Обработка деталей на фрезерных станках. Обрабработка фрезерованием Обработка деталей на вертикально фрезерном станке

РАБОТА НА ФРЕЗЕРНЫХ СТАНКАХ

ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ ДЛЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАЗНЫХ СТОЛЯРНЫХ РАБОТ

Популярные статьи

Фрезерование применяют для получения плоскостей, пазов, уступов, фасонных поверхностей и даже тел вращения. Режущими инструментами являются различного рода фрезы. Широкое распространение фрезерования объясняется его высокой производительностью, которая является результатом одновременного участия в резании нескольких режущих кромок со значительной суммарной длиной, а также универсальностью этого способа.

Главным движением является вращение фрезы, а движением подачи - поступательное перемещение заготовки. Подачей может быть и вращательное движение заготовки вокруг оси вращающегося стола или барабана (карусельно-фрезерные и барабанно фрезерные станки).

На рис. 71 представлены основные типы фрез. Цилиндрическая и торцовая фрезы предназначены для обработки плоскостей Дисковые фрезы (пазовую, двустороннюю и трехстороннюю) применяют для фрезерования пазов, уступов и боковых плоскостей. Прорезные (шлицевые) и отрезные фрезы служат для прорезания шлицев в головках винтов, прорезания различного рода узких пазов и для разрезки материалов. Концевую фрезу применяют для обработки пазов, уступов и плоскостей шириной В≤0,8D (D - диаметр концевой фрезы). Угловые фрезы используют главным образом для фрезерования стружечных канавок режущих инструментов, а также скосов. Фасонные фрезы предназначены для фрезерования различного рода фасонных поверхностей.

На рис. 72 показана цилиндрическая фреза с прямыми зубьями, расположенными параллельно оси фрезы. Для посадки на оправку фрезерного станка фреза имеет точное цилиндрическое отверстие. Фрезы, имеющие посадочные отверстия, называются насадными (рис. 71, а-е, з, и), а фрезы, имеющие посадочные цилиндрические или конические хвостовики называются хвостовыми (рис. 71, ж). Большинство фрез изготовляют из быстрорежущих инструментальных сталей или оснащают металлокерамическими твердыми сплавами.

На рис. 72, а показаны углы зуба фрезы в главной секущей плоскости (вид К), которая перпендикулярна главной режущей кромке 1 и в данном случае является диаметральным сечением фрезы.

Ленточку 2 шириной 1 шлифуют по цилиндру, что облегчает заточку фрезы и уменьшает биение зубьев. В процессе работы каждый зуб за один оборот фрезы снимает короткую стружку, которая сходит по передней поверхности 5. Наличие переднего угла у облегчает образование и сход стружки (уменьшается работа, затрачиваемая на пластическое деформирование срезаемого слоя и трение попередней поверхности зуба). Задний угол а должен обеспечить благоприятные условия для перемещения задней поверхности по поверхности резания и уменьшить работу сил трения на этих поверхностях.

На рис. 72, б показан зуб торцовой фрезы в осевом сечении, у которого, кроме углов α, β, γ и δ, имеются углы в плане φ, φ 0 и φ 1 . Этими углами определяется положение главной 6, переходной 7 и вспомогательной 8 (торцовой) режущих кромок. Главным углом в плане φ называется угол, образованный проекцией главной режущей кромки 6 на осевую секущую плоскость и направлением подачи s. Вспомогательным углом в плане φ 1 называется угол, образованный проекцией вспомогательной режущей кромки 8 на осевую секущую плоскость и направлением подачи s.

Переходная режущая кромка 7 направлена к обработанной поверхности под углом φ 0 = φ / 2 . Наличие угла φ1-2 мм) упрочняет вершину зуба и повышает стойкость фрезы.

По форме зубьев различают фрезы с остроконечными (острозаточными) зубьями (рис. 73, а) и фрезы с затылованными зубьями (рис. 73, б). Более широкое распространение имеют фрезы с остроконечными зубьями. К этой группе относятся фрезы цилиндрические, торцовые, концевые, дисковые, фрезы-пилы для разрезки металла и др. Преимуществами фрез с остроконечными зубьями перед затылованными являются: более высокая стойкость (в 1,5-3 раза) и более высокий класс чистоты обработанных ими поверхностей, относительная простота и меньшие затраты на изготовление. Заточку фрез с остроконечными зубьями обычно производят по задним поверхностям (рис. 73, а). У затылованных фрез заднюю поверхность зуба (рис. 73, б) образуют путем ее затылования по спирали Архимеда на специальных токарно-затыловочных станках. Переточку затылованных фрез производят только по передней поверхности зуба, что обеспечивает сохранение постоянства профиля режущей кромки. С затылованным профилем зубьев изготовляют все фрезы, имеющие сложную форму режущих кромок. К этой группе относятся фрезы: фасонные, резьбовые для фрезерования резьбы, зуборезные для изготовления различных зубчатых колес и др.

По виду стружечных канавок различают фрезы с прямыми стружечными канавками (рис. 74, а) и фрезы с винтовыми канавками (рис. 74, б), имеющими угол наклона винтовой линии со.

В зависимости от материала и вида фрезы, вида и свойств обрабатываемого материала выбирают величины углов зуба фрезы: γ = -5÷+25°; α = 8÷20° (у тонких прорезных фрез α = 30°); φ = 30÷90°; φ 1 = 1÷5° (углы φ, φ 0 и φ 1 делают у торцовых и концевых фрез); ω = 15÷45°.

Различают два основных вида фрезерования: цилиндрическое (рис. 74, а) и торцовое (рис. 74, б). При цилиндрическом фрезеровании плоскостей ось фрезы параллельна обработанной поверхности, работа производится зубьями, расположенными на цилиндрической поверхности фрезы. При торцовом фрезеровании плоскостей ось фрезы перпендикулярна обработанной поверхности, в работе участвуют зубья, расположенные как на цилиндрической, так и на торцовой поверхности фрезы.

Несмотря на многообразие фрез и конфигураций обрабатываемых поверхностей, схема работы каждой фрезы в большей части будет соответствовать цилиндрическому или торцовому фрезерованию. Рассмотрим элементы режима резания и срезаемого слоя при цилиндрическом фрезеровании (рис. 75). Глубиной резания t называется толщина слоя материала, срезаемого фрезой за один проход и измеряемого в направлении, перпендикулярном к обработанной поверхности. Подачей s называется перемещение заготовки относительно фрезы. Различают три размерности подачи: s 0 мм/об - подачу на один оборот фрезы, - подачу на один зуб фрезы; s M = s 0 n = s z zn мм/мин - подачу за одну минуту (z - число зубьев фрезы; n - число оборотов фрезы). При предварительном фрезеровании выбирают подачу на зуб фрезы, так как от величины подачи зависит нагрузка на зуб и при необоснованно больших подачах возможно забивание стружечных канавок и даже выкрашивание или поломка зубьев. При чистовом фрезеровании назначают подачу на один оборот фрезы независимо от ее числа зубьев. Скоростью резания v считается линейная скорость точек режущих кромок, наиболее удаленных от оси фрезы: где D - диаметр фрезы в мм * .

* (При расчете скорости резания для фрез, имеющих рабочие поверхности разных диаметров (фасонные резьбовые и др.), в формулу ставят максимальный диаметр. )

Шириной фрезерования В называется величина обрабатываемой поверхности, измеренная в направлении, параллельном оси фрезы. Толщиной срезаемого слоя а называется расстояние между поверхностями резания, образованными режущими кромками двух смежных зубьев, измеренное в радиальном направлении.

Если принять линию FE за отрезок прямой (рис. 75), то из треугольника CFE (F - прямой угол)

** (Угол контакта фрезы ψ - центральный угол, соответствующий дуге контакта фрезы с заготовкой. Угол ψ измеряется в плоскости, перпендикулярной к оси фрезы. )

Шириной срезаемого слоя b называется длина соприкосновения режущей кромки зуба с заготовкой по поверхности резания.

У прямозубой фрезы ширина срезаемого слоя b равна ширине фрезерования и остается постоянной на всей дуге контакта. Толщина срезаемого слоя во всех случаях является величиной переменной на дуге контакта.

Площадь поперечного сечения слоя F z , срезаемая одним зубом, является величиной переменной, зависящей от положения зуба на дуге контакта, и в каждой отдельной точке может быть определена по формуле F z = ab мм 2 . В нашем случае (рис. 75 - фреза прямозубая) в точке А площадь F z = О, так как а = 0; в точке F (на выходе зуба из заготовки) F z = ba max мм 2 .

Суммарное сечение слоя, срезаемое К одновременно работающими зубьями (располагающимися на дуге контакта),

Особенностью любой схемы фрезерования является прерывистость резания каждым зубом в отдельности. За один оборот фрезы каждый зуб находится в контакте с заготовкой и производит резание только на определенной части оборота, а затем продолжает вращаться, не касаясь заготовки до следующего врезания.

Периодичность работы зубьев фрезы обеспечивает им благоприятные условия для охлаждения, но в то же время это приводит к ударной нагруженности зубьев в момент врезания, неравномерности процесса резания, вибрациям, что отрицательно сказывается на точности и шероховатости обработанной поверхности. Прерывистость резания повышает также износ зубьев фрезы. На рис. 75 показан путь одного зуба цилиндрической фрезы от врезания до выхода из заготовки. Если зуб фрезы был бы идеально острым, то траекторией движения его вершины была бы кривая АЕ. Но практически даже при тщательной заточке и доводке рабочих поверхностей зубьев режущая кромка у них всегда будет иметь мелкие зазубрины и округление дугой радиуса р, который к тому же увеличивается в процессе резания.

Наличие округления режущей кромки не дает зубу врезаться в обрабатываемый материал на линии AL, он начнет работать только на линии ВМ, где толщина срезаемого слоя а>ρ. Таким образом, зуб фрезы скользит по поверхности ALMB, образованной и наклепанной предыдущим зубом, что вызывает интенсивный износ зубьев фрез. Для повышения стойкости фрез (уменьшения интенсивности износа) необходимо уменьшить ρ, и поэтому фрезы тщательно затачивают и доводят, а также делают увеличенный, по сравнению с другими инструментами, задний угол (α = 15÷20°).

При выходе каждого зуба из заготовки скачкообразно уменьшается суммарная площадь слоя F k , срезаемого всеми одновременно работающими зубьями, что приводит к колебаниям суммарной нагрузки на фрезу и к неравномерности процесса резания при фрезеровании. Значительно равномернее работают фрезы с винтовыми зубьями, так как режущие кромки их зубьев плавно врезаются в обрабатываемый материал, ширина срезаемого слоя b увеличивается от нуля до максимума, а затем уменьшается опять до нуля при выходе зуба из обрабатываемой заготовки. При определенных значениях ширины фрезерования, диаметра фрезы, числа зубьев и угла их наклона в процессе резания можно получить постоянное суммарное сечение срезаемого слоя, что обеспечит полную равномерность фрезерования (уменьшение суммарного сечения срезаемого слоя из-за выходящих из заготовки зубьев будет восполняться входящими). Коэффициентом равномерности фрезерования называется отношение ширины фрезерования В к осевому шагу фрезы s oc (см. рис. 79, в):

Полная равномерность фрезерования будет в том случае, когда коэффициент равномерности К равен целому числу. При (z - число зубьев фрезы; ω - угол наклона стружечных канавок; D - наружный диаметр фрезы).

Следовательно, для обеспечения равномерности фрезерования необходимо подобрать фрезы с такими значениями D, z и ω, при которых коэффициент равномерности возможно ближе подходил бы к целому числу.

Торцовое фрезерование имеет ряд преимуществ перед цилиндрическим, а именно:

1. торцовые фрезы более производительны, угол контакта ψ у них больше (рис. 76), число одновременно работающих зубьев также больше, следовательно, равномернее фрезерование;
2. при наиболее распространенном, торцовом, неполном, симметричном фрезеровании * толщина срезаемого слоя а остается почти постоянной на всей дуге контакта, что также способствует равномерности фрезерования; кроме того, зуб торцовой фрезы врезается в обрабатываемый материал при толщине срезаемого слоя а>0, что уменьшает интенсивность износа зубьев по задним поверхностям и повышает стойкость фрезы;
3. активная часть главных режущих кромок торцовой фрезы меньше, чем у цилиндрической, что уменьшает опасность выкрашивания твердого сплава - меньше затраты на переточки фрезы.

* (Ось фрезы совпадает с осью симметрии обрабатываемой поверхности, а B)

Цилиндрическое фрезерование, как и торцовое, может осуществляться двумя способами:

• против подачи (встречное фрезерование), когда направление подачи противоположно направлению вращения фрезы (рис. 77, а);
• по подаче (попутное фрезерование), когда направления подачи и вращения фрезы совпадают (рис. 77, б).

При встречном фрезеровании нагрузка на зуб возрастает от нуля до максимума, причем зубья фрезы, действуя на заготовку, стремятся "оторвать" ее от стола станка или зажимного приспособления, что приводит к вибрациям системы СПИД и увеличению шероховатости обработанной поверхности детали. Начальное скольжение зуба по наклепанной поверхности, образованной впереди идущим зубом (рис. 75), является причиной повышенного износа фрез.

Преимуществом встречного фрезерования перед попутным является работа зубьев фрезы из-под корки. Зубья фрезы не соприкасаются режущими кромками с обрабатываемой поверхностью; каждый зуб отрывает стружку в момент выхода (при подходе к точке В - рис. 77, а).

При фрезеровании по подаче зуб, врезавшись (в точке А - рис. 77, б), начинает работать с максимальной толщиной срезаемого слоя и нагрузкой, что исключает начальное проскальзывание зуба; при этом уменьшается интенсивность износа зубьев по задним поверхностям и примерно в 2-3 раза увеличивает стойкость фрезы. При попутном фрезеровании получается более высокий класс чистоты обработанной поверхности и более высокая точность, так как зубьями фрезы во время обработки заготовка прижимается к столу станка, что уменьшает вибрации. Мощность, затрачиваемая на резание, при этом несколько снижается. Для успешного применения попутного фрезерования необходимо плотное соединение ходового винта и маточной гайки стола станка.

Учитывая достоинства и недостатки разобранных методов, попутное фрезерование применяют для предварительных и чистовых работ, при отсутствии корки, на станках с компенсаторами зазоров в узлах стола. Фрезерование против подачи рекомендуется для предварительной обработки и особенно при работе по "корке".

При фрезеровании каждому зубу фрезы приходится преодолевать сопротивление резанию со стороны обрабатываемого материала и силы трения, действующие на передней и задней поверхностях зуба. Фреза же должна преодолеть суммарные силы резания, складывающиеся из всех сил, действующих на зубьях, находящихся в контакте с заготовкой. При фрезеровании цилиндрической фрезой с прямыми зубьями равнодействующая сил резания R приложена к фрезе в некоторой точке А и лежит в плоскости, перпендикулярной к оси фрезы (рис. 78). В свою очередь, фреза действует на обрабатываемую заготовку с реактивной силой R", равной силе R и противоположно направленной.

Сила R может быть разложена на окружную силу P z (тангенциальная сила) и радиальную силу Р y . Эту же равнодействующую R можно разложить на горизонтальную составляющую Р н и вертикальную P v . В зависимости от способа фрезерования-против подачи или по подаче - направление сил резания и их реакций будет меняться. Например, при фрезеровании против подачи (рис. 78) сила P" v стремится вырвать заготовку из зажимного устройства, в то время как при фрезеровании по подаче эта же сила направлена вертикально вниз и будет прижимать заготовку к зажимному устройству, что создает более благоприятные условия и лучшее качество обработки.

При фрезеровании цилиндрической фрезой с винтовыми зубьями равнодействующая сила R составляет в осью фрезы острый угол, следовательно, появляется осевая сила Р 0 , направленная параллельно оси фрезы (рис. 79, а и б). По силе Р z производится расчет мощности, необходимой на резание, а также деталей и узлов механизма главного движения станка. Основным действием радиальной силы Р y является изгиб оправки, на которую насаживается фреза; Р y = (0,6÷0,8)P z . Осевая сила Р 0 действует в осевом направлении на шпиндель станка (рис. 79, а и б). Для восприятия осевой силы на шпиндель ставятся упорные подшипники. В зависимости от направления винтовых зубьев фрезы меняется и направление силы Р 0 . Для создания более благоприятных условий фрезерования целесообразно применять фрезу 2 с таким направлением зуба, чтобы сила Р 0 была направлена к шпинделю 1 (рис. 79, б), в противном случае осевая сила будет вытягивать фрезу с оправкой из посадочного гнезда шпинделя (рис. 79, а).

>
Рис. 79. Направление действия осевой силы Р 0 при работе фрезами с винтовыми зубьями: а - к шпинделю; б - от шпинделя; в - противоположное (P 0 = 0)

При фрезеровании плоскостей цилиндрическими и концевыми фрезами с винтовым зубом направления вращения фрезы и стружечных канавок должны быть противоположны. При фрезеровании пазов и уступов концевыми фрезами направления вращения фрезы и стружечных канавок должны быть одноименными, так как этим обеспечивается лучший отвод стружки. В практике для гашения осевых сил часто применяют спаренные фрезы, у которых все конструктивные элементы одинаковы, но противоположны направления винтовых стружечных канавок (правое и левое). В обычных условиях Горизонтальная составляющая Р н является силой подачи. По ней производится расчет механизма подач станка и зажимного узла приспособления для закрепления заготовок. В зависимости от способа фрезерования и типа фрезы

Сила резания

По этой формуле можно подсчитать силу P z для фрезы любого типа, подставив значения соответствующих коэффициента с z и показателей степеней x z , y z и q z , которые приводятся в справочниках по режимам резания. Из приведенной формулы можно установить влияние основных факторов процесса резания на силу P z . С возрастанием величин t, s z , В и z увеличивается площадь поперечного сечения слоя, срезаемого каждым зубом, а также число одновременно работающих зубьев, что при прочих равных условиях приводит к увеличению суммарной площади поперечного сечения срезаемого слоя и силы P z . С увеличением диаметра фрезы при сохранении всех остальных факторов постоянными уменьшается число одновременно работающих зубьев и толщина срезаемого слоя а, следовательно, уменьшается сила P z .

При подсчете мощности, необходимой на резание, следует иметь в виду, что у большинства фрезерных станков имеется два приводных двигателя - один для осуществления главного движения, другой для подачи. Мощность, необходимая на резание, подсчитывается по силе P z и скорости резания v (скорость вращения фрезы):

Мощность приводного двигателя для главного движения

где η - к. п. д. кинематической цепи главного движения.

Мощность приводного двигателя для подачи подсчитывается по силе Р н и величине подачи.

Особенности процесса фрезерования - прерывистость резания, короткие и относительно тонкие стружки - создают условия, при которых преобладающим износом является износ по задней поверхности зуба фрезы.

В зависимости от типа фрезы назначают стойкость Т = 60÷180 мин и износы по задней поверхности зуба h 3 = 0,4÷1 мм для чернового фрезерования h 3 = 0,2÷0,5 мм при чистовом фрезеровании.

Скорость резания, допускаемая режущими свойствами фрезы,

где c v - коэффициент, характеризующий обрабатываемый материал и условия его обработки;

ω - угол наклона винтовой линии стружечных канавок в град;

k v - общий поправочный коэффициент на измененные условия обработки.

С увеличением диаметра фрезы D уменьшается толщина срезаемого слоя и число одновременно работающих зубьев, увеличивается масса фрезы и длительность перерывов в работе зубьев, что улучшает условия теплоотвода из зоны резания. Таким образом, при заданной стойкости скорость резания, допускаемая фрезой, увеличивается.

С возрастанием величин t, s z , В и z в той или иной мере увеличивается напряженность теплового режима в зоне резания, что приводит к необходимости снижения скорости резания. Машинное время при фрезеровании (рис. 80)

где y - путь врезания фрезы в мм [при цилиндрическом фрезеровании при симметричном торцовом фрезеровании ];

l - длина обрабатываемой поверхности в мм;

Δ - величина пути перебега фрезы (Δ = 1÷5 мм);

i - число проходов;

s M - минутная подача (s M = s z zn мм/мин).

За последние 15-20 лет производительность фрезерования резко повысилась в результате применения высокопроизводительных фрезерных станков и фрез. Современные фрезерные станки обладают мощным и быстроходным приводом, обеспечивающим высокие скорости фрез и большие минутные подачи обрабатываемым заготовкам. Современные фрезы оснащают высококачественными твердыми сплавами тех марок, которые способны воспринимать ударные и прерывистые нагрузки, присущие фрезерованию. Фрезы малых размеров оснащают прямыми или винтовыми пластинками из твердого сплава. Повышение качества винтовых пластинок дало возможность изготовлять цилиндрические фрезы с большим углом наклона зубьев ω. На рис. 81 показана цилиндрическая фреза с винтовыми пластинками из твердого сплава. В корпусе фрезы 1 прорезаны винтовые канавки для пластинок. Небольшой длины пластинки 2 (L n = 11÷34 мм) впаиваются в канавки корпуса в шахматном порядке. На стыках пластинок 3 выполняют стружкоразделительные канавки 4 глубиной 0,5 мм и шириной не более 2 мм . Углы в главной секущей плоскости γ N = -5°; α N = 18°.

На рис. 82 показана концевая фреза, оснащенная монолитной твердосплавной коронкой. Коронка 1 насаживается на оправку 2 и припаивается к ней. Для большей плотности посадки коронки посадочные места тщательно подгоняют и доводят. Производительность этих фрез в 2-5 раз больше, чем быстрорежущих. Они могут работать на скоростях резания до 200 м/мин с подачами до 1200 мм/мин .

Конструкции цельных быстрорежущих концевых фрез претерпели ряд изменений, которые значительно улучшили условия работы и повысили их производительность. Большая заслуга в этом новаторов производства В. Я. Карасева, И. Д. Леонова и др. Ранее концевые фрезы делали с мелкими зубьями и углом наклона ω = 20°. При фрезеровании глубоких пазов стружка плохо отводилась и забивалась во впадины (повышенное число зубьев вынуждало делать мелкие впадины небольшого сечения), что часто приводило к поломкам фрез. Почти совершенно невозможна была обработка деталей из вязких сталей и цветных сплавов. В этих случаях приходилось фрезеровать за несколько проходов при заниженных подачах. В ГОСТе 8237-57 по числу зубьев концевых фрез имеется два исполнения: А - с нормальным зубом (z = 4÷6) и Б - с крупным зубом (z = 3÷4). Угол наклона зубьев значительно увеличен (у крупнозубых фрез ω = 45°). Увеличение угла а) в сочетании с впадинами между зубьями довольно большого объема исключают спрессовывание стружки в канавках и обеспечивают благоприятные условия для ее отвода. Широкое распространение получили сборные торцовые фрезы со вставными ножами, оснащенными твердыми сплавами.

Различают два метода фрезерования торцовыми фрезами со вставными регулируемыми ножами (резцами): метод деления глубины резания и метод деления подачи. На рис. 83 дана схема расположения резцов в торцовой фрезе, работающей по методу деления глубины резания. В отверстия корпуса 1, расположенные на разных радиусах, но с равномерным угловым шагом, устанавливают резцы 2 и закрепляют болтами 3. Общая глубина резания t распределена между зубьями фрезы неравномерно (t 1 >t 2 >t 3). Достоинством этого метода является возможность снятия значительного припуска за один проход на станках с относительно небольшой мощностью привода. Чистота обработанной поверхности 4 довольно высокая, так как она образуется одним, последним зубом, которому предназначается наименьшая глубина резания (t 3

Более производительным является фрезерование по методу деления подачи, при котором все резцы должны быть установлены в корпусе фрезы с минимальным торцовым и радиальным биением. Подача на один оборот фрезы s 0 = s z z мм/об, следовательно, производительность будет расти с увеличением числа резцов. Конструкция фрезы, работающей по методу деления подачи, получается довольно сложной, так как необходимы устройства для регулирования положения резцов в осевом и радиальном направлениях (если резцы затачивают не в собранной фрезе, а раздельно).

Удачными конструкциями являются насадные и хвостовые торцовые фрезы с неперетачиваемыми пластинками из твердого сплава. В корпусе 1 насадной фрезы (рис. 84, а) сделана выточка А (биение менее 0,03 мм ) с радиусом R = 7,35 мм , к поверхности которой вращением винтов 2 подтягиваются и прижимаются пластинки 4, свободно посаженные на штифты 3. Штифты запрессованы в державках 5, перемещаемых в осевом направлении винтами 2. Для удобства установки и поворота пластинок вокруг своей оси предусмотрены пружины 6, создающие предварительный легкий прижим пластинок к корпусу. Режущие пластинки-чашки (рис. 84, б) одной формы и одинаковых размеров как для насадных, так и для хвостовых фрез. Задние углы зубьев фрезы получаются в результате установки пластинок на скошенную опорную поверхность в державке 5. После притупления работающего участка режущей кромки пластинки поворачивают на нужный угол. При окончательном износе пластинок по всему периметру их заменяют новыми, причем как поворот, так и замена пластинок осуществляется непосредственно на станке без снятия корпуса фрезы. Достоинством этих фрез является также компактность устройства для крепления пластинок, дающая возможность расположить в корпусе значительное количество ножей (у хвостовых фрез z = 5÷6 при D = 50÷63 мм, а у насадных z = 8÷12 при D = 80÷120 мм), обеспечить большие минутные подачи и производительность даже при небольших и средних значениях s z .

Дугообразная форма режущих кромок и высокая точность основных размеров пластинок (∅14,7 -0,015 и ∅4,2 -0,03 мм), а также высокий класс чистоты рабочих и базовых поверхностей (∇8-∇10) дают возможность получить высокий класс чистоты обработанных поверхностей и применить эти фрезы для чистового и получистового фрезерования (t = 1÷4 мм). Качество работы описанной фрезы во многом будет зависеть от величины биения шпинделя станка и точности оправок, на которые крепят фрезы (базовые торцовая и цилиндрическая поверхности диаметра d, а также два диаметрально расположенных торцовых паза Б).

Компания ООО “ПСК “Зелматик” предлагает фрезерные работы по металлу на профессиональном и высокоточном оборудовании. Выполняем разовые заказы, а также можем сотрудничать с производственными предприятиями на постоянной основе. Осуществляем полный комплекс услуг от создания чертежей по Вашему эскизу или образцу, до сборки и доставки деталей в нужную Вам точку.
Предоставляем полный комплект бухгалтерских документов.

Фрезерные работы от 1 детали

У нас Вы можете разместить заказ на с чпу от одной детали до огромной серии. Штучное производство позволяет нам показать наши возможности и качество наших услуг.

Услуги на фрезерные работы под заказ в основном предоставляем по Москве и области, в удаленные регионы России возможно доставка с помощью транспортных компаний.

Фрезерная обработка с ЧПУ

Фрезерную обработку с чпу как правило заказывают когда требуется высокая точность изготовления, а универсальный станок такой точности не дает. Или для производства мелкосерийных и серийных деталей, количестве которых начинается минимум от 10 штук.

Делать такие партии на универсальном оборудовании нецелесообразно, так как скорость, точность и повторяемость будет значительно ниже. Что приведет к увеличению цены и поставит под вопрос рентабельность изготовления. Поэтому нужно понимать что стоимость одной и той же детали в штучном исполнении и в серийном будет существенно отличаться. Подробное обоснование ценообразование и почему так происходит рассказано .

Когда могут понадобиться

Работы на фрезерном станке помогут понадобиться как в промышленном производстве, так и в быту. Несколько примеров мы привели ниже.

Сломалась деталь Нужна ровная поверхность
Нужна зеркальная поверхность Нужно изготовить комплект деталей

• Когда деталь треснула или сломана;
• Новую больше не производят или стоимость оригинальной детали слишком высока, либо доступна только под заказ с огромным сроком поставки.
• Если Вы решили модернизировать или укрепить конструкцию своей техники, например, автомобиль, мотоцикл, станок, садовую технику и Вам нужна именно металлическая деталь или деталь из более прочного материала.
• Если требуется сделать поверхность ровной;
• Если требуется поверхность близкая к зеркальной;
• Если у Вас есть образец, эскиз или чертеж и Вам требуется единичное или серийное производство.

Какие детали можно изготовить на фрезерных станках

Ниже представлены несколько примеров деталей, которые можно изготовить при помощи фрезерной обработки. Современные позволяют выполнять огромные объемы работ, на заказ можно сделать практически все что угодно.

Корпус в сборе (Покрытие – спец. эмаль + олово-висмут)
Корпус с опорами

Из какого материала можно изготовить

Опытный фрезеровщик может изготовить деталь практически из любого материала. Как правило в работу идут следующие:

Алюминиевые плиты Капролоновые листы
Латунные плиты Бронзовые плиты
Фторопластовые плиты

Что от вас требуется для изготовления деталей

Чтобы запустить ваше изделие в производство Вам необходимо предоставить нам:

• Образец детали (мы самостоятельно сделаем чертеж);
• Или эскиз;
• Или чертеж;
• Оплатить заказ (от 50 до 100%, по договоренности).

Образец Эскиз Чертеж Оплатить заказ

Цены на фрезерные работы от 2 000 рублей

Цены на фрезерную обработку как правило индивидуальны, так как изготовление каждой новой детали – это построение с нуля всех производственных процессов. Почему одна небольшая деталь не может стоить дешево подробно описано ниже.

Примеры ценообразования

Описание	Цена за 1 штуку	Фото
Материал - Д16Т Работы: фрезерные чпу и слесарные Количество в заказе - 30 штук.	62 500 руб. + НДС
Материал - АМГ спец. эмаль + олово-висмут Количество в заказе - 16 штук.	157 000 руб. + НДС
Материал - Д16Т Работы: фрезерные чпу, слесарные, Количество в заказе - 90 штук.	7 400 руб. + НДС
Материал - Д16Т Работы: фрезерные чпу, слесарные, Количество в заказе - 53 штуки.	5 600 руб. + НДС
Материал - Д16Т Работы: фрезерные чпу, слесарные, Количество в заказе - 800 штук.	3 100 руб. + НДС
Куб с крышкой Материал - 12х18н10Т Работы: Токарно-фрезерные и слесарные Количество в заказе - 20 штук.	9 900 руб. + НДС
Плита нержавеющая размер 1191х710х28 мм Материал - 12х18н10Т после гидроабразивной резки Работы: фрезерная обработка ЧПУ (давальческое сырье) Количество в заказе - 11 штук.	246 000 руб. + НДС
Радиаторы Материал - Д16Т Работы: фрезерные чпу и слесарные. Количество в заказе - 33 штук.	4 500 руб. + НДС

Почему так?

К нам часто приходят клиенты, которым требуется изготовить одну небольшую деталь. По их мнению, она должна стоить небольших денег, к примеру 500 рублей, так как они ее покупали или видели в магазине за эти деньги. В магазине это действительно может быть так, но свою продукцию они закупают по оптовым ценам! Это значит, что заказывают они ее большими партиями (от 1000 и более штук ), поэтому и цена получается ниже. У производителей, которые продают эти детали серийными партиями (от 1 000 штук и более) давно все настроено и отлажено с точки зрения производства!

В случае обращения с небольшим или штучным заказом часто складывается следующая ситуация:

• Как правило нет чертежа (есть только сломанная деталь);
• Для изготовления нужно снять все размеры;
• Сделать чертеж;
• Подумать на каком оборудование и как лучше сделать;
• Закупить материал в малом количестве (поставщики не продают малым объемом);
• Настроить станок;
• Сделать деталь (а с первого раза может не получиться, так как деталь уникальная и еще нет опыта ее изготовления);
• И еще куча мелочей, которые мы тут не расписываем.

Поэтому получается, что небольшая деталь в штучном исполнении стоит дороже, чем в магазине, а главная тому причина – индивидуальное и штучное производство! На большую партию цена естественно будет ниже.

Ну и давайте будем честными до конца, если бы Вы могли купить необходимую Вам деталь в магазине, Вы бы это и сделали.

Если Вы обращаетесь к нам, то скорее всего:

• Деталь снята с производства;
• У нее большой срок поставки из Европы;
• Вы хотите ее модернизировать;
• Изготовить из более прочного материла;
• получить ее дешевле (но на штучном производстве это редкость. Впрочем, нужно смотреть конкретную деталь, так как все индивидуально.)

Все выше перечисленное, как правило, относится к физическим лицам или небольшим компаниям, которые никогда не сталкивались с фрезерными работами. Большие компании которые уже с нами работают или приходят в первый раз все это прекрасно знают.

Исходя из выше сказанного, руководство компании ООО “ПСК “Зелматик” приняло решение, что минимальная сумма заказа в нынешних реалиях составляет от 2 000 рублей .

Стоимость нормочаса

Для примерного понимания стоимости фрезерных работ введено понятие нормочаса, в нашей компании он фиксирован и составляет 1 200 рублей, но нужно отчетливо понимать, что конечная стоимость детали определяется множеством факторов.
Вот некоторые из них: объем, сложность, материал, необходимость оправок, требуемая скорость производства и еще много другое. Поэтому для всех привычного prices тут нет и быть не может.

Время на выполнение работ

Московские регионы, с которыми преимущественно мы работаем известны своим динамичным образом жизни, они привыкли работать быстро и срочно, но к производству эти понятия не всегда применимы так даже самый опытный токарь или фрезеровщик не могут работать быстрее станка, у которого есть определенные режимы резанья.

Срок производства зависит от множества факторов. Основные из них:

• Сложность изделия;
• Наличие грамотно составленных чертежей, на которых есть все размеры!;
• Количество изделий;
• Загруженность нашего производства;
• Наличие необходимого материала для производства.

Максимальные размеры обрабатываемой детали

Виды фрезерной обработки

Для производства деталей фрезеровка с числовым программным управлением (ЧПУ) просто необходима, особенно она актуальна в серийном производстве.
Ниже показаны изображения, где наглядно показано как фреза обрабатывает поверхности металла с разных сторон.

Технологический процесс фрезерной обработки должен обеспечить возможность обработать на данном станке при заданных условиях работы наибольшее количество деталей высокого качества при возможно лучшем использовании оборудования и инструмента, а также с наименьшими затратами.
Технологический процесс должен быть построен в наиболее целесообразной последовательности операций и переходов с использованием наиболее рациональных методов фрезерования.
Последовательность обработки зависит от многих факторов: характера фрезерных операций, размеров и формы деталей, технических условий на взаимное расположение отдельных поверхностей, наличного парка оборудования и т. д. Однако в большинстве случаев последовательность обработки зависит от выбора установочных баз.

Выбор установочных баз

Порядок обработки детали зависит в первую очередь от того, какие поверхности выбираются в качестве установочных баз в процессе обработки. Поэтому установочные базы должны намечаться заранее, до начала обработки.
Различают следующие основные случаи выбора установочных баз:
1. Подлежащая обработке заготовка не имеет предварительно обработанных поверхностей. Тогда базировку приходится вести по черной поверхности заготовки (черновая база). При этом на первой установке нужно обработать ту черную поверхность, которая намечена в качестве установочной базы для последующей обработки других поверхностей, т. е. подготовить чистовую установочную базу для следующих установок.
Так, мы поступали при обработке прямоугольного бруска (см. рис. 101). За базу при первой установке была принята черная поверхность заготовки. Это позволило обработать широкую плоскость 1 , которая в дальнейшем служила чистовой установочной базой для последующих установок.
2. Подлежащая обработке на данной операции заготовка имеет плоскости, обработанные на предыдущих операциях. В этом случае базировка производится по предварительно обработанным поверхностям.
Так, для фрезерования призмы (см. рис. 147) заготовкой является прямоугольный брусок, профрезерованный начисто по всем граням. В качестве базы для обработки этого бруска могут быть приняты две любые грани. При фрезеровании пазов а и б за базу принимается грань 1 (рис. 344). При фрезеровании пазов в и г грань 1 уже не может служить базой, поэтому принимается в качестве новой базы грань 2 (рис 345).

3. Подлежащая обработке на данной операции заготовка имеет наружные или внутренние поверхности вращения, обработанные на предыдущих операциях. В этом случае базировку производят по этим поверхностям.
Так, при обработке контурного шаблона (см. рис. 161) в качестве установочной базы было принято центральное отверстие диаметром 30 мм ; при фрезеровании квадрата (см. рис. 210) в качестве установочной базы были приняты центровые отверстия (центры); при фрезеровании граней гайки (см. рис. 213) установочной базой служило отверстие диаметром 11,7 мм ; при фрезеровании торцовых пазов в валике (рис. 215) установочной базой служила наружная обточенная поверхность диаметром 34 мм и т. д.

Выбор методов фрезерования

В зависимости от количества и порядка закрепления обрабатываемых заготовок фрезерование можно производить по следующим методам.
Фрезерование по одной заготовке (рис. 346, а) применяется главным образом в единичном производстве или при обработке заготовок крупных размеров, когда на столе станка или в приспособлении нельзя закрепить больше одной заготовки.

При последовательном методе фрезерования одна фреза или набор фрез обрабатывает заготовки, последовательно закрепленные в тисках или многоместных приспособлениях.
Последовательное фрезерование можно производить враздвижку , когда заготовки закрепляются последовательно на некотором расстоянии друг от друга, как показано на рис. 346, б. Для уменьшения потерь на холостой пробег фрезы современные фрезерные станки имеют возможность настройки перемещений стола по принципу чередующейся подачи (см. рис. 291).
Более производительным способом последовательного фрезерования является фрезерование заготовок, установленных пакетом (см. рис. 214, б). При этом способе фрезерования потери на холостой пробег фрезы в промежутках между заготовками исключены, так как они прилегают друг к другу. Поэтому, если условия обработки и конфигурация заготовок позволяют, то всегда выгодно закреплять заготовки пакетом.
При параллельном методе фрезерования две или несколько заготовок, закрепленные в тисках или многоместном приспособлении, обрабатываются одновременно одной фрезой или набором фрез (рис. 346, в).
При параллельном методе фрезерования машинное время сокращается во столько раз, сколько установлено заготовок в ряд. Параллельный метод применяется главным образом в условиях изготовления больших партий малогабаритных заготовок. На рис. 347 показана установка четырех винтов для параллельного фрезерования их головок четырьмя парами дисковых трехсторонних фрез.

Параллельно - последовательным методом фрезерования называют сочетание параллельного и последовательного методов фрезерования. При этом методе можно добиться наибольшей производительности, что часто используют фрезеровщики-новаторы производства.
На рис. 348 показано производительное приспособление для фрезерования шлицев корончатых гаек. Оно состоит из основания 1 и двух круглых плит 2 и 3 .

Основание 1 закрепляют пазовыми болтами на столе горизонтально-фрезерного станка. На основание устанавливают и закрепляют четырьмя откидными болтами нижнюю 2 и верхнюю 3 плиты в сборе. Верхняя плита 3 соединена с нижней 2 семью болтами 4 с быстросъемными шайбами 7 .
В нижней плите имеется 54 нарезанных отверстия, в которые ввинчены зажимы 8 с внутренним шестигранником. На верхнем конце зажимы имеют круглый диск, свободно входящий в отверстие в верхней плите и подпирающий заготовки гаек. Таких отверстий в верхней плите тоже 54. В них закладывают заготовки гаек при опрокинутом положении верхней плиты. На нее накладывают сверху нижнюю плиту, фиксируя ее двумя штифтами, и затягивают семь болтов 4 и все 54 зажима. Затем переворачивают комплект плит с заложенными в них 54 заготовками и устанавливают его на основание, закрепляя четырьмя откидными болтами.
На верхней плоскости верхней плиты 3 имеется система канавок, пересекающихся между собой под углом 60°. Ширина канавок (3,5 мм ) соответствует ширине шлица в гайке.
Фрезерование комплекта заложенных в приспособление 54 гаек производится набором девяти дисковых фрез, установленных на равных расстояниях на оправке. После первого прохода обе верхние плиты поворачивают на 60°, производят второй проход и таким же образом третий проход.
При двух комплектах плит заполнение заготовками второго комплекта производят в процессе фрезерования шлицев в гайках первого комплекта плит, таким образом получается экономия вспомогательного времени.
При разработке технологического процесса фрезерной обработки партии одинаковых деталей необходимо стремиться к применению параллельно-последовательных методов обработки.

Оформление технологического процесса

Операция технологического процесса обработки детали заносятся в последовательном порядке в карту технологического процесса. Карта технологического процесса отличается от операционной карты тем, что по ней устанавливается процесс обработки детали по всем операциям.
В карте технологического процесса порядковые номера операций обозначаются римскими цифрами (I, II, III, IV и т. д.). Порядковые номера установок обозначаются русскими заглавными буквами (А, Б, В, Г и т. д.). Порядковые номера переходов обозначаются арабскими цифрами (1, 2, 3, 4 и т. д.).
Наименования установок и переходов записываются в форме приказа. Это подчеркивает строгую обязательность выполнения технологического процесса.
В графе «Наименование установок» указываются характер и способы закрепления заготовки, а также поверхности, которыми она касается установочного элемента, приспособления или поверхности стола. Например, в технологической карте установка, изображенная на рис. 349, формулируется так: «Установить заготовку в тиски фрезерованной поверхностью 1 к неподвижной губке и закрепить».