Döküm tökmə qəliblərində maye metaldan hissələrin istehsalının texnoloji prosesidir. Döküm qəlibi, düzəldilmiş metal ilə doldurulduqda bir hissə meydana gətirən daxili boşluğa malik olan bir elementdir. Metal soyuduqdan və bərkidikdən sonra qəlib məhv edilir və ya açılır və verilmiş konfiqurasiyaya və tələb olunan ölçülərə malik olan hissə çıxarılır (şək. 13.1). Bu üsulla alınan məhsullar tökmə adlanır. Tökmə üsulu ilə məhsulların istehsalına tökmə adlanır.

Döküm istehsalı maşınqayırmada ən vacib sahələrdən biridir. Tökmə kütüklər milli iqtisadiyyatın əksər sektorları tərəfindən istehlak edilir. Maşınlarda tökmə hissələrinin çəkisi:

düyü. 13.1. Kalıbın və tökmənin dizaynı orta hesabla 40-80% təşkil edir və onların istehsalının maya dəyəri və əmək intensivliyi məhsulun ümumi xərclərinin təxminən 25% -ni təşkil edir.

Parçaların tökmə üsulu ilə istehsal üsulu döymə və ştamplama ilə müqayisədə daha ucuzdur, çünki tökmə blanklar ölçü və konfiqurasiya baxımından hazır hissələrə ən yaxındır və onların emal həcmi digər üsullarla hazırlanmış blanklara nisbətən daha azdır. Döküm, çox mürəkkəb konfiqurasiyalı, xüsusilə də içi boş olan, yuvarlanan və ya preslənmiş materialdan döymə, ştamplama və ya digər mexaniki emal yolu ilə hazırlana bilməyən tökmələr istehsal edir, məsələn, silindr blokları, maşın yataqları, turbin qanadları, dişli çarxlar, qaz və su fitinqləri və daha çox. Tökmə hissələrin çəkisi məhdud deyil - bir neçə qramdan on tona qədər. Yalnız tökmə yolu ilə müxtəlif ərintilərdən istənilən ölçüdə, mürəkkəblikdə və çəkidə, nisbətən qısa müddətdə kifayət qədər yüksək mexaniki və əməliyyat xassələrinə malik məhsullar əldə etmək olar.

Tökmə istehsalının həyata keçirildiyi tökmə zavodları istifadə olunan ərintidən, tökmə istehsal texnologiyasından, tökmələrin çəkisindən və s. (Şəkil 13.2).

İstifadə olunan ərintinin (metalın) növünə görə emalatxanalar fərqlənir: dəmir tökmə zavodları, polad tökmə və əlvan tökmə.

Dəmir tökmə zavodlarında tökmə boz rəngli, yüksək möhkəmliyə malik, elastik və digər növ çuqunlardan hazırlanır.

Polad tökmə sexlərində tökmə poladdan tökmə hazırlanır: karbon, konstruktiv, istiliyədavamlı, xüsusi poladlar və s.

Əlvan tökmə sexlərində alüminium, mis, maqnezium, sink, titan, bürünc, mis və s. kimi metal və ərintilərdən istifadə olunur.

Dökümün çəkisinə və ölçülərinə görə tökmə sexləri yüngül, orta, iri, ağır və xüsusilə ağır çəkiyə və ya başqa təsnifata görə - kiçik, orta və ya iri ölçülü tökmə sexlərinə təsnif edilə bilər.

Tökmə növünə görə tökmə istehsalı qum-gil tökmə və xüsusi tökmə kimi təsnif edilir.

Xüsusi tökmə növlərinə soyuq tökmə (daimi metal qəliblər), mərkəzdənqaçma tökmə, itirilmiş mum tökmə (dəqiq tökmə), yanmış tökmə, yüksək və ya aşağı təzyiqli tökmə, mantar tökmə və s.

Tökmə istehsalında ən çox yayılmış üsul qum-gil qəliblərə tökmədir. Tökmə qəlibləri qəlib qumlarından hazırlanır. Kalıplama qumlarının əsas komponentləri qum və gildir, buna görə də bu tip hələ də qalır

düyü. 13.2. Döküm tökmə zavodlarının əsas qrupları “torpaq tökmə” adlanır. Torpaq tökmə ümumi tökmə istehsalının 75%-dən çoxunu təşkil edir. Onlar birdəfəlik qəliblərdir, çünki tökmənin çıxarılması onların məhv edilməsini tələb edir. Hər bir sonrakı hissəni əldə etmək üçün yeni bir qəlib etmək lazımdır. Kalıbın hazırlanması prosesi qəlibləmə adlanır.

Kalıplama qumları tökmə qəliblərinin istehsalı üçün nəzərdə tutulub, özək qumları isə özəklərin hazırlanması üçün istifadə olunur. Kalıplama və əsas qarışıqlar fərqli bir iz yaratmaq üçün elastik olmalıdır; odadavamlı - tökülmüş metalın yüksək temperaturlarına tab gətirmək; davamlı - tökülən metalın təzyiqinə tab gətirmək; qaz keçirici, yəni. buraxılan qazların keçməsinə imkan verə bilən, həmçinin yapışmayan, düzəldilmiş metal ilə sinterlənməyə qadirdir.

Çubuqlar daha da çətin vəziyyətdədir. Buna görə də, əsas qarışıqlar qəlib qarışıqlarından daha yüksək xüsusiyyətlərə malikdir.

Kalıplama zamanı xüsusi qurğular istifadə olunur, onların dəsti model dəsti və flakonlar adlanır.

Hər bir hissə üçün onun konfiqurasiyası və ölçüləri əsasında ayrıca model dəsti hazırlanır. O, modeldən, qapı sistemi elementlərindən və alt model lövhəsindən ibarətdir. Əgər hissənin dizaynında boşluqlar və ya deşiklər varsa, o zaman dəstdə əsas qutular da var.

Model bir qəlibdəki hissənin xarici konturunu yaratmaq üçün nəzərdə tutulmuşdur. Döküm yamacları, sonrakı emal üçün ehtiyatlar və metalın büzülməsi ilə istehsal olunur.

Qapı sistemi ərinmiş metalı qəlib boşluğuna çatdıran kanallar toplusudur.

Model lövhəsi bir model və qapı sistemini quraşdırmaq üçün nəzərdə tutulmuş bir cihazdır.

Əsas qutu hissə boşluğunun daxili konturunu təşkil edən nüvələrin istehsalı üçün nəzərdə tutulmuşdur.

Kolbalar, tökmə qəlibinin daşınması və metal ilə tökülməsi zamanı saxlandığı sərt çərçivələrdir.

Tökmə ərintilərinə gəldikdə, tökmə istehsalında yalnız yaxşı tökmə xüsusiyyətlərinə malik olan metallar və ərintilər istifadə olunur: yüksək axıcılıq, aşağı büzülmə və seqreqasiyaya aşağı meyl.

Mayelik bir metalın qəlib boşluqlarını doldurmaq qabiliyyətidir.

Büzülmə, metalların soyuduqca ölçülərinin azalması xüsusiyyətidir.

Likvasiya tökmənin müxtəlif hissələrinin kimyəvi tərkibindəki heterojenlikdir.

Tökmə istehsalı təşkilati və texniki cəhətdən ən mürəkkəb maşınqayırma proseslərindən biridir. Böyük həcmdə ilkin məlumatlara malik olan tökmə zavodlarının təşkili əmək tutumlu və mürəkkəb prosesdir. Bununla belə, avadanlıq dəsti, standart texnologiya və istehsalın təşkili ilə tökmə zavodlarının əsas bölmələrinin standart layihələri hazırlanmışdır.

Seminarın və onun bütün şöbələrinin dizaynının əsasını seminar proqramı təşkil edir.

Dökümlərin hazırlanması üsulları, onların xüsusiyyətləri və tətbiq sahəsi cədvəldə göstərilmişdir. 13.1.

Tökmə zavodları adətən ayrı-ayrı binalarda yerləşir.

Çərçivə tipli binalar tökmə zavodları üçün nəzərdə tutulmuşdur. Dəstəkləyici çərçivə təməllərə quraşdırılmış və şüalar və trusslarla birləşdirilmiş sütunlardan ibarətdir. Sütun trussları və onlara söykənən trusslar eninə çərçivələr təşkil edir ki, onlar uzununa istiqamətdə bünövrə bağlama tirləri və kran tirləri ilə birləşdirilir. Belə bir bina effektiv mexaniki ventilyasiya, havalandırma və işıqlandırma təmin edir.

Bünövrə, sütunlar, divarlar və tavanlar bütün yükləri öz üzərinə götürən binanın daşıyıcı çərçivəsini təşkil edir. Dam örtüyü bina örtüyünün növündən, ərazinin iqlim şəraitindən və otağın daxili şəraitindən asılıdır. Ən çox yayılmışlar, bitum mastikasından istifadə edərək izolyasiya təbəqəsi üzərinə qoyulan suya davamlı materiallardan hazırlanmış haddelenmiş çox qatlı damlardır. Binaların çoxlu aralığı olduğundan, damdakı hunilər və fırtına kanalına qaldırıcılar vasitəsilə daxili su drenajını təşkil etmək lazımdır. Dam fənər tipinə uyğun tikilir. Sənaye binaları üçün fənərlərin növü texnoloji, sanitar-gigiyenik tələblərə və tikinti sahəsinin iqlim şəraitinə uyğun olaraq təyin edilir. Sənaye binalarının damında quraşdırılmış fənərlər işıqlı, aerasiyalı və işıqlı aerasiyalı, aralıqlara nisbətən yerləşdiyi yerə görə isə zolaqlı və ləkəli olmaqla bölünür. Böyük istilik buraxılışları olan otaqlarda mərkəzi iqlim zonası üçün şaquli şüşəli yüngül aerasiyalı iki tərəfli fənərlər istifadə olunur.

Texniki-iqtisadi əsaslandırmanın hazırlanması mərhələsində və tökmə zavodunun layihələndirilməsi üçün tapşırıqlar tərtib edərkən aşağıdakıları nəzərə almaq lazımdır:

• 1) giriş yollarının, o cümlədən dəmir yollarının mövcudluğu;
• 2) əhəmiyyətli enerji ehtiyatlarının olması;
• 3) üstünlük təşkil edən küləyin istiqaməti;
• 4) istehsalat tullantıları üçün təmizləyici qurğuların və anbar sahələrinin olması;
• 5) emal sexlərindən uzaqlıq və s.

Binaların, istilik və havalandırma sistemlərinin, habelə daşıyıcı və qapalı strukturların növünü düzgün seçmək üçün texniki tədqiqatlar zamanı meteoroloji məlumatları toplamaq lazımdır: havanın temperaturu və rütubəti, küləyin sürəti, yağışın miqdarı, torpağın dondurulma dərinliyi, və s.

Cədvəl 13.1

Dökümlərin hazırlanması üsulları, onların xüsusiyyətləri və əhatə dairəsi 1

1 Maşınqayırma texnoloqunun kitabçası. URL: http://stehmash.narod.ru/ stmlstrl2tabl.htm

1.1 Əsas anlayışlar və təriflər

Döküm və ya tökmə, ərimiş metalın müəyyən bir konfiqurasiyanın boşluğuna tökülməsi və sonra bərkidilməsi yolu ilə iş parçası və ya hazır məhsul istehsal etmək üsuludur.

Blanklar və ya tökmə yolu ilə əldə edilən məmulatlar tökmə adlanır.

Tökmə zamanı maye metalla doldurulmuş boşluğa tökmə qəlibi deyilir.

Döküm qəlibinin məqsədi aşağıdakı kimidir.

1. Dökümün lazımi konfiqurasiyasının və ölçülərinin təmin edilməsi.

2. Dökümün müəyyən edilmiş ölçü dəqiqliyinin və səth keyfiyyətinin təmin edilməsi.

3. Dökülən metalın müəyyən soyutma sürətinin təmin edilməsi, lazımi ərinti konstruksiyasının formalaşmasının asanlaşdırılması və tökmələrin keyfiyyəti.

İstifadə dərəcəsinə görə formalar birdəfəlik, yarımdaimi və daimi bölünür.

Birdəfəlik qəliblər yalnız bir tökmə istehsal etmək üçün istifadə olunur, taxılları bir növ bağlayıcı ilə bağlanmış kvars qumundan hazırlanır.

Yarı daimi formalar – Bunlar bir neçə tökmənin alındığı formalardır (10-20-yə qədər); belə formalar keramikadan hazırlanır.

Daimi formalar – bir neçə onlardan bir neçə yüz minə qədər tökmənin alındığı qəliblər. Belə formalar adətən çuqun və ya poladdan hazırlanır.

Tökmə istehsalının əsas vəzifəsi sonrakı emal zamanı əmək intensivliyini azaltmaq üçün hazır hissənin oxşar parametrlərinə mümkün qədər yaxın forma və səth ölçüləri ilə tökmə istehsal etməkdir. Tökmə üsulu ilə blankların formalaşdırılmasının əsas üstünlüyü, birbaşa maye metaldan müxtəlif çəkilərdə demək olar ki, hər hansı bir mürəkkəblik blanklarını əldə etmək imkanıdır.

Tökmə məmulatlarının dəyəri çox vaxt digər üsullarla hazırlanan məhsullardan xeyli aşağı olur, lakin tökmə üçün heç bir ərintilər uyğun deyil, yalnız yaxşı tökmə xüsusiyyətlərinə malik olanlar uyğun gəlir. Əsas tökmə xüsusiyyətləri bunlardır:

1. Mayelik - maye metalın onun konfiqurasiyasını dəqiq təkrarlayaraq tökmə qəlibini doldurmaq qabiliyyəti.

Akışkanlıq nə qədər yüksək olarsa, tökmə ərintisi bir o qədər yaxşıdır. Polad və çuqunda bu xüsusiyyət artan kükürd miqdarı ilə azalır və artan fosfor və silisium miqdarı ilə artır. Alaşımın ərimə nöqtəsindən yuxarı qızdırılması onun axıcılığını artırır.

Mayelik bərkimədən əvvəl maye metalın keçdiyi yolun uzunluğu ilə qiymətləndirilir. Siluminlər, boz çuqunlar və silikon pirinçlər yüksək axıcılığa (>700 mm), karbon çelikləri, ağ çuqunlar, alüminium-mis və alüminium-maqnezium ərintiləri orta axıcılığa (350-340 mm), maqnezium ərintiləri aşağı axıcılığa malikdir.

2. Büzülmə – metalın maye haldan bərk vəziyyətə keçməsi zamanı tökmənin ölçüsünün azalması. Daha az büzülmə, tökmə ərintisi daha yaxşıdır. Həcmi büzülmə (həcmdə azalma) və xətti büzülmə (xətti ölçülərdə azalma) arasında fərq qoyulur. Bu xüsusiyyət əsasən ərintinin kimyəvi tərkibindən asılıdır. Təxminən xətti büzülmə çuqun üçün 1%, polad və əlvan üçün 2% təşkil edir. Əlbəttə ki, tökmə ərintinin hər bir xüsusi dərəcəsi öz büzülmə dəyərinə malikdir.

3. Seqreqasiyaya meyl. Likvasiya, tökmə həcmi boyunca kimyəvi heterojenliyə verilən addır. Bir tökmə ərintinin ayrılmağa meyli nə qədər az olsa, bir o qədər yaxşıdır.

Döküm istehsalında çoxlu müxtəlif ərintilərdən istifadə olunur. Ən çox yayılmış boz çuqundur, ondan tökmələrin təxminən 75% -i (çəki ilə) yerli maşınqayırmada, təxminən 20% poladdan, 3% çevik çuqundan və çuqun hissələrin təxminən 2% -i olmayan materiallardan hazırlanır. - qara metal ərintiləri.

Metalı qəliblərə tökməyin iki yolu var.

1. Qravitasiyanın təsiri altında metalın qəlibi sərbəst doldurduğu şərti tökmə. Bu üsula qum-gil qəliblərində tökmə daxildir.

2. Xüsusi tökmə üsulları, onlardan təxminən 15-i var, əsas olanlar:

· enjeksiyon qəlibləri;

· mərkəzdənqaçma tökmə;

· kalıp tökmə (metal qəliblərdə);

· qabıqlı qəliblərə tökmə;

· itirilmiş mum, yanmış və ya həll olunmuş modellərdən istifadə edərək tökmə.

Qum-gil qəliblərində tökmə tökmə istehsalının əsas üsuludur. Bu üsul həm sadə, həm də mürəkkəb formalı tökmə hissələri istehsal edir, başqa üsullarla əldə edilə bilməyən ən böyük tökmələr.

Xüsusi tökmə üsullarının istifadəsi tökmə istehsalında qüsurları azaltmağa imkan verir. Metal qəliblərə tökərkən mərkəzdənqaçma tökmə yüksək dəqiqlikli tökmə istehsalını təmin edir. Bununla yanaşı, xüsusi tökmə üsulları yalnız nisbətən kiçik ölçülü (çəkisi 300 kq-a qədər) məhsullar üçün tətbiq olunur.

Döküm qəlibini hazırlamaq üçün bir model dəsti olmalıdır. Ümumiyyətlə, model dəsti bir modeldən, əsas qutudan və qapı sistemi elementlərinin modellərindən ibarətdir.

Model gələcək tökmənin prototipidir, modelin köməyi ilə əsasən onun xarici konfiqurasiyası formalaşır. Model materialdakı tökmədən fərqlənir, çubuq izlərinin olması (əgər tökmə içi boşdursa və boşluğu yaratmaq üçün çubuq lazımdırsa), bağlayıcının olması (qəlibləmə parçalanmış modeldən istifadə edilərək aparılırsa) və ərintinin xətti büzülməsinin miqdarı ilə tökmənin müvafiq ölçülərini aşan ölçülər.

Bir nüvə qutusu, nüvə hazırlamaq üçün nəzərdə tutulmuş model dəstinin bir hissəsidir. Çubuq, öz növbəsində, tökmənin daxili konfiqurasiyasını yaratmaq üçün lazımdır (deşiklər istehsal etmək üçün).

Qapı sistemi tökmə qəlibində ərimiş metalı, şlakları və qeyri-metal daxilolmaları tutan, qazları qəlibdən çıxaran, həmçinin kristallaşma zamanı tökməni maye metalla təmin edən kanallar dəstidir.

1.2 Döküm istehsalı texnologiyası

Qum-gil qəliblərində tökmə istehsalının texnoloji prosesinə qəlibləmə, yəni yarım qəliblərin və özəklərin hazırlanması; tökmə qəliblərinin yığılması; ərintilərin tökülməsi, döyülməsi və tökmələrin təmizlənməsi.

Kalıp qumlarından tökmə qəliblərinin istehsalı üçün model-kolba avadanlıqlarından istifadə olunur. Buraya modellər, model plitələr, əsas qutular və s.

Döküm istehsalı prosesinin öyrənilməsini asanlaşdırmaq üçün texnoloji prosesin diaqramını nəzərdən keçirək (şək. 1).

Hissənin rəsminə (şək. 1, a) əsasən, tökmə texnoloqu modelin və özək qutusunun rəsmini hazırlayır. Model sexində bu çertyojlara uyğun olaraq, soyuducu zamanı ərintinin emal edilməsi və büzülməsi üçün müavinətlər nəzərə alınmaqla maket (şəkil 1, b) və özək qutusu (şəkil 1, c) hazırlanır. Çubuqların quraşdırılması üçün dəstəkləyici səthlər əldə etmək üçün modellərdə çubuq işarələri hazırlanmışdır. Dökümdə daxili boşluq yaratmaq üçün nəzərdə tutulmuş əsas qutu (şəkil 1, d) boyunca bir çubuq qəliblənmişdir.

Kalıbı metalla doldurmaq üçün bir kasa, yükseltici, şlak tələsi, qidalandırıcılar və havalandırma deliklərindən ibarət bir qapı sistemi var (şəkil 1, e). Montaj zamanı aşağı yarım formada bir çubuq quraşdırılır, sonra hər iki yarım forma birləşdirilir və balastla yüklənir. Yığılmış tökmə kalıbı Şəkildə göstərilmişdir. 1, d.

Əritmə şöbəsində metal əridilir və qəliblərə tökülür. Soyudulmuş tökmə qəlibdən sökülür və təmizləmə və kəsmə şöbəsinə verilir, burada qəlibləmə özəyi qarışığından təmizlənir və çubuqların, yuvaların və s. qalıqları doğranır.

Modellər, tökmə qumunun xarici konfiqurasiyasına uyğun gələn boşluqlarda təəssüratların əldə edildiyi qurğulardır. Dökümlərin içərisindəki deşiklər və boşluqlar onların yığılması zamanı qəlibə quraşdırılmış çubuqlardan istifadə etməklə formalaşır.

Modelin ölçüləri ərintinin xətti büzülməsinin miqdarına görə tökmənin müvafiq ölçülərindən daha böyükdür, bu karbon polad üçün 1,5-2%, çuqun üçün 0,8-1,2%, bürünc və pirinç üçün 1-1,5% təşkil edir. , və s. d. Qəlibləmə zamanı qəlibləmə qarışığından modellərin hazırlanmasını asanlaşdırmaq üçün modellərin divarlarında qəlibləmə yamacları olmalıdır (taxta modellər üçün 1-3 0, metal olanlar üçün 1-2 0) Birləşmə yerlərində hamar olun. radiuslu birləşmələr R = (1/5 - 1/ 3) təmas divarlarının orta qalınlığı.

Taxta modellərin üstünlüyü aşağı qiymət və istehsal asanlığı, dezavantaj kövrəklikdir. Modellər çuqun tökmə üçün qırmızı, polad tökmə üçün isə mavi rəngə boyanır. Çubuq işarələri qara rəngə boyanmışdır.

Metal modellər ən çox alüminium ərintilərindən hazırlanır. Bu ərintilər yüngüldür, oksidləşmir və asanlıqla kəsilir.

Maşın qəlibləmə adətən metal naxışlı lövhədə naxış və qapı sisteminin quraşdırılması ilə naxışın quraşdırılması ilə metal naxış alətlərindən istifadə edir.

Özəklər taxta və ya metal nüvə qutularında formalaşır.

Kalıplama, bir qayda olaraq, kolbalarda - sıxılma yolu ilə qəlib qumundan tökmə yarımlarının istehsalı üçün nəzərdə tutulmuş müxtəlif formalı möhkəm və sərt metal qutularda aparılır.

Döküm qəlibləri və özəklərinin istehsalı üçün lazımi miqdarda su əlavə edilməklə təbii qum və gil qarışıqları istifadə olunur. Materialların və qarışıqların keyfiyyəti, tərkibi və xassələri onların qapı qəlibindəki xidmət şəraitindən asılıdır.

Kalıp və əsas qarışıqlar aşağıdakı xüsusiyyətlərə malik olmalıdır:

– möhkəmlik (quraşdırma, daşıma, mexaniki təsir zamanı bütövlüyü saxlamaq üçün);

- qaz keçiriciliyi;

– yanğına davamlılıq (metalla təmasda əriməməli, əriməməli, tökmə üçün yanmamalı və yumşalmamalıdır);

– plastiklik (yükü götürdükdən sonra formasını saxlayır);

– qarışığın modelə, özək qutusuna və qəlibin ayırma müstəvisinə yapışmaması;

- qeyri-higroskopik;

- istilikkeçirmə;

– tökmələri təmizləyərkən qarışığın çıxarılmasının asanlığı;

- davamlılıq, yəni. qarışıqların təkrar istifadədən sonra xassələrini saxlamaq qabiliyyəti;

- ucuz.

Təzə qəlibləmə materialları, yəni qum və gil 1 ton tökmə üçün orta hesabla 0,5 - 1 ton, qəlib və özək istehsalı üçün qarışıqların sərfi 4 - 7 ton tələb edir.Qarışıqlarda əsas hissə tullantıların qəliblənməsidir materiallar, təzə materiallar yalnız toza çevrilən qum dənələrini əvəz etməyə və gillərin bağlayıcı xüsusiyyətlərini yerinə yetirməyə xidmət edir.

Qumun taxıl hissəsi əsasən kvars dənələrindən (SiO 2) ibarət olmalıdır, ən yaxşı qum növlərində SiO 2 tərkibi ³ 97%, ən pis halda SiO 2 tərkibi ³ 90% təşkil edir.

Qumun gilli hissəsi şərti olaraq onun tərkibində olan ölçüsü 0,022 mm-dən az olan bütün hissəcikləri əhatə edir.

Kalıplama gilləri 50%-dən çox gil maddələri olan qumlardır. Gillər adi qəlibləmə gillərinə və bektonit gillərinə bölünür. Bektonit gillərinə əsasən montmoriqlionit kristallarından ibarət gillər daxildir. Bu material suda güclü şəkildə şişir, bu da gillərin bağlayıcı xüsusiyyətlərini artırır. Bektonit qurumağa məruz qalmayan forma və özəklərin istehsalı üçün istifadə olunur.

Adi qəlibləmə gilləri əsasən Al 2 O 3 · 2SiO 2 · 2H 2 kaolin kristallarından ibarətdir ki, bunlar da kristaldaxili şişkinlik nümayiş etdirmir.

Polad tökmə üçün yüksək termokimyəvi sabitliyə malik ən odadavamlı gil alınır - ən azı 1580 ° C, çuqun üçün - ən azı 1350 ° C orta müqavimət ilə, əlvan tökmə üçün gillərin termokimyəvi dayanıqlığı məhdud deyil.

Kalıplama və əsas qarışıqların istehsalı üçün qum və gildən əlavə, üzvi və qeyri-üzvi bağlayıcı materiallar istifadə olunur. Üzvi bağlayıcılar yüksək temperaturda yanır və parçalanır. Bu materiallara kətan yağı, qurutma yağı, krepetel (bitki yağı, rozin, ağ spirt), torf və ağac qatışı, kanifol, pektin yapışqan, bəkməz və bir sıra başqaları daxildir. Qeyri-üzvi bağlayıcı kimi sement və maye şüşə istifadə olunur.

Mexanikləşdirilmiş torpaq hazırlığı olan tökmə zavodlarında tək qəlib qarışığından istifadə edirlər. Daha az mexanizasiya dərəcəsi olan emalatxanalarda üzlük və doldurma qarışıqları istifadə olunur, birincilər daha yüksək keyfiyyətlidir və tökmə ilə təmasda daxili təbəqə yaratmağa xidmət edir.

Çubuqlar üçün materiallar - çubuq qarışıqları - çubuqların konfiqurasiyasına və qəlibdə yerləşməsinə görə seçilir. Onlar yüksək gücə malik olmalı, metalın büzülməsinə mane olmamaq üçün kifayət qədər elastikliyə və yaxşı qaz keçiriciliyinə malik olmalıdırlar. Polad və çuqundan tökmə istehsalında belə çubuqların hazırlanması üçün yüksək keyfiyyətli qum-yağ-qatran qarışıqları (təmiz kvars qumu və polimer bağlayıcı - qatran və ya maye şüşə) istifadə olunur. Daha qalın kəsikli daha az kritik çubuqlar maye şüşə və ya digər bağlayıcıların əlavə edilməsi ilə 91-97% SiO 2 və 3-4% gildən ibarət qarışıqlardan hazırlanır. Kütləvi çubuqlar üçün əsas bağlayıcı olan 30-70% SiO 2, 20-60% təkrar torpaq və 7-10% gildən hazırlanmış aşağı keyfiyyətli qarışıqlar istifadə olunur.

Yanmağın qarşısını almaq və tökmələrin səthinin təmizliyini yaxşılaşdırmaq üçün qəliblər və nüvələr nazik bir təbəqə ilə yapışmayan materiallarla örtülmüşdür. Xam formalar üçün yapışmayan materiallar toz halında olan qrafit (çuqun tökmə üçün) və toz kvars (polad tökmə üçün) olan tozlardır. Quru qəliblər üçün yapışmayan boyalar hazırlanır. Boyalar eyni materialların sulu süspansiyonlarıdır: qrafit (çuqun üçün), bağlayıcılarla kvars (polad üçün). Boyalar quruduqdan sonra soyumağa vaxtı olmayan isti formalara və nüvələrə tətbiq olunur.

1.3 Qapı sistemləri

Qapı sisteminin məqsədi metalın qəlibə hamar, zərbəsiz tədarükünü təmin etmək, yüksək keyfiyyətli tökmə əldə etmək üçün qəlibdə termofiziki hadisələri tənzimləmək və kalıbı şlak daxilolmalarının ona daxil olmasından qorumaqdır. Normal qapı sisteminin elementləri metalı birbaşa tökmə ilə təmin edən darvazalar qabı 1, qaldırıcı 2, şlak tutucu 3 və qidalandırıcılardır 4. Tökmə zamanı şlakların və atmosfer havasının kalıba sorulmasının qarşısını almaq üçün bütün qapı sistemi maye metal ilə doldurulmalıdır.

Poladdan, çevik dəmirdən və nisbətən böyük büzülmə ilə əlvan metalların bəzi ərintilərindən tökmə istehsal edərkən, qapı sistemi bərkimə prosesində onları maye metalla qidalandırır.

, m 2,

burada Q tökmə kütləsi və mənfəət, kq,

r - tökmə materialının sıxlığı, kq/m 3,

m = 0,4-0,6 – çıxış əmsalı,

t = 4-9 s – qəlibin doldurulma vaxtı,

g = 9,81 m/s 2 – qravitasiya sürətlənməsi,

H – orta təzyiq, m (qəlibdə maye metal sütunun hündürlüyü, huninin yuxarı kənarından tökmə kütləsinin mərkəzinə qədər ölçülür).

Başqa sözlə desək, qapı sistemi kilidlənir və şlakın hunidən keçməməsi və havanın daxil olmaması üçün şərait yaradır, çünki o, daim metalla doludur və dibə doğru daralan yükseltici təzyiqi saxlayır. Eyni zamanda, qapılar (qidalandırıcılar) qaldırıcıdan gələn bütün metaldan keçə bilmir, metalın səthindəki şlak filmi şlak tutucunun yuxarısına qalxır və tökmə içərisinə yalnız təmiz metal daxil olur. qapıları vasitəsilə.

Kalıbdan havanın çıxarılması, həmçinin kalıbın metalla doldurulmasına nəzarət etmək üçün tökmələrin yuxarı hissələrinə şaquli kanallar (çıxıntılar) quraşdırılır. Yüksək büzülmə ilə xarakterizə olunan poladdan, alüminium ərintilərindən və bəzi növ bürüncdən tökərkən, dayanacaqlar mənfəətlə əvəz olunur. Onların əsas məqsədi tökmənin kristallaşması zamanı maye metalla qidalandırmaqdan ibarətdir ki, tökmələrin axırıncı bərkidilən nahiyələrində büzülmə boşluqlarının əmələ gəlməsinin qarşısını almaq. Müntəzəm qapalı və ya açıq mənfəət yalnız tökmənin üstündə yerləşdiyi təqdirdə işləyə bilər. Mənfəətdə metalın həcmi tökmə metal üzərində lazımi ferrostatik təzyiqi təmin etməlidir.

Formalaşdırma üsulları

Əl ilə qəlibləmə əsasən fərdi, həm kiçik, həm də böyük, mürəkkəb tökmə istehsalında istifadə olunur.

Açıq qruntun qəliblənməsi, görünüşü və səth keyfiyyəti baxımından yüksək tələblərə tabe olmayan düz bir səthə, məsələn, plitələrə malik olmayan kritik dökümlər üçün həyata keçirilir.

Bu formalaşdırma yumşaq bir yataqda və ya sərt bir yataqda edilə bilər.

Döküm ağırdırsa, onun altında sərt bir yataq düzəldin (şəkil 3), 300-500 dərinlikdə bir çuxur qazın. mm modelin hündürlüyündən böyük, dibinə 100 qalınlığında yandırılmış koks təbəqəsi qoyulur mm, Qazları çıxarmaq üçün yanlara iki boru əyilmiş şəkildə quraşdırılır və qarışıq doldurulur.

Kalıbın yuxarı yarısını hazırlayarkən əvvəlcə yuxarı yarısı modelin aşağı yarısına tam olaraq zərblər boyunca yerləşdirilir, sonra yükseltici və dayaqların maketləri yerləşdirilir. Bundan sonra, model üzlük qarışığı ilə örtülür və bütün həcm doldurma qarışığı ilə doldurulur, sonra qaz çıxışı ilə ponksiyonlar edilir. Kalıbın dibinə nisbətdə kolbanın mövqeyi dörd küncündə dirəklər sürməklə sabitlənir.

İndi kolbanı çıxarın və yerə qoyun, əvvəlcə onu 180° çevirin. Modelin hər iki yarısını ehtiyatla çıxarın, zədələnmiş yerləri hamarlayın, yarım qəliblərin boşluqlarını tozla örtün, alt yarımqəlibə çubuq qoyun, kolbanın yarım qəlibini tam olaraq çuxurun sərhədləri boyunca yerə qoyun. dirəkləri idarə edin, çubuq qabını yerinə qoyun və tökmə metalı qaldırmaq təhlükəsinin qarşısını almaq üçün qəlibin töküldüyü yerin yaxınlığında yanıqların qarşısını almaq üçün çəkiləri qəlibin yuxarı səthinə yükləyin.

Kolbalarda qəlibləmə

Kolbalarda qəlibləmə ən çox tökmə zavodlarında istifadə olunur. Modellərin dizaynından, istehsal şərtlərindən və xarakterindən asılı olaraq bir çox çeşidə malikdir. Onlardan ən tipik olanlarına baxaq.

Şəkildə. Şəkil 4 split modeldən istifadə edərək qəlibləməni göstərir. Tökülən hissə (Şəkil 4, A) tökmədə bir boşluq meydana gətirən çubuq üçün işarələri olan bir modelə uyğun olaraq qəliblənmişdir (şəkil 4, b). Qalxan 1-də (Şəkil 4, V)əvvəlcə modelin yarısını quraşdırın 2, və sonra kolba 4, Model nazik bir toz təbəqəsi ilə tozlanır və üzlük qarışığı ilə örtülür, sonra bütün kolba doldurma qarışığı ilə doldurulur. Bundan sonra yuxarı tərəfdən artıq qarışıq çıxarılır və qaz çıxış kanalları 3 deşilir.Sonra yarım qəlib 180° çevrilərək üzərinə qoyulur.

qalxan (Şəkil 4, d). Bundan sonra, bağlayıcının səthi buraxma qumu ilə səpilir. Üst 5-lik modelin aşağı yarısına yerləşdirilir, onu zərflər boyunca ciddi şəkildə mərkəzləşdirir, sonra kolba yaşlanır. 6, yükseltici 7 və təkanların modelləri 8 və onları kalıbın aşağı yarısı ilə eyni ardıcıllıqla doldurun. Sonra yuxarı səth hamarlanır, kanallar vurulur, çubuq qabının konturları çəkilir və qaldırıcının 7 və itələyicilərin modelləri çıxarılır. 8. Sonra üst yarım qəlib çıxarılır və 180° fırlanır. Kalıbın hər iki yarısından modellər çıxarılır, zədələnmiş yerlər hamarlanır, toz səpilir, çubuq kalıbın aşağı yarısına quraşdırılır, kalıbın yuxarı yarısı ilə örtülür və qəlib bərkidilir və ya metal tökülməsi üçün yüklənir. (şək. 4, d).

Bir parça modelə görə iki kolbada qəlibləmə Şəkildə göstərilmişdir. 5. Qəliblənmiş hissənin modeli (şək. 5, A) aşağı çubuq işarəsi olmadan, onlar qalxana yerləşdirilir (şək. 5, b), üzlüklə örtülür, sonra doldurma qarışığı ilə doldurulur və artıqlığı yuxarıdan dırmıqlanır. Qarışıq modelin altına düşəndə ​​yarım qəlib 180° fırlanır (şək. 5, V) və qarışığı 3-4-cü xətt boyunca kəsin . Bağlayıcının bütün səthini hamarlayın, boşalma qumu ilə səpin və çubuq işarəsini 2 yerinə qoyun , üst kolbanı, qaldırıcının və ventilyatorların maketlərini yerləşdirirlər, qəlib qumu ilə doldururlar, qəlibi açır, modeli çıxarırlar, bitirirlər, üzərinə toz səpirlər, özəyi yerləşdirirlər, üst yarım qəliblə örtürlər, yükləyirlər. və tökmə altına qoyun (şək. 5, G).

"Rusiyanın ilk Prezidenti B.N. Yeltsin adına Ural Federal Universiteti" Federal Dövlət Ali Peşəkar Təhsil Təşkilatı

Materialşünaslıq və Metallurgiya İnstitutu

Tökmə və bərkitmə texnologiyaları şöbəsi

"Tökmə zavodu" fənni üzrə mühazirə qeydləri

Mühazirə 1

Tökmə istehsalının əsas anlayışları

Mühazirənin xülasəsi

1. Tökmə istehsalı anlayışı.

2. Tökmə istehsalının inkişafının qısa tarixi icmalı. Elmi əsasların işlənib hazırlanmasında və tökmə və külçə istehsalının təşkilində rus alimlərinin rolu.

3. Tökmə ərintilərinin təsnifatı və onların tətbiqi sahələri.

Müasir həyatı metallar olmadan təsəvvür etmək mümkün deyil. Metallar texniki tərəqqinin əsasıdır, bütün bəşəriyyətin maddi mədəniyyətinin əsasıdır. Ancaq metal yalnız ondan məhsullar hazırlandıqda insan üçün faydalı olur. Metal məmulatların istehsalının üç əsas növü var. Bunlar tökmə, metal formalaşdırma və metal kəsmədir. Dökümçülük kursu metal emalının birinci növünə həsr edilmişdir.

Bu mühazirə qeydlərində tökmə istehsalının nəzəri əsasları kifayət qədər ətraflı şəkildə müzakirə olunur, əlavə olaraq müxtəlif məhsulların istehsalı üçün texnoloji proseslər və bu prosesdə istifadə olunan avadanlıq və alətlər təsvir olunur.

Mühazirə mətnləri qara və əlvan metalların tökmə istehsalına həsr edilmişdir. Burada müxtəlif üsullarla (birdəfəlik qum-gil qəliblərdə, itmiş mum qəliblərdə, qəlibdə, təzyiq altında və s.) tökmə məmulatlarının istehsalı üçün nəzərdə tutulmuş texnoloji proseslər və avadanlıqlar nəzəriyyənin əsasları, texnoloji proseslər təsvir edilmişdir.

Materialı təqdim edərkən əsas diqqət müəyyən bir texnologiyanın proseslərinin fiziki və fiziki-kimyəvi mahiyyətinin, avadanlığın konstruktiv xüsusiyyətlərinin, texnoloji rejimlərin təyinatının, istifadə olunan avadanlıqların və avtomatlaşdırma avadanlığının nəzərə alınmasına verilir.

Blankaların istehsalının hər bir texnoloji üsulu üçün konkret materialın təqdim edilməsi ilə yanaşı, verilmiş keyfiyyətdə məhsul əldə etmək və yüksək istehsal səmərəliliyinə nail olmaq üçün əsas darboğazlara, texnoloji proseslərin problemlərinə, onların həlli yollarının və vasitələrinin təhlilinə xüsusi diqqət yetirilir; Eyni yanaşma əsasında hər bir prosesin inkişaf perspektivləri nəzərdən keçirilir.

Döküm konsepsiyası

Tökmə istehsalının mahiyyəti maye əldə etməyə gəlir, yəni. ərimə nöqtəsindən yuxarı qızdırılır, lazımi tərkibdə və keyfiyyətdə bir ərinti və əvvəlcədən hazırlanmış qəlibə tökülür. Soyuduqdan sonra metal sərtləşir və töküldüyü boşluğun konfiqurasiyasını saxlayır. Beləliklə, bir tökmə etmək üçün sizə lazımdır:

1) əritmə üçün yükə daxil edilməli olan materialları müəyyənləşdirin, onları hesablayın, bu materialları hazırlayın (onları parçalara ayırın, hər bir komponentin lazımi miqdarını çəkin); materialları əritmə sobasına yükləyin;

2) əriməni həyata keçirin - bərkidikdə kifayət qədər yüksək mexaniki xassələrə malik qüsurlar olmadan incə kristal quruluş yaratmağa qadir olan, lazımi temperaturda, axıcılıqda, lazımi kimyəvi tərkibdə, qeyri-metal daxilolmaları və qazlar olmadan maye metal əldə edin;

3) ərimə bitməzdən əvvəl metalın yüksək temperaturuna, onun hidrostatik təzyiqinə və reaktivin eroziv təsirinə tab gətirə bilən, həmçinin qazları keçirə bilən tökmə qəlibləri (onlara metal tökmək üçün) hazırlayın. metaldan məsamələr və ya kanallar vasitəsilə sərbəst buraxılır;

4) metalı sobadan çömçəyə buraxmaq və tökmə qəliblərinə vermək; tökmə qəliblərini maye metalla doldurmaq, axındakı fasilələrə yol verməmək və şlakların qəlibə daxil olmasının qarşısını almaq;

5) metal bərkidikdən sonra qəlibləri açın və tökmələri onlardan çıxarın; İSTEHSAL

6) dökümdən bütün çubuqları (qalaq kanallarında donmuş metal), eləcə də əmələ gələn silsilələr və buruqları (keyfiyyətsiz tökülmə və ya qəlibləmə nəticəsində) ayırın;

7) tökmələri qəlibdən və ya əsas qum hissəciklərindən təmizləyin;

8) tökmələrin keyfiyyətinə və ölçülərinə nəzarəti həyata keçirmək.

Hal-hazırda ən çox tökmə kvars qumu, odadavamlı gil və xüsusi əlavələrdən ibarət qəlib qarışığından hazırlanmış birdəfəlik (qum) qəliblərdə istehsal olunur. Metal sərtləşdikdən sonra qəlib məhv edilir və tökmə çıxarılır. Birdəfəlik olanlara əlavə olaraq, yüksək odadavamlı materiallardan (şamot, qrafit və s.) hazırlanmış yarı daimi qəliblərdən istifadə olunur, onlar bir neçə onlarla (50-200) tökmə doldurmaq üçün istifadə olunur və daimi qəliblər metaldır, onlar qəlib köhnələnə qədər bir neçə yüz, bəzən minlərlə tökmə istehsal etmək üçün istifadə olunur. Döküm qəlibinin seçimi istehsalın xarakterindən, tökülən metalın növündən və tökmə tələblərindən asılıdır.

Tökmə istehsalının inkişafının qısa tarixi icmalı. Elmi əsasların işlənib hazırlanmasında və tökmə və külçə istehsalının təşkilində rus alimlərinin rolu

Döküm sənəti bəşəriyyətin tanış olduğu metal emalı sənətinin ən qədim formalarından biridir. Ölkəmizin müxtəlif yerlərində kurqanların qazıntıları zamanı aşkar edilmiş çoxsaylı arxeoloji tapıntılar Qədim Rusiyada mis və tunc tökmələrinin kifayət qədər böyük həcmdə istehsal olunduğunu göstərir (qazan, ox ucları, zinət əşyaları - sırğalar, biləklər, üzüklər, baş geyimləri və s.). Qazıntılar zamanı sağ qalmış dəmir və sobalar, içi boş baltalar, üzüklər, bilərziklər, metal muncuqlar, xaçlar və s. tökmək üçün istifadə olunan daş qəliblər aşkar edilmişdir. Lakin Qədim Rusiyada tapılan tökmələrin əksəriyyəti mumdan tökmə yolu ilə əldə edilmişdir. model.

Modelin hazırlanma üsulu orijinal idi: gələcək məhsulun bir nüsxəsini təmsil edən simli kordlardan bir naxış toxundu; Kifayət qədər güclü bir qəlib alınana qədər bu mum modelinə gil tətbiq edildi; quruduqdan sonra qəlib kalsine edildi, mum əridildi və kordonlar yandırıldı; meydana gələn boşluğa metal töküldü; soyuduqdan sonra mürəkkəb formaların tökmə əldə edildi.

11-ci əsrdə Rusiyada kilsə (mis xaçlar, zənglər, ikonalar, şamdanlar və s.) və məişət (çaydanlar, paltaryuyanlar və s.) məmulatlarının tökülməsi üçün yerli istehsal mərkəzləri yarandı. Kiyev və Böyük Novqoroddan başqa, Ustyug Veliky və Tver mis tökmə məmulatlarının istehsalı üçün əsas mərkəzlərə çevrildi. Tatar istilası 14-cü əsrin ortalarına qədər davam edən durğunluğa səbəb oldu, bundan sonra tökmə istehsalının yüksəlişi başladı. Bu, mərkəzləşdirilmiş böyük dövlətin yaradılması ilə izah olunur, bununla əlaqədar şəhərlər inkişaf etməyə başladı və silahlar, indi odlu silahlar tələb olunurdu. Qaynaqlanmış topların istehsalından bürünc tökmə toplara, tökmə zənglərə keçdilər və bədii tökmə üçün mis tökmə emalatxanaları yaratdılar. XVI əsrin ortalarında. Moskva artilleriyası kəmiyyətcə Avropa dövlətlərinin artilleriyası arasında birinci yeri tuturdu.

Böyük Pyotr dövrü tökmə istehsalının inkişafında bir sıçrayışı təmsil etdi. Böyük Tula və Kaluqa fabrikləri Nikita Demidov və İvan Bataşov tərəfindən yaradılmışdır. İlk polad tökmə 19-cu əsrin ikinci yarısında istehsal edilmişdir. Avropanın müxtəlif ölkələrində demək olar ki, eyni vaxtda. Rusiyada onlar 1866-cı ildə Obuxov zavodunda poladdan hazırlanmışdır. Bununla birlikdə, poladın tökmə xüsusiyyətləri çuqundan əhəmiyyətli dərəcədə aşağı olduğu üçün dökümlərin keyfiyyəti aşağı oldu. Rus metallurqlarının əməyi sayəsində A.S. Lavrova və N.V. Seqreqasiya hadisələrini izah edən və büzülmə və qaz boşluqlarının yaranma mexanizmini təqdim edən, həmçinin onlara qarşı mübarizə tədbirləri hazırlayan Kalakutski polad tökmələrin üstünlüklərini tam şəkildə ortaya qoydu. Buna görə də A.A.-nın əldə etdiyi formalı tökmələr. 1870-ci ildə Sormovo zavodunda ocaq poladdan hazırlanan İznoskov o qədər yüksək keyfiyyətli oldu ki, onlar Sankt-Peterburqda keçirilən sərgidə nümayiş etdirildi.

Metaloqrafiyanın banisi D.K.-nin elmi əsərləri dərc edildikdən sonra. Ərintilərdə çevrilmələr, onların kristallaşması, strukturu və xassələri elmini yaradan Çernov polad tökmə keyfiyyətini yaxşılaşdıran istilik müalicəsini tətbiq etməyə başladı. Metallurgiya prosesləri nəzəriyyəsini ali məktəbdə A.A. Baykov 1908-ci ildə Sankt-Peterburq Politexnik İnstitutunda. 1927-1941-ci illərdə. Keçmiş Rusiya üçün sənayedə görünməmiş bir artım var və ən böyük mexanikləşdirilmiş zavodlar tikilir. Fasiləsiz axın rejimində işləyən, yüksək mexanizasiyalı, konveyerlərlə, illik məhsuldarlığı 100 min tona qədər tökmə zavodları tikilib istifadəyə verilir.

Eyni zamanda elmi-tədqiqat işləri aparılır, iş proseslərinin nəzəriyyələri və tökmə avadanlıqlarının hesablanması üsulları yaradılır. Moskva Ali Texniki Məktəbinin elmi məktəbi formalaşır, təsis edilir və prof. N.P. Aksenov.

Tökmə istehsalının geniş yayılması onun digər blankların istehsalı üsullarına (döymə, ştamplama) nisbətən böyük üstünlükləri ilə izah olunur. Döküm, minimum emal ehtiyatları ilə demək olar ki, hər hansı bir mürəkkəblikdə iş parçalarını istehsal edə bilər.

Bundan əlavə, tökmə istehsalı, məsələn, döymə istehsalından xeyli ucuzdur. Bu günə qədər tökmə istehsalının inkişafı iki istiqamətdə baş verdi:

1) yeni tökmə ərintilərinin və metallurgiya proseslərinin inkişafı;

2) texnologiyanın təkmilləşdirilməsi və istehsalın mexanikləşdirilməsi.

Ən çox yayılmış və ən ucuz tökmə ərintiləri olan boz çuqunların mexaniki və texnoloji xüsusiyyətlərinin öyrənilməsi və təkmilləşdirilməsi sahəsində böyük irəliləyiş əldə edilmişdir. Xüsusi tökmə növləri getdikcə geniş yayılır və təkmilləşir: sərin tökmə, təzyiqlə tökmə, qabıq tökmə, itmiş mum tökmə və s., dəqiq tökmə istehsalını təmin edir və deməli, kəsmə emalının maya dəyərini azaldır.

Tökmə ərintilərinin təsnifatı və onların tətbiqi sahələri

Orta hesabla tökmə hissələri maşın və mexanizmlərin kütləsinin təxminən 50% -ni təşkil edir və onların dəyəri maşınların dəyərinin 20-25% -ə çatır. Tökmə kütüklərin istehsal üsulundan asılı olaraq ərintilər tökmə və deformasiyaya bölünür. Tökmə ərintiləri ya ilkin komponentlərdən (yükləmə materiallarından) birbaşa tökmə zavodunda hazırlanır, ya da metalurji zavodlarından hazır formada alınır və yalnız tökmə qəliblərinə tökülməzdən əvvəl əridilir. Həm birinci, həm də ikinci hallarda ərimə prosesi zamanı ayrı-ayrı elementlər oksidləşə (yandıra bilər), yüksək temperaturda uça bilər (sublimasiya), digər komponentlərlə və ya sobanın astarları ilə kimyəvi qarşılıqlı əlaqəyə girərək şlaklara çevrilə bilər.

Ərintinin lazımi tərkibini bərpa etmək üçün, tərkibindəki ayrı-ayrı elementlərin itkisi, əriməyə metallurgiya müəssisələrində hazırlanmış xüsusi əlavələrin (liqaturalar, ferroərintilər) daxil edilməsi ilə kompensasiya edilir. Ərintilər, ərinti elementinə əlavə olaraq, ərintinin əsas metalını ehtiva edir, buna görə də təmiz ərinti elementindən daha asan və tam şəkildə əriyir. Əlvan metalların ərintilərini əridərkən usta ərintilərdən istifadə olunur: mis-nikel, mis-alüminium, mis-qalay, alüminium-maqnezium və s.

Dəmir ərintiləri tökərkən, ərinti elementlərini daxil etmək, həmçinin ərintiləri oksidləşdirmək üçün ferroərintilərdən (ferrosilisium, ferromanqan, ferroxrom, ferrotungsten və s.) geniş istifadə olunur. Deoksidləşmə prosesində ferroərintilərin tərkibindəki elementlər reduksiyaedici kimi çıxış edir: onlar ərimədə həll olunmuş oksidin oksigeni ilə birləşərək metalı azaldır və oksidləşərək özləri şlaklara çevrilirlər. Ərinmənin deoksidləşmə yolu ilə təmizlənməsi (təmizlənməsi) tökmə metalın keyfiyyətini əhəmiyyətli dərəcədə yaxşılaşdırmağa kömək edir, möhkəmliyini və çevikliyini artırır. Modifikator kimi bir sıra ərintilər, eləcə də qeyri-metal materiallar (duzlar və s.) istifadə olunur ki, bunlar tökmə ərintisinə az miqdarda daxil edildikdə, onun strukturuna və xüsusiyyətlərinə əhəmiyyətli dərəcədə təsir göstərir, məsələn, taxıl və metalın gücünü artırmağa kömək edir. Beləliklə, yüksək güclü çuqun əldə etmək üçün maqnezium ilə modifikasiya istifadə olunur.

Tökülmüş metal üçün əsas keyfiyyət meyarları texniki tələblərdə göstərilən mexaniki xassələri, struktur göstəriciləri, istilik müqaviməti, aşınmaya davamlılığı, korroziyaya davamlılığı və s.

Ərintilər, adətən, metallar kimi, ilk növbədə qara və əlvana bölünür, sonunculara yüngül ərintilər də daxildir. Yüngül ərintilərin əsasını hansı metalın təşkil etməsindən asılı olaraq, ərintilər qruplara bölünür.

Ən əhəmiyyətli ərinti qrupları aşağıdakılardır:

çuqunlar və poladlar – dəmirin karbon və digər elementlərlə ərintiləri;

müxtəlif elementləri olan alüminium ərintiləri;

müxtəlif elementləri olan maqnezium ərintiləri;

tunc və mis misin müxtəlif elementləri olan ərintiləridir.

Hal-hazırda birinci qrupun ərintiləri ən çox istifadə olunur, yəni. dəmir ərintiləri: çəki ilə bütün tökmələrin təxminən 70% -i çuqundan və təxminən 20% -i poladdan hazırlanır. Qalan ərintilər qrupları tökmələrin ümumi kütləsinin nisbətən kiçik bir hissəsini təşkil edir.

Bir ərintinin kimyəvi tərkibi əsas elementləri (məsələn, çuqun və poladda dəmir və karbon), mövcudluğu ərintinin istehsal prosesi ilə əlaqədar olan daimi çirkləri və ərintiyə daxil olan təsadüfi çirkləri fərqləndirir. bu və ya digər səbəbdən. Polad və çuqundakı zərərli çirklərə kükürd, fosfor, qara oksid, hidrogen, azot və qeyri-metal daxilolmaları daxildir. Mis ərintilərindəki zərərli çirklər mis oksidi, vismut və bəzilərində fosfordur. Alüminium və dəmir qarışıqları qalay bürüncün, alüminium bürüncdə isə əksinə, qalayın xüsusiyyətlərini kəskin şəkildə pisləşdirir. Alüminium ərintiləri məhdud dəmir tərkibinə malik olmalıdır və maqnezium ərintiləri də məhdud miqdarda mis, nikel və silisium ehtiva etməlidir. Bütün ərintilərdə olan qazlar və qeyri-metal daxilolmalar zərərli çirklərdir.

Hər bir tökmə ərintisi üçün tələblər spesifikdir, lakin bir sıra ümumi tələblər var:

1. ərintinin tərkibi tökmənin müəyyən edilmiş xassələrinin (fiziki, kimyəvi, fiziki-kimyəvi, mexaniki və s.) alınmasını təmin etməlidir;

2. ərinti yaxşı tökmə xassələrinə malik olmalıdır - yüksək axıcılıq, qazlarla doyma və qeyri-metal daxilolmaların əmələ gəlməsi, bərkimə və soyutma zamanı aşağı və sabit büzülmə, seqreqasiyaya və tökmələrdə daxili gərginliklərin və çatların əmələ gəlməsinə istəksizlik;

3. ərinti tərkibinə görə mümkün qədər sadə olmalı, asan hazırlanmalı, tərkibində zəhərli komponentlər olmamalıdır, əritmə və tökmə zamanı ətraf mühiti yüksək dərəcədə çirkləndirən məhsullar buraxmamalıdır;

4. ərinti yalnız tökmə istehsalında deyil, həm də hazır hissələrin alınmasının bütün sonrakı əməliyyatlarında (məsələn, kəsmə, istilik müalicəsi və s. zamanı) texnoloji cəhətdən təkmil olmalıdır;

5. ərinti qənaətcil olmalıdır: mümkün qədər az miqdarda bahalı komponentləri ehtiva etməli, onun tullantılarını emal edərkən minimal itkilərə sahib olmalıdır (köklər, qırıntılar).

Test sualları və tapşırıqlar

1. Rusiyada tökmə istehsalının inkişaf tarixi necədir?

2. Elmi əsasların işlənib hazırlanmasında və qara və əlvan metalların ərintilərindən tökmə istehsalının təşkilində rus alimlərinin rolu nədən ibarətdir?

3. Dökümlərin hazırlanması üsulları hansılardır?

4. Formalı tökmələr hazırlamaq üçün hansı qəliblərdən istifadə etmək olar?

5. Tökmə ərintiləri necə təsnif edilir?

6. Tökmə ərintilərinə hansı tələblər qoyulur?

7. Tökmə ərintilərinin əsas tətbiq sahələrini sadalayın.

8. Döküm texnologiyasının mahiyyəti nədir?

RemMechService şirkəti fəaliyyətinə müxtəlif təyinatlı hissələrin, maşın komponentlərinin və mexanizmlərinin istehsalı, eləcə də onların mexaniki emalını daxil edən istehsal şirkətidir. Parçaların istehsalı üçün müxtəlif struktur materiallarından - rezin və polimerlərdən, poladdan, əlvan metallardan və onların ərintilərindən istifadə edirik. Digər işlərlə yanaşı, şirkətimiz qəliblənmiş rezin məmulatlarının istehsalı üçün sifarişlər qəbul edir. Aşağıdakı rezin məhsulların istehsalını sifariş edə bilərsiniz:

1. Kalıp məhsulları:

• maşın və mexanizmlər üçün ehtiyat hissələri;
• müxtəlif bölmələrin üzükləri;
• müxtəlif məqsədlər üçün plitələr və boşqablar.
2. Formalı olmayan məhsullar:
• Müxtəlif məqsədlər üçün möhürlər;
• kilimlər;
• contalar;
• borular.

Qəliblənmiş rezin məmulatların istehsalı üçün material

Kauçuk təbii və ya sintetik kauçukdan vulkanizasiya yolu ilə əldə edilən elastik materialdır: rezin vulkanlaşdırıcı komponentlə, çox vaxt kükürdlə qarışdırılır və qızdırılır. Məqsədlərinə görə rezin aşağıdakılara bölünür:

• neft və benzinə davamlı;
• turşuya davamlı;
• aqressiv;
• istiliyə davamlı;
• istiliyə davamlı;
• ozona davamlı;
• keçirici.

Vulkanizasiya dərəcəsinə görə rezin üç növə bölünür:

• 3% -ə qədər kükürd ehtiva edən yumşaq;
• kükürdün miqdarı 30% -ə qədər olan yarı bərk;
• bərk, tərkibində kükürdün konsentrasiyası 30%-dən çox.

Şirkətimiz rezin qəlib istehsalı prosesində yalnız yüksək keyfiyyətli təbii və süni materiallardan istifadə edir:

• kauçuklar (nitril butadien rezin, flüor kauçuk və s.);
• lateks;
• poliamidlər;
• silikon;

Qəliblənmiş rezin məmulatların istehsalı texnologiyası

Kauçukun məhsullara emalı üçün əsas proseslər bunlardır:

• rezin qarışıqların hazırlanması;
• məhsulların tökülməsi;
• müalicə.

Qarışıqların hazırlanması prosesində qarışığı böyük daxilolmalardan və yad cisimlərdən təmizləmək üçün bütün toz komponentləri qurudulur və süzülür, onların qarışığa daxil olması mexaniki gücün və qüsurlu məhsulların azalmasına səbəb olur. Kauçuk buxarlanır, əzilir və sonra rulonlardan istifadə edərək lazımi plastiklik verilir. Sonra, rulonlar və ya xüsusi qarışdırıcılardan istifadə edərək, toz komponentləri və rezin hərtərəfli qarışdırılır. Sonra, əldə edilən kütlə emal üçün yarı bitmiş və ya hazır məhsula göndərilir.

Rezin birləşmələrin emalının dörd növü var:

• kalenderləmə;
• davamlı ekstruziya;
• enjeksiyon qəlibləri;
• basaraq.

1. Kalenderləmə prosesi 0,5 mm-dən 7 mm-ə qədər qalınlığı olan təbəqələrdə və ya zolaqlarda xam kauçuk əldə etmək üçün rezin qarışığın təbəqələşməsidir. Xüsusi maşınlar - kalenderlər - təbəqə yayma dəyirmanının üç və ya dörd rulonlu stendidir. Üç rulonlu bir kalenderdə yuxarı və orta rulonlar arasından keçən rezin qarışığı (onların temperaturu 60-90 dərəcədir) qızdırılır, orta rulonu əhatə edir və temperaturu orta və aşağı rulonlar arasındakı boşluğa axıdılır. 15 dərəcədir. Kalenderləmə prosesi üçün əsas tələblər yaxşı səth keyfiyyəti, torun uzunluğu və eni boyunca ölçü vahidinin bərabərliyi, yuvarlanan enində minimal dalğalanma ilə kətanın sarılmasıdır. Kalenderləmə həm hamar, həm də profilli rezin təbəqələr istehsal edir. Həmçinin, universal təbəqə örtüyü kalenderindən istifadə edərək, toxuculuqlar nazik bir rezin qarışığı ilə örtülmüş və ya örtülmüşdür; proses rezin birləşmələrinin kalendrlənməsi ilə eyni şəkildə gedir.

2. Davamlı ekstruziya (ekstruziya, ekstruziya) xam kauçukun ekstruziya prosesidir, bu prosesdə qızdırılan rezin qarışığı profilli çuxurdan (mouthpiece) itələnir və profilli blanklar əmələ gəlir. Borular, zolaqlar, kordonlar və digər məhsullar bu şəkildə hazırlanır. Davamlı ekstruziya prosesində rezin birləşmənin temperaturu mühüm rol oynayır:

• isti yem qurd maşınları üçün 40-80 dərəcə arasında olmalıdır (əgər dəyişərsə, ekstruziya prosesi pozulur və yanlış profilli iş parçaları əldə edilir);
• soyuq yem qurd maşınları üçün - 18-23 dərəcə, temperaturun idarə edilməsini çox asanlaşdırır;
• qurd tipli şprislərdə - soyuq və isti yem maşınlarında verilən qarışıq qurddan istifadə edərək başın profil dəliyindən sıxılır. Şpris preslərində qarışıq bir pistonla təzyiq altında ağız boşluğundan sıxılır. Şpris presləri, şpris maşınlarından fərqli olaraq, dövri mexanizmlərdir və davamlı bir prosesi təmin edə bilməz. Öz növbəsində, qurd maşınları mexaniki və ya avtomatlaşdırılmış istehsal xətlərinə yığıla bilər.

3. Kauçuk injection qəlibləmə, qızdırılan rezin qarışığın hazırlanmış əvvəlcədən qapalı qəlibə vurulması prosesidir, bundan sonra qarışıq vulkanlaşdırılır və əvvəlcədən müəyyən edilmiş xüsusiyyətlərə malik rezin alınır. Belə tökmə rezin məhsullara emalı üçün ən mütərəqqi proseslərdən biridir ki, bu da mürəkkəb konfiqurasiyalı homojen məhsulların kütləvi istehsalı üçün xüsusilə uyğundur. Enjeksiyon qəlibləmə dövri bir prosesdir. Enjeksiyon qəlibləri üçün rezin birləşmələri izopren və siloksan kauçukları, poliklororelen, butil kauçuk, stirol butadien kauçuku, nitril butadien kauçuku və ya təbii kauçuk əsasında hazırlana bilər. Qarışıqlar yüksək vulkanizasiya sürətinə malik olmalı və eyni zamanda yanmağa yüksək müqavimət göstərməlidir. Kauçuk inyeksiyanın digər üsullarla müqayisədə bir sıra üstünlükləri var: hazırlanmış rezin qarışığı yeritməzdən əvvəl qəlibi bağlamaqdan əlavə emal tələb etməyən, hamar səthə malik, buruqsuz və flaşsız məhsullar alınır və istehsal tullantılarının miqdarı azaldılmış.

4. Presləmə üsulu rezin birləşmələrdən məmulat almaq üçün ən geniş yayılmış üsullardan biridir. İsti presləmə texnologiyası olduqca sadədir və mürəkkəb bahalı avadanlıq tələb etmir. Xam kauçuk qarışığı qəlibin daxili boşluğuna qoyulur, 130-200 dərəcəyə qədər qızdırılır, əl ilə, sonra lazım olan təzyiq altında qarışığı kalıbın daxili boşluğuna formalaşdırırlar. Yüksək keyfiyyətli monolitik məhsullar əldə etmək üçün qəlibdən nəm və uçucu maddələri çıxarmaq lazımdır. Lazım olan şey sözdə presləmə prosesidir: kalıbın qısa müddətli açılması və sonra bağlanması. Sonra vulkanizasiya mərhələsi gəlir: rezin qarışıq axıcılığını itirir, möhkəm və elastik olur. Rezin isti presləmə prosesində vulkanizasiyanın müddəti kalıbın rezin qarışığı ilə doldurulması və ona lazımi formanın verilməsi dövrünün müddətini əhəmiyyətli dərəcədə aşa bilər.

Rezin qəliblərin keyfiyyətinə nəzarət

Müasir avadanlıqların və ixtisaslı kadrların mövcudluğu sayəsində bütün qəliblənmiş rezin məmulatları beynəlxalq və yerli standartlara uyğun istehsal olunur. Keyfiyyət şöbəsinin mütəxəssisləri daxil olan xammalın və hazır məhsulların keyfiyyətinə daim nəzarət edir, tökmə rezin məmulatlarının hər partiyasının tələb olunan standartlara uyğunluğu hazır məhsulun pasportu ilə təsdiqlənir.

Qəliblənmiş rezin məhsulları necə sifariş etmək və almaq olar?

Həm seriyalı, həm də tək tökmə rezin məmulatlarının istehsalı üçün sifarişlər qəbul edirik. Kauçuk tökmə sifariş etmək üçün müştəri bütün tələb olunan ölçüləri və dözümlülükləri göstərən hissənin (fotoşəkil) rəsmini və ya eskizini və sınaqdan keçirilmiş yüklər, iş şəraiti (temperatur, təzyiq, iş mühiti və s.) haqqında məlumatları təqdim etməlidir. Belə sənədlər olmadıqda, mütəxəssislərimiz müştərinin tələblərinə uyğun dizayn sənədlərinin hazırlanmasında köməklik göstərəcəklər.

Qəliblənmiş rezin məmulatların istehsalı üçün sifariş vermək üçün rəy formasını doldurmalı və ya çertyojları e-poçt vasitəsilə göndərməlisiniz. [email protected].

Rezin qəlibləmə

Rusiyada tökmə zavodları tökmə qəliblərini maye ərintilərlə dolduraraq tökmə - formalı hissələr və blanklar istehsal edən müəssisələrdir. Döküm məmulatlarının əsas istehlakçıları maşınqayırma kompleksinin müəssisələri (istehsal olunan bütün tökmə materialların 70%-ə qədəri) və metallurgiya sənayesi (20%-ə qədər) müəssisələridir. Döküm yolu ilə istehsal olunan məhsulların təxminən 10% -i sanitar armaturlardır.

Döküm, konfiqurasiyaya görə hazır məhsula mümkün qədər yaxın olan mürəkkəb həndəsə iş parçalarının istehsalının optimal üsuludur, buna digər üsullarla (döymə, qaynaq və s.) nail olmaq həmişə mümkün deyil. Tökmə prosesində qalınlığı (0,5-dən 500 mm-ə qədər), uzunluğu (bir neçə sm-dən 20 m-ə qədər) və çəkisi (bir neçə qramdan 300 tona qədər) ən müxtəlif məhsullar alınır. Kiçik ehtiyatlar, metal istehlakını və emal məhsullarının maya dəyərini azaltmaqla hazır məhsulların maya dəyərini azaltmağa imkan verən tökmə blanklarının üstünlüklü xüsusiyyətidir. Müasir sənaye avadanlıqlarında istifadə olunan hissələrin yarıdan çoxu tökmə üsulu ilə hazırlanır.

Döküm istehsalında əsas xammal növləri bunlardır:

• boz çuqun (75% -ə qədər);
• polad - karbon və ərinti (20%);
• çevik çuqun (3%);
• əlvan ərintilər - alüminium, maqnezium, sink mis (2%).

Döküm prosesi müxtəlif yollarla həyata keçirilir, bunlar təsnif edilir:

1) qəliblərin doldurulma üsuluna görə:

• şərti tökmə;
• izolyasiya ilə tökmə;
• enjeksiyon qəlibləri;
• mərkəzdənqaçma tökmə;

2) tökmə qəliblərin hazırlanması üsuluna görə:

• yalnız bir tökmə istehsal etmək üçün nəzərdə tutulmuş birdəfəlik qəliblərdə (qum, qabıq);
• 150 tökülməyə tab gətirə bilən təkrar istifadə edilə bilən qəliblərdə (keramika və ya gil-qum);
• bir neçə min tökülməyə tab gətirə bilən daimi metal qəliblərə (məsələn, soyuducu qəliblər) daxil edin.

Ən çox yayılmış üsul qum tökmədir (dünyada həyata keçirilən bütün tökmələrin çəkisinin 80%-ə qədəri). Bu növ tökmə texnologiyasına aşağıdakılar daxildir:

• materialların hazırlanması;
• qəlibləmə və özək qarışıqlarının hazırlanması;
• formaların və nüvələrin yaradılması;
• özəklərin dayandırılması və qəliblərin yığılması;
• metalın əridilməsi və qəliblərə tökülməsi;
• metalın soyudulması və hazır tökmənin sökülməsi;
• tökmənin təmizlənməsi, onun istiliklə işlənməsi və bitirilməsi.

İlk rus tökmə zavodu (“top daxması” adlanır) 1479-cu ildə Moskvada meydana çıxdı. İvan Qroznının rəhbərliyi altında Kaşirə, Tula və digər şəhərlərdə tökmə zavodları yarandı. I Pyotrun hakimiyyəti dövründə tökmə istehsalı demək olar ki, bütün əyalətdə - Uralda, ölkənin cənub və şimal hissələrində mənimsənildi. 17-ci əsrdə Rusiya dəmir tökmələri ixrac etməyə başladı. Rus tökmə sənətinin diqqətəlayiq nümunələri A.Çoxovun 1586-cı ildə tökdüyü 40 tonluq “Çar topu”nu, 1735-ci ildə İ.F. və M.İ. Matorin. 1873-cü ildə Perm zavodunun işçiləri 650 ton ağırlığında buxar çəkicini tökdülər ki, bu da dünyada ən böyük tökmələrdən biridir.