Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

2.3 Формы контроля качества как управленческое действие

При осуществлении контроля как управленческого действия менеджер обращается к одной из четырех возможных форм контроля или же к комбинации нескольких из них. Перечислим эти четыре формы контроля:

Ш пооперационный;

Ш промежуточный;

Ш окончательный;

Ш выборочный.

Выбор конкретной формы контроля или комбинации двух или более форм зависит от ряда факторов. Прежде всего от профиля деятельности организации. Так, в издательском деле определяющей выступает форма пооперационного контроля. В строительстве -- окончательный контроль, как правило. Выбор зависит и от самого менеджера: если он обладает достаточными познаниями о всех возможных формах, то выбор, естественно, осуществляется в пользу наиболее эффективной формы. Выбор зависит и от конкретных проблем, с которыми сталкивается организация и которые в текущий момент менеджер стремится разрешить. Однако при всем многообразии причин основную роль играет прежде всего квалификация самого менеджера.

Пооперационный контроль

Для ряда производств и определенных ситуаций самой эффективной формой считается пооперационный контроль. Незаменимой такая форма контроля считается для производства, содержание которого сводится к совершению ряда или совокупности рабочих операций, которые выполняются разными исполнителями, кооперирование которых в процессе производства и делает возможным получение готового с точки зрения организации товара, продукта, услуги. В полной мере это относится прежде всего к организациям, использующим форму конвейерного производства, или же к сборочным производствам, в рамках которых каждый работник выполняет одну рабочую операцию или блок таких операций и передает полуфабрикат другому исполнителю для его последующего усложнения, для выполнения следующей рабочей операции или блока таких операций.

Пооперационный контроль означает такую форму кооперирования ряда исполнителей, при которой каждая последующая операция не исполняется до тех пор, пока не будет закончена проверка предшествующей рабочей операции на предмет правильности (качественности) ее фактического исполнения. При этой системе контроля проверку правильности исполнения предшествующей рабочей операции производит работник, который должен осуществлять следующую -- в соответствии с избранной или применяемой технологией -- рабочую операцию (под рабочей операцией при этом может пониматься и блок рабочих операций). Эта форма контроля исходит из того, что каждый работник в этой схеме кооперации владеет фактической технологией осуществления не только своей рабочей операции (закрепленной за ним в силу занимаемого рабочего места), но и технологией осуществления рабочей операции, выполняемой тем его коллегой, который выступает в качестве предшественника в общей цепочке кооперирующихся (или кооперированных) исполнителей, каждый из которых в процессе кооперации исполняет строго обозначенные функции.

Использование такой системы контроля за качеством фактически проводимых работ (а следовательно, и за качеством выпускаемой продукции) нацелено на своевременную выбраковку продукции: продукция выбраковывается сразу же, т.е. моментально по факту ненадлежащего исполнения каким-то работником его функций. Менеджеру в данной ситуации приходится разрабатывать схему вывода из производства бракуемого продукта труда. У очередного исполнителя, который бракует работу предшественника, нет времени подробно разбираться, действительно это брак или нет. Он выбраковку производит часто по внешним признакам, часто -- по наитию. Следовательно, после осуществления им вывода бракованной (на его взгляд) продукции кто-то -- то ли мастер цеха, то ли инженер, то ли контролер -- должен внимательно, не спеша разобраться в создавшейся ситуации и принять окончательное решение: то ли исправить брак, то ли пустить изделие дальше по цепочке кооперированных исполнителей, то ли снять бракованное изделие с производственной линии, признав брак неисправимым и зачислив такое бракованное изделие в категорию потерь, непроизводительно использованных ресурсов. Введение такой системы нацелено одновременно на получение на выходе 100% качественной продукции: из сферы производства выходит только признанная качественной продукция.

Контролеру при этом приходится обращать внимание в основном на итог последней рабочей операции, поскольку качество всех других предыдущих операций было уже проверено, проконтролировано самими исполнителями рабочих операций.

Приведенная система контроля за качеством при всей ее обременительности оказывает позитивное воздействие на все стороны деятельности функционирующей организации: финансовые итоги, реноме организации, снижение потерь и непроизводительных затрат и т.д.

Такая форма контроля издавна использовалась в нашей стране, однако с рядом специфических оговорок. Во-первых, пооперационный контроль был свойствен исключительно тем организациям, которые работали на ВПК (военно-промышленный комплекс), на оборонку и космос. Во-вторых, проверку качества рабочих операций, а точнее блоков рабочих операций, проводили специально уполномоченные на то люди -- военпреды (военные представители), которые не подчинялись даже первому лицу организации и без одобрения которых продукция предприятий не выпускалась «за ворота».

В полной же мере эта система используется на большинстве японских предприятий, даже таких крупнейших, как «Тойота».

Пооперационный контроль охватывает все стадии целостного производительного процесса вплоть до контроля качества поступающих извне (т.е. от других организаций) сырья, комплектующих, полуфабрикатов даже через непосредственное ознакомление с процессом производства смежников. Такое ознакомление осуществляется через регулярное посещение смежников специалистами организации, использующей систему пооперационного контроля.

Система пооперационного контроля именуется в практике менеджмента как система всеобщего контроля качества производимой продукции и осуществляемых рабочих операций.

Промежуточный контроль

Эта форма контроля качества производимой продукции схожа с системой пооперационного контроля, но схожесть весьма отдаленная и не дает такого эффекта, как система пооперационного контроля.

Промежуточный контроль, как правило, предполагает проверку фактического контроля качества продукции в несколько этапов -- при передаче полуфабриката от одного изготовителя другому для его последующей обработки. Эта система, например, используется при цеховой или бригадной форме кооперирования производителей (не при индивидуальном кооперировании производителей, как при системе пооперационного контроля). Контроль при этом осуществляется не по окончании очередного блока работ, а при передаче продукта труда от одного исполнителя другому. При всех очевидных недостатках такой формы контроля она все же считается более эффективной, чем система окончательного контроля качества, хотя и сопровождается обязательно такой формой контроля также: готовый к выпуску результат труда проходит при промежуточном контроле и обязательное итоговое тестирование.

"Производительность труда, например, при такой системе, может быть, немного ниже потенциально возможной производительности в условиях игнорирования такой системы контроля -- ведь какую-то часть своего рабочего времени работник будет затрачивать не на созидание, а на контроль итогов работы его предшественника. Однако этот тезис касается только индивидуальной производительности труда. Коллективная же производительность труда при этом может возрасти, поскольку на ее величину оказывает воздействие только количество качественно производимой продукции, а эта система как раз и нацелена на как можно своевременную ликвидацию непроизводительных усилий.

Окончательный контроль

Форма окончательного контроля или итогового тестирования выпускаемой организацией продукции означает вывод о соответствии фактических качественных характеристик произведенного товара принятым организацией стандартам, стандартным требованиям, стандартным показателям качества товара. Даже если организация специализируется на производстве единичной или заказной продукции (работа по индивидуальным заказам), то все равно перед началом производства организацией фиксируются определенные стандартные требования к качеству будущей продукции.

Под стандартом понимается также и нормативно-технический документ (и именно это важно в менеджменте), устанавливающий единицы величин, термины и их определения, требования к продукции и производственным процессам, требования, обеспечивающие безопасность работников и сохранность материалов, ценностей и т.д.

Стандартный товар в менеджменте -- товар, соответствующий существующему стандарту, эталону, образцу, модели (в отличие от общебытового понимания термина, когда стандартный означает шаблонный товар, лишенный индивидуальности).

Окончательный контроль может использоваться и как самостоятельная и единственная форма контроля качества производимой продукции, и как дополнение к другим формам контроля -- пооперационному и промежуточному.

Основным недостатком окончательной формы контроля выступает часто возникающая невозможность исправления обнаруженного брака, когда готовая продукция списывается, в отходы производства или когда ее вынуждены реализовывать по сниженной, бросовой цене, не достигающей даже уровня внутренней себестоимости, что означает фактические убытки организации. Невозможность устранения обнаруженного брака связана с технологией производства товара или результата труда, в отношении которого осуществляется проверка качества и стоимость демонтажа которого превышает стоимость изготовления.

Например, если по завершении строительства жилого 16-этажного здания обнаруживается трещина в стене, скажем с 3-го по 6-й этаж, проблема становится трудноразрешимой.

Использовать форму окончательного контроля целесообразно тогда, когда у, менеджера есть уверенность, что ничего экстраординарного в процессе производства произойти не может и процент возможного брака не будет превышать установленные для организации нормы.

Однако, если менеджер знает, что при производстве продукции возможны случаи «скрытых дефектов», от такой формы контроля лучше отказаться. Под скрытыми понимают те дефекты, которые не обнаруживаются при визуальном контроле и при окончательном тестировании продукции, а выявляются только в ходе эксплуатации товара.

Скажем, такая характеристика как хрупкость изделия, может быть выявлена только в процессе эксплуатации, т.е. использования по назначению производимого товара. Эта характеристика, скажем, для горных лыж является определяющей. Она воздействует и на реноме организации, производящей такой товар, и уровень продаж. Та же самая характеристика коленчатых валов для автомобилей означает не меньший драматизм (если не трагизм) как для производителя, так и особенно для потребителей, покупателей.

Выборочный контроль

При массовом производстве технически или технологически несложной продукции используется выборочный контроль.

Форма выборочного контроля, именуемая еще и как статистический контроль, означает, что надлежащему контролю качественных характеристик подвергается, скажем, каждая 50-я товарная единица производимой массы продукции. Эта форма контроля используется, скажем, при производстве молочных или хлебопродуктов, когда производство поставлено на поток и когда качество каждой товарной единицы зависит от качества вводимых сырьевых ресурсов или изготовленной массы полуфабриката (например, от качества теста или замеса при производстве хлебопродуктов и хлебобулочных изделий). Проверка качества в таком случае ограничивается фиксацией внешней формы производимого товара, веса и других визуальных характеристик и выводом о соответствии или несоответствии этих товаров используемым стандартам.

Наиболее широкое применение форма выборочного контроля имеет для организаций, осуществляющих оптовые закупки товаров для их последующей реализации через розничную сеть. При оптовых закупках, например, обуви контролю качества подвергается обычно каждая 20-я или 50-я пара обуви: если при этом количество выявленного брака достигает 20% или превышает этот показатель, то забраковывается вся партия товара*. Та же самая процедура контроля качества может осуществляться и при купле-продаже других товаров.

Кстати сказать, именно форма контроля иногда выступает в качестве действенного средства так называемых нетарифных ограничений во внешней торговле, когда при разрешении ввоза конкретного товара в определенную страну, эта страна устанавливает столь обременительную для ввозящего процедуру проверки качества ввозимых товаров, что ввозящий добровольно отказывается от ввоза. Так случилось, например, в свое время, когда Европейское экономическое сообщество (ныне -- Европейский союз) установило для японцев такую процедуру. Видеотехника японского производства может ввозиться на территорию Сообщества только через один морской порт -- порт Марселя, что уже само по себе японцам было очень неудобно и достаточно дорого. При этом контроль качества проводился не в Марселе, а в небольшом городке в 500 км от Марселя. Но и это еще не все -- контролю подвергался каждый ввозимый товар, каждая товарная единица, которую нужно было распаковывать, демонстрировать в течение продолжительного периода времени в работе, затем опять запаковывать одобренный комиссией товар... Конечно, японцы вскоре отказались от ввоза в «объединение Европу» своей видеотехники и возобновили только после того, как были изменены правила такой процедуры(а введение такой процедуры потребовалось, чтобы дать возможность европейским компаниям ликвидировать отставание от японцев в производстве этой техники).

2.4 Контроль реагирования и корректирования

Контроль и реагирование

Эти две функции менеджера рассматриваются как единое целое в деятельности управленца: раз осуществляешь контроль, то вынужден реагировать на результаты контроля, а эффективно можно реагировать на происходящий или осуществляемый производственный процесс только через контроль. Сразу же возникает вопрос: что же представляет собой контроль? В чем содержательное значение этого управленческого процесса?

Под контролем в управлении понимается сравнительный анализ получаемых в практике производственной деятельности конкретных и реально осязаемых результатов с запланированными ожидаемыми -- на этапе планирования (прогнозирования) -- результатами и принятие дополнительных мер по приближению (сближению) полученного результата к результату ожидаемому (если ситуация действительно такова) или по превышению -- как можно большему -- полученного результата над уровнем запланированного результата (если такая задача действительно стоит перед организацией). Вот это последнее действие менеджера и представляет собой реагирование на результаты контроля.

Качественное (эффективное) исполнение менеджером своих контрольных функций предполагает наличие определенных условий. Прежде всего имеется в виду форма оценки результатов -- в чем, в каких показателях, по каким признакам можно определить результат (имеется в виду результат, как ожидаемый, так и реально получаемый). Проблема эта не так проста, как она может показаться на первый взгляд: только количественная оценка страдает известной оторванностью от качественной стороны, а определение качества результата затруднено наличием множественности форм оценки, в чем таится опасность выбора из такой множественности не самой эффективной формы. Более того, в оценке результата должно содержаться стимулирующее начало: сама по себе оценка в совокупности с другими факторами (например, с оплатой труда) должна побуждать работника к достижению более высоких результатов, к превышению получаемого результата над результатом ожидаемым -- пока эта проблема разрешается каждым менеджером по-своему.

Итак, теперь мы можем попытаться изобразить графически схему действий менеджера по контролю (рис. 2.5).

Рис 2.5. Схема действия менеджера по контролю

Контроль и корректирование

При осуществлении контроля как одной из основных его функциональных обязанностей менеджер нередко сталкивается с необходимостью неприятного (нежелательного) вывода о том, что запрограммированный им (или для его организации) ожидаемый результат в ходе осуществления реального производственного процесса не получен и не может быть получен, поскольку процесс программирования осуществлялся без учета (или без должного учета) реальностей. Если только менеджер действительно на основе достаточно серьезного анализа приходит к такому выводу, то это свидетельствует о его стремлении осуществить корректировку планов.

В таком случае менеджер действует несколько иначе, чем это описано в предыдущем разделе: при выявлении расхождения между ожидаемым результатом и реально полученным результатом в пользу первого менеджер анализирует эту ситуацию применительно к целостной деятельности организации, пытаясь выявить, какие же факторы, обстоятельства или причины воздействуют на этот процесс и не дают возможности достичь нужного (искомого) результата.

Что же было не учтено, что было не принято во внимание при прогнозировании результата и что необходимо предпринять для устранения всего того, что не позволяет приблизиться к получению на практике результата, равного ожидаемому (или запрограммированному) -- вот те вопросы, на которые менеджер пытается найти ответы и реорганизовать деятельность организации, если только он сумеет найти ответы на эти вопросы, а содержание ответов будет отвечать его возможностям.

Если же менеджер убежденно придет к заключению о том, что реорганизация невозможна, что предпринять для улучшения ситуации в организации ничего нельзя (а то что можно было бы -- невозможно из-за отсутствия требуемых условий), он вынужден приступить к корректировке плана, прогнозируемого результата.

Корректировка в данном случае означает приведение в соответствие уровня (или объема) ожидаемого результата и тех реалий, что свойственны возможностям организации -- прежде всего производственному процессу.

Графически схему действий менеджера в этом направлении можно изобразить следующим образом (рис. 2.6).

Глава 3. Совершенствование эффективности контроля

3.1 Японский опыт контроля качества

В настоящее время фирменная служба качества в Японии складывается из пяти основных функциональных элементов:

а) статистический анализ качества;

б) «тотальный» контроль качества в рамках фирмы;

в) массовое обучение персонала контролю качества;

г) пристальное внимание группам (кружкам) качества;

д) руководство движением за качество со стороны высшего звена управления.

Контроль качества, утверждают японцы, исходя из своего опыта, требует тщательного статистического анализа всех трудовых процессов. Еще профессор Деминг внушил японцам идею о том, что все, кто вовлекается в систему контроля, должны быть вооружены знанием прикладной статистики. С точки зрения Деминга, полезными являются только те методы статистического анализа, которые хорошо понятны всем категориям работников и лучше всего приспособлены для выявления причин производственных дефектов. Обоим этим требованиям, считают японцы, удовлетворяют диаграмма Парето, схема Исикава, гистограммы, карты рассеяния, графы, контрольные карты, проверочные листы. Во многих японских фирмах в связи с этим распространены призывы: « Знай семь статистических методов!», «При статистическом анализе причин брака пользуйся семью методами статистики!» и т. п.

Статистические методы анализа, считают японцы, необходимы им потому, что только с их помощью можно объективно определить реальную взаимосвязь между многочисленными факторами, оказывающими влияние на производство изделия и его качество на выходе. Статистика дает возможность установить причинно-следственные связи, обусловившие появление брака. Она позволяет отрегулировать технологический процесс таким образом, что производственные дефекты оказываются сведенными к минимуму. Однако и об этом красноречиво свидетельствует опыт Японии, статистика только тогда становится по-настоящему действенным средством управления качеством, когда ее методы применяются последовательно, комплексно и практически на всех участках производства. Эпизодическое применение статистики на каком-то отдельном участке дает очень мало.

Нужно сказать, что использование статистических методов управления качеством в Японии охватывает, как правило, все «этажи» производственно-сбытовой пирамиды, на вершине которой находится головная фирма. Проведение статистического анализа качества требуется от поставщиков, посредников, дилеров, розничных торговцев. Диапазон применения статистических методов анализа в Японии очень широк, и он, конечно, не ограничивается указанными семью основными методами. Семь статистических методов как бы образуют страховочную сеть движения за качество, ограничительный барьер, не дающий ему свернуть с русла, обозначенного объективными цифровыми показателями.

Начальная разработка концепции «тотального» контроля была осуществлена руководителем координационного комитета по управлению качеством продукции в американской фирме «Дженерал электрик». В. Фейгенбаумом. Развив эту концепцию, адаптировав ее к местным условиям, японцы теперь не мыслят существование системы контроля качества без нее.

Основные положения концепции сводятся к следующему:

1) контроль качества осуществляется на всех этапах производства продукции;

2) в систему контроля включаются все работники фирмы - от секретаря-машинистки до президента (секретарь может делать ошибки, печатая документы; президент может ошибаться при отдаче приказов и распоряжений);

3) ответственность за качество продукции распространяется на всех работников (отдельных виновников при обнаружении дефектов не ищут);

4) высшие эшелоны управления поддерживают мероприятия «тотального» контроля и всячески содействуют их реализации.

«Тотальный» контроль качества в японских фирмах осуществляется на основе ряда принципов, оформленных в виде лозунгов. Среди них можно выделить следующие:

Ш «Путь к достижению высокого качества продукции должен быть ясен как день!»

Ш «Будь настойчив в достижении высокого качества!»

Ш «Любой работник имеет право остановить конвейер, если видит, что пошел брак».

Ш «Осуществляй 100%-ную проверку выпускаемых изделий! »

Ш «Постоянно стремись к повышению качества!»

Поскольку «тотальный» контроль предполагает поголовное вовлечение всех работников в движение за качество, специалисты штатных контрольных подразделений превращаются в консультантов. Директивные полномочия перестают быть их «монопольной» собственностью. Полномочиями этими начинают располагать непосредственно производители продукции. Такой многозначительный сдвиг, естественно, означает, что японская система контроля качества немыслима без массового, целенаправленного обучения персонала.

Обучение контролю качества в Японии ведется по трем направлениям: тренировки в группе, обучение в учебных центрах фирмы, учебно-образовательная подготовка в рамках общенациональных мероприятий.

В самом начале движения за качество обучение персонала находилось в руках начальников цехов и производственных мастеров. Программы обучения инициировались менеджерами на уровне директоров предприятий. Но постепенно инициатива во все больших масштабах оказывается в руках рабочих. Производители товаров сами начинают работать над собою. Однако эта работа отличается от самотренировки в нашем понимании, ибо она проводится не индивидуально, а в рамках рабочей группы. Члены группы, вовлекаясь в совместную деятельность, расширяют сферу взаимного влияния, перенимают другу у друга опыт обнаружения дефектов и нахождения конкретных путей их устранения. При этом практикуются встречи с рабочими группами смежников, организуются посещения семинаров и конференций, проводимых штабами качества.

Обучение в учебных центрах фирмы преследует цель вооружить персонал теоретическими основами контроля качества, а также развить у него практические навыки работы со статистическими методами выявления причин производственных дефектов. Программа обучения включает цикл тренировок, рассчитанный обычно на шесть-восемь недель. Занятия, как правило, проводятся во внерабочее время.

В общенациональном масштабе обучение организуется в учебных центрах Союза японских ученых и инженеров, а также Японской ассоциации стандартов. Средние и мелкие фирмы, не имеющие своих учебных курсов, пользуются этими центрами регулярно. К числу общенациональных мероприятий относятся общеяпонские конференции по качеству и мероприятия «месяца качества» (напомним, что таковым объявлен ноябрь).

Массовое обучение рядовых работников соседствует в японских фирмах с обучением мастеров и менеджеров. Разработанные для них учебные программы включают следующие разделы: управление движением за качество, статистический анализ причин производственных дефектов, отработка решения практических задач на примерах из конкретного производства.

Как уже говорилось, существенным элементом службы качества в японских фирмах является то внимание, которое уделяется высшими эшелонами администрации группам (кружкам) качества. Многие исследователи, особенно сами японцы, подчеркивают стихийный характер образования этих групп. На самом же деле группы качества стимулируются « сверху ». Им действительно предоставляется широкое поле для проявления инициативы, но конкретные проблемы нередко ставит перед ними руководство.

Беря на себя роль лидеров движения за качество, японские менеджеры считают своим долгом в деталях знакомиться с деятельностью групп качества. Они посещают заседания этих групп, лично принимают участие в обсуждении конкретных вопросов, скажем вопроса об улучшении формы вполне определенной детали. Вникая в, казалось бы, самые заурядные проблемы движения за качество, менеджеры получают возможность наполнять реальным содержанием генеральный курс фирменной политики на этом участке, разработка которого является их первейшей обязанностью.

3.2 Характеристика эффективности контроля

Контроль - это процесс обеспечения эффективной работы на основе владения информацией об уровне достижения, запланированных результатах и своевременной коррекции возникающих отклонений от первоначального плана. В процессе управления контроль выполняет важнейшие социальные функции повышения устойчивости и эффективности самого управления, стабилизации ситуации. Контроль выступает центральным моментом в процессе принятия и реализации решений - он завершает один из циклов реализации управленческих решений и открывает новый, образуя основу «спирали» общественного развития. Эффективность контроля зависит от:

Ш принятых теоретических подходов к контролю как функции управления, то есть назначения, роли, целей функций контроля в системе управления;

Ш принятых методик организации функции контроля;

Ш системности и комплексности осуществления функций контроля;

Ш инструментальной основы функции контроля, степени её точности и допустимой погрешности;

Ш полноты анализа, причин отклонений.

Все эффективные системы контроля имеют общие характеристики. Их значимость варьируется в зависимости от конкретной ситуации, однако мы можем с уверенностью сказать, что если контроль соответствует некоторым требованиям, то его эффективность значительно повышается.

Итак, контроль должен быть:

ь действенным;

ь гибким;

ь систематическим;

ь комплексным;

ь экономичным;

ь гласным;

ь своевременным;

ь понятным.

Рассмотрим каждую характеристику эффективного контроля.

Действенность. Выявленные в результате контроля нарушения, изъяны, ошибки, промахи в деятельности предприятия (организации) должны оперативно устраняться.

Гибкость. Эффективные контрольные механизмы должны предотвращать последствия неблагоприятных изменений и учитывать преимущества новых возможностей. Очень немногие современные организации работают в условиях стабильной внешней среды и не нуждаются в гибкой системе контроля. Сегодня даже самые механистические структуры требуют механизмов контроля, которые можно скорректировать в соответствии с изменением ситуации и обстановки.

Систематичность. Контроль должен проводиться не от случая к случаю, а постоянно. Кроме этого все виды и процедуры контроля, осуществляемые в организации, должны быть связаны в единую взаимозависимую целостность.

Комплексность. Контроль должен охватывать не один или несколько показателей плана, а все показатели, все направления деятельности предприятия (организации). Реализация контрольной функции в организации всегда должна быть единым комплексом, а не набором случайно связанных или вообще несвязанных процедур.

Экономичность. Эффективная система контроля должна оправдывать издержки, связанные с ее созданием и применением. Чтобы минимизировать эти затраты, менеджерам следует использовать как можно меньше контрольных механизмов, то есть внедрять только те методики и способы, которые действительно необходимы для достижения намеченных результатов. Выгоды, приносимые контролем, должны быть выше затрат на его проведение. Гласный. Результаты контроля должны быть известны исполнителям.

Своевременность. Механизмы контроля должны своевременно привлекать внимание менеджера к отклонениям, чтобы он мог предупредить их серьезное влияние на работу подразделения. Даже самые ценные сведения обесцениваются, если поступают с опозданием. Следовательно, эффективная система контроля должна обеспечивать своевременную информацию.

Понятность. Механизмы контроля, непонятные для тех, кто ими пользуется, бессмысленны. По этой причине иногда возникает необходимость упростить систему контроля. Применение системы контроля, которую трудно понять, нередко приводит к дополнительным ошибкам, недовольству сотрудников и к тому, что люди их просто игнорируют.

Самым главным фактором повышения эффективности контроля, а значит, и изменения характера управления является развитие партнёрства - управления, осуществляемого на основе участия всех членов организации или группы в управлении. Для такого совместного управления характерно внедрение и развитие самоконтроля.

Партнёрство и самоконтроль способствуют интеграции интересов, замыслов, намерений, стремлений, характеризуют понимание и поддержку руководителя персоналом. Эффективность самоконтроля зависит от авторитета руководителя, стиля управления, целей и социально-психологической атмосферы организации.

3.3 Направление совершенствования контроля

Фиксация различий между действием и функцией

Любой практикующий менеджер, таким образом, должен различать контроль как управленческое действие и контроль как управленческую функцию, если он стремится к оптимизации своей управленческой деятельности, к повышению эффективности исполнения им его должностных обязанностей. Различия между этими двумя понятиями играют важную роль в деятельности менеджера: если первое относится к его повседневной деятельности, то второе (контроль как функция) скорее относится к профессиональной идеологии практикующего менеджера.

Обычно выделяют три этапа в осуществлении контроля как управленческого действия (рис. 3.7).

Рис. 3.7. Процесс контроля

На первом этапе вырабатываются, как видно из рис. 3.7, стандарты или критерии оценки фактически получаемого результата и показатели, через которые будет определяться результативность.

Стандарт -это заранее обозначаемые характеристики (качественные и количественные параметры) результата труда, формирующие представление о продукте труда, который еще должен быть произведен, на уровне сознания. Чаще всего стандарты увязываются с какими-то временными рамками.

Весьма важно определить показатель результативности при наличии выработанных стандартов.

Второй этап -- сопоставление фактически полученного результата со стандартами (критериями) и установление отклонений.

Третий этап -- это выбор конкретной линии поведения менеджера, связанной с выявленными результатами контроля.

Профессионально действующий менеджер фактически придерживается поведения, ориентированного на контроль, содержание которого сводится к таким действиям, как:

ь установление осмысленных и понятных стандартов;

ь стандарты при этом фиксируются на достижимой, хотя и весьма жесткой базе;

ь менеджер стремится при этом избегать чрезмерного контроля за действиями подчиненных, хотя и не допускает ослабления контрольных функций;

ь контрольные функции осуществляются менеджером на основе двустороннего общения с подчиненными, действия которых им контролируются.

Начало осуществления функций контроля: окончание формулирования целей при наличии созданной организации.

Предварительный контроль: некоторые контрольные функции осуществляются в замаскированной форме, поскольку реализуются до начала работ. К ним относятся:

a) реализация правил, процедур, норм поведения;

b) уровень квалификации, знаний, навыков (предварительный контроль за персоналом);

c) определение стандартов или качественных характеристик на сырье, мате риалы и пр. (предварительный контроль за материальными ресурсами);

d) бюджет или смета (предварительный контроль за финансовыми ресурсами).
Текущий контроль -- осуществление контрольных функций в ходе выполнения работ.

Текущий контроль возможен только тогда, когда аппарат управления имеет отлаженную систему обратной связи (каналы обратной связи).

Обратная связь в этом случае -- информация (данные) о полученных в ходе работ результатов. При этом процесс контроля носит запаздывающий характер по отношению к моменту осуществления текущей работы:

o момент осуществления контроля

o моменты текущей работы

Организационные системы с обратной связью -- это системы, стремящиеся обеспечить выходные характеристики на заданном уровне, но эффективной такая система будет тогда, когда она адекватно реагирует на изменения (внешние, внутренние).

Заключительный контроль: сравнение полученных результатов с ожидаемым.

Цели:

a) получить данные для планирования;

b) скорректировать мотивационные устремления работников;

c) соотнести результаты с внешними условиями (новые требования?);

d) Предотвратить поступление брака потребителю.

Таким образом, различают такие типы контроля, как:
предварительный контроль; текущий контроль и системы обратной связи; заключительный контроль.

При этом различают и возможные формы контроля:

финансовый контроль (в том числе оперативный в отличие от стратегического): баланс; отчет о доходах, прибылях, убытках; отчет об изменениях в финансовом положение организации; контроль качества продукции.

Цели контроля:

ь повышение качества;

ь бездефектная работа;

ь партнерство с поставщиками (скрытые дефекты);

ь повышение квалификации работников;

ь внутрифирменный учет и отчетность как форма контроля за состоянием дел в организации.

Контроль при этом рассматривается менеджером как процесс обеспечения достижения целей организации. В рамках такого подхода менеджер стремится к созданию в организации информационно-управленческих систем, которые позволяют автоматизировать (в какой-то степени) процесс контроля, а также получить возможность сбора и обработки информации, необходимой для принятия решений.

«На рынке, -- отмечает наш известный российский исследователь Б.Л. Соловьев, -- находится в обращении более 2 млн. наименований товаров, что осложняет задачу потребителю сделать оптимальный выбор. Для удовлетворения его запросов отечественная продукция должна превосходить зарубежную по потребительскому эффекту, оцениваемому соотношением «цена--качество», или, проще говоря, потребитель должен знать, сколько качества он получит за единицу цены. Чтобы убедить его в обоснованности своего выбора в пользу отечественных товаров, требуются соответствующие действия. Их основой должна стать объективная и достоверная информация о потребительских свойствах товаров и услуг. Согласно международным нормам информация о товаре является ключевой позицией консюмеризма, призванной обеспечить объективность формирования потребительских предпочтений. Добиться успеха в этом направлении можно лишь при правильной ориентации действующей системы испытаний (тестирования) товаров и услуг, разумного сочетания ограничительных и конструктивных результатов тестирования».

Проблема качества всегда считалась одной из основных проблем, рассматриваемых в менеджменте с самого зарождения этой науки. Уже в работах Ф.У. Тейлора эта проблема рассматривается как центральная. Основатель менеджмента как системы научных воззрений обращал внимание на понятия верхнего и нижнего пределов качества, поля допуска, вводя такие измерительные инструменты, как шаблоны и калибры, а также обосновывая необходимость независимой должности инспектора по качеству, разнообразную систему штрафов для «бракоделов» и т.д., форм и методов воздействия на качество продукции.

Правда, позднее проблема управления качеством стала рассматриваться параллельно как инженерно-техническая и как организационно и даже социально-психологическая проблема.

К началу 90-х годов XX столетия системы управления качеством, которые широко использовались во всем промышленно развитом мире (система всеобщего контроля качества, различные статистические теории контроля качества, включая теорию Э.У. Деминга, американского ученого, оказавшего сильное влияние на становление системы контроля качества в Японии, где до сих пор лучшим формам по качеству выпускаемой продукции ежегодно вручаются медали Э.У. Деминга), трансформируются в теории инжиниринга качества.

В то же самое время сформировался мощный набор теоретических и практических средств, который получил название менеджмента на основе качества (MBQ). В активе менеджмента качества сегодня:

v 24 международных стандарта ИСО семейства 9000 (включая и ИСО 14 000 по экологическому менеджменту);

v международная система сертификации систем качества, включая сотни аккредитованных органов по сертификации;

v международный реестр сертифицированных аудиторов систем качества (IRCA), в котором уже работают 10 000 специалистов из многих стран мира;

v практически сложившаяся система аудита менеджмента;

v то же самое на многих региональных и национальных уровнях;

v 70 000 фирм мира, имеющих сертификаты на внутрифирменные системы качества.

При этом происходит сращивание таких теорий, как Управление по целям и Менеджмент на основе качества.

Теории контроля качества базировались на развитии таких направлений, как: стандартизация; метрология (отрасль физики, занимающаяся установлением единиц измерения, создания эталонов единиц и разработкой методик точных измерений); квалиметрия (область науки, объединяющая методы количественной оценки качества продукции); сертификация (тестирование качества производимой продукции и методы осуществления такого тестирования).

Среди множества теорий управления и контроля качества выделяются такие, как Management by Quality (MBQ) -- Менеджмент на основе качества; Management by Objectives (MBO) -- Управление по целям; Total Quality Management (TQM) -- Всеобщий менеджмент качества; Universal Quality Management (UQM) -- Универсальный менеджмент качества; Quality Management (QM) -- Менеджмент качества; Total Quality Control (TQC) -- Всеобщий контроль качества; Company Wide Quality Control (CWQC) -- Контроль качества в масштабе всей компании; Quality Circlis (QC) -- Кружки контроля качества; Zero Defect (ZD) -- Система «Ноль дефектов»; Quality Function Deployment (QFD) -- Развертывание функции качества; Statistical Quality Control (SQC) -- Статистический контроль качества.

К этому следует добавить, что важную роль в деятельности многих фирм (особенно японских) играют кружки качества, добровольные объединения работников, которые в свободное от основной работы время занимаются поисками конкретных путей улучшения качества производимой продукции.

По заключению японцев того периода времени, когда в Японию был приглашен Э.У. Деминг (а это был 1950 г.) и провел ряд семинаров, посвященных статистическим методам контроля качества, проверка качества сама по себе не делает продукцию качественной. Продукция становится таковой только в процессе ее производства. Следовательно, необходимо организовать производство (именно производство) таким образом, чтобы все сотрудники фирмы были ответственны за качество своего труда и результат этого труда, а для достижения такой ситуации необходимо, чтобы все работники обладали соответствую- щей квалификацией и навыками. Именно с этим было связано появление кружков качества.

Со временем, как известно, эти кружки качества, внесшие весьма весомый вклад в становление Японии как промышленного гиганта, переросли в так называемые малые самоуправляемые группы, своего рода элементарные, неделимые клеточки японской фирмы, включающие в себя как молодых, так и опытных работников. Такие группы сами ставят перед собой задачи по достижению общей производственной цели, решать их и контролировать их выполнение. Конечно же все эти группы пользуются эффективной системой поддержки и стимулирования со стороны руководства фирм.

Заключение

На основании проведенной работы можно сделать следующие выводы:

1. В самом общем виде контроль есть часть управленческого процесса, которая в содержательном плане предусматривает получение информации о результатах управленческих воздействий.

2. Для осуществления процесса контроля необходимо: наличие системы показателей (нормы функционирования); наличие способности у системы познавать реальность и сопоставлять ее с системой критериев; выработка корректирующих мер.

3. В контроле как функции управления можно выделить две основные стороны:

Ш познавательную, связанную с восприятием и изучением информации

Ш воздействующую, заключающуюся в возможности обеспечить управляющую систему данными для осуществления корректирующих мер.

4. При оценке роли и места функции контроля в управлении, следует помнить, что контроль занимает в управленческом цикле последнее место лишь логически, но отнюдь не по значению.

5. Контроль является неотъемлемой функцией управления организацией.

6. Контроль - это процесс обнаружения несоответствия фактически достигнутых результатов плановым и коррекция несоответствия. Исходным условием для осуществления процесса контроля является определение целей контроля или использование плановых показателей. Чтобы определить, насколько эффективно выполняется работа в реальности, менеджер должен обладать полной информацией о рабочем процессе. Поэтому на втором этапе процесса контроля обязательно проведение наблюдений и измерение фактических показателей. На следующем этапе менеджер должен определить, насколько достигнутые результаты соответствуют его ожиданиям. При этом он должен понимать, насколько допустимы или относительно безопасны обнаруженные отклонения от стандартов. Четвертый и последний этап процесса контроля заключается в проведении коррекции деятельности по результатам контроля, т.е. в регулировании.

7. Для оптимального решения задач организации контроль должен соответствовать определенным требованиям, а именно, быть: действенным, гибким, систематическим, комплексным, экономичным, гласным, своевременным и понятным. Соответствие контроля этим характеристикам делает его действенным и эффективным.

8. Никто не заставляет компании внедрять инновации в сфере контроля. Но если есть внутренняя потребность менеджмента в достоверной и объективной информации о работе компании, если руководство хочет принимать обоснованные управленческие решения, то выход один - внедрение новых методов, технологий и форм организации контроля и регулирования деятельности: TQM, контроллинг а и самоконтроля персонала.

9. Контроль должен осуществляться на всех уровнях управления: корпоративном, дивизиональном, функциональном и индивидуальном. Существует рыночный и бюрократический виды контроля. Возможен контроль результатов, контроль за реализацией планов и контроль успешного ситуационного управления.

10. Итак, контроль - это процесс, основанный на проведении наблюдений и измерений, сравнении со стандартными показателями и коррекции несоответствий в деятельности.

Список используемой литературы

1. .Архангельский Г. Организация времени: от личной эффективности к развитию фирмы. - М.: АиСТ-М, 2003.

2. Бусыгин В.И Менеджмент-М.2005г.Тема33 ст.848-867

3. .Басовский Л. Е. Менеджмент: Учебное пособие. - М.: ИНФРА-М, 2004.

4. Басовский Л.Е., Протасьев В.Б. Управление качеством: Учебник. - М.: ИНФРА-М, 2001. - 212 с.

5. Веснин В.Р. Менеджмент: Учебник. - М.: ТК Велби, Изд-во Проспект, 2004.

6. Друкер П.Ф. Практика менеджмента. - М.: ИД «Вильямс», 2000. - 398 с.

7. Дафт Р.Л. Менеджмент - СПб: Питер, 2000, 832с.

8. Дон Фуллер. Управляй или подчиняйся. Проверенная техника эффективного менеджмента.-М., 1992.-Раздел 1,2,3 С.7-49

9. Герчикова И.Н. Менеджмент.-М., 1994.-Гл.2. с.48-84, Гл.4.С.106-146, Гл.5.С147--170

10. Мескон М.Х., Альберт М., Хедоури Ф. Основы менеджмента: Пер. с англ. - М.: Дело, 1992.

11. Поршнев А.Г., Румянцева З.П., Саломатина Н.А. Управление организацией: Учебник. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: ИНФРА-М, 1999, 669 с.

12. Роббинс С.П., Коултер М. Менеджмент. - 6-е изд.: Пер. с англ. - М.: ИД «Вильямс», 2004.

13. Кабушкин Н.И. Основы менеджмента: Учеб. пособие. - 7-е изд., стереотип. - М.: Новое знание, 2004.

14. Коротков Э.М. Концепция российского менеджмента. - М.: ДеКа, 2004, 896 с

15. Клок К., Голдсмит Дж. Конец менеджмента. - СПб.: Питер, 2004, 368 с.

16. Лафта Дж. К. Менеджмент: Учеб. пособие. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: ТК Велби, 2004.

17. Лукашевич В.В. Менеджмент в структурно-логических схемах: Учебное пособие. - М.: Экзамен, 2003.

18. Соловьев Б.Л. Потребительский эффект-основа оценки качества товара//Стандарты и качество.-1997.-№6-С.3-6

19. Швец В.Е. Менеджмент качества в системе современного менеджмента//Стандарты качества.-1997.-№6 С.48-50

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Понятие "контроль" и "управление". Функции и принципы контроля. Основные функции управления. Представление о технологии и правилах проведения контроля. Процесс выбора концепции контроля качества продукции. Этические, правовые и производственные нормы.

презентация , добавлен 12.05.2013


Функции контроля в экономическом механизме менеджмента. Основные виды контроля. Этапы осуществления контроля как составной части процесса управления. Действия контроля в современной организации на примере ООО "Росток". Элементы финансового контроля.

курсовая работа , добавлен 27.05.2015


Назначение и направленность функции контроля. Процесс и принципы контроля. Место задач контроля в модуле регулирования. Модель контроля затраты-прибыль. Организация и осуществление процесса контроля в организации. Типы технологий и методы контроля.

реферат , добавлен 09.11.2011


Контроль как функция менеджмента (сфера действия процесса управления). Понятие и сущность, этапы контроля. Роль и функции контроля в управлении экономикой. Характеристика эффективного контроля. Виды контроля: предварительный, текущий, заключительный.

курсовая работа , добавлен 04.09.2014


Понятие и задачи реализации контроля. Обоснование необходимости контроля в управленческой деятельности. Структурные уровни, элементы и особенности реализации функции контроля в управлении организацией. Предварительный, текущий и заключительный контроль.

контрольная работа , добавлен 29.01.2015


Основные понятия в области контроля. Значение контроля качества, его место в оценке соответствия. Испытания, их назначение и классификация. Характеристика государственного, ведомственного и внутреннего контроля качества продукции и услуг, их этапы.

реферат , добавлен 02.12.2013


Функция управления. Чем вызвана необходимость контроля. Предупреждение кризисных ситуаций. Поддержание успеха. Задачи, виды, этапы, характеристики эффективного контроля. Рекомендации по проведению эффективного контроля. Типичные ошибки и их последствия.

презентация , добавлен 26.12.2008


Организация контроля за деятельностью подчиненных. Особенности управления персоналом. Контроль как вид управленческой деятельности, его виды и методы. Система внутреннего контроля по реализации общеобразовательной программы дошкольного образования.

курсовая работа , добавлен 21.10.2014


Качество как объект управления. Контроль качества продукции. Статистический приемочный контроль по альтернативному признаку. Стандарты статистического приемочного контроля. Контрольные карты качества. Выборочный контроль при исследовании надежности.

курсовая работа , добавлен 16.07.2011


Исследование сущности, поведенческих аспектов и места контроля в управлении. Изучение основных методов организации контроля качества, анализ дефектов и их причин. Характеристика особенностей линейного, функционального и операционного типов контроля.

Этот комплексный метод контроля ставит задачей проверку качества отливок, ранее прошедших визуальный контроль, исследованием их свойств. Основанием для контроля служат ГОСТы, ТУ и технологические инструкции. Контроль осуществляют сотрудники лабораторий.

Химический состав . Для его определения применяется два метода - химический и спектральный анализы. Для определения химического состава по ГОСТ 7565- 81 применяется стружка, полученная сверлением литого (из исследуемого сплава) образца в виде конусного цилиндра массой не более 1 кг - для химического анализа и менее 0,05 кг - для спектрального анализа.

Механические свойства . Основными показателями механических свойств являются прочность, твердость, упругость, пластичность и др.

Прочность сплава определяется величиной усилия, приложенного для разрушения стандартного образца. При этом стальные, алюминиевые и другие образцы испытывают на растяжение (разрыв) и относительное удлинение, а чугунные - на изгиб. Кроме того, все литейные сплавы испытывают на твердость.

Схема проверки прочности чугунных сплавов на растяжение по ГОСТ 24806-81 показана на рис. 12.5,а. Выточенный на токарном станке круглый образец 1 закрепляют в зажимах машины и растягивают путем приложения усилия Р. Величина разрушающего усилия, приходящаяся на 1 мм 2 поперечного сечения образца, определяет прочность при растяжении σвр МПа (кгс/мм 2), а величина удлинения образца по сравнению с его первоначальными размерами характеризует относительное удлинение δ.

При проверке на изгиб по ГОСТ 24804-81 специально отлитый из серого чугуна круглый образец 5 диаметром 30 мм и длиной 300 и 600 мм подвергают действию нагрузки Р по схеме, показанной на рис. 12.5, б.

При этом определяют наибольшее разрушающее усилие Р, предел прочности при изгибе σизг и величину прогиба средней части образца.

Твердость чугунного сплава определяют по ГОСТ 24805-81 обычно на приборе Бринелля непосредственно на отливке. На поверхность, зачищенную наждаком или напильником, надавливают через обойму 3 очень твердым стальным шариком 2 диаметром 10 мм (рис. 12.5, в). Шарик, вдавливаясь под действием нагрузки Р (для стали и чугуна 30 000 Н), оставляет на поверхности отливки 4 отпечаток в виде лунки диаметром d. Величина, полученная от деления приложенного усилия на площадь отпечатка, оставленного шариком, характеризует твердость сплава и обозначается НВ.

Упругость-способность сплава принимать первоначальную форму и размеры после прекращения действия нагрузки.

Пластичность (вязкость) - способность сплава изменять первоначальную форму и размеры под действием нагрузки и сохранять новую форму и размеры после прекращения ее действия.

Тема 4. Общие функции управления качеством продукции

4.4. Контроль, учет и анализ процессов управления качеством

4.4.1. Организация контроля качества продукции и профилактики брака

Особое место в управлении качеством продукции занимает контроль качества. Именно контроль как одно из эффективных средств достижения намеченных целей и важнейшая функция управления способствует правильному использованию объективно существующих, а также созданных человеком предпосылок и условий выпуска продукции высокого качества. От степени совершенства контроля качества, его технического оснащения и организации во многом зависит эффективность производства в целом.

Именно в процессе контроля осуществляется сопоставление фактически достигнутых результатов функционирования системы с запланированными. Современные методы контроля качества продукции, позволяющие при минимальных затратах достичь высокой стабильности показателей качества, приобретают все большее значение.

Контроль – это процесс определения и оценки информации об отклонениях действительных значений от заданных или их совпадении и результатах анализа. Контролировать можно цели (цель/цель), ход выполнения плана (цель/будет), прогнозы (будет/будет), развитие процесса (будет/есть).

Предметом контроля может быть не только исполнительская деятельность, но и работа менеджера. Контрольная информация используется в процессе регулирования. Так говорят о целесообразности объединения планирования и контроля в единую систему управления (Controlling): планирование, контроль, отчетность, менеджмент.

Контроль осуществляется лицами, прямо или косвенно зависящими от процесса. Проверка (ревизия) – это контроль лицами, не зависящими от процесса.

Процесс контроля должен пройти следующие стадии:

1. Определение концепции контроля (всеобъемлющая система контроля «Controlling» или частные проверки);
2. Определение цели контроля (решение о целесообразности, правильности, регулярности, эффективности процесса
правления);
3. Планирование проверки:
а) объекты контроля (потенциалы, методы, результаты, показатели и т.д.);
б) проверяемые нормы (этические, правовые, производственные);
в) субъекты контроля (внутренние или внешние органы контроля);
г) методы контроля;
д) объем и средства контроля (полный, сплошной, выборочный, ручной, автоматический, компьютеризированный);
е) сроки и продолжительность проверок;
ж) последовательность, методики и допуски проверок.
4. Определение значений действительных и предписанных.
5. Установление идентичности расхождений (обнаружение, количественная оценка).
6. Выработка решения, определение его веса.
7. Документирование решения.
8. Метапроверка (проверка проверки).
9. Сообщение решения (устное, письменный отчет).
10. Оценка решения (анализ отклонений, локализация причин, установление ответственности, исследование возможностей исправления, меры по устранению недостатков).

Виды контроля различают по следующим признакам:

1. По принадлежности субъекта контроля к предприятию:
внутренний;
внешний;

2. По основанию для проведения контроля:
добровольный;
по закону;
по Уставу.

3. По объекту контроля:
контроль за процессами;
контроль за решениями;
контроль за объектами;
контроль за результатами.

4. По регулярности:
системный;
нерегулярный;
специальный.

Контроль качества должен подтверждать выполнение заданных требований к продукции, включая в себя:

· входной контроль (материалы не должны использоваться в процессе без контроля; проверка входящего продукта должна соответствовать плану качества, закрепленным процедурам и может иметь различные формы);

· промежуточный контроль (организация должна иметь специальные документы, фиксирующие процедуру контроля и испытаний внутри процесса, и осуществлять этот контроль систематически);

· окончательный контроль (предназначен для выявления соответствия между фактическим конечным продуктом и тем, который предусмотрен планом по качеству; включает в себя результаты всех предыдущих проверок и отражает соответствие продукта необходимым требованиям);

· регистрация результатов контроля и испытаний (документы о результатах контроля и испытаний предоставляются заинтересованным организациям и лицам).

Особым видом контроля являются испытания готовой продукции. И спытание – это определение или исследование одной или нескольких характеристик изделия под воздействием совокупности физических, химических, природных или эксплуатационных факторов и условий. Испытания проводятся по соответствующим программам. В зависимости от целей существуют следующие основные виды испытаний:

· предварительные испытания – испытания опытных образцов для определения возможности приемочных испытаний;
· приемочные испытания – испытания опытных образцов для определения возможности их постановки на производство;
· приемо-сдаточные испытания – испытания каждого изделия для определения возможности его поставки заказчику;
· периодические испытания – испытания, которые проводят 1 раз в 3-5 лет для проверки стабильности технологии производства;
· типовые испытания – испытания серийных изделий после внесения существенных изменений в конструкцию или технологию.

Точность измерительного и испытательного оборудования влияет на достоверность оценки качества, поэтому обеспечение его качества особенно важно.

Из нормативных документов, регламентирующих метрологическую деятельность, выделяют: Закон РФ о единстве измерений и международный стандарт ИСО 10012-1:1992 о подтверждении метрологической пригодности измерительного оборудования.

При управлении контрольным, измерительным и испытательным оборудованием организация должна:

· определить, какие измерения должны быть сделаны, какими средствами и с какой точностью;
· оформить документально соответствие оборудования необходимым требованиям;
· регулярно проводить калибровку (проверку делений прибора);
· определить методику и периодичность калибровки;
· документально оформлять результаты калибровки;
· обеспечить условия применения измерительной техники с учетом параметров окружающей среды;
· устранять неисправные или непригодные контрольно-измерительные средства;
· производить регулировку оборудования и программного обеспечения с помощью только специально обученного персонала.

Прохождение контроля и испытаний продукции должно подтверждаться наглядно (например, с помощью этикеток, бирок, пломб и т.д.). Те продукты, которые не соответствуют критериям проверки, отделяются от остальных.

Также необходимо определить специалистов, ответственных за проведение такого контроля и установить их полномочия.

Для принятия решения о контроле и организации процессов контроля могут иметь значение ряд критериев: его эффективность, эффект влияния на людей, задачи контроля и его границы (рис. 4.5).

Рис. 4.5. Основные составляющие критерия для решения о контроле

Система контроля качества продукции представляет собой совокупность взаимосвязанных объектов и субъектов контроля, используемых видов, методов и средств оценки качества изделий и профилактики брака на различных этапах жизненного цикла продукции и уровнях управления качеством. Эффективная система контроля позволяет в большинстве случаев осуществлять своевременное и целенаправленное воздействие на уровень качества выпускаемой продукции, предупреждать всевозможные недостатки и сбои в работе, обеспечивать их оперативное выявление и ликвидацию с наименьшими затратами ресурсов. Положительные результаты действенного контроля качества можно выделить и в большинстве случаев определить количественно на стадиях разработки, производства, обращения, эксплуатации (потребления) и восстановления (ремонта) продукции.

В рыночных условиях хозяйствования существенно возрастает роль служб контроля качества продукции предприятий в обеспечении профилактики брака в производстве, усиливается их ответственность за достоверность и объективность результатов осуществляемых проверок, недопущение поставки потребителям продукции низкого качества.

Необходимость первоочередного совершенствования деятельности служб технического контроля предприятий определяется их особым местом в производственном процессе. Так, непосредственная близость к контролируемым объектам, процессам и явлениям (во времени и пространстве) создает работникам контрольных служб наиболее благоприятные условия для следующего:

разработки оптимальных планов контроля, основанных на результатах длительного наблюдения, анализа и обобщения информации о качестве исходных компонентов готовой продукции, точности оборудования, качестве инструмента и оснастки, стабильности технологических процессов, качестве труда исполнителей и других факторах, оказывающих непосредственное влияние на качество продукции;

предупреждения брака и обеспечения активного профилактического воздействия контроля на процессы возникновения отклонений от требований утвержденных стандартов, технических условий, параметров действующих технологических процессов и др.;

своевременного проведения в необходимом объеме всех предусмотренных контрольных операций;

целенаправленного оперативного изменения условий функционирования объекта контроля для устранения возникающих сбоев в работе и предотвращения производства и поставки потребителям изделий ненадлежащего качества.

Необходимо подчеркнуть, что контроль качества, осуществляемый соответствующими подразделениями предприятий, является первичным (предшествующим во времени) по отношению к контролю со стороны других субъектов управления качеством. Это обстоятельство свидетельствует о необходимости первоочередного совершенствования деятельности служб технического контроля на предприятиях. На рис.4.6 показан типовой состав структурных подразделений отдела технического контроля (ОТК) крупного предприятия.

Операции контроля качества – неотъемлемая составная часть технологического процесса производства изделий, а также их последующей упаковки, транспортировки, хранения и отгрузки потребителям. Без проведения работниками контрольной службы предприятия (цеха, участка) необходимых проверочных операций в процессе производства изделий или по завершении отдельных этапов их обработки последние не могут считаться полностью изготовленными, потому не подлежат отгрузке покупателям. Именно это обстоятельство определяет особую роль служб технического контроля.

Рис. 4.6. Структурные подразделения ОТК

Службы технического контроля функционируют в настоящее время практически на всех промышленных предприятиях. Именно отделы и управления контроля качества обладают наиболее существенными материально-техническими предпосылками (испытательным оборудованием, контрольно-измерительными приборами, оснасткой, помещениями и т. п.) для проведения квалифицированной и всесторонней оценки качества изделий. Тем не менее, достоверность результатов контроля качества, осуществляемого персоналом этих служб, нередко вызывает обоснованные сомнения.

На некоторых предприятиях требовательность и объективность работников технического контроля при приемке изготовленной продукции остаются на низком уровне. Ослабление работы по выявлению внутреннего брака практически повсеместно сопровождается увеличением рекламаций на выпускаемую продукцию. На многих предприятиях наблюдается превышение суммы убытков от претензий и рекламаций на продукцию низкого качества над величиной потерь от брака в производстве.

Обнаружение многих дефектов изделий лишь потребителями продукции свидетельствует о неудовлетворительной работе служб технического контроля предприятий и, в частности, об отсутствии необходимой заинтересованности и ответственности персонала контролирующих подразделений в полном выявлении брака на обслуживаемых участках производства.

В структуре служб контроля качества продукции многих предприятий в основном присутствуют подразделения, обеспечивающие технические и технологические аспекты контроля качества. При этом недостаточно развиты организационно-экономические и информационные функции отделов и управлений технического контроля. На многих предприятиях в работе названных подразделений имеются такие проблемы и недостатки, как:

низкая пропускная способность контрольных служб и недостаточная численность персонала, приводящие к нарушению ритмичности производства и реализации продукции, невыполнению отдельных работ по контролю качества, появлению бесконтрольных участков производства;

недостоверность результатов контроля;
низкая требовательность и субъективизм в оценке качества продукции;
слабая техническая вооруженность и недостатки метрологического обеспечения;
несовершенство методик измерений, дублирование и параллелизм в работе по оценке качества;
относительно низкая заработная плата работников служб контроля качества продукции предприятий;
недостатки в системах премирования персонала контрольных служб, приводящие к не заинтересованности в полном и своевременном выявлении брака;
несоответствие квалификации контролеров разряду выполняемых контрольных работ, низкий образовательный уровень работников ОТК предприятий.

Устранение отмеченных недостатков в работе служб технического контроля, препятствующих достижению высокой профилактичности, достоверности и объективности проверок, может оказывать разностороннее положительное влияние на процессы формирования и оценки качества изделий.

Во-первых, технический контроль, направленный на предупреждение разбалансированности производственных процессов и возникновение отклонений от требований, установленных к качеству изделий, способствует профилактике брака, его обнаружению на наиболее ранних стадиях технологических процессов и оперативному устранению с минимальными затратами ресурсов, что, несомненно, приводит к повышению качества выпускаемой продукции, росту эффективности производства.

Во-вторых, строгий и объективный контроль качества изделий работниками ОТК препятствует проникновению брака за ворота предприятий-изготовителей, способствует уменьшению объемов недоброкачественных изделий, поставляемых потребителям, снижает вероятность появления неизбежно возникающих при плохом контроле дополнительных непроизводительных расходов по выявлению и устранению различных дефектов в уже собранных изделиях, хранению, отгрузке и транспортировке недоброкачественной продукции к потребителям, ее входному контролю специальными подразделениями и возврату дефектной продукции изготовителям.

В-третьих, надежная работа службы контроля качества создает необходимые предпосылки для устранения дублирования и параллелизма в работе других служб предприятия, снижения объемов перерабатываемой ими информации, высвобождения многих квалифицированных специалистов, занятых перепроверкой продукции, принятой службой технического контроля предприятия, существенного уменьшения количества разногласий, имеющих место при оценке качества продукции различными субъектами контроля, снижения затрат на технический контроль и повышения его эффективности.

Совершенствование деятельности отделов и управлений технического контроля предприятий должно предусматривать в первую очередь создание, развитие и укрепление в рамках контрольных служб тех подразделений, которые способны эффективно решать следующие задачи:

разработка и реализация мероприятий по профилактике брака в производстве, предотвращению возникновения отклонений от утвержденных технологических процессов, предупреждению сбоев в работе, приводящих к ухудшению качества выпускаемой продукции;

разработка и внедрение прогрессивных методов и средств технического контроля, способствующих росту производительности и фондовооруженности труда контролеров ОТК, повышению объективности проверок и облегчению работы персонала контрольных служб;

объективный учет и комплексная дифференцированная оценка качества труда различных категорий персонала контрольной службы, определение достоверности результатов контроля;

подготовка необходимых данных для последующей централизованной обработки информации о фактическом состоянии и изменении основных условий и предпосылок производства высококачественной продукции (качества поставляемых по кооперации сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий и т. п., качества труда работающих, состояния технологической дисциплины в цехах и на участках и т. д.), а также информации о достигнутом уровне качества выпускаемой продукции;

проведение работ по расширению внедрения самоконтроля основных производственных рабочих (в частности, формирование перечня технологических операций, передаваемых на самоконтроль качества, оснащение рабочих мест необходимыми контрольно-измерительными приборами, инструментом, оснасткой и документацией, специальное обучение рабочих, выборочный контроль Деятельности исполнителей, переведенных на работу с личным клеймом, оценка результатов внедрения самоконтроля в производстве и т. д.);

проведение специальных исследований динамики качества изделий в процессе их эксплуатации, предполагающих организацию эффективной информационной взаимосвязи между поставщиками и потребителями по вопросам качества продукции;

планирование и технико-экономический анализ различных аспектов деятельности службы контроля качества продукции;

координация работы всех структурных подразделений отделов и управлений технического контроля предприятия;

периодическое определение абсолютной величины и динамики затрат на контроль качества продукции, влияния профилактичности, достоверности и экономичности технического контроля на качество изделий и основные показатели деятельности предприятия, оценка эффективности работы контрольной службы.

На небольших предприятиях в силу ряда объективных причин создание нескольких новых подразделений в составе службы технического контроля не всегда возможно. В подобных случаях перечисленные выше функции могут быть переданы для постоянного выполнения не вновь созданным подразделениям, а отдельным специалистам службы контроля качества, входящим в состав тех или иных ее структурных звеньев.

В существующих производственных условиях достаточно быстрое и эффективное повышение объективности контроля качества продукции достигается в результате изменения сложившейся на многих предприятиях неправильной системы оценки и стимулирования труда различных категорий персонала контрольных служб, создания подлинной заинтересованности этих работников в повышении качества своего труда, обеспечении достоверности осуществляемых проверок.

Для существенного улучшения результатов деятельности по контролю качества продукции необходима также концентрация усилий работников контрольных служб для обеспечении приоритетного развития прогрессивных видов технического контроля, позволяющих осуществлять профилактику брака в производстве. На рис.4.7 показан состав элементов системы профилактики брака на предприятии и их взаимосвязь. Эффективность ее деятельности напрямую влияет на качественные показатели работы предприятия, поэтому имеет непреходящее значение.

Развитие прогрессивных видов технического контроля предполагает необходимость первоочередного совершенствования:

контроля качества продукции на этапе ее разработки;

нормоконтроля конструкторской, технологической и другой документации на вновь осваиваемые и модернизируемые изделия; входного контроля качества сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий и другой продукции, получаемой по кооперации и используемой в собственном производстве;

контроля соблюдения технологической дисциплины непосредственными исполнителями производственных операций;

самоконтроля основных производственных рабочих, бригад, участков, цехов и других подразделений предприятия.

Рис. 4.7. Система профилактики брака на предприятии

Правильное использование перечисленных видов контроля способствует значительному повышению его активного воздействия на процесс формирования качества изделий, поскольку осуществляется не пассивная фиксация брака в производстве, а профилактика его возникновения.

Применение указанных видов контроля позволяет осуществлять своевременное обнаружение намечающихся отклонений от установленных требований, оперативное выявление и устранение различных причин снижения качества продукции, предотвращение возможности их появления в дальнейшем.

4.4.2. Методы контроля качества, анализа дефектов и их причин

Технический контроль – это проверка соответствия объекта установленным техническим требованиям, составная и неотъемлемая часть производственного процесса. Контролю подвергаются:

поступающие на предприятие сырье, материалы, топливо, полуфабрикаты, комплектующие изделия;
производимые заготовки, детали, сборочные единицы;
готовые изделия;
оборудование, оснастка, технологические процессы изготовления продукции.
Основные задачи технического контроля заключаются в обеспечении выпуска качественной продукции, в соответствии со стандартами и ТУ, выявлении и предупреждении брака, проведении мер по дальнейшему улучшению качества изделий.

К настоящему времени сложились разнообразные методы контроля качества, которые можно разбить на две группы:

1. Самопроверка или самоконтроль – персональная проверка и контроль оператором с применением методов, установленных технологической картой на операцию, а также с использованием предусмотренных измерительных средств с соблюдением заданной периодичности проверки.

2. Ревизия (проверка) – проверка, осуществляемая контролером, которая должна соответствовать содержанию карты контроля технологического процесса.

Организация технического контроля заключается в:
проектировании и осуществлении процесса контроля качества;
определении организационных форм контроля;
выборе и технико-экономическом обосновании средств и методов контроля;
обеспечении взаимодействия всех элементов системы контроля качества продукции;

· разработке методов и систематическом проведении анализа брака и дефектов.

В зависимости от характера дефектов брак может быть исправимым или неисправимым (окончательным). В первом случае изделия после исправления могут быть использованы по назначению, во втором –исправление технически производить невозможно или экономически нецелесообразно. Устанавливаются виновники брака и намечаются мероприятия по его предупреждению. Виды технического контроля показаны в таблице 4.3.

При контроле качества продукции используются физические, химические и другие методы, которые можно разделить на две группы: разрушающие и неразрушаюшие.

К разрушающим методам относятся следующие испытания:

испытания на растяжение и сжатие;
испытания на удар;
испытания при повторно-переменных нагрузках;
испытания твердости.

Таблица 4.3

К неразрушающим методам принадлежат:

• магнитные (магнитографические методы);
• акустические (ультразвуковая дефектоскопия);
• радиационные (дефектоскопия с помощью рентгеновских и гамма- лучей).

4.4.3. Статистические методы контроля качества

Смысл статистических методов контроля качества заключается в значительном снижении затрат на его проведение по сравнению c органолептическими (визуальными, слуховыми и т.п.) со сплошным контролем, с одной стороны, и в исключении случайных изменений качества продукции – с другой.

Различаются две области применения статистических методов в производстве (рис. 4.8):

при регулировании хода технологического процесса с целью удержания его в заданных рамках (левая часть схемы);

при приемке изготовленной продукции (правая часть схемы).

Рис. 4.8. Области применения статистических методов управления качеством продукции

Для контроля технологических процессов решаются задачи статистического анализа точности и стабильности технологических процессов и их статистического регулирования. При этом за эталон принимаются допуски на контролируемые параметры, заданные в технологической документации, и задача заключается в жёстком удержании этих параметров в установленных пределах. Может быть поставлена также задача поиска новых режимов выполнения операций с целью повышения качества конечного производства.

Прежде чем браться за применение статистических методов в производственном процессе, необходимо четко представлять цель применения этих методов и выгоду производства от их применения. Очень редко данные используются для заключения о качестве в том виде, в каком они были получены. Обычно для анализа данных используются семь, так называемых, статистических методов или инструментов контроля качества: расслаивание (стратификация) данных; графики; диаграмма Парето; причинно-следственная диаграмма (диаграмма Исикавы или «рыбий скелет»); контрольный листок и гистограмма; диаграмма разброса; контрольные карты.

1. Расслаивание (стратефикация).

При разделении данных на группы в соответствии с их особенностями группы именуют слоями (стратами), а сам процесс разделения – расслаиванием (стратификацией). Желательно, чтобы различия внутри слоя были как можно меньше, а между слоями – как можно больше.

В результатах измерений всегда есть больший или меньший разброс параметров. Если осуществлять стратификацию по факторам, порождающим этот разброс, легко выявить главную причину его появления, уменьшить его и добиться повышения качества продукции.

Применение различных способов расслаивания зависит от конкретных задач. В производстве часто используется способ, называемый 4М, учитывающий факторы, зависящие от: человека (man); машины (machine); материала (material); метода (method).

То есть расслаивание можно осуществить так:

По исполнителям (по полу, стажу работы, квалификации и т.д.);
- по машинам и оборудованию (по новому или старому, марке, типу и т.д.);
- по материалу (по месту производства, партии, виду, качеству сырья и т.д.);
- по способу производства (по температуре, технологическому приему и т.д.).

В торговле может быть расслаивание по районам, фирмам, продавцам, видам товара, сезонам.

Метод расслаивания в чистом виде применяется при расчете стоимости изделия, когда требуется оценка прямых и косвенных расходов отдельно по изделиям и партиям, при оценке прибыли от продажи изделий отдельно по клиентам и по изделиям и т.д. Расслаивание также используется в случае применения других статистических методов: при построении причинно-следственных диаграмм, диаграмм Парето, гистограмм и контрольных карт.

2. Графическое представление данных широко применяется в производственной практике для наглядности и облегчения понимания смысла данных. Различают следующие виды графиков:

А). График, представляющий собой ломанную линию (рис. 4.9), применяется, например, для выражения изменения каких-либо данных с течением времени.

Рис. 4.9. Пример «ломанного» графика и его аппроксимации

Б) Круговой и ленточный графики (рис. 4.10 и 4.11) применяются для выражения процентного соотношения рассматриваемых данных.

Рис. 4.10. Пример кругового графика

Соотношение составляющих себестоимости производства:
1 – себестоимость производства продукции в целом;
2 – косвенные расходы;
3 – прямые расходы и т.д.

Рис. 4.11. Пример ленточного графика

На рисунке 4.11 показано соотношение сумм выручки от продажи по отдельным видам изделий (A,B,C), видна тенденция: изделие B перспективно, а A и C – нет.

В). Z-образный график (рис. 4.12) применяется для выражения условий достижений данных значений. Например, для оценки общей тенденции при регистрации по месяцам фактических данных (объём сбыта, объём производства и т.д.)

График строится следующим образом:

1) откладываются значения параметра (например, объём сбыта) по месяцам (за период одного года) с января по декабрь и соединяются отрезками прямой (ломаная линия 1 на рис. 4.12);

2) вычисляется кумулятивная сумма за каждый месяц и строится соответствующий график (ломаная линия 2 на рис. 4.12);

3) вычисляются итоговые значения (меняющийся итог) и строится соответствующий график. За меняющийся итог в данном случае принимается итог за год, предшествующий данному месяцу (ломаная линия 3 на рис. 4.12).

Рис. 4.12. Пример Z-образного графика.

Ось ординат – выручка по месяцам, ось абсцисс – месяцы года.

По меняющемуся итогу можно определить тенденцию изменения за длительный период. Вместо меняющегося итога можно наносить на график планируемые значения и проверять условия их достижения.

Г). Столбчатый график (рис. 4.13) представляет количественную зависимость, выражаемую высотой столбика, таких факторов, как себестоимость изделия от его вида, сумма потерь в результате брака от процесса и т.д. Разновидности столбчатого графика – гистограмма и диаграмма Парето. При построении графика по оси ординат откладывают количество факторов, влияющих на изучаемый процесс (в данном случае изучение стимулов к покупке изделий). По оси абсцисс – факторы, каждому из которых соответствует высота столбика, зависящая от числа (частоты) проявления данного фактора.

Рис. 4.13. Пример столбчатого графика.

1 – число стимулов к покупке; 2 – стимулы к покупке;

3 – качество; 4 – снижение цены;

5 – гарантийные сроки; 6 – дизайн;

7 –доставка; 8 – прочие;

Если упорядочить стимулы к покупке по частоте их проявления и построить кумулятивную сумму, то получим диаграмму Парето.

3. Диаграмма Парето.

Схема, построенная на основе группирования по дискретным признакам, ранжированная в порядке убывания (например, по частоте появления) и показывающая кумулятивную (накопленную) частоту, называется диаграммой Парето (рис. 4.10). Парето – итальянский экономист и социолог, использовавший свою диаграмму для анализа богатств Италии.

Рис. 4.14. Пример диаграммы Парето:

1 – ошибки в процессе производства; 2 – некачественное сырье;

3 – некачественные орудия труда; 4 – некачественные шаблоны;

5 – некачественные чертежи; 6 – прочее;

А – относительная кумулятивная (накопленная) частота, %;

n – число бракованных единиц продукции.

Приведенная диаграмма построена на основе группирования бракованной продукции по видам брака и расположения в порядке убывания числа единиц бракованной продукции каждого вида. Диаграмму Парето можно использовать очень широко. С ее помощью можно оценить эффективность принятых мер по улучшению качества продукции, построив ее до и после внесения изменений.

4. Причинно-следственная диаграмма (рис. 4.15).

а) пример условной диаграммы, где:

1 – факторы (причины); 2 – большая «кость»;

3 – малая «кость»; 4 – средняя «кость»;

5 – «хребет»; 6 – характеристика (результат).

б) пример причинно-следственной диаграммы факторов, влияющих на качество продукции.

Рис. 4.15 Примеры причинно-следственной диаграммы.

Причинно-следственная диаграмма используется, когда требуется исследовать и изобразить возможные причины определенной проблемы. Ее применение позволяет выявить и сгруппировать условия и факторы, влияющие на данную проблему.

Рассмотрим форму причинно-следственной диаграммы на рис. 4.15 (она называется еще «рыбий скелет» или диаграмма Исикавы).

Порядок составления диаграммы:

1. Выбирается проблема для решения – «хребет».
2. Выявляются наиболее существенные факторы и условия, влияющие на проблему – причины первого порядка.
3. Выявляется совокупность причин, влияющих на существенные факторы и условия (причины 2-, 3- и последующих порядков).
4. Анализируется диаграмма: факторы и условия расставляются по значимости, устанавливаются те причины, которые в данный момент поддаются корректировке..
5. Составляется план дальнейших действий.

5. Контрольный листок (таблица накопленных частот) составляется для построения гистограммы распределения, включает в себя следующие графы: (табл.4.4).

Таблица 4.4

На основании контрольного листка строится гистограмма (рис. 4.16), или, при большом количестве измерений, кривая распределения плотности вероятностей (рис. 4.17).

Рис. 4.16. Пример представления данных в виде гистограммы

Рис. 4.17. Виды кривых распределения плотности вероятностей.

Гистограмма представляет собой столбчатый график и применяется для наглядного изображения распределения конкретных значений параметра по частоте появления за определенный период времени. При нанесении на график допустимых значений параметра можно определить, как часто этот параметр попадает в допустимый диапазон или выходит за его предел.

При исследовании гистограммы можно выяснить, в удовлетворительном ли состоянии находятся партия изделий и технологический процесс. Рассматривают следующие вопросы:

• какова ширина распределения по отношению к ширине допуска;
• каков центр распределения по отношению к центру поля допуска;
• какова форма распределения.

В случае, если

а) форма распределения симметрична, то имеется запас по полю допуска, центр распределения и центр поля допуска совпадают – качество партии в удовлетворительном состоянии;

б) центр распределения смещен вправо, то есть опасение, что среди изделий (в остальной части партии) могут находиться дефектные изделия, выходящие за верхний предел допуска. Проверяют, нет ли систематической ошибки в измерительных приборах. Если нет, то продолжают выпускать продукцию, отрегулировав операцию и сместив размеры так, чтобы центр распределения и центр поля допуска совпадали;

в) центр распределения расположен правильно, однако ширина распределения совпадает с шириной поля допуска. Есть опасения, что при рассмотрении всей партии появятся дефектные изделия. Необходимо исследовать точность оборудования, условия обработки и т.д. либо расширить поле допуска;

г) центр распределения смещен, что свидетельствует о присутствии дефектных изделий. Необходимо путем регулировки переместить центр распределения в центр поля допуска и либо сузить ширину распределения, либо пересмотреть допуск;

д) ситуация аналогична предыдущей, аналогичны и меры воздействия;

е) в распределении 2 пика, хотя образцы взяты из одной партии. Объясняется это либо тем, что сырьё было 2-х разных сортов, либо в процессе работы была изменена настройка станка, либо в 1 партию соединили изделия, обработанные на 2-х разных станках. В этом случае следует производить обследование послойно;

ж) и ширина, и центр распределения – в норме, однако незначительная часть изделий выходит за верхний предел допуска и, отделяясь, образует обособленный островок. Возможно, эти изделия – часть дефектных, которые вследствие небрежности были перемешаны с доброкачественными в общем потоке технологического процесса. Необходимо выяснить причину и устранить её.

6. Диаграмма разброса (рассеяния) применяется для выявления зависимости (корреляции) одних показателей от других или для определения степени корреляции между n парами данных для переменных x и y:

(x 1 ,y 1), (x 2 ,y 2), ..., (x n , y n).

Эти данные наносятся на график (диаграмму разброса), и для них вычисляется коэффициент корреляции по формуле

,

,

,

Ковариация;

Стандартные отклонения случайных переменных x и у;

n – размер выборки (количество пар данных – х i и у i );

и – среднеарифметические значения х i и у i cоответственно.

Рассмотрим различные варианты диаграмм разброса (или полей корреляции) на рис. 4.18:

Рис. 4.18. Варианты диаграмм разброса

В случае:

а ) можно говорить о положительной корреляции (с ростом x увеличивается y );

б ) проявляется отрицательная корреляция (с ростом x уменьшается y );

в ) при росте x y может как расти, так и уменьшаться, говорят об отсутствии корреляции. Но это не означает, что между ними нет зависимости, между ними нет линейной зависимости. Очевидная нелинейная (экспоненциальная) зависимость представлена и на диаграмме разброса г ).

Коэффициент корреляции всегда принимает значения в интервале , т.е. при r>0 – положительная корреляция, при r=0 – нет корреляции, при r <0 – отрицательная корреляция.

Для тех же n пар данных (x 1 , y 1 ), (x 2 , y 2 ), ..., (x n , y n ) можно установить зависимость между x и y . Формула, выражающая эту зависимость, называется уравнением регрессии (или линией регрессии), и ее представляют в общем виде функцией

у = а + b х.

Для определения линии регрессии (рис.4.19) необходимо статистически оценить коэффициент регрессии b и постоянную a . Для этого должны быть выполнены следующие условия:

1) линия регрессии должна проходить через точки (x,y ) средних значений x и y .

2) сумма квадратов отклонений от линии регрессии значений y по всем точкам должна быть наименьшей.

3) для расчета коэффициентов а и b используются формулы

.

Т.е. уравнением регрессии можно аппроксимировать реальные данные.

Рис. 4.19. Пример линии регрессии

7. Контрольная карта.

Одним из способов достижения удовлетворительного качества и поддержания его на этом уровне является применение контрольных карт. Для управления качеством технологического процесса необходимо иметь возможность контролировать те моменты, когда выпускаемая продукция отклоняется от заданных техническими условиями допусков. Рассмотрим простой пример. Проследим за работой токарного станка в течение определённого времени и будем измерять диаметр детали, изготавливаемой на нем (за смену, час). По полученным результатам построим график и получим простейшую контрольную карту (рис. 4.20):

Рис. 4.20. Пример контрольной карты

В точке 6 произошла разладка технологического процесса, необходимо его регулирование. Положение ВКГ и НКГ определяется аналитически либо по специальным таблицам и зависит от объёма выборки. При достаточно большом объеме выборки пределы ВКГ и НКГ определяют по формулам

НКГ = –3 ,

.

ВКГ и НКГ служат для предупреждения разладки процесса, когда изделия еще соответствуют техническим требованиям.

Контрольные карты применяются, когда требуется установить характер неисправностей и дать оценку стабильности процесса; когда необходимо установить, нуждается ли процесс в регулировании или его необходимо оставить таким, каков он есть.

Контрольной картой можно также подтвердить улучшение процесса.

Контрольная карта является средством распознания отклонений из-за неслучайных или особых причин от вероятных изменений, присущих процессу. Вероятные изменения редко повторяются в прогнозируемых пределах. Отклонения из-за неслучайных или особых причин сигнализируют о том, что некоторые факторы, влияющие на процесс, необходимо идентифицировать, расследовать и поставить под контроль.

Контрольные карты основываются на математической статистике. Они используют рабочие данные для установления пределов, в рамках которых будут ожидаться предстоящие исследования, если процесс останется неэффективным из-за неслучайных или особых причин.

Информация о контрольных картах содержится и в международных стандартах ИСО 7870, ИСО 8258.

Наибольшее распространение получили контрольные карты среднего значения X и контрольные карты размаха R , которые используются совместно или раздельно. Контролироваться должны естественные колебания между пределами контроля. Нужно убедиться, что выбран правильный тип контрольной карты для определенного типа данных. Данные должны быть взяты точно в той последовательности, в какой собраны, иначе они теряют смысл. Не следует вносить изменения в процесс в период сбора данных. Данные должны отражать, как процесс идет естественным образом.

Контрольная карта может указать на наличие потенциальных проблем до того, как начнется выпуск дефектной продукции.

Принято говорить, что процесс вышел из-под контроля, если одна или более точек вышли за пределы контроля.

Существуют два основных типа контрольных карт: для качественных (годен – негоден) и для количественных признаков. Для качественных признаков возможны четыре вида контрольных карт: число дефектов на единицу продукции; число дефектов в выборке; доля дефектных изделий в выборке; число дефектных изделий в выборке. При этом в первом и третьем случаях объем выборки будет переменным, а во втором и четвертом – постоянным.

Таким образом, целями применения контрольных карт могут быть:
выявление неуправляемого процесса;
контроль за управляемым процессом;
оценивание возможностей процесса.

Обычно подлежит изучению следующая переменная величина (параметр процесса) или характеристика:
известная важная или важнейшая;
предположительная ненадежная;
по которой нужно получить информацию о возможностях процесса;
эксплуатационная, имеющая значение при маркетинге.

При этом не следует контролировать все величины одновременно. Контрольные карты стоят денег, поэтому нужно использовать их разумно: тщательно выбирать характеристики; прекращать работу с картами при достижении цели: продолжать вести карты только тогда, когда процессы и технические требования сдерживают друг друга.

Необходимо иметь в виду, что процесс может быть в состоянии статистического регулирования и давать 100% брака. И наоборот, может быть неуправляемым и давать продукцию, на 100% отвечающую техническим требованиям.

Контрольные карты позволяют проводить анализ возможностей процесса. Возможности процесса – это способность функционировать должным образом. Как правило, под возможностями процесса понимают способность удовлетворять техническим требованиям

Существуют следующие виды контрольных карт:

1. Контрольные карты для регулирования по количественным признакам (измеренные величины выражаются количественными значениями):

а) контрольная карта состоит из контрольной карты , отражающей контроль за изменением среднего арифметического, и контрольной карты R, служащей для контроля изменений рассеивания значений показателей качества. Применяется при измерении таких показателей, как длина, масса, диаметр, время, предел прочности при растяжении, шероховатость, прибыль и т.д.;

б) Контрольная карта состоит из контрольной карты , осуществляющей контроль за изменением значения медианы, и контрольной карты R. Применяется в тех же случаях, что и предыдущая карта. Однако она более проста, поэтому более пригодна для заполнения на рабочем месте.

2. Контрольные карты для регулирования по качественным признакам:

а) контрольная карта p (для доли дефектных изделий) или процента брака, применяется для контроля и регулирования технологического процесса после проверки небольшой партии изделий и разделения их на доброкачественные и дефектные, т.е. определения их по качественным признакам. Доля дефектных изделий получена путём деления числа обнаруженных дефектных изделий на число проверенных изделий. Может применяться также для определения интенсивности выпуска продукции, процента неявки на работу и т.д.;

б) контрольная карта pn (количество брака), применяется в случаях, когда контролируемым параметром является число дефектных изделий при постоянном объеме выборки n . Практически совпадает с картой p ;

в) контрольная карта c (число дефектов на одно изделие), используется, когда контролируется число дефектов, обнаруживаемых среди постоянных объемов продукции (автомобили – одна или 5 транспортных единиц, листовая сталь – один или 10 листов);

г) контрольная карта n (число дефектов на единицу площади), используется, когда площадь, длина, масса, объём, сорт непостоянны и обращаться с выборкой как с постоянным объемом невозможно.

При обнаружении дефектных изделий целесообразно прикреплять к ним разные ярлыки: для дефектных изделий, обнаруженных оператором (тип A), и для дефектных изделий, обнаруженных контролером (тип B). Например, в случае A – красные буквы по белому полю, в случае B – чёрные буквы по белому полю.

На ярлыке указывают номер детали, наименование изделия, технологический процесс, место работы, год, месяц и число, сущность дефекта, число отказов, причину возникновения дефектности, принятые меры воздействия.

В зависимости от целей и задач анализа качества продукции , а также возможностей получения необходимых для его осуществления данных аналитические методы его проведения существенно различаются. Влияет на это и этап жизненного цикла продукции, охватываемый деятельностью предприятия.

На этапах проектирования, технологического планирования, подготовки и освоения производства целесообразно применение функционально-стоимостного анализа (ФСА): это метод системного исследования функций отдельного изделия или технологического, производственного, хозяйственного процесса, структуры, ориентированный на повышение эффективности использования ресурсов путем оптимизации соотношения между потребительскими свойствами объекта и затратами на его разработку, производство и эксплуатацию.

Основными принципами применения ФСА являются:
1. функциональный подход к объекту исследования;
2. системный подход к анализу объекта и выполняемых им функций;
3. исследование функций объекта и их материальных носителей на всех стадиях жизненного цикла изделия;
4. соответствие качества и полезности функций продукции затратам на них;
5. коллективное творчество.

Выполняемые изделием и его составляющими функции можно сгруппировать по ряду признаков. По области проявления функции подразделяются на внешние и внутренние. Внешние – это функции, выполняемые объектом при его взаимодействии с внешней средой. Внутренние – функции, которые выполняют какие-либо элементы объекта, и их связи в границах объекта.

По роли в удовлетворении потребностей среди внешних функций различают главные и второстепенные . Главная функция отражает главную цель создания объекта, а второстепенная – побочную.

По роли в рабочем процессе внутренние функции можно подразделить на основные и вспомогательные . Основная функция подчинена главной и обусловливает работоспособность объекта. С помощью вспомогательных реализуются главные, второстепенные и основные функции.

По характеру проявления все перечисленные функции делятся на номинальные, потенциальные и действительные . Номинальные задаются при формировании, создании объекта и обязательны для выполнения. Потенциальные отражают возможность выполнения объектом каких-либо функций при изменении условий его эксплуатации. Действительные – это фактически выполняемые объектом функции.

Все функции объекта могут быть полезными и бесполезными, а последние нейтральными и вредными.

Цель функционально-стоимостного анализа заключается в развитии полезных функций объекта при оптимальном соотношении между их значимостью для потребителя и затратами на их осуществление, т.е. в выборе наиболее благоприятного для потребителя и производителя, если речь идет о производстве продукции, варианта решения задачи о качестве продукции и ее стоимости. Математически цель ФСА можно записать следующим образом:

где ПС – потребительная стоимость анализируемого объекта, выраженная совокупностью его потребительных свойств (ПС=∑nc i);

3 – издержки на достижение необходимых потребительных свойств.

Вопросы по теме

1. Что вы понимаете под планированием качества?
2. Каковы задачи и предмет планирования качества?
3. Какова специфика планирования качества?
4. Каковы направления планирования повышения качества продукции на предприятии?
5. В чем заключается новая стратегия в управлении качеством и как она влияет на плановую деятельность предприятия?
6. Какова особенность плановой работы в подразделениях предприятия?
7. Какие межнациональные и национальные органы управления качеством вы знаете?
8. Каков состав служб управления качеством на предприятии?
9. Что означают термины «мотив» и «мотивация персонала»?
10. Какие параметры, определяющие действия исполнителя, может контролировать менеджер?
11. Какие способы вознаграждения вы знаете?
12. Каково содержание теорий Х,Y, Z?
13. В чем суть мотивационнй модели А. Маслоу?
14. Какие виды вознаграждений применяют в менеджменте?
15. Каковы особенности мотивации деятельности людей в России?
16. Какие виды премий по качеству вы знаете?
17. В чем сущность процессов контроля качества?
18. Перечислите стадии процесса контроля.
19. По каким признакам различают виды контроля?
20. Что такое испытание? Какие виды испытаний вы знаете?
21. Каковы критерии решения о контроле?
22. Что такое система контроля качества продукции?
23. Какова структура ОТК и какие задачи на него возлагают?
24. Определите основные элементы системы профилактики брака на предприятии.
25. Что такое технический контроль и каковы его задачи?
26. Какие виды технического контроля вы знаете?
27. В чем цель и какова область применения статистических методов контроля качества?
28. Какие статистические методы контроля качества вы знаете и в чем их смысл?
29. Что такое ФСА и в чем его содержание?

Поставщик должен обеспечить, чтобы входящая продукция не использовалась и не перерабатывалась (за исключением особого случая, описанного ниже) до того, как она подвергнется контролю или проверке на соответствие установленным требованиям. Проверку на соответствие установленным требованиям следует проводить в соответствии с программой качества и (или) методиками.

При определении объема и характера входного контроля следует учитывать меры по управлению качеством, осуществленные непосредственно у субподрядчика и зарегистрированные доказательства обеспечения качества поставок.

Если поставляемую продукцию реализуют до проверки ввиду неотложности производства, она должна быть идентифицирована и зарегистрирована, чтобы иметь возможность немедленного возврата и замены в случае несоответствия установленным требованиям.

Контроль и испытания в процессе производства

Поставщик должен:

1. контролировать и испытывать продукцию в соответствии с программой качества и (или) методиками;

2. хранить продукцию до полного завершения соответствующего контроля и испытаний или получения необходимых отчетов и их проверки, за исключением случаев, когда продукция выпускается при четко определенных процедурах возврата. Возврат продукции при этом не исключает выполнения деятельности по контролю и испытаниям.

Окончательный контроль и испытания

Поставщик должен проводить все виды окончательного контроля и испытаний в соответствии с программой качества и (или) методиками с целью получения доказательства соответствия готовой продукции установленным требованиям.

Программа качества и (или) методики окончательного контроля и испытаний должны предусматривать все виды контроля и испытаний, включая установленные при приемке продукции или в процессе производства.

Продукцию отправляют тогда, когда все виды деятельности, определенные в программе качества и (или) методиках, будут выполнены с удовлетворительными результатами и соответствующие данные и документация будут в наличии и утверждены.

Протоколы контроля и испытаний

Поставщик должен разработать и вести протоколы, в которых указано, что продукция подверглась контролю и (или) испытаниям, и результаты этого контроля и (или) испытаний. Если продукция не выдержала контроль и (или) испытания, применяют процедуры управления продукцией, не соответствующей установленным требованиям.

В протоколе должно быть указано подразделение или должностное лицо, осуществляющее контроль и ответственное за выпуск продукции.

Методы анализа качества

Применяемые методы анализа качества

Для управления качеством (выявления и анализа проблем) как правило используются следующие методы: контрольные листки, мозговой штурм, схема процесса, диаграмма Парето, причинно-следственная диаграмма, временной ряд, контрольная карта, гистограмма, диаграмма разброса. Большинство из этих методов статистические. По стандартам ИСО 9001:94, 9002:94, 9003:94 (пункт 4.20) “Поставщик должен определить потребности в статистических методах, применяемых при разработке, управлении и проверке возможности технологического процесса и характеристик продукции.” Таким образом, для проекта или предприятия должен быть определен набор методов, которые будут применяться.

Все мероприятия по всему жизненному циклу продукции требуют применения статистических методов. Статистические методы можно разбить на три типа: методы, используемые для выявления проблем, методы, используемые для анализа проблем, методы, используемые одновременно для выявления и анализа проблем. Успешность применения статистического метода зависит от его простоты, т.е. от возможности человека без специального статистического образования его применять. Также всегда должно учитываться соотношение трудозатрат на применение метода и пользы, которую он приносит.

Ниже приводится краткое описания методов анализа качества. Все эти методы используются в рамках статистического контроля процессов, который соединяет в себе статистические принципы и управление процессами. Статистический контроль процессов находится на стыке статистики и контроля процессов. Он стал катализатором революции в области качества в Японии и привел к концепции всеобщего управления качеством. Сейчас он является одним из инструментов обеспечения качества. Описание принципов статистического контроля процессов приводится после описания отдельных методов выявления и анализа проблем.

Контрольный листок

Контрольный листок ‑ это удобная документная форма для сбора и анализа информации. Он используется, чтобы определить частоту возникновения того или иного события. Его еще называют таблицей проверок. Контрольные листки используются на всех стадиях проекта. Они предоставляют данные для анализа более сложными статистическими методами. Перед их использованием необходимо убедиться, что все сотрудники, которым предстоит заполнять контрольные листки, одинаково понимают используемые в них термины. Лучше, если для каждого сотрудника и для каждого исследуемого дня работы будет свой контрольный листок. Также может вестись один сводный контрольный листок у контролера, мастера или бригадира.

На рис. 3.1 приведен пример контрольного листка контролера.

Рис. 3.1 Контрольный листок контролера

Мозговой штурм

Этот метод используется для выработки группой идей по какому-то вопросу. Как правило это вопрос “почему?”, “как?” или “что?”. Например, “почему магазин посещают мало клиентов?”, или “как привлечь большее число клиентов в магазин?” и т.д. Вопрос должен быть сформулирован и одинаково понят всеми участниками мозгового штурма.

Основные правила проведения мозгового штурма:

1. Все высказанные идеи должны записываться, какими бы они не казались глупыми или нереальными. Чем больше идей, тем лучше. Лучше, если записи будут вестись на доске или флипчарте, чтобы все могли видеть уже высказанные идеи.

2. Запрещается критиковать или оценивать высказанные идеи, даже негативными гримасами. Мозговой штурм это генерация, а не оценка идей. Ведущий должен строго следить за выполнением этого правила.

4. Можно развивать уже высказанные идеи.

5. Лучше, если идея записана дословно, как она высказана автором.

Высказывание идей может вестись двумя способами:

1. Упорядоченно по очереди, когда ведущий последовательно обращается к каждому. При этом за раз высказывается только одна идея. Если идей нет, то человек пропускает свою очередь.

2. Неупорядоченно, когда идеи высказываются по мере их возникновения.

Схема процесса

Существует 4 типа схем процесса. Это: раскрывающаяся схема, детальная схема, схема потока и схема применения. Они описывают разные аспекты процесса. Наиболее часто используется раскрывающаяся схема, о которой будет рассказано ниже. Детальная схема ‑ это более подробная раскрывающаяся схема, в которой учтены все действия процесса. Она требует много времени для построения и применяется только в том случае, если эти трудозатраты оправданы. Схема потока ‑ это схема движения чего либо в рассматриваемом процессе. Например, для оптимального размещения комнат сотрудников на этаже может быть построена схема движения сотрудников при выполнении своих функций по этажу во время рабочего дня. После этого комнаты распределяются так, чтобы сделать это движение минимальным. Схема применения представляет из себя таблицу, в которой строки соответствуют действиям, выполняемым в рамках процесса, а столбцы ‑ исполнителям этих действий. При этом на пересечении строк и столбцов могут ставиться различные значки, чтобы различать кто выполняет это действие, кто проверяет правильность и т.д.

Раскрывающаяся схема это пошаговая схематичная картинка, используемая, чтобы определить основные этапы процесса или описать исследуемый процесс. Она показывает последовательность действий в процессе и обеспечивает единство понимания и терминологии у членов команды, анализирующих процесс. Имея схему процесса, команда может определить места возможных или имеющихся сбоев и выработать меры по их предотвращению. Раскрывающаяся схема также может использоваться для описания нового (измененного) процесса, который собираются внедрить для улучшения качества.

Чтобы построить раскрывающуюся схему надо:

1. Определить основные этапы исследуемого процесса. Их должно быть не более 6-7 (иначе анализ затруднен).

2. Выписать их в виде последовательной схемы в одну стоку наверху листа бумаги или доски.

3. Затем, под каждым этапом перечислить основные действия, входящие в этот этап (опять же, не более 6-7).

На рис. 3.2 приводится пример раскрывающейся схемы процесса.

Рис. 3.2 Раскрывающаяся схема процесса создания отчета подразделения

Диаграмма Парето

Применяется, когда требуется оценить относительную важность выявленных проблем. Диаграмма Парето представляет из себя график, где по горизонтальной оси расположены проблемы, а по вертикальной ‑ их относительная важность, оцененная по какому-либо единому для всех них параметру (например, по стоимости наносимого ущерба, или частоте возникновения). Проблемы расположены в порядке убывания важности. Данные для построения диаграммы Парето могут быть взяты, например, из контрольных листков. Диаграмма Парето названа так по принципу Парето, по которому 80% ущерба наносят 20% проблем. Диаграммы Парето позволяют аналитикам принять решение, какие проблемы следует решать, а решение каких не принесет большого эффекта, а также выработать последовательность решения проблем.

На рис. 3.3 приводится пример диаграммы Парето.

Проблемы

Рис. 3.3 Диаграмма Парето

отчет по практике

5. Методы промежуточного и окончательного контроля деталей

Контроль деталей на предприятии может быть промежуточным и окончательным.

Промежуточный межоперационный контроль представляет собой контрольную операцию, выполняемую контролером на определенной стадии незаконченного производственного цикла обработки деталей.

Количество промежуточных контрольных операций, расположение и последовательность в общем технологическом процессе, методы и средства контроля назначаются при разработке технологического процесса в зависимости от характера производства, требований чертежей и технических условий, выбора оборудования, рационального использования рабочего времени и многих других факторов.

Но, как правило, промежуточные контрольные операции назначаются: 1) после наиболее важных операций обработки, которые обеспечивают соблюдение основных параметров и размеров при дальнейшей обработке; 2) после операций обработки, на которых возможно появление брака или где обработка является наиболее трудной вследствие условий производства, особенностей оборудования и т. д.; 3) перед сдачей деталей, с промежуточных операций обработки, в другие цехи или на другие участки для дальнейшей обработки (на термообработку для гальванического покрытия, с: токарного участка на зуборезный, после зуборезных операций -- на частичную сборку, сварку и пр.).

Промежуточные контрольные операции осуществляются на контрольных пунктах, специально выделенных и оборудованных на участке (в потоке).

Некоторые виды промежуточного контроля возлагаются технологическим процессом на работников производства. Например, подсчет и рассортировка наружным осмотром мелких деталей может выполняться браковщиками, находящимися в штате цеха, отбраковка литых заготовок с явными дефектами может производиться самими рабочими или производственными мастерами.

Окончательный контроль является обязательной операцией для каждой детали и каждого узла, законченных обработкой в данном цехе, с целью отделения возможного брака от годных деталей.

Содержание, методы и средства выполнения окончательного контроля, устанавливаются технологическими процессами. Как правило, окончательный контроль включает в себя: внешний осмотр деталей или собранных узлов; проверку соответствия их требованиям технических условий; проверку размеров, заданных в чертежах и операционных картах; проверку механических свойств (твердости, прочности и т. д.).

Внешнему осмотру обязательно подвергаются все 100% деталей, причем должно быть проверено: соответствие детали чертежу (т. е. полностью ли закончена обработка, имеются ли все отверстия, фаски, резьба и т. д.; отсутствие внешних дефектов (забоин, трещин, вмятин и пр.); качество поверхности и тщательность ее обработки, наличие установленных клейм (клеймо промежуточного контроля, марка стали, персональные клейма исполнителей и другие, предусмотренные технологией клейма).

Окончательный контроль производится на специальном контрольном пункте, соответственно оборудованном и снабженном всеми необходимыми средствами контроля для данной операции.

Продукция, прошедшая промежуточный и окончательный контроль, клеймится контрольными клеймами в порядке, установленном на заводе или указанном в технологической операционной карте контроля.

Принятая и забракованная при промежуточном и окончательном контроле продукция оформляется соответствующими документами, формы которых и порядок заполнения установлены особыми инструкциями или распоряжениями и приказами.

ОТК, как правило, выполняет все контрольные операции -- промежуточный и окончательный контроль и, как было сказано выше, отдельные контрольные переходы в операциях обработки. Однако контролеру необходимо знать также и контрольные функции, выполняемые рабочими-операторами, мастерами и наладчиками, и следить за правильным выполнением этих функций.

Изготовление детали "Втулка"

Контроль качества молочной продукции

Результаты проведенных анализов представляются на бумажном носителе в течение срока, оговоренного с заказчиком. Отчета о выполнении государственного задания производится ежеквартально не позднее 10 числа месяца...

Коррозия на Оренбургском газоперерабатывающем заводе

Технологические среды процесса контактирующие с оборудованием, характеризуются различной коррозионной агрессивностью и вызывают разнообразные виды коррозионных повреждений...

Методы и средства для измерения внутренних и линейных размеров деталей типа "Корпус" и "Вал"

Метрологическое обеспечение средств контроля

Методы НК разделяют на группы, называемые видами, объединенные общностью физических признаков. Существует девять различных видов НК: магнитный, электрический, вихретоковый, радиоволновый, тепловой, оптический, радиационный...

Особенности применения мезооптических систем к анализу рассеянного излучения

Проектирование технологического процесса упорного кольца

Разработанный технологический процесс предшествует технологический контроль необходимый для соблюдения всех размеров форм, внешнего вида и внутренних свойств упорного кольца, получения как заготовки (трещины, сколы, и т.п.)...

Производственная деятельность, организационная структура деревообрабатывающего предприятия

Производство жидкого стекла

Контроль качества кварцевого песка: Определение влажности. Для определения влажности песка (или другого материала) берут навеску средней пробы весом 50 или 100 г и помещают в фарфоровую чашку...

Процесс обработки корпуса конического редуктора

Правила выбора средств технического оснащения процессов технического контроля регламентировано ГОСТ 14.306 - 73. Измерение отклонения от соосности относительно оси базы. Измерения проводят с помощью двух точных оправок 1...

Разработка детали типа "вал"

Таблица 10. Методы контроля и диагностики Параметр Значение параметра, допуск Средство измерения Отклонение от цилиндричности 0.015мм, 0...

Разработка технологического процесса изготовления деталей

Для разработанного технологического процесса предшествует технологический контроль необходимый для соблюдения всех размеров, внешнего и внутреннего вида втулки...

Стандартизация и сертификация молочной продукции на примере мороженого пломбир "Семейное"

Контроль качества продукции- обязательная составляющая любого производственного процесса, которая направлена на обнаружение брака или дефектов сырья и готовой продукции. Методы контроля применяются на всех стадиях производства...

Технологический процесс сборки и сварки корпуса выдвижного подхвата

Качество конструкции определяют мастера или инженерно-технические работники ОТК. Цель контроля сборки под сварку - предупредить появление брака...

Технологический процесс сборки и сварки секции палубы первого яруса в районе 200...220шп с экономическим обоснованием

Контроль сварных соединений включает входной (предварительный) контроль, пооперационный контроль, контроль готовой продукции...