73 Hubbohrinseln auf 2019 an. Laut Analysten können in der aktuellen Situation von dieser Zahl nur 10 Bohrinseln unmittelbar nach der Inbetriebnahme Aufträge erhalten.

Das Bild wird noch dadurch verschärft, dass der Prozess der Stilllegung ausgedienter Offshore-Bohrinseln nicht schnell genug voranschreitet, um das Aufkommen neuer Ausrüstung auf dem Markt auszugleichen. Dadurch ist eine Situation entstanden, in der nicht jeder über genügend Verträge verfügt, mit denen er vorher gerechnet hatte.

Laut IHS Petrodata ist die Gesamtzahl der Offshore-Bohrplattformen in den letzten zwei Jahren um 9,5 % zurückgegangen, während die Zahl der in Betrieb befindlichen Bohrinseln im gleichen Zeitraum um 34 % auf 403 Einheiten zurückgegangen ist.

Arbeitslose Plattformen

In fast allen wichtigen Regionen der Offshore-Öl- und Gasförderung wurde eine aktive Stilllegung von Plattformen beobachtet. Kürzlich, zwischen 2015 und 2017, wurden in Lateinamerika die meisten Offshore-Bohrplattformen abgebaut – 42 Einheiten. Betroffen davon waren Bohrarbeiten in den Meeren Mittel- und Südamerikas, in der Karibik und im Golf von Mexiko. Der Rückgang betraf kleine Betreiber, während die zehn größten Ölkonzerne ihre Position in dieser Zeit im Gegenteil nur stärkten.

Für 38 Einheiten. reduzierte die Anzahl der Plattformen im asiatisch-pazifischen Raum. Der anerkannte regionale Marktführer, Chinas COSL, hat alle seine Anlagen behalten, aber nur die Hälfte davon ist tatsächlich in Betrieb.

Westafrikanische Offshore-Entwickler haben den Bohrbetrieb auf 21 Offshore-Bohrinseln eingestellt. Im Golf von Mexiko, wo US-Unternehmen tätig sind, stellten 16 Bohrplattformen den Betrieb ein. Im Nahen Osten haben 13 Einheiten die Produktion eingestellt, acht davon wurden vor Ort stillgelegt.

Die Situation beim Betrieb von Offshore-Plattformen in den Nordmeeren, die für den Einsatz unter rauen natürlichen und klimatischen Bedingungen, hauptsächlich auf dem Schelf im Nordwesten Europas, bestimmt sind, ist besser als in anderen Regionen.

Trotz des starken Rückgangs der Weltölpreise seit der zweiten Jahreshälfte 2014 blieb die Auslastung dieser Plattformen bis Anfang 2015 bei 100 %. Angesichts der hohen Kosten der Ölförderung rechneten die in den nördlichen Meeren tätigen Betreiber mit zusätzlichen Vorteilen ihrer Regierungen. Jemand hat es geschafft, sie zu bekommen.

Im ersten Halbjahr 2015 erreichte die Ölförderung im norwegischen und britischen Sektor des nördlichen Schelfs Rekordwerte. Dies wurde erreicht, indem die Produktionsintensität der vielversprechendsten Bohrlöcher erhöht und gleichzeitig die Gesamtzahl der in der Region beteiligten Offshore-Plattformen reduziert wurde. Ihre Beschäftigungsquote lag bei 70 %. Im Winter 2015/16, als der Ölpreis 30 US-Dollar pro Barrel erreichte, stellten einige Offshore-Bohrplattformen in der Region ihren Betrieb ein. Infolgedessen blieben bis September 2016 weitere 20 Anlagen ohne Arbeit. Die Gesamtauslastung sank auf unter 40 % und erst im Juni 2017 erreichte die Auslastung wieder 40 %.

Hilft die Stilllegung alter Plattformen?

Auf globaler Ebene ist eine Situation entstanden, in der Russland auf dem ölproduzierenden Schelf, vor allem im arktischen Teil, keine Offshore-Plattformen mehr hat. In westlichen Ländern und in den USA hingegen ist die Nachfrage nach ihnen zurückgegangen und ein Teil dieser Kapazitäten ist auf dem Markt nicht mehr beansprucht. Heute können in Russland aufgrund der US-Sanktionspolitik ungenutzte Plattformen nicht mehr genutzt werden und es gibt nichts, womit man sie beladen könnte. Dadurch entstehen den Eigentümern von Offshore-Plattformen erhebliche Verluste, da die Kosten für die tägliche Miete einer Offshore-Plattform 100.000 US-Dollar erreichen.

Hoffnungen auf eine Normalisierung der Lage sind in der aktuellen Situation vor allem mit der Stilllegung bestehender Offshore-Anlagen verbunden. Das Durchschnittsalter der Halbtaucherflotte, das deutlich über dem der Tiefseebohrschiffe liegt, drängt die Betreiber zu einem solchen Schritt. Obwohl die skizzierten umfassenden Pläne noch lange nicht verwirklicht sind, weckt die allgemeine Situation bei den Betreibern wenig Optimismus.

Unsere Referenz

Oberflächenplattformen

Um Öl unter der Wassersäule zu fördern, werden Bohrplattformen eingesetzt, die auf schwimmenden Strukturen platziert werden. Als Schwimmanlagen werden Pontons und selbstfahrende Lastkähne eingesetzt. Offshore-Bohrplattformen verfügen über bestimmte Konstruktionsmerkmale, sodass sie auf dem Wasser schwimmen können. Je nach Tiefe des Öl- oder Gasfeldes kommen unterschiedliche Bohrgeräte zum Einsatz.

schwimmende Plattform

Schwimmende Plattformen werden in einer Tiefe von 2 bis 150 m installiert und können unter verschiedenen Bedingungen eingesetzt werden. Eine schwimmende Bohrplattform ist eine vorteilhafte Struktur, da sie selbst bei geringer Größe eine große Menge Öl oder Gas abpumpen kann, wodurch Transportkosten eingespart werden können. Eine solche Plattform verbringt mehrere Tage auf See und kehrt dann zur Basis zurück, um die Tanks zu leeren.

Stationäre Plattform

Eine stationäre Offshore-Bohrplattform ist eine Struktur, die aus einer Oberseitenstruktur und einer tragenden Basis besteht. Es wird im Boden befestigt. Die Konstruktionsmerkmale solcher Systeme sind unterschiedlich, daher gibt es verschiedene Arten stationärer Anlagen.

Schwerkraft – die Stabilität dieser Bauwerke wird durch das Eigengewicht des Bauwerks und das Gewicht des aufgenommenen Ballasts gewährleistet.

Pfahl – Stabilität durch in den Boden gerammte Pfähle gewinnen.

Mast – die Stabilität dieser Strukturen wird durch Streben oder den erforderlichen Auftrieb gewährleistet.

Abhängig von der Tiefe, in der die Öl- und Gasförderung durchgeführt wird, werden alle stationären Plattformen in Tiefwasser- und Flachwasserplattformen unterteilt.

Kletterplattform

Hubbohrplattformen ähneln Bohrschiffen, sind jedoch moderner und fortschrittlicher. Sie erheben sich auf Stützmasten, die auf dem Boden ruhen. Konstruktiv bestehen solche Anlagen aus 3–5 Stützen, die für Bohrarbeiten auf den Boden abgesenkt werden. Solche Strukturen können verankert werden. Die selbstanhebende schwimmende Plattform kann in Tiefen von bis zu 150 Metern betrieben werden. Diese Anlagen ragen dank auf dem Boden ruhender Säulen über die Meeresoberfläche.

Halbtauchfähige Installation

Die Halbtaucher-Ölbohrplattform gehört zu den beliebtesten Offshore-Bohrinseln, da sie in einer Tiefe von über 1.500 Metern betrieben werden kann. Schwimmende Strukturen können beträchtliche Tiefen erreichen. Ergänzt wird die Installation durch vertikale und geneigte Streben und Säulen, die die Stabilität der gesamten Struktur gewährleisten. Den Oberkörper solcher Anlagen bilden Wohnräume, die mit modernster Technik ausgestattet sind und über die nötige Ausstattung verfügen.

Die eisbeständige feste Offshore-Plattform Prirazlomnaya ist ein einzigartiges Projekt seiner Art. Und die Einzigartigkeit ist im Vergleich bekannt: „SN“ bewertete die Vor- und Nachteile von Offshore-Bohrinseln

Infografiken: Anna Simanova

1. „Priraslomnaja“

Unter Berücksichtigung der natürlichen und klimatischen Bedingungen der Region wurde die erste eisbeständige stationäre Offshore-Plattform in Russland gebaut. Das OIRFP wird aufgrund seines Gewichts von 506.000 Tonnen auf dem Meeresgrund in einer Tiefe von 19,2 Metern festgehalten. Eine Steinberme wirkt der Erosion der Plattformbasis entgegen – das sind 120.000 Tonnen Stein und Schotter, die abgeladen werden rund um das OIRFP.

Der Sicherheitsspielraum von Prirazlomnaya übersteigt mögliche Belastungen – Eis, anthropologische und vom Menschen verursachte

2. Normale Plattform

Auf am Boden befestigten Stahlstützen (manchmal Beton) sind eine Bohranlage, Produktionsanlagen, Wohn- und Nebenräume installiert. Solche Plattformen werden für längere Produktionszeiten in einer Tiefe von 14 bis 500 Metern installiert. Plattformen auf Stahlstützen werden bei Eisbedingungen nicht verwendet.

Die Pfahlstützen stationärer Plattformen werden in den Boden gerammt und betoniert. Die Pfähle der ersten Plattformen waren aus Holz

3. Flexibler Turm

Feste Plattform mit mehrteiliger Basis vom Typ „Flexibler Turm“. Der Unterwasserteil ist leicht und schmal gestaltet und verjüngt sich nach oben hin. Der flexible Turm ermöglicht den Einsatz der Plattform in beträchtlichen Tiefen, die bewegliche Struktur kompensiert den Großteil der Wind- und Seeeinwirkungen.

Der größte Teil der Wellenlast auf der Basis wird aufgrund der Trägheit der Struktur absorbiert und nicht auf die Plattform selbst übertragen

4. TLP-Plattform

Die Plattform wird durch ein System gespannter Seile genau am Einsatzort gehalten. Mit dieser Art von Vorrichtung können Bohrlochköpfe mithilfe von starren Rohren (Steigrohren) direkt an Bohrlöchern befestigt werden. Allerdings sind solche Plattformen nicht an große Eislasten angepasst und verfügen auch nicht über einen eigenen Ölspeicher.

Die Plattform kann nicht schnell von ihren Ankern getrennt werden, was den Betrieb unter polaren Bedingungen gefährlich macht.

5. Plattformtyp SPAR

Zylindrische Unterwasserplattformen sind die größten Offshore-Anlagen. Besteht aus einem großen Zylinder, der eine typische Rig-Oberseite trägt. Der zylindrische Sockel wird mit Kabeln und Seilen schwimmend befestigt und stabilisiert die Plattform unter Berücksichtigung ihrer Bewegungen auf dem Wasser.

Mit Hilfe eines Kettenwindensystems ist SPAR in der Lage, sich horizontal über das Feld zu bewegen

6. Bohrschiff

Speziell für Tiefwasserbohrungen entwickelt, allerdings weniger stabil als Halbtauchplattformen. Das Ankersystem ermöglicht es dem Schiff, sich um eine vertikale Achse zu drehen, um Windböen auszugleichen. Einige Schiffe können unter polaren Bedingungen operieren, sind jedoch stark von den Eisverhältnissen abhängig.

Auf Bohrschiffen werden „Rolldämpfer“ eingesetzt, die das Bohren von Bohrlöchern mit Meereswellen von 5–6 Punkten ermöglichen.

Ölbohrinseln

Öl und Gas sind in der modernen Welt die Hauptenergiequelle und ein unverzichtbarer Rohstoff für Produkte der chemischen Industrie. Natürlich gibt es auf der Erde neben Öl und Gas noch viele andere Stoffe, aber keiner von ihnen ist von der Produktion her mit diesen Kohlenwasserstoffen zu vergleichen.

Um sie zu bekommen, müssen Sie jedoch große Anstrengungen unternehmen. Tatsächlich liegt Öl derzeit nicht direkt an der Oberfläche und die Förderung von Gas ist noch schwieriger.

Bohrinseln und Bohrlöcher sind ein wesentlicher Bestandteil der Gas- und Ölförderung. Es geht um sie, die in dieser Arbeit besprochen werden. Denn wenn Sie Ihr Gerät kennen und verbessern, können Sie die Effizienz der Produktion erheblich steigern.

Betrachten wir zunächst, was eine Bohrinsel ist und was sie ist.

Bohrinsel – eine Struktur, die Teil einer Bohrinsel, Teil der Bohrausrüstung ist.

Bohrgerät oder Bohrgerät - ein Komplex von Bohrgeräten und -strukturen zum Bohren von Bohrlöchern. Die Zusammensetzung der Bohrinseleinheiten und ihre Konstruktion werden durch den Zweck des Bohrlochs, die Bedingungen und die Bohrmethode bestimmt.

1. Durchführung von Auslösevorgängen (SPO);

2. Halten des Bohrstrangs auf dem Fahrsystem während des Bohrens mit Entladen;

3. Platzierung eines Satzes Bohrgestänge und Bohrmanschetten (DC), die aus dem Bohrloch entnommen wurden;

4. Platzierung des Fahrsystems;

5. Platzierung von Mitteln zur Mechanisierung des SPO, insbesondere ASP-Mechanismen (dürfen nicht installiert werden), der Plattform des Oberarbeiters, der Vorrichtung zur Notevakuierung des Oberarbeiters, Hilfsausrüstung;

6. Platzierung des oberen Antriebssystems (darf nicht eingebaut werden).

Der Bohrturm ist mit Marschleitern, einer Plattform zur Wartung des Kronenblocks und einer Plattform für einen berittenen Arbeiter ausgestattet, die für die Installation von Bohrständern bestimmt ist und die Sicherheit bei Stolperarbeiten gewährleistet.

Arten von Bohrgeräten.

Türme sind:

Turm

Mast (A-förmig und U-förmig).

A-förmige Türme, bestehend aus zwei Beinen, die mittels Streben oder einer Portalkonstruktion und Abspannleinen in vertikaler Position gehalten werden, sind aufwändiger in der Herstellung und daher teurer.

Sie sind weniger stabil, lassen sich aber leichter von Ort zu Ort transportieren und anschließend montieren.

Die Höhe der Bohranlage hängt von der Auslegungstiefe des Bohrlochs ab und liegt zwischen 9 und 58 m. Die wichtigsten technischen Parameter der Bohranlage sind Höhe und Tragfähigkeit.

Unten sind die Diagramme der A-förmigen und Turmtürme:

Mastturm vom Typ A: 1 - Hebegestell; 2, 3, 4, 6 - Mastabschnitt; 5 - Feuerleiter; 7 - Montageziegen zur Kronenblockreparatur; 8 - Unterkronenblockrahmen; 9, 10, 14 - Dehnungsstreifen; 11 - Jungs; 12 - Tunneltreppe; 13 - Balkon; 15 - Sicherheitsgurt; 16 - Mitteltreppe; 17 - Scharnier

Die Höhe des Turms bestimmt die Länge der Kerze, die aus dem Brunnen entfernt werden kann, und die Dauer der Auslösevorgänge hängt von deren Größe ab. Je größer die Kerzenlänge, desto weniger Teile müssen beim Wechsel des Bohrwerkzeugs am Bohrgestänge zerlegt werden. Auch die Zeit für die anschließende Montage der Säule wird verkürzt.

Turmturm. Turm VM1-41M: 1-Strebe; 2-Stützbeinplatte; 3-Bein; 4-Stufen-Regal für den Wagenheber; 5-Gang-Plattform; 6-stufige Leiter; 7-Kragen; 8- Schal; 9-Gürtel; 10-Diagonal-Traktion; 11-Balkon; 12-unter-Kronen-Blockbalken; 13 - Kronenblockplattform; 14 Ziegen

Daher nehmen mit zunehmender Bohrtiefe die Höhe und die Tragfähigkeit der Türme zu. Zum Bohren von Brunnen bis zu einer Tiefe von 300 bis 500 m wird also ein Turm mit einer Höhe von 16 bis 18 m, einer Tiefe von 2000 bis 3000 m – einer Höhe von 42 m und einer Tiefe von 4000 bis 6500 m – verwendet Höhe von 53 m.

Die Kapazität der „Lager“ gibt an, wie viel Bohrgestänge mit einem Durchmesser von 114–168 mm insgesamt darin untergebracht werden können. In der Praxis zeigt die Kapazität der „Speicher“, bis zu welcher Tiefe mit einem bestimmten Turm gebohrt werden kann.

Die Abmessungen der oberen und unteren Sockel charakterisieren die Arbeitsbedingungen des Bohrteams unter Berücksichtigung der Platzierung von Bohrgeräten, Bohrwerkzeugen und Mitteln zur Mechanisierung von Bohrarbeiten. Die Größe der oberen Basis der Türme beträgt 2x2 m bzw. 2,6x2,6 m, die untere 8x8 m bzw. 10x10 m.

Der untere und obere Teil der Türme verfügen über Grundplatten, mit denen sie mit Bolzen am Sockel befestigt werden. Auf den Platten der oberen Abschnitte ist ein Unterkronenblockrahmen montiert. Unten, vorne an der Seite der Empfangsbrücke und an den Rückseiten oben, befinden sich 10,5–12 m hohe Tore, bestehend aus zwei Halbstreben. Türme mit einer Höhe von 41 m sind mit einem Balkon und 53 m hoch mit zwei an den Außenseiten des Turms ausgestattet, die bei Rundfahrten als Unterschlupf für den zweiten Pombur dienen. Auf dem Balkon ist eine Wiege für die Arbeit des Reiters und Finger zum Anbringen von Kerzen angebracht.

Je nach Ausführung der Haupttragelemente, Beine, Gurte, Türme lassen sich diese einteilen in:

· Rohr

· Profilverleih.

Moderne Rohrkonstruktionen bieten gegenüber Profilkonstruktionen eine Reihe von Vorteilen. Bei Rohrverbindungen gibt es weniger Schraubverbindungen, sie haben eine geringere Masse und die oben genannten Hauptelemente sind widerstandsfähiger gegen Verformungen während des Transports. Turmartige Türme sind zusammenklappbare Metallkonstruktionen in Form eines Pyramidenstumpfes. Die Elemente des Turms sind dickwandige Rohre, Schellen und Profileisen.

Am weitesten verbreitet sind Rohrbohrtürme vom Typ 2VB-53-320.

Legende:

Nehmen Sie einen Turm vom Typ VBA-53-32. Buchstaben und Zahlen geben an: V-Turm, B – Turm, A – ausgelegt für den Einsatz von ASP-Mechanismen, 53 – Höhe in m, 320 – Tragfähigkeit am Haken in Tonnen.

Masttürme (A-förmig, U-förmig) werden in separaten Abschnitten hergestellt und aus Rohren in Form von Gitterbindern geschweißt. Im Querschnitt sehen die Fachwerke aus wie ein gleichschenkliges Dreieck (Türme VM-40-185BR, VMA-41-170) oder ein Rechteck. Jedes Bein des Turms besteht aus 4 Abschnitten von etwa 10 m Länge. An den Enden der Abschnitte befinden sich Flansche, die durch Bolzen oder spezielle Schnellspannklemmen miteinander verbunden sind. Der untere und obere Teil haben eine Öse. Der obere Teil ist schwenkbar mit dem Unterkronenblockrahmen verbunden, der als Verbindungsglied der Turmmasten im oberen Teil dient. Darüber hinaus sind die Masten des Oberteils durch zwei Gurte und zwei Paare kreuzweise angeordneter Schraubanker gelenkig miteinander verbunden. Im unteren Teil des Mastes sind die Türme gelenkig mit den am Unterbau befindlichen Pfosten verbunden.

Für die Stabilität des Turms in einer vertikalen Ebene senkrecht zur Fachwerkebene sorgen zwei Streben aus Rohren. Im oberen Teil sind die Streben gelenkig mit den Turmmasten und im unteren Teil mit den am Sockel montierten Stützen verbunden. Um den Turm in einer Ebene senkrecht zur Ebene der Fachwerke zu zentrieren, können die Stützen mithilfe von Schrauben entlang der Schienen verschoben werden. In der Ebene der Fachwerke wird der Turm mithilfe von Schraubankern im oberen Teil des Mastes zentriert. Als Element, das den Turm in vertikaler Position trägt, werden in den meisten Fällen Böcke oder ein Querrahmen (Portal) verwendet.

Das Portal wird auf Unterkonstruktionen montiert und mit horizontalen Klammern an den Mastbeinen des Turms befestigt. Es wird auch als Vorrichtung zum Anheben des Turms in eine vertikale Position verwendet. In einer bestimmten Höhe ist an den Masten des Turms in einer bestimmten Höhe ein Balkon mit zwei Wiegen für den zweiten Pombour und Fingern zum Aufstellen von Kerzen oder eine Plattform für den ASP-Kerzenanordnungsmechanismus und Magazine zum Aufstellen von Kerzen angebracht. Eines der Beine des Bohrturms an der Außenseite vom Boden der Bohranlage bis zum Balkon ist mit Mitteltreppen mit Übergangsplattformen ausgestattet, und vom Balkon bis zum Kronenblock sind tunnelartige Treppen innerhalb der Abschnittsträger vorgesehen. Bei einigen Turmkonstruktionen mit rechteckigem Mastabschnitt befinden sich Mitteltreppen und Übergangsplattformen innerhalb der Abschnittsträger. Um ein versehentliches Herabfallen der Kerzen in Richtung Empfangspfosten oder Winde zu verhindern, sind an den Masten Sicherheitsgurte angebracht.

Masttürme haben im Vergleich zu Masttürmen eine Reihe von Vorteilen: Sie benötigen weniger Metall für die Herstellung, sie haben eine geringere Anzahl von Teilen, was die Montage und Demontage vereinfacht und beschleunigt. Der Freiraum zwischen den Masten erleichtert die Durchführung von Hilfsarbeiten. Vom konstruktiven Schema und der Montageart her sind alle Masttürme identisch.

Metallbohrgeräte verfügen über metallgeschweißte Untergestelle – Kufen und können bei günstigen Geländebedingungen über kurze Strecken ohne Demontage transportiert werden. Das Bohrgebäude wird separat transportiert, wenn es auf Kufen montiert ist, oder zusammen mit dem Turm (mit einem gemeinsamen Sockel).

In unwegsamem Gelände werden Türme demontiert und in Teilen transportiert. Die Teile der Metalltürme sind mit Bolzen verbunden, was eine schnelle Montage und Demontage gewährleistet. Die Hauptelemente der Türme sind nahtlose Rohre, die je nach Turmhöhe Durchmesser von 112/104 mm, 108/99,5 mm, 102/90 mm haben.

Für die Herstellung von Riemen werden Winkelstahl der Größe 65 x 65 x 6 mm und nahtlose Rohre mit einem Durchmesser von 73/67 mm und für Streben Winkelstahl der Größe 50 x 50 x 6 mm oder flexible Verbindungen verwendet. Die Rohre der Beine sind durch Klammern miteinander verbunden, an denen sie und die Streben befestigt werden. Die Beine des Turms haben Schuhe zur Verbindung oben mit dem Rahmen, unten - mit der Basis oder dem Fundament.

Im oberen Teil des Turms befindet sich eine Kronenblockplattform.

Verschiedene im Werk hergestellte Türme weisen geringfügige Unterschiede im Design auf.

Beispielsweise verfügt der BMP-24/540-Turm über sechs Standardgrößen. Die maximale Belastung des Kronenblocks für alle Größen dieser Türme beträgt 55 Tonnen. Die Abmessungen entlang der Basisstützachsen betragen 6 x 6 m, entlang der Kronenblockstützachsen 2 x 2 m. Die wichtigsten technischen Parameter der Türme sind in der Tabelle aufgeführt. 22.

In der Bohrpraxis werden auch folgende Turmtypen verwendet: VU-18/25, VM-18/15, V-26-25, V-26/50, BM-32 – mit einer Höhe von der unteren Basis bis zur Achse des Kronenblocks, von 18 bis 32 m. Am weitesten verbreitet sind zusammenklappbare Türme der Typen BRM-24/540 und BM-18/15.

Bei der Montage des Turms an einem neuen Punkt ist es notwendig, die vorherrschende Windrichtung zu berücksichtigen und den Turm mit einer Kante zum Wind zu drehen sowie ihn mit Abspannseilen mit einem Durchmesser von 16 mm zu verstärken.

Öl(bohr)plattformen sind Bauwerke, die Teil von Bohrstationen sind. Sie sind in Mast und Turm unterteilt und werden verwendet für:

• SPO (Hebearbeiten);
• Unterstützung (auf Fahrbasis) des Bohrstrangs während des Bohrens;
• Platzierung der aus dem Bohrloch entnommenen Bohrrohre;
• Standort des Fahrsystems;
• Platzierung von SPO- und ASP-Mechanismen, Plattformen: Arbeits-, Notevakuierungs- und Hilfsausrüstung;
• oberste Laufwerksposition.

Bohrinseln werden in Russland hauptsächlich auf Werften in Kaliningrad, Sewerodwinsk, Wyborg und Astrachan gebaut. Bei allen Bohrinseln handelt es sich um die komplexeste Anlage, die zum Bohren beliebiger Brunnen sowohl an Land als auch im Meer konzipiert ist.

Die ersten Bohrinseln Russlands wurden im Kuban gebaut. Und einer von ihnen spendete eine Ölquelle, die es ermöglichte, mehr als 190 Tonnen pro Tag zu fördern.

Bohrarten

Das Bohren wird in zwei Arten unterteilt: Horizontales und horizontales Bohren ist eine grabenlose, kontrollierte Methode zur unterirdischen Verlegung von Kommunikationsleitungen mit Hilfe spezieller Bohrgeräte. Das Bohren von Brunnen ist ein Vorgang mit großem und kleinem Durchmesser. In diesem Fall wird der Boden als Boden und die Oberfläche als Mund bezeichnet.

Bohrstrang

Der Bohrstrang ist der Hauptbestandteil der Struktur einer Bohrinsel. Die Kolumne besteht aus:

Der Bohrstrang selbst ist eine Anordnung spezieller Bohrrohre, die in das Bohrloch abgesenkt werden. Die Rohre sind so konzipiert, dass sie dem Bohrmeißel direkt mechanische und hydraulische Energie zuführen, um die erforderliche Belastung zu erzeugen und die Flugbahn des Bohrlochs zu steuern.

Rig-Funktionen

Die Bohrinsel erfüllt folgende Funktionen:

• überträgt die Rotation zwischen dem Rotor und dem Bohrer;
• nimmt reaktive Momente von Bohrlochmotoren wahr;
• gibt ein Spülmittel an den Boden ab;
• versorgt den Motor und den Bohrer mit Strom (hydraulisch);
• drückt den Bohrer mithilfe der Schwerkraft in den Fels;
• sorgt für den Austausch des Motors und des Bohrers, indem er diese nach unten transportiert;
• ermöglicht die Durchführung von Sonder- und Notfallarbeiten im Brunnen selbst.

Bohrinselarbeiten

Eine Bohrinsel ist zum Absenken und Heben in Säulen vorgesehen. Gleichzeitig ermöglicht der Turm eine Gewichtsabstützung. Da die Masse solcher Stützelemente viele Tonnen beträgt, werden spezielle Geräte eingesetzt, um die Belastung zu reduzieren. Und Hebezeuge sind eine der Hauptkomponenten jeder Bohranlage.

Die Bohrinsel führt auch eine Reihe anderer Arbeiten aus: Sie platziert ein Fahrsystem und andere Geräte im Bohrstrang. Während des Betriebs des Turms besteht die größte Gefahr in der vollständigen oder teilweisen Zerstörung. Der Hauptgrund ist meist eine unzureichende Überwachung der Struktur während des Betriebs.

Die Bohrstränge werden mehrmals abgesenkt und angehoben. Diese Vorgänge sind streng systematisch und konsistent. Windenlasten sind zyklisch. Beim Heben geht die Kraft des Hakens vom Motor auf die Winde, beim Abstieg umgekehrt. Um die maximale Leistung zu nutzen, werden Mverwendet. Während des Bohrens und nach dessen Fertigstellung steigen die Kerzen ausschließlich mit der 1. Geschwindigkeit.

Verschiedene Bohrinseln

Bohrinseln werden nach Höhe, Bauart und Tragfähigkeit in verschiedene Typen eingeteilt. Neben Türmen vom Masttyp kommen auch Türme zum Einsatz, die von oben nach unten zusammengesetzt werden. Bevor mit der Montage begonnen wird, wird der Lift am Fuß des Turms montiert. Nach der vollständigen Installation erfolgt die Demontage.

gewohnheitsmäßige Strukturen

Bei der Installation einer Bohrinsel wird immer darauf geachtet, daneben angrenzende Bauwerke zu errichten, wie zum Beispiel:

• Reduzierstück;
• Pumpenschuppen;
• Empfangsbrücke (geneigt oder horizontal);
• Steinreinigungssystem;
• Lagerhallen für Schüttgüter und Chemikalien;
• Hilfskonstruktionen beim Bohren (Transformatorplattformen usw.);
• Haushaltseinrichtungen (Kantine, Wohnheime usw.);
• Reisesystem;
• Winden;
• Werkzeuge für den Ausbruch und Aufbau von BT.

Offshore-Ölplattformen

Von der Bohrinsel, die sich an Land befindet, unterscheidet sich das Meer durch das Vorhandensein von Wasser zwischen der Bohrinsel und dem Bohrlochkopf. Es gibt verschiedene Möglichkeiten, in Gewässern zu bohren:

• von festen Offshore-Plattformen;
• von Schwerkraft-Offshore-Plattformen;
• von Bohrinseln;
• von Halbtauchbohrinseln;
• von Bohrschiffen.

Eine Bohrinsel im Meer ist eine Plattform, deren Basis auf dem Boden ruht und die sich selbst über das Meer erhebt. Nach Betriebsende verbleibt die Plattform an ihrem Platz. Daher ist eine Wasserabscheideplattform vorgesehen, die das Bohrloch vom Wasser isoliert und den Bohrlochkopf mit der Plattformplattform verbindet. Im MSP wird Bohrlochkopfausrüstung installiert.

Um die Plattform zum Bohrloch zu schleppen, werden fünf Schlepper eingesetzt, außerdem sind Hilfsschiffe (Begleiter, Traktoren etc.) beteiligt. Eine Offshore-Schwerkraftplattform ist eine Basis aus Stahl und Stahlbeton. In tiefen Buchten wird eine Bohrinsel gebaut und mit Schleppern an den gewünschten Punkt gebracht. Es ist sowohl zum Bohren als auch zum Lagern bis zum Versand konzipiert. Da es schwer ist, sind keine zusätzlichen Vorrichtungen zum Fixieren erforderlich.

Die Hubinsel hat einen guten Auftrieb. Es wird am Boden mit Hilfe von Hebemechanismen auf eine für Wellen unzugängliche Höhe installiert. Nach Abschluss des Betriebs kommen Verrohrungsstränge und Liquidationsbrücken zum Einsatz.

Die Halbtauchanlage besteht aus einer ausgestatteten Plattform und durch Säulen verbundenen Pontons. Die Pontons werden mit Wasser gefüllt und tauchen die Plattform bis zur gewünschten Tiefe ein.

Jack-Ups haben einen guten Auftrieb und einen großen Rumpf, der ein sofortiges Abschleppen mit der darauf montierten Ausrüstung gewährleistet. An einem bestimmten Punkt werden sie auf den Boden abgesenkt und in den Boden eingetaucht.

Wie baut man eine Bohrinsel und woraus besteht sie?

Bohrinseln werden aus Profilstahl oder gebrauchten Kompressorrohren hergestellt. Sie sind bis zu 28 Meter hoch und haben eine Tragfähigkeit von bis zu 75 Tonnen. Hohe Türme sind am bequemsten, da das Heben und Senken nicht nur einzeln, sondern auch mit den Knien erfolgen kann, was die Arbeit erheblich beschleunigt.

Der Abstand zwischen den unteren Beinen des Turms und dem oberen Teil beträgt etwa 8 Meter. Wenn der Brunnen flach ist, sind auch Masten erforderlich. Türme und Masten sind auf einem soliden Fundament montiert, das mit Hilfe von Ankern zusätzlich verstärkt werden muss.

Auf den Türmen sind Kronenblöcke montiert, an denen sich das Fahrsystem mit Hebehaken befindet. Bei Arbeiten auf Bohrinseln werden Leitern installiert, die für die Arbeiter montiert werden. Sie bestehen aus Metall oder Holz.