Ermittlung des optimalen Materialbedarfs heißt. Arten von Materialanforderungen

Das Konzept und die Funktionen der Beschaffungslogistik

Beschaffungslogistik ist der Prozess, Unternehmen mit materiellen Ressourcen zu versorgen, Ressourcen in den Lagern des Unternehmens zu platzieren, sie zu lagern und an die Produktion auszugeben.

Aufgabe der Beschaffungslogistik ist es, den Materialbedarf der Produktion mit möglichst hoher Kosteneffizienz zu decken. Dabei werden folgende Aufgaben gelöst:

Einhaltung angemessener Bedingungen für den Einkauf von Rohstoffen, Materialien und Komponenten.
Sicherstellen, dass die Menge der Lieferungen genau ihrem Bedarf entspricht.
Einhaltung der Produktionsanforderungen an die Qualität von Rohstoffen, Materialien und Komponenten.

Ohne Einkaufslogistik ist der normale Betrieb des Unternehmens nicht möglich. Es ist ein Bindeglied zwischen verschiedenen Produzenten und Koordinatoren ihrer Arbeit.

Die Beschaffungslogistik erfüllt folgende Funktionen:

bildung einer Strategie für den Erwerb materieller Ressourcen und Prognose ihres Bedarfs;
Entgegennahme und Bewertung von Vorschlägen potenzieller Lieferanten;
Auswahl von Lieferanten;
Ermittlung des Bedarfs an materiellen Ressourcen und Berechnung der Menge der bestellten Materialien und Produkte;
Vereinbarung des Preises bestellter Ressourcen und Abschluss von Lieferverträgen;
Kontrolle über die Lieferung von Materialien;
Eingangsqualitätskontrolle von Materialressourcen und deren Platzierung im Lager;
Materialressourcen zu Produktionseinheiten bringen;
wartung der Bestände an materiellen Ressourcen in Lagern auf normativer Ebene.

Die beschriebenen Funktionen werden vom Logistikdienst (Einkaufsabteilung) in enger Zusammenarbeit mit anderen Abteilungen des Unternehmens umgesetzt: Marketingabteilung, Produktion, Vorproduktionsservice, Buchhaltung, Finanz- und Rechtsabteilung.

Zunehmende Rolle des Einkaufs
Logistik unter modernen Bedingungen

Der Übergang zur Marktwirtschaft bestimmt die Rolle und wachsende Bedeutung der Beschaffungslogistik in der gesellschaftlichen Produktion. Die Marktbedingungen brachten eine Reihe bedeutender Veränderungen im Bereich der Produktionslogistik mit sich. Unter ihnen waren die wichtigsten:

der Druck einer schnell wachsenden Produktpalette, die vom Markt nachgefragt wird;
Reduzierung der Zeit für die Einführung neuer Produkte in die Produktion, Beschleunigung der Erweiterung des Sortiments;
Verkürzung der Dauer des Produktionszyklus;
Verschärfung des Wettbewerbs zwischen den Herstellern vor dem Hintergrund der Marktsättigung mit den notwendigen Gütern.

All diese Veränderungen haben dazu geführt, dass die verschiedenen Aktivitäten des Unternehmens - Produktion, Wirtschaft, Finanzaktivitäten - immer mehr vom Zustand der materiellen und technischen Versorgung abhängig geworden sind. Es stellte sich heraus, dass es in der Lieferkette große Bereiche der Ineffizienz gibt, deren Rationalisierung zu großen Einsparungen führen kann. Es war notwendig, neue Ansätze zur Organisation der Prozesse der materiellen Unterstützung für Produktion und Management zu implementieren.

2.1.2. Erwerbsprozess
Materialien und ihre wichtigsten Phasen

Der Prozess der Materialbeschaffung umfasst eine Reihe logisch miteinander verbundener Aktivitäten. Folgende Phasen des Beschaffungsprozesses von Materialien werden unterschieden:

Bewerbungen verfassen. Anträge für den Materialeinkauf werden von den zuständigen Mitarbeitern der Funktionsbereiche des Unternehmens erstellt. Sie enthalten Informationen darüber, welche Arten und Mengen von Materialien das Unternehmen benötigt, wann sie eintreffen müssen und wer die Anfrage gestellt hat. Anträge werden so gestellt, dass die zu erwartenden Materialmengen den tatsächlichen Materialbedarf übersteigen.

Die Zeit zwischen der Antragstellung und dem Materialeingang wird als Vorlaufzeit bezeichnet. Mitarbeiter, die für die Zusammenstellung von Anforderungen verantwortlich sind, sollten die Liefertermine von Materialien mit einem Mindestvorlauf festlegen und dabei die Möglichkeiten des Lieferanten und die Bedürfnisse des Materialverbrauchers berücksichtigen.

Anwendungsanalyse. Anträge auf Materialverbrauch werden im Logistikservice unter Beteiligung von Spezialisten anderer Fachbereiche analysiert. Der Zweck der Analyse besteht darin, Mindestkosten für jede Art von Materialien sicherzustellen, deren spezifische Verbrauchereigenschaften bei der Herstellung von Produkten genutzt werden sollen. Forschungsmethoden sind die Funktionskostenanalyse und die Kostenkonstruktion.

Die Analyse sollte folgende Fragen beantworten:

Können billigere Materialien den Bedarf der Produktion decken?
Sind diese Bedürfnisse gerechtfertigt?
Können andere Arten von Materialien die ermittelten Anforderungen erfüllen?
Ist es möglich, das Design des hergestellten Produkts zu vereinfachen?
Ist der Lieferant in der Lage, die Materialkosten zu reduzieren, indem er sich gemeinsam mit dem Verbraucher an der Entwicklung des Produkts beteiligt oder die erhaltenen Spezifikationen analysiert?

Der Versorgungsdienst hat keinen Anspruch auf Ersatz der in den Anträgen genannten Materialien. Abteilungsmitarbeiter sollten eingehende Anfragen analysieren und solche Optionen für den Kauf von Materialien anbieten, die zu einer Senkung der Auftragskosten führen können.

Auswahl der Lieferanten. Bei der Auswahl von Lieferanten sind die Hauptkriterien: die Zuverlässigkeit des Lieferanten, die Fähigkeit, die erforderlichen Ressourcen in angemessener Qualität und rechtzeitig zu liefern, die Versorgung mit materiellen Ressourcen zu möglichst niedrigen Preisen, die Entfernung des Lieferanten vom Verbraucher, die freie Kapazität des Lieferanten usw.

Die Hauptquellen für Informationen über Lieferanten und Materialien sind persönliche Kontakte mit "Verkäufern", Anzeigen in Werbeblättern, Warenbeschreibungen in Katalogen und Prospekten, Besuche bei Unternehmen und Studien über die Praxis der Produktlieferung, Informationen von Banken, Wirtschaftsverbände, Behörden etc.

Aus der Liste renommierter Lieferanten werden diejenigen ausgewählt, die hinsichtlich Preis und Lieferzeit die günstigsten Konditionen bieten. Es empfiehlt sich, Großaufträge auf zwei oder mehr Lieferanten zu verteilen, um die Wettbewerbsfähigkeit des Hauptlieferanten zu prüfen und sich vor möglichen Überraschungen zu schützen.

Auftragserteilung. Die Materialbeschaffung erfolgt je nach Art der Materialien und Komponenten auf unterschiedliche Weise. Die wichtigsten Beschaffungsmethoden sind:

Großeinkäufe (jeweils eine große Charge);
regelmäßige Einkäufe von Materialien (der Käufer bestellt die erforderliche Menge an Materialien, die ihm in kleinen Mengen über einen bestimmten Zeitraum geliefert werden);
tägliche (monatliche) Einkäufe (werden beim Kauf billiger und schnell verbrauchter Materialien verwendet);
Beschaffung von Material nach Bedarf;
Einzelkäufe (Material wird bei Bedarf bestellt und aus den Lagern der Lieferanten entnommen, wenn es nicht möglich ist, Material nach Bedarf zu erhalten).

Eine Bestellung wird durch den Abschluss eines Vertrages zwischen dem Lieferanten und dem Verbraucher des Materials dokumentiert.

Grundbestandteile eines Vertrages.

Angebot und Annahme des Angebots. Ein Vertrag kommt zustande, wenn eine Partei eine bestimmte Warenpartie zu einem bestimmten Preis anbietet und die andere Partei dieses Angebot annimmt.
Finanzielle Bedingungen. Der Vertrag muss einen Wert haben, d.h. ein Vertrag im Rechtssinne wird er erst, wenn darin finanzielle Bedingungen festgelegt sind.
Das Recht, Verträge abzuschließen. Ein solches Recht haben nur bestimmte vom Unternehmen autorisierte und in seinem Namen handelnde Beamte (Direktor, Generaldirektor).
Rechtmäßigkeit. Der Vertrag muss rechtsgültig sein, d.h. den gesetzlichen Normen des Landes vollständig entsprechen.

Die Vertragsstruktur sieht die Definition des Vertragsgegenstands, die Angabe der Qualität und Menge der Waren, die Vertragssumme, das Verfahren für die Lieferung und Abnahme der Waren, die Verantwortung der Parteien und das Verfahren vor zur Beilegung von Streitigkeiten.

Auftragserfüllungskontrolle. Die Größe der Bestellungen und die Dauer des Zeitraums, in dem diese Bestellungen erfüllt werden, werden von der Beschaffungsabteilung kontrolliert. Gleichzeitig ist es möglich, die Zeitpläne für die Materialversorgung und die entsprechende Verfeinerung der Zeitpläne für die Freigabe von Produkten anzupassen.

Abschluss des Akquisitionsprozesses. Der Erhalt der bestellten Materialien in strikter Übereinstimmung mit den Vertragsbedingungen ist ein notwendiges Zeichen für den Abschluss der Transaktion. Wichtig ist die Annahme von Produkten, bei der sichergestellt werden muss, dass das Material geliefert wurde:

die erforderliche Qualität;
in der richtigen Menge;
zur festgesetzten Zeit;
zum vereinbarten Preis.

Kauf und Verkauf werden ordnungsgemäß dokumentiert. Zur Dokumentation der Lieferungen erhalten Sie vom Lieferanten eine Versandanzeige und ein Begleitschreiben, aus denen die Menge der Ware und der Zeitpunkt der Lieferung hervorgehen. Der Materialeingang im Lager wird durch entsprechende Rechnungen dokumentiert und im Warenerfassungsbuch vermerkt.

2.1.3. Ermittlung des Materialbedarfs

Arten von Materialanforderungen

Unter der Bedarf an Rohstoffen und Materialien ist die Menge zu verstehen, die zu einem bestimmten Zeitpunkt für einen bestimmten Zeitraum benötigt wird, um die Durchführung eines bestimmten Produktionsprogramms oder bestehender Aufträge sicherzustellen.

Der Materialbedarf für einen bestimmten Zeitraum wird genannt periodischer Bedarf. Es ist aus primär, zweitrangig und Tertiär-.

Unter primär der Bedarf an zum Verkauf bestimmten Fertigerzeugnissen, Baugruppen und Teilen sowie zugekauften Ersatzteilen versteht sich. Die Berechnung des Primärbedarfs erfolgt mit den Methoden der mathematischen Statistik und Prognose unter Angabe des voraussichtlichen Bedarfs. Das Risiko einer Fehleinschätzung oder einer ungenauen Bedarfsprognose wird durch eine entsprechende Erhöhung des Sicherheitsbestandes kompensiert.

Primärer Bedarf ist die Grundlage des Stoffstrommanagements in Unternehmen des Handels. Für Industrieunternehmen sollte der Primärbedarf in Sekundärkomponenten zerlegt werden.

Unter zweitrangig versteht den Bedarf an Komponenten, Teilen und Rohstoffen, die für die Herstellung von Endprodukten erforderlich sind.

Beispiel 2.1.1. Die Möbelfabrik produziert Arbeitstische zur Komplettierung von Küchenmöbeln. Die Spüle befindet sich im Tisch, der wiederum mit einem Mischer für kaltes und heißes Wasser vervollständigt wird. Der Bedarf an Waschbecken und Wasserhähnen wird als sekundär bezeichnet, da er sich aus dem Primärbedarf (Anzahl der Arbeitstische) ermitteln lässt. Werden Spülen und Armaturen als notwendige Ersatzteile an das Handelsnetz geliefert, dann besteht für diese Produkte sowohl ein Primär- als auch ein Sekundärbedarf.

Bei der Berechnung des Sekundärbedarfs wird davon ausgegangen, dass der Primärbedarf einschließlich Angaben zu Mengen und Laufzeiten angegeben ist; Spezifikationen oder Anwendbarkeitsinformationen; mögliche Nachlieferungen; die Menge an Materialien, die dem Unternehmen zur Verfügung stehen. Daher werden deterministische Berechnungsverfahren zur Bestimmung von Sekundärbedarfen verwendet. Ist diese Art der Bedarfsermittlung aufgrund fehlender Vorgaben oder eines geringen Materialbedarfs nicht möglich, wird sie anhand von Daten zum Rohstoff- und Materialverbrauch prognostiziert.

Unter Tertiär- der Produktionsbedarf an Hilfsstoffen und Verschleißwerkzeugen versteht sich. Sie kann sekundär anhand von Kennziffern des Materialeinsatzes durch stochastische Berechnungen anhand des Verbrauchs vorhandener Materialien oder durch Experten ermittelt werden.

Je nach Bilanzierung gibt es Barreserven grob- und Nettomaterialbedarf.

Unter grober Bedarf ist der Materialbedarf für den Planungszeitraum ohne Bestände im Lager oder in der Produktion zu verstehen. Dementsprechend unter Nettobedarf der Materialbedarf für den Planungszeitraum wird unter Berücksichtigung verfügbarer Bestände verstanden. Er ist definiert als die Differenz zwischen dem Bruttobedarf und dem Lagerbestand zu einem bestimmten Zeitpunkt.

In der Praxis erhöht sich der Gesamtbedarf an Material gegenüber dem Bruttokennzeichen um einen Mehrbedarf aufgrund von Mängeln in der Produktion und Wartung und Reparatur von Geräten. Nach Abgleich mit der Menge der verfügbaren Bestände wird der Restbedarf um die Höhe der aktuellen Bestände angepasst. Das Verhältnis der unterschiedlichen Arten von Materialanforderungen ist in Abb. 1 dargestellt. 2.1.1.

Reis. 2.1.1. Das Verhältnis verschiedener Arten von Materialanforderungen

Methoden zur Bedarfsermittlung

Eine notwendige Voraussetzung für das effektive Management von Stoffströmen ist das Wissen um die Bedürfnisse der Zukunft. Die zu ihrer Bestimmung verwendeten Methoden sind in Abb. 1 dargestellt. 2.1.2.

Reis. 2.1.2. Klassifizierung von Methoden zur Bedarfsermittlung

Deterministische Berechnungsmethoden werden zur Berechnung des Sekundärbedarfs für Materialien mit bekanntem Primärbedarf verwendet. Beim analytische Methode die Berechnung erfolgt von der Produktspezifikation über die Hierarchieebenen von oben nach unten. Synthetische Methode beinhaltet die Durchführung von Berechnungen für jede Gruppe von Teilen basierend auf dem Grad ihrer Anwendbarkeit auf den einzelnen Hierarchieebenen.

Stochastische Berechnungsmethoden ermöglichen es Ihnen, den erwarteten Bedarf auf der Grundlage numerischer Daten festzulegen, die seine Änderungen über einen bestimmten Zeitraum charakterisieren. Verwenden Sie dazu Annäherung an Mittelwerte, exponentielles Glättungsverfahren und Regressionsanalyse.

Durchschnittliche Annäherung Wird in Umgebungen verwendet, in denen die Materialnachfrage von Monat zu Monat mit einem stetigen Durchschnitt schwankt. Die Prognose nach dieser Methode ist ein Verfahren zur Mittelung der bekannten Werte der Materialnachfrage.

Exponentielles Glättungsverfahren werden verwendet, wenn die Prognose des Prozesses der Änderung des Bedarfs an materiellen Ressourcen auf den Ebenen einer Reihe von Dynamiken basiert, deren Gewichte abnehmen, wenn sich die gegebene Ebene vom Zeitpunkt der Prognose entfernt. Dazu wird in die Berechnungen ein konstanter Glättungskoeffizient a eingeführt, dessen Wert so gewählt wird, dass der Prognosefehler minimiert wird.

Regressionsanalyse beinhaltet die Approximation bekannter Trends beim Verbrauch materieller Ressourcen durch mathematische Funktionen, die auf die Zukunft extrapoliert werden können.

2.1.4. Versorgung der Produktion mit Materialien

In der Praxis von Unternehmen werden mehrere Methoden zur Planung der materiellen Unterstützung der Produktion verwendet (Abb. 2.1.3).

Reis. 2.1.3. Methoden zur Planung der materiellen Unterstützung der Produktion

Benutzerdefinierte Methode geht davon aus, dass das benötigte Material erst bei Bedarf eingekauft wird, also kein Lager angelegt wird. Dieses Verfahren wird unter den Bedingungen der Einzel- und Kleinserienproduktion verwendet, um den Bedarf an hochwertigen Materialien und sperrigen Teilen, die schwer zu lagern sind, sowie an Materialien für Reparaturarbeiten zu decken.

Eine auftragsbezogene Materialbereitstellung ist für einzelne oder mehrere Artikel möglich. Im letzteren Fall erfolgt sie in regelmäßigen, zB wöchentlichen Abständen bei Bildung eines Einzelauftrages unter Berücksichtigung aller in diesem Zeitraum eingegangenen Anträge.

Materielle Unterstützung auf der Grundlage geplanter Ziele. Diese Methode basiert auf einer deterministischen Berechnung des Materialbedarfs. Dabei wird davon ausgegangen, dass der Primärbedarf für einen bestimmten Zeitraum, die Produktstruktur in Form von Spezifikationen, die es ermöglichen, den Sekundärbedarf zu ermitteln, und der mögliche Zusatzbedarf bekannt sind.

Bei der Materialbereitstellung nach Planvorgaben wird die Auftragsgröße anhand des Nettobedarfs unter Berücksichtigung des geplanten Zugangs und der Materialverfügbarkeit im Lager ermittelt.

Lassen Sie uns die Konzepte von Lager-, Plan- und Werkstattbestand erläutern.

Lagerbestand- dies ist die Menge an Materialien, die für den industriellen Verbrauch bestimmt und gemäß Buchhaltungsdaten verfügbar sind. Um den tatsächlichen Materialbedarf zu ermitteln, wird der Lagerbestand in zwei Teile geteilt: Materialien, die für das geplante Freigabeprogramm verfügbar sind, aber noch nicht vom Shop nachgefragt werden, und Materialien, die noch beschafft werden können (verfügbarer Bestand). .

Beabsichtigter Bestand ist die Menge an Materialien, die zum Verkauf bestimmt sind und daher nicht als verfügbar gelten.

Lager einkaufen- es sich um Materialien handelt, die aus dem Lager kommen und sich zum Zwecke der Weiterverarbeitung in der Werkstatt befinden.

Materielle Sicherheit nach Verbrauch beinhaltet die rechtzeitige Auffüllung der Bestände und deren Erhaltung auf einem Niveau, das jeden Bedarf vor einem neuen Materialeingang decken würde. Zielgemäß wird das Problem der Bestimmung des Zeitpunkts einer zusätzlichen Bestellung gelöst, die Frage der Größe der Bestellung wird nicht berücksichtigt.

Abhängig von der Art der Prüfung und den Regeln für die Erteilung von Zusatzaufträgen gibt es zwei Methoden der Materialversorgung auf der Grundlage des durchgeführten Verbrauchs, die als Bestandsführungssysteme bezeichnet werden:

Sicherstellung rechtzeitiger Bestellungen (Lagerverwaltungssystem mit fester Bestellmenge);
den notwendigen Rhythmus (ein System der Bestandskontrolle mit fester Frequenz).

Im Rahmen dieser Methoden gibt es wiederum mehrere Variationsmöglichkeiten, die durch die Politik der Vorratshaltung bestimmt werden. Sie werden im Thema "Bestandsverwaltung" behandelt.

2.1.5. Lieferberechnungsmethoden

Ermittlung der wirtschaftlichen Bestellmenge

Eine wirtschaftliche Auftragsgröße ist eine Materiallosgröße, die die jährlichen Gesamtkosten der Auftragsabwicklung und Materiallagerung minimiert. Die Technik zur Bestimmung der wirtschaftlichen Bestellmenge besteht darin, die Vor- und Nachteile des Einkaufs von Materialien in großen und kleinen Mengen zu vergleichen und die Bestellmenge zu wählen, die den minimalen Gesamtkosten der Wiederauffüllung entspricht. Das Verhältnis der Auftragsgröße zu den Beschaffungskosten (Auftragserfüllung) und Materiallagerung ist grafisch in Abb. 2.1.4.

Reis. 2.1.4. Die Abhängigkeit der Kosten der Auftragserfüllung
und Lagerung von Materialien ab Auftragsgröße

Sei x die Anzahl der Einheiten, die aufgrund einer Bestellung gekauft wurden. Mit steigender Anzahl eingekaufter Materialstücke steigen die laufenden Kosten der Materiallagerung (Bestandshaltung) (Kurve 2). Gleichzeitig sinkt mit steigender Losgröße die Zahl der Aufträge pro Jahr. Dies führt zu einer Verringerung der mit der Ausführung von Aufträgen verbundenen Kosten (Kurve 3). Wie aus Abb. 2.1.4 hat die Kurve der jährlichen Gesamtausgaben (Kurve 1) ein Minimum bei x = x 0.

Basierend auf einer quantitativen Bewertung der Abhängigkeit der Kosten für den Einkauf und die Lagerung von Materialien von der Menge des gekauften Materials kann die Auftragsgröße bestimmt werden, die den Wert der Gesamtkosten unter folgenden Annahmen minimiert:

die Gesamtzahl der Materialeinheiten, die den Jahresbestand ausmachen, ist bekannt.
Die Nachfrage ist unverändert.
Aufträge werden sofort ausgeführt, d.h. Bestellungen werden pünktlich ausgeführt, die Vorlaufzeit ist bekannt und konstant.
Die Registrierungskosten hängen nicht von ihrer Größe ab.
der Materialpreis ändert sich im betrachteten Zeitraum nicht.

Gemäß den getroffenen Annahmen können die Kosten für die Auftragserfüllung und Bestandspflege durch die Formel ausgedrückt werden

wo Mit 1 und Mit 21 - jeweils feste und variable Kosten im Zusammenhang mit der Auftragsausführung und dem Materialinhalt;

n- die Anzahl der Bestellungen pro Jahr;

q/2 ist der durchschnittliche Bestand.

wo Q- jährlicher Materialbedarf.

Die obige Formel ermittelt die wirtschaftliche Bestellmenge für Bedingungen eines einheitlichen und streng definierten (deterministischen) Bestandsverbrauchs. In der Praxis des Unternehmens kann es vorkommen:

verspätete Lieferung; in diesem Fall wird das Material nicht einmalig, sondern über einen bestimmten Zeitraum mit einer bestimmten Intensität angeliefert und von der Produktion gleichmäßig verbraucht; seine Nutzung beginnt unmittelbar nach Beginn der Lieferung, bevor die gesamte Lieferung tatsächlich abgeschlossen ist;
beschleunigte Nutzung; In diesem Fall ist die Intensität des Lagerverbrauchs so hoch, dass eine Materialknappheit möglich ist.

Unter Berücksichtigung der vermerkten Sonderkonditionen werden Privatmodelle gebaut, um die wirtschaftliche Auftragsgröße zu ermitteln.

Ermittlung der optimalen Produktionslosgröße

Wenn das Unternehmen sein eigener Lieferant ist, stellt sich das Problem, die optimale Größe der produzierten Charge zu bestimmen, d.h. die Menge an Produkten, die hergestellt werden muss, um den Bestand an eigenen Komponenten aufzufüllen. Das für einen solchen Fall typische Bewegungsschema des Lagers ist in Abb. 2.1.5.

Reis. 2.1.5. Grafik der Bewegung des aktuellen Bestands
beim Nachfüllen von Materialien für einen begrenzten Zeitraum

Wie aus der Abbildung ersichtlich, erfolgt der Vorratsverbrauch allmählich während des gesamten Zyklus t, und seine Auffüllung nur während des Zeitraums t 1 , deren Dauer durch die Fertigungszeit der produzierten Charge (Produktionszyklus) bestimmt wird. Die Fertigung der benötigten Komponenten beginnt nach Eingang der entsprechenden Bestellung und wird, sobald sie fertig sind, sofort an den Verbraucher verschickt: zur Weiterverarbeitung ins Lager der Empfangswerkstatt oder ins Kommissionierlager der Montagewerkstatt . Aus der Kondition wird die tägliche Nachschubrate ermittelt

wo p- das jährliche Produktionsvolumen der Komponenten.

Wenn die Produktions- (Eingangs-) und Materialverbrauchsraten festgelegt sind, wächst der Bestand während der gesamten Wiederbeschaffungsperiode und erreicht am Ende einen Maximalwert.

Der maximale Lagerbestand wird sein

und der durchschnittliche Bestand wird sein

In Anbetracht dessen, dass der Wiederbeschaffungszeitraum auf der Grundlage des durchschnittlichen täglichen Produktionsvolumens bestimmt wird t 1 = 240q opt /p, die jährlichen Gesamtkosten für die Auffüllung und Lagerung von Materialien betragen

Bestellung unterliegt Großhandelsrabatt

Wird ein Mengenrabatt gewährt, müssen zur Ermittlung der wirtschaftlichen Bestellmenge mehrere Berechnungen durchgeführt werden, da die Gesamtkostenfunktion nicht mehr stetig ist. Um das globale Minimum einer solchen Funktion zu finden, ist es notwendig, ihre lokalen Minima zu untersuchen, und einige von ihnen können an Preisbruchpunkten liegen.

Bestimmung der wirtschaftlichen Größe
Bestellung bei Mangel

Im klassischen ökonomischen Bestellmengenmodell gibt es keinen Mangel an Produkten, die für die Produktion benötigt werden. In Fällen, in denen der Verlust aufgrund eines Mangels jedoch mit den Kosten für die Aufrechterhaltung eines Überbestands vergleichbar ist, ist ein Mangel akzeptabel. Das ökonomische Ordergrößenmodell erfordert, sofern vorhanden, die Berücksichtigung bestimmter methodischer Besonderheiten. Der allgemeinste Fall der Bewegung des aktuellen Bestands unter der Annahme einer Materialknappheit ist in Abb. 1 dargestellt. 2.1.6, wo q- Bestandsgröße zu Beginn jedes Intervalls zwischen Lieferungen t(maximaler Bestand bei Mangel). Ganzes Intervall t gliedert sich in zwei Perioden:

die Zeit, in der der Bestand im Lager verfügbar ist, t 1 ;
die Zeit, in der kein Vorrat vorhanden ist, t 2 .

Reis. 2.1.6. Bewegungszyklus der aktuellen Bestände unter der Annahme einer Verknappung

Anfangsbestandsgröße q n Unter diesen Bedingungen wird etwas weniger als die optimale Losgröße akzeptiert q opt. Die Aufgabe der Bestandsverwaltung reduziert sich auf eine quantitative Bestimmung der Größe der Reduzierung und die Ermittlung eines rationalen Werts des Anfangsbestands. Das Kriterium für die Optimalität der Versorgungslinie sind die minimalen Transport- und Beschaffungskosten, die Kosten für die Bestandshaltung und Verluste durch Fehlmengen.

Die wirtschaftliche Bestellmenge wird durch die Formel ermittelt

wo C 3 - jährliche Verluste aufgrund von Produktmangel.

Mit einer deutlichen Steigerung C 3 Verhältnis C 3 /(C 2 +C 3) nähert sich Eins und die optimale Losgröße tendiert zu dem Wert, den sie ohne einen Mangel an Lagerbeständen hätte. Wenn Verluste aufgrund von Engpässen vernachlässigbar sind, dann das Verhältnis C 3 /(C 2 +C 3) tendiert gegen Null, und die optimale Chargengröße tendiert gegen unendlich, d.h. ein großer Bestandsmangel ist zulässig.

Rezensionsfragen

Das Konzept der Einkaufslogistik.
Kaufprozess.
Arten von Anforderungen an Materialien.
Methoden zur Bedarfsermittlung.
Materielle Unterstützung auf der Grundlage geplanter Ziele.
Ermittlung der wirtschaftlichen Bestellmenge.
Berechnung der optimalen Größe des produzierten Loses.
Wirtschaftliche Bestellmengen bei Berücksichtigung von Engpässen und Gewährung von Mengenrabatten.

(2.1.6)

Arten von Anforderungen an Materialien. Unter Bedarf an Rohstoffen und Materialien wird die Menge verstanden, die zu einem bestimmten Zeitpunkt für einen bestimmten Zeitraum benötigt wird, um die Erfüllung eines bestimmten Produktionsprogramms oder bestehender Aufträge zu gewährleisten.

Der Bedarf an Materialien für einen bestimmten Zeitraum wird als periodischer Bedarf bezeichnet. Es besteht aus primär, sekundär und tertiär.

Primär bezieht sich auf den Bedarf an fertigen Produkten, Baugruppen und Teilen, die zum Verkauf bestimmt sind, sowie an zugekauften Ersatzteilen. Die Berechnung des Primärbedarfs erfolgt mit den Methoden der mathematischen Statistik und Prognose unter Angabe des voraussichtlichen Bedarfs. Das Risiko einer Fehleinschätzung oder einer ungenauen Bedarfsprognose wird durch eine entsprechende Erhöhung des Sicherheitsbestandes kompensiert.

Primärer Bedarf ist die Grundlage des Stoffstrommanagements in Unternehmen des Handels. Für Industrieunternehmen sollte der Primärbedarf in Sekundärkomponenten zerlegt werden.

Sekundär bezieht sich auf den Bedarf an Komponenten, Teilen und Rohstoffen, die für die Herstellung von Endprodukten erforderlich sind.

Beispiel 1 Die Möbelfabrik produziert Arbeitstische zur Komplettierung von Küchenmöbeln. Die Spüle befindet sich im Tisch, der wiederum mit einem Mischer für kaltes und heißes Wasser vervollständigt wird.

Der Bedarf an Waschbecken und Wasserhähnen wird als sekundär bezeichnet, da er sich aus dem Primärbedarf (Anzahl der Arbeitstische) ermitteln lässt. Wenn Spülen und Armaturen als notwendige Ersatzteile an das Vertriebsnetz geliefert werden, besteht sowohl ein primärer als auch ein sekundärer Bedarf an diesen Produkten.

Tertiär bezieht sich auf den Produktionsbedarf an Hilfsstoffen und Verschleißwerkzeugen. Er kann sekundär anhand von Kennziffern des Materialeinsatzes (deterministische Bedarfsermittlung), durch stochastische Berechnungen auf Basis des Verbrauchs vorhandener Materialien oder mit Expertenmitteln ermittelt werden.

Je nach Bilanzierung der verfügbaren Bestände wird zwischen Brutto- und Nettobedarf an Materialien unterschieden.

Unter grober Bedarf ist der Materialbedarf für den Planungszeitraum ohne Bestände im Lager oder in der Produktion zu verstehen. Dementsprechend unter Netz-

brauchen der Materialbedarf für den Planungszeitraum wird unter Berücksichtigung verfügbarer Bestände verstanden. Er ist definiert als die Differenz zwischen dem Bruttobedarf und dem Lagerbestand zu einem bestimmten Zeitpunkt.

In der Praxis erhöht sich der Gesamtbedarf an Material gegenüber dem Bruttokennzeichen um einen Mehrbedarf aufgrund von Mängeln in der Produktion und Wartung und Reparatur von Geräten.

Nach Abgleich mit der Menge der verfügbaren Bestände wird der Restbedarf um die Höhe der aktuellen Bestände angepasst.

Das Verhältnis der unterschiedlichen Arten von Materialanforderungen ist in Abb. 1 dargestellt. zehn.

Methoden zur Bedarfsermittlung. Eine notwendige Voraussetzung für das effektive Management von Stoffströmen ist das Wissen um die Bedürfnisse der Zukunft. Zur Bestimmung können folgende Methoden angewendet werden:

§ deterministische Berechnungsmethoden in Übereinstimmung mit dem Produktionsplan und verfügbaren Spezifikationen für hergestellte Produkte;

§ stochastische Berechnungsmethoden;

§ subjektive Einschätzung aufgrund von Expertenmeinungen.

Die Einteilung der aufgeführten Verfahren ist in Abb. 1 dargestellt. elf.

Deterministische Berechnungsmethoden werden zur Berechnung des Sekundärbedarfs für Materialien mit bekanntem Primärbedarf verwendet. Bei der analytischen Methode erfolgt die Berechnung ausgehend vom Produkt (seiner Spezifikation) entlang der Hierarchiestufen von oben nach unten. Das synthetische Verfahren umfasst Berechnungen für jede Gruppe von Teilen, basierend auf dem Grad ihrer Anwendbarkeit auf einzelnen Ebenen der Hierarchie.

Stochastische Berechnungsmethoden ermöglichen es Ihnen, den erwarteten Bedarf auf der Grundlage numerischer Daten festzulegen, die seine Änderungen über einen bestimmten Zeitraum charakterisieren. Dazu werden die Approximation von Mittelwerten, die Methode der exponentiellen Glättung und die Regressionsanalyse verwendet.

Durchschnittliche Annäherung Wird in Umgebungen verwendet, in denen die Materialnachfrage von Monat zu Monat mit einem stetigen Durchschnitt schwankt.

Die Prognose nach dieser Methode ist ein Verfahren zur Mittelung der bekannten Werte der Materialnachfrage.

Exponentielles Glättungsverfahren werden verwendet, wenn die Prognose des Prozesses der Änderung des Bedarfs an materiellen Ressourcen auf den Ebenen einer Reihe von Dynamiken basiert, deren Gewichte abnehmen, wenn sich die gegebene Ebene vom Zeitpunkt der Prognose entfernt. Dazu wird in die Berechnungen ein konstanter Glättungsfaktor eingeführt a , dessen Wert so gewählt wird, dass der Prognosefehler minimiert wird.

Die Prognosegleichung unter Berücksichtigung der exponentiellen Glättung wird in folgender Form geschrieben:

wo bei 0 ist eine Größe, die einige Anfangsbedingungen charakterisiert.

Regressionsanalyse beinhaltet die Approximation bekannter Trends beim Verbrauch materieller Ressourcen durch mathematische Funktionen, die auf die Zukunft extrapoliert werden können. Entsprechend der Art der Abhängigkeit werden lineare und nichtlineare Regressionsanalysen unterschieden. Es empfiehlt sich, die Methode der linearen Regression bei einer bedingt proportionalen Erhöhung des Verbrauchs anzuwenden. Wenn die Nachfragekurve nicht durch eine Gerade angenähert wird, wird eine nichtlineare Regressionsanalyse angewendet.

Einkaufslogistik- Dies ist der Prozess, einem Unternehmen materielle Ressourcen für die Produktion zur Verfügung zu stellen, sie in Lagern zu platzieren, zu lagern und bei Bedarf an die Produktion auszugeben.

Die Einkaufslogistik soll möglichst effizient sein und gleichzeitig den Bedarf der Produktion an materiellen Ressourcen für die Produktion decken.

Aufgaben der Einkaufslogistik: 1) Bestimmung des erforderlichen Volumens, Sortiments und der effizientesten Art der Lieferung von Materialressourcen an die Produktion aus Lagern sowie Regulierung der maximal zulässigen Preise für Ressourcen für den Einkauf und die Lieferung, Minimierung der Beschaffungskosten;

2) Auswahl der am besten geeigneten Lieferanten und Vereinbarung aller Bedingungen des Liefervertrags mit ihnen, Abschluss eines Liefervertrags, Überwachung der Qualität der verbleibenden Rohstoffe und des Zeitplans;

3) Einhaltung der Fristen für die Erteilung neuer Bestellungen für die Lieferung von Rohstoffen und Materialien;

4) Sicherstellung der Kontrolle zwischen Nachfrage und Angebot, Anpassung der Auftragsgröße und -bedingungen an die Produktionsbedürfnisse, optimale Beladung der Lager, keine Ausfallzeiten aufgrund von Nichtlieferung von Rohstoffen, Minimierung der Kosten für den Verderb von Rohstoffen durch Bestandskontrolle;

5) Einhaltung und Kontrolle der Qualität der gelieferten Rohstoffe (beim Abschluss eines Liefervertrags müssen das Qualitätsniveau und die Standards angegeben werden);

6) Versorgung jedes Arbeitsplatzes mit den notwendigen Produktionsressourcen - Ressourcenbereitstellung im Feld;

7) Kontrolle der wirtschaftlichen Merkmale des Lieferprozesses und Suche nach neuen Wegen zur Senkung der Beschaffungskosten und Verbesserung der Qualität der Produktionsleistung, neue Lieferanten, neue Lösungen zur Optimierung der Liefervorgänge.

Es gibt verschiedene Arten von Bedarf an materiellen Ressourcen.

primäres Bedürfnis- der Bedarf an fertigen Produkten, Teilen, Baugruppen von Teilen, Ersatzteilen, Komponenten, die zum Verkauf bestimmt sind.

sekundärer Bedarf- Dies ist der Bedarf an Einzelteilen, Teilen, Baugruppen, die für die Herstellung von Fertigprodukten bestimmt sind.

Tertiärer Bedarf- der Bedarf an Hilfsmaterialien und Verschleißwerkzeugen, die für die Hauptproduktion von Produkten bestimmt sind.

Je nach verfügbarem Materialbestand im Lager gibt es:

1) Nettobedarf- dies ist der Bedarf an Materialien für den persönlichen Bedarf unter Berücksichtigung der verfügbaren Bestände im Lager;

2) Bruttobedarf- der Materialbedarf für den geplanten Zeitraum, ausgenommen der verfügbare Bestand im Lager des Unternehmens.

Der Prozess der Materialbeschaffung kann in mehrere Phasen unterteilt werden:

1) Erstellung von Anträgen (sie sollten Informationen darüber enthalten, wie viel Material geliefert werden muss, welche Art von Materialien, die Lieferzeit und wer für die Erstellung des Antrags verantwortlich ist. Ein Antrag auf Materialbedarf wird einige Zeit vor dem erstellt Materialien sind ausverkauft, damit der Lieferant die Bestellung abschließen konnte, bevor die Produktion aufgrund von Ressourcenmangel eingestellt wurde.);

2) Analyse von Bewerbungen;

3) Auswahl der Lieferanten (ein sehr wichtiger Schritt im Prozess des Materialeinkaufs, da jeder Lieferant eine andere Liste von Dienstleistungen und Verantwortlichkeiten für die gelieferten Waren, eine andere Qualität, ein anderes Serviceniveau, einen anderen Preis usw. bietet. Mit der richtigen Auswahl der Lieferanten , ein optimales Verhältnis von Preis und Qualität des gelieferten Materials.);

4) Bestellung aufgeben;

5) Kontrolle über die Erfüllung der Bestellung (einschließlich Qualitätskontrolle des gelieferten Materials, Zeitplanung, Erfüllung aller Klauseln des Liefervertrags).

Der Bedarf an materiellen Ressourcen setzt sich zusammen aus dem Bedarf an Ressourcen für die Hauptproduktion, dem Bedarf für die Bildung und Erhaltung von Übertragsbeständen am Ende des Planungszeitraums und dem Bedarf für andere Arten von Wirtschaftstätigkeiten, einschließlich der Nichtproduktion .

Bei der Berechnung des Bedarfs an materiellen Ressourcen muss die Verfügbarkeit von Mitteln zu ihrer Deckung berücksichtigt werden. Deckungsquellen können Eigen- oder Fremdmittel sein. Der Bedarf an materiellen Ressourcen wird für das gesamte Materialspektrum in wertmäßiger und physischer Hinsicht geplant. Das Volumen und der Zeitpunkt der Lieferung von Materialien an das Unternehmen werden durch die Art ihres Produktionsverbrauchs, die Erstellung und Aufrechterhaltung des erforderlichen Bestandsniveaus bestimmt.

Das Volumen der erforderlichen materiellen Ressourcen besteht aus dem Bedarf an Materialien, die für die Einführung neuer Geräte, für die Herstellung von Geräten und Werkzeugen, für den betrieblichen und technologischen Bedarf, für die Schaffung des erforderlichen Bestands an unfertigen Arbeiten und für die Bildung von erforderlich sind Übertragsbestände. Der Bedarf an materiellen Ressourcen wird anhand der Bilanz der materiellen und technischen Unterstützung des Unternehmens unter Berücksichtigung von Salden und internen Unterstützungsquellen ermittelt.

Der Bedarf an materiellen Ressourcen kann ermittelt werden

mit drei Methoden durchzuführen: deterministisch - auf der Grundlage von Produktionsplänen und Verbrauchsstandards; stochastisch - basierend auf einer probabilistischen Prognose unter Berücksichtigung der Bedürfnisse vergangener Perioden; bewertend - auf der Grundlage einer experimentell-statistischen Bewertung. Die Wahl der Methode hängt von den Eigenschaften der materiellen Ressourcen, den Bedingungen ihres Verbrauchs und der Verfügbarkeit relevanter Daten für die erforderlichen Berechnungen ab.

Die gebräuchlichste Methode der direkten Zählung, basierend auf dem Produktionsprogramm und der Materialverbrauchsrate pro Produktionseinheit. Sein Name ist hergestellt. Berechnungen mit dieser Methode erfolgen nach der Formel:

wo R - allgemeiner Materialbedarf; H und - Verbrauchsrate für das Produkt; P und - das Programm zur Herstellung dieses Produkts.

Detaillierte Methode Die Berechnung des Bedarfs an materiellen Ressourcen wird durch die Formel bestimmt:

wo N d - Verbrauchsrate; P d - das Programm für die Produktion eines Teils im Planungszeitraum.

Beim Methode durch typische Vertreter Der Bedarf an materiellen Ressourcen wird durch die Formel bestimmt:

wobei H-Typ die Materialverbrauchsrate für die Herstellung eines typischen Vertreters ist; P total - das allgemeine Programm zur Herstellung von Produkten dieser Gruppe.

Die Einzel- und Einzelnachweisverfahren dienen der Ermittlung des Bedarfs an Roh-, Grund- und Hilfsstoffen, die Bestandteil der Produkte sind. Am weitesten verbreitet sind diese Verfahren in der Energiewirtschaft, im Maschinenbau und in der Metallverarbeitung.

Statistische Methoden zur Bestimmung des Bedarfs an materiellen Ressourcen basieren auf der Verwendung von Daten zum tatsächlichen Verbrauch materieller Ressourcen für vergangene Perioden unter Berücksichtigung von Änderungen in der Struktur und dem Produktionsvolumen sowie von Ressourcenverbrauchsraten aufgrund der Verwendung von neue Technologie und Verbesserung der Organisation der Produktion. Der Bedarf an materiellen Ressourcen wird durch die Formel bestimmt:

wo R P, R pr- geplanter Bedarf bzw. tatsächlicher Verbrauch von materiellen Ressourcen in den geplanten und vergangenen Perioden;

K pr, K p - Koeffizienten dynamischer Änderungen des Produktionsprogramms bzw. des Verbrauchs materieller Ressourcen.

Dieses Verfahren wird hauptsächlich mit einer erheblichen Bandbreite an Materialressourcen und relativ geringen Kosten verwendet.

Der Bedarf an Ausrüstung (nach Typ) wird auf der Grundlage seiner Produktivität und seines Produktionsplans nach Typ bestimmt:

wo P - Anzahl der Produkttypen; Hn - die Zeitnorm für die Herstellung einer Produktionseinheit; П„ - Produktionsprogramm; T - die Anzahl der Arbeitstage im Planungszeitraum; K cm - die Anzahl der Arbeitsschichten; / cm - die Dauer der Verschiebung; K io - Koeffizient der Geräteauslastung; K in - Änderungskoeffizient (Zunahme oder Abnahme) von Normen.

Der Bedarf an Materialressourcen für die Bildung von Übertragsbeständen errechnet sich aus dem zu erwartenden Bestandsbestand der Materialien zu Beginn des Planungszeitraums nach der Formel:

wobei 0 exp der erwartete Saldo am Ende des Jahres ist; Über f - der tatsächliche Saldo am 1. Tag des Monats, in dem der Beschaffungsplan entwickelt wurde; Вож - die erwarteten Einnahmen für das Unternehmen für den Zeitraum ab dem Datum, an dem der tatsächliche Saldo ermittelt wird, bis zum Beginn des Planungszeitraums; Р ozh - erwarteter Verbrauch für denselben Zeitraum.

Die Bilanz der Einkäufe des Unternehmens umfasst den Materialbedarf für:

Produktherstellung ( R P);
Einführung neuer Technologien (S. 11T);
Reparatur- und Wartungsbedarf ( R betreffend);
Bildung eines Rückstands an laufenden Arbeiten (Rip U,
Bildung von Verschleppungsbeständen ( R 3).

Quellen zur Deckung dieses Bedarfs können sein:

erwartete Salden zu Beginn des Planungszeitraums (0 oz);
Materialien in Arbeit zu Beginn des Planungszeitraums (O np);
Mobilisierung interner Ressourcen (M ext);
Kauf und Import von Materialien von außerhalb ( 3s).

Somit lässt sich die Stoffbilanz wie folgt darstellen:

Die angegebene Einkaufsbilanz dient als Instrument für das logistische Management der Bewegung von materiellen Ressourcen in Industrieunternehmen.

Die strategische Beschaffungsplanung weist Merkmale auf, die sich erheblich von der oben diskutierten aktuellen Beschaffungsplanung unterscheiden.

Die allgemeine Strategie für die Planung der Beschaffung von Sachmitteln im Unternehmen entsteht im Prozess der Interaktion zwischen dem Finanz-, Betriebs- und Logistikmanagement. Die Koordination und Verknüpfung der Anforderungen der aufgeführten Bereiche an die Organisation der Produktion und die logistische Gesamtstrategie des Unternehmens ist Aufgabe der Beschaffungslogistik. Die Hauptkriterien (Indikatoren), die die Politik des Unternehmens in diesen Bereichen bestimmen, sind im Diagramm (Abb. 8.5) 19 angegeben.

Reis. 8.5.

19 SergejewIN UND. Unternehmenslogistik. Lehrbuch. M.: INFRA-M, 2001. S. 180.

Abhängig von der Komplexität der hergestellten Produkte, der Zusammensetzung von Komponenten und Materialien erfolgt die Begründung und Wahl der Beschaffungsmethode.

In der Beschaffungslogistik gibt es im Wesentlichen drei Beschaffungsmethoden:

1. Großeinkäufe.
2. Regelmäßige Einkäufe in kleinen Mengen.
3. Einkauf nach Bedarf.

Lassen Sie uns die aufgeführten charakterisieren Einkaufsmethoden.

Einkäufe im Großhandel. Bei dieser Methode werden Waren in großen Mengen auf einmal geliefert (Masseneinkäufe). Vorteile: einfacher Papierkram, garantierte Lieferung der gesamten Charge, erhöhte Handelsrabatte. Nachteile: ein großer Bedarf an Lagerfläche, eine Verlangsamung des Kapitalumschlags.

Regelmäßige Ankäufe in kleinen Losen. Dabei bestellt der Käufer die benötigte Warenmenge, die ihm chargenweise über einen bestimmten Zeitraum geliefert wird. Vorteile: schnellerer Kapitalumschlag, Einsparung von Lagerplatz.

Einkäufe nach Bedarf. Diese Methode ähnelt einem normalen Kauf, aber die Warenmenge wird ungefähr bestimmt, die Erfüllung jeder Bestellung wird zwischen dem Lieferanten und dem Käufer vereinbart, und nur die gelieferte Warenmenge wird bezahlt. Vorteile: beschleunigter Kapitalumschlag, keine Abnahmeverpflichtung.

Neben den oben genannten Methoden sind deren verschiedene Kombinationen möglich: regelmäßige (tägliche, monatliche) Käufe nach Angebotsblättern, Kauf von Waren mit sofortiger Lieferung usw.

Eine genauere Einteilung der Beschaffungsmethoden kann wie folgt dargestellt werden:

Direkteinkäufe - Einkäufe von Materialressourcen direkt von Herstellern;
Thekenkäufe - Einkäufe bei Lieferanten, die auch Verbraucher sind;
Leasing - Mieten Sie beispielsweise Lagereinrichtungen;
Neukauf - der Käufer kauft dieses Produkt zum ersten Mal, kann ernsthafte Nachforschungen erfordern;
regelmäßiger Rückkauf;
modifizierter Nachkauf – das Käuferunternehmen ändert die Spezifikation der Bestellung, den Preis, die Lieferbedingungen oder den Lieferanten der Produkte, erfordert wenig Recherche;
komplexer Kauf - wird auf der Grundlage einer komplexen Entscheidung durchgeführt und erfordert keine Annahme gesonderter Entscheidungen.

Die gebräuchlichsten Methoden des Beschaffungsmanagements können wie folgt gruppiert werden: die Methode zur Erhöhung des Einkaufsvolumens; Methode zur Reduzierung des Einkaufsvolumens; Methode der direkten Berechnung des Einkaufsvolumens.

Die Methode zur Erhöhung des Einkaufsvolumens kommt darauf an:

1. Die Nachfrage nach bestimmten Produktarten wird bei der Kaufentscheidung berücksichtigt.
2. Die Nachfrage wird für mindestens 12 Monate analysiert. um alle möglichen Arten saisonaler Schwankungen zu berücksichtigen.
3. Für 12 Monate wird ein ausreichendes Bedarfsvolumen ermittelt. um Lagerbestände einer bestimmten Produktart anzulegen.
4. Bestandsentscheidungen basieren auf der Anzahl der Bestellungen für bestimmte Produkte, nicht auf der Anzahl der verkauften Produkte.

Methode zur Reduzierung des Einkaufsvolumens kommt darauf an:

1. Analysiert monatlich die Statistik der Verkäufe von Produkten, die nicht nachgefragt werden.
2. Auf der Grundlage von Verkaufsstatistiken werden diejenigen Produkttypen bestimmt, deren Lagerbestand reduziert werden soll.
3. Es werden Kriterien entwickelt, auf deren Grundlage die Notwendigkeit bestimmt wird, bestimmte Arten von Produktbeständen zu reduzieren oder zu eliminieren.
4. Der Anteil langsam drehender Produkttypen wird auf der Grundlage der Berücksichtigung von Indikatoren für das Volumen der Produktvorräte minimiert.

Methode zur direkten Berechnung des Einkaufsvolumens(Berechnung von Durchschnittswerten ohne Berücksichtigung der Dynamik und Zyklizität der Nachfrage). Dabei:

1. Der Zeitraum, für den die Berechnung durchgeführt wird, wird bestimmt.
2. Basierend auf Verkaufsstatistiken für den ausgewählten Zeitraum wird die Gesamtzahl der verkauften Produkte ermittelt.
3. Bestimmen Sie den durchschnittlichen Bestandswert (in Wochen), indem Sie die Gesamtzahl der verkauften Produkte durch die Anzahl der Wochen im ausgewählten Zeitraum dividieren.
4. Um den Lagerbestand einer bestimmten Produktart zu ermitteln, wird der Wert des optimalen Lagerbestands mit dem durchschnittlichen Lagerbestand pro Woche multipliziert.
5. Beim Verkauf neuer Produkte ändert sich der kalkulierte Wert und damit die Anzahl der Standardbestellungen.
6. Der berechnete Wert ändert sich wöchentlich, um die neuesten Statistiken widerzuspiegeln, sodass der durchschnittliche Bestandswert und das optimale Niveau ständig neu berechnet werden.

Unternehmensökonomie: Lehrbuch für Gymnasien / Ed. V. Ya. Gorfinkel, V. A. Shvandar. M.: UNITI-DANA, 2000. S. 320-324.
Logistik / Ed. B. A. Anikina. 2. Aufl., überarbeitet. und zusätzlich M.: INFRA-M, 2000. S. 116.
Nikolaychuk V. E. Beschaffungs- und Produktionslogistik, Reihe „Schlüsselfragen“. St. Petersburg: Piter, 2001. S. 99-100.

Die Bestimmung des Bedarfs an materiellen Ressourcen kann auf drei Arten erfolgen: deterministisch – basierend auf Produktionsplänen und Verbrauchsraten; stochastisch - basierend auf einer probabilistischen Prognose unter Berücksichtigung der Bedürfnisse vergangener Perioden; bewertend - auf der Grundlage einer experimentell-statistischen Bewertung. Die Wahl der Methode hängt von den Eigenschaften der materiellen Ressourcen, den Bedingungen ihres Verbrauchs und der Verfügbarkeit relevanter Daten für die erforderlichen Berechnungen ab.

Die gebräuchlichste Methode der direkten Zählung, basierend auf dem Produktionsprogramm und der Materialverbrauchsrate pro Produktionseinheit. Es heißt poizdelny. Berechnungen mit dieser Methode erfolgen nach der Formel:

P \u003d H und * P n, wo

P ist der Gesamtbedarf an Material;

Hand - die Verbrauchsrate des Produkts;

Pn - das Programm zur Herstellung dieses Produkts.

Die detaillierte Methode zur Berechnung des Bedarfs an materiellen Ressourcen wird durch die Formel bestimmt:

R \u003d N d * P d, wo

Nd - Verbrauchsrate;

P d - das Programm für die Produktion des Teils im geplanten Zeitraum.

Bei der Methode nach typischen Vertretern wird der Bedarf an sachlichen Ressourcen nach der Formel ermittelt:

R = H Typ * P Gesamt , wobei

H-Typ - die Materialverbrauchsrate für die Herstellung eines typischen Vertreters;

P insgesamt - das allgemeine Programm zur Herstellung von Produkten dieser Gruppe.

Statistische Methoden zur Bestimmung des Bedarfs an materiellen Ressourcen basieren auf der Verwendung von Daten zum tatsächlichen Verbrauch materieller Ressourcen für vergangene Perioden unter Berücksichtigung von Änderungen in der Struktur und dem Produktionsvolumen sowie von Ressourcenverbrauchsraten aufgrund der Verwendung von neue Technologie und Verbesserung der Produktionsorganisation Der Ressourcenbedarf wird durch die Formel bestimmt:

R p \u003d R pr - K pr * K p, wobei

R p , R pr - der geplante Bedarf bzw. der tatsächliche Verbrauch an materiellen Ressourcen in den geplanten und vergangenen Perioden;

Kpr, Kp sind die Koeffizienten dynamischer Änderungen des Produktionsprogramms bzw. des Verbrauchs materieller Ressourcen.

Dieses Verfahren wird hauptsächlich mit einem erheblichen Ressourcenbereich und relativ geringen Kosten verwendet.

Der Bedarf an Ausrüstung (nach Typ) wird auf der Grundlage seiner Produktivität und seines Produktionsplans nach Typ bestimmt:

P \u003d (∑N p * P p) / (T * K cm * t cm * K io * K in ) , wo

n ist die Anzahl der Produkttypen;

N p - die Zeitnorm für die Herstellung einer Produktionseinheit;

P p – Produktionsprogramm;

T - die Anzahl der Arbeitstage im Planungszeitraum;

tcm - die Dauer der Schicht;

Kio – Auslastungskoeffizient der Ausrüstung;

Verwandtschaft - Änderungskoeffizient (Zunahme oder Abnahme) von Normen.

Der Bedarf an Materialressourcen für die Bildung von Übertragsbeständen errechnet sich aus dem zu erwartenden Bestandsbestand der Materialien zu Beginn des Planungszeitraums nach der Formel:

О ozh \u003d O f + V ozh - R ozh, wo

nun ja - voraussichtlicher Saldo am Jahresende;

Über f - der tatsächliche Saldo am ersten Tag des Monats, in dem der Beschaffungsplan erstellt wurde;

Cool - erwartete Einnahmen des Unternehmens für den Zeitraum von der Ermittlung des Ist-Saldos bis zum Beginn des Planungszeitraums;

R zh sind die erwarteten Kosten für denselben Zeitraum.