Kreissägemaschinen cpa 40. Stadtverbesserung, Holzbearbeitung, Anordnung von Pfahlgründungen und Rohrleitungen

Beschreiben Sie das Design (erklären Sie mit Skizzen), das Funktionsprinzip und geben Sie die technischen Eigenschaften der TsPA-40-Maschine an

Abb. 1 - Kreissäge mit geradliniger Bewegung der Säge TsPA-40: a- Gerät der Maschine; 1-Pedal; 2 - Handrad zum Heben der Säule; 3-Säulen-Klemmgriff; 4 - Tisch mit Rollen; 5 - Zaun; 6 - Säge; 7 - Elektromotor; 8 - Führungslineal; 9 - Unterstützung; 10 - Hydraulikzylinder; 11 - Spalte; 12 - Bett; 13 - hydraulischer Vorschubmotor; b- Einrichten der Maschine zum Beschneiden von Teilen auf Falz- und Senkstopps: 1 - Stopps; 2 - Stange; 3 - Skala; 4 - Führungslineal; in- Aufstellen der Maschine entlang der Linie; 1- stoppt; 2 - Lineal; 3 - Skala; 4 - Führung

Die Kreissägemaschine mit geradliniger Bewegung des Trägermodells TsPA-40 (Abb. 1) ist zum Quersägen von Brettern, Balken und Schilden bestimmt und kann auch zum Schneiden von Nuten verwendet werden.

Die Maschine ist eine Allzweckausrüstung für die holzverarbeitende Industrie.

Arbeitsprinzip.

Die Stütze ruht auf Wälzlagern und kann bei Arbeitsbeginn manuell über ein Handrad und ein Räderwerk angehoben und abgesenkt werden. Nach dem Anheben oder Absenken wird der Bremssattel auf einer bestimmten Höhe fixiert.

Im Betrieb führt der Bremssattel über einen hydraulischen Antrieb hin- und hergehende Bewegungen aus. Im Kopfteil des Bremssattels ist ein Elektromotor mit einer Trennscheibe auf der Welle montiert.

Die Maschine ist einfach im Aufbau und zuverlässig im Betrieb, vorausgesetzt, dass alle in diesem Handbuch aufgeführten Anforderungen erfüllt werden.

Auf dem Bett - einem hohlen Gusseisenguss, der auch ein Ölreservoir ist - ist ein Bremssattel-Stützkörper montiert. Der Körper zusammen mit dem Bremssattel kann bei Bedarf um einen bestimmten Betrag angehoben und gedreht werden. Der Bremssattel ruht auf Wälzlagern und führt über einen hydraulischen Antrieb hin- und hergehende Bewegungen aus. Im Kopfteil des Bremssattels ist ein Elektromotor mit einem Schneidwerkzeug auf der Welle montiert.

Die Maschine wird über ein Pedal ferngesteuert

Während des Betriebs der Maschine stellt der hydraulische Antrieb drei Positionen (Positionen) des Bremssattels bereit: "Arbeitshub", "Rückwärtshub", "Stopp".

Um einen Arbeitshub zu erhalten, drücken Sie das Steuerpedal mit dem Fuß. In diesem Fall kommuniziert die Spule gleichzeitig mit den beiden Hohlräumen der Pumpe des Zylinders. Aufgrund der unterschiedlichen erzeugten Kräfte bewegt sich der Kolben zum Stangenende - der Bremssattel macht einen Arbeitshub.

Am Ende des Arbeitshubs bewegt ein spezieller Anschlag (Begrenzer) die Spule in eine Position, in der letztere den stangenlosen Hohlraum des Zylinders mit einem Abfluss verbindet - der Bremssattel macht einen Rückwärtshub.

Bei Annäherung an die Ausgangsposition bringt der Bremssattel mithilfe des Leerlaufdrehzahlbegrenzers die Spule in die mittlere - neutrale Position - der Abfluss aus dem stangenlosen Hohlraum stoppt, der Bremssattel stoppt. Öl fließt durch die Bohrung in der Spule ungehindert zum Abfluss.

Um den Zyklus zu wiederholen, drücken Sie das Steuerpedal erneut.

Tabelle Nr. 1 zeigt die technischen Eigenschaften der TsPA-40-Maschine.

Tabelle Nr. 1 - Technische Eigenschaften der TsPA-40-Maschine.

2) Erklären Sie, was mit den Fundamenten und Fundamenten technischer Maschinen gemeint ist.

Maschinenfundamente- Dies sind Strukturen, die als Grundlage für ihre Installation dienen und normale Arbeitsbedingungen mit angemessenen statischen und dynamischen Belastungen bieten. Das Fundament ist so konstruiert, dass es unter Einwirkung der darauf fallenden Lasten keine nennenswerten Sedimente abgibt, insbesondere keine Unebenheiten. Es ist erlaubt, das Gerät auf Betonbodenplatten oder -böden zu installieren. Die Auflageflächen von Böden und Decken werden als Sockel bezeichnet, auf denen Lichtgeräte montiert werden dürfen.

Die Wahl der Art des Fundaments oder des Fundaments für Geräte ist ein entscheidender Schritt im Installationsprozess. Der Grad der Vibration, des Verschleißes und der Qualitätsindikatoren hängen von der Konstruktion des Fundaments ab.

Bei der Auswahl der Art des Fundaments oder Fundaments sollte man sich an der Klassifizierungskategorie des Geräts orientieren und die Art und Größe der Belastungen berücksichtigen, die während des Betriebs des Geräts auftreten, seine Masse, Genauigkeitsklasse usw .

Abhängig von der Masse der Geräte und den auf den Boden übertragenen Lasten werden Einzel- und Gruppenfundamente unterschieden.

Gruppenfundamente sind ein einzelnes Blech mit einer Dicke von 150 ... 250 mm für mehrere Geräte. Meistens werden leichte und mittelgroße Maschinen mit normaler Genauigkeit auf Gruppenfundamenten installiert, die in leisen Modi mit überwiegend statischen Lasten arbeiten und ziemlich starre Betten haben (ein Bett gilt als starr, wenn das Verhältnis seiner Länge zur Höhe 2 nicht überschreitet: 1).

Einzelne Fundamente werden für mittelgroße Präzisionswerkzeugmaschinen und schwere Werkzeugmaschinen konstruiert, die unter mäßigen und erhöhten dynamischen, Trägheits- und Stoßbelastungen betrieben werden. Der Zweck der einzelnen Fundamente besteht darin, neben der Sicherstellung der korrekten Position der Maschine und der Vibrationsfestigkeit die Maschinen voneinander zu isolieren, um eine Vibrationsübertragung durch den Boden zu vermeiden und die Steifigkeit des Bettes zu erhöhen.

Einzelne Fundamente werden konstruktionsbedingt in monolithische, Block-, Rahmen-, Pfahl- und Stabfundamente und nach Form in Streifen, rechteckige, abgestufte und geformte Fundamente unterteilt.

Einzelne Fundamente werden in Abhängigkeit von den Eigenschaften der zu installierenden Ausrüstung und den während ihres Betriebs auftretenden dynamischen Belastungen in fünf Gruppen eingeteilt.

1) Mehrzweckfundamente. Sie werden für die Installation von mittelgroßen Geräten verwendet, die unter mäßigen Belastungen betrieben werden: Allzweckmaschinen, Förderantriebsstationen, hydraulische und pneumatische Pumpen usw. Strukturell werden die Fundamente der ersten Gruppe in Form von Betonblöcken hergestellt.

2) Fundamente für Geräte mit Kurbeltrieben, bei deren Betrieb große dynamische Belastungen auftreten: Sägewerksrahmen, schwere Kompressoren usw. Diese Fundamente werden monolithisch aus Beton oder Stahlbeton hergestellt. Für jedes Gerät wird ein individuelles Fundament konzipiert.

3) Fundamente für Maschinen, die unter Stoßbelastung arbeiten. Fundamente dieser Art bestehen aus großer Masse und erheblichen Abmessungen unter Einbeziehung elastischer Elemente, die Stoßbelastungen abschwächen. Diese Fundamente sind monolithisch, Block und Rahmen.

4) Fundamente für schweres Gerät: Mehrfeldpressen usw. Sie sind groß und schwer. In der Regel werden sie monolithisch ausgeführt.

5) Fundamente für Präzisionsmaschinen mittlerer und schwerer Art sowie für einzigartige Maschinen. Diese Fundamente sind individuell gestaltet, sie haben einen komplexen Aufbau und eine große Masse.

3) Berechnen Sie das Fundament für die im ersten Absatz dieser Aufgabe angegebene Maschine;

Beim Entwurf des Fundaments wird ein Entwurfsschema erstellt, das die Richtungen und Angriffspunkte der auf das Fundament einwirkenden Kräfte sowie deren Größe angibt. Dann werden die Abmessungen des Fundaments bestimmt und seine Überprüfungsberechnungen durchgeführt.

Bei Holzbearbeitungsmaschinen mit ausgeglichenen Trägheitskräften rotierender Massen erfolgt die Fundamentberechnung vereinfacht, indem der Aufstelldruck am Boden ermittelt und mit dem zulässigen Druck verglichen wird.

Das Verfahren zur Berechnung des Fundaments:

a) Gründungsgröße: a- 2450, b- 950, da die Größe des Maschinenbetts 2300 790 beträgt und die Größe des Fundaments im Plan auf der Grundlage der Abmessungen und der Konfiguration der Abmessungen des Betts bestimmt wird, während die Form des Fundaments im Plan vereinfacht, und die Abmessungen erhöhen sich um mindestens 150 mm pro Seite .

b) Bestimmung der Höhe des Fundaments. h-500, weil die Masse der Maschine weniger als 10 Tonnen beträgt (die Masse unserer Maschine beträgt 550 kg)

c) Die Masse des Fundaments, kg, wird durch die Formel bestimmt

G f \u003d V f * γ \u003d 6,9 * 500 \u003d 3465 kg.

wobei V f das Volumen des Fundaments ist, 6,9 m 3;

γ ist die Dichte des Fundamentmaterials, 500 kg/m3.

Das am häufigsten verwendete Material für das Fundament ist Beton oder Stahlbeton. Die Dichte von Beton kann zwischen 500 und 2000 kg/m 3 variieren.

Die Ermittlung des tatsächlichen Bodendrucks erfolgt nach der Formel:

R \u003d G st + G f + G d \u003d 550 + 3465 + 5 \u003d 4020 kg

wobei G st das Gewicht der Maschine ist, 550 kg;

G f - Fundamentgewicht, 3465 kg;

G d - Teilegewicht, 5 kg.

Die Nachweisrechnung für statische Belastungen erfolgt nach der Formel:

R \u003d (G st + G f + G d) * g / F f< = (550+3465+5)*9,8/2327500< = 0,017 МПа

wobei g die Beschleunigung im freien Fall ist, m/s 2 ;

F f - die Fläche der Basis des Fundaments, mm 2;

- zulässiger Druck auf den Boden, MPa (starker Boden - 0,35 ... 0,6)

Materialien für die Betonherstellung werden gemäß den Anforderungen der Norm ausgewählt.

Beton ist ein kunststeinähnliches Material, das eine erhärtete Mischung aus Bindemitteln, Zuschlagstoffen und Zusatzstoffen ist. Für den Bau von Fundamenten für Holzbearbeitungsmaschinen wird hauptsächlich schwerer Beton verwendet.

4) Berechnen Sie die zur Befestigung der Maschine vorgesehenen Fundamentschrauben

Zur Befestigung der Maschine am Fundament dienen Fundamentbolzen, mit deren Hilfe die untere Auflagefläche der Maschine fest mit der oberen Auflagefläche des Fundaments verbunden wird. Diese Verbindung bestimmt die Zuverlässigkeit der Befestigung der Maschine auf dem Fundament und den Grad der Übertragung von Vibrationen, die während des Betriebs der Maschine entstehen, auf das Fundament.

Beim Gießen des Fundaments sind spezielle Löcher für die Fundamentbolzen (Brunnen) vorgesehen, die nach der Installation der Maschine auf dem Fundament mit einer flüssigen Zementlösung gegossen werden.

Die Berechnung von Fundamentschrauben dient der Bestimmung ihres Durchmessers und ihrer Länge. Auf die Bolzen wirkt die Zugkraft, die durch die Formel bestimmt wird

Pin = P x * l/ (2a) = 800*0,5/(2*1,65)= 81,63

wobei P x ​​die auf das Fundament wirkende horizontale Gesamtkraft N ist;

l ist der Abstand vom Angriffspunkt der gesamten Horizontalkräfte zu

obere Stützfläche des Fundaments, m;

a ist die Breite des Fundaments, m.

Schraubenanzugskraft

Rs \u003d 4R in \u003d 4 * 81,63 \u003d 326,52

Der Bolzendurchmesser wird durch die Formel bestimmt

d \u003d (Rs + Rc) / (0,785 * [ϭ]) \u003d (0,785 * 326,52) / (0,785 * 200) \u003d 1,28

wobei [ϭ] die zulässige Zugspannung des Schraubenmaterials ist,

wird mit 200 MPa angenommen.

Die Länge des Bolzens hängt von seinem Durchmesser ab.

l\u003d (15 ... 20) d \u003d 20 * 1,28 \u003d 25,6 (laut Verzeichnis wählen sie den nächstgrößeren Standard)

5) Zeichnen Sie die zuvor berechnete Fundament- oder Installationszeichnung für die im ersten Absatz dieser Aufgabe angegebene Maschine;

Geben Sie die Technologie des Aufbaus einer Grundlage

Die Installation des Fundaments beginnt mit der Bestimmung des Fundamentplatzes und der Markierung des Fundaments des zukünftigen Fundaments darauf. Gemäß dem Plan der Werkstatt wird ein Ort bestimmt, auf dem die Bindung der technologischen Ausrüstung entlang der Achsen angegeben ist.

Geben Sie auf der Zeichnung zusätzlich zu den Höhenmarkierungen die Konfiguration, die Abmessungen im Plan, die Aufschlüsselung der Fundamentschächte, die Orte zum Verlegen von Rohren für die Verkabelung von elektrischen, pneumatischen und hydraulischen Systemen, Material usw. an.

Die erste Arbeitsphase ist die Markierung und Ausgrabung. Parallel zu den Erdarbeiten werden Schalungen hergestellt, ggf. Schablonen montiert, das Fundament verstärkt, Pfähle eingetrieben und Bewehrungen eingebaut.

Die zweite Stufe ist der Bau (Gießen) des Fundaments. Das Hauptbaumaterial ist Beton, für dessen Herstellung Zement verschiedener Qualitäten verwendet wird.

Beim Aushärten des Betons auf dem Fundament werden Nacharbeiten durchgeführt: Verputzen, ggf. Bügeln, Schleifen und Streichen.

Die dritte Stufe ist die Gründungsannahme, deren Ablauf von der Art der Gründung abhängt. Kontrollieren Sie bei der Abnahme die zulässigen Abweichungen der auf der Zeichnung angegebenen Maße. Toleranzen sind unten angegeben.

Abmessungen entlang der Längs- und Querachse des Fundaments .......... 20 mm

Hauptplanabmessungen .................................................. ................................... 30 mm

Erhebungsspuren der Fundamentoberfläche (ohne Soßenhöhe) .................................... .......................................................... ......... .......... - 30 mm

Leisten im Plan .................................................. ................................. - 20 mm

Brunnen im Plan .......................................... .................... + 20mm

Markierungen von Leisten in Nischen und Ankerschächten .................. - 20 mm

Achsabmessungen:

Ankerbolzen im Plan .......................................... ........... ........... 5mm

Einbaugeräte im Plan verankern .......................... 10 mm

Markierungen der oberen Enden der Ankerbolzen ......................................... ........... +20mm

Vertikale Brunnenachsen pro 1 m Höhe .......................................... .... 5mm

Bei der Überprüfung des Fundaments wird seine Position relativ zu den Wänden des Gebäudes und den Fundamenten anderer in der Werkstatt montierter Maschinen angegeben. Dabei werden die Abstände zwischen den Fundamenten an mehreren Stellen mit einem Maßband gemessen. Die Gründungsabnahmebescheinigung wird von Vertretern des Kunden, des Herstellers und der Installationsorganisation unterzeichnet.

7) Geben Sie die Reihenfolge der Installation der Maschine auf dem Fundament an

Der Installationsprozess der technologischen Ausrüstung besteht aus mehreren Phasen. Zunächst erfolgt die Abnahme zur Installation von Räumlichkeiten oder Objekten.

Der zweite Schritt ist die Einbaukennzeichnung, die so ausgeführt wird, dass die Platzierung der Betriebsmittel genau mit der Einbauzeichnung übereinstimmt. Bei der Montage von Markierungen werden Längs- und Querachsen sowie Höhenmarkierungen ausgewählt. Die geometrischen Achsen der Einbauten sind bezüglich der Längs- und Querachse ohne Abweichung markiert. Dieser Umstand ist bei der Installation von Produktionslinien äußerst wichtig.

Geräteplätze sind am Aufstellungsort mit Schildern gekennzeichnet.

Schablonen werden manchmal zum Anbringen von Markierungen für kleine Geräte verwendet; Dies ist besonders praktisch, wenn der gleiche Gerätetyp installiert wird.

Die Herstellung von Fundamenten beginnt mit dem Ausheben von Gruben und dem anschließenden Gießen von Zement.

Der nächste Schritt ist die Installation, Montage, Erstinbetriebnahme und das Einfahren der Ausrüstung.

Nach Abschluss aller Installationsarbeiten nimmt die Organisation, die die Installation der Ausrüstung durchführt, diese in Betrieb, während einzelne Teile der Ausrüstung kontrolliert geöffnet werden.

Maschine CPA-40 bestimmt zum Querschneiden von Brettern, Balken und Schilden aus Nadel- und Hartholz.

Maschine CPA-40 mit einem einteiligen Gussbett, das gleichzeitig ein Hydrauliktank ist, mit einer auf Stahlführungen beweglichen Stütze, einem Hydraulikzylinder und mit einem separaten Schaltschrank.

Die stufenlos regelbare Sägevorschubgeschwindigkeit ermöglicht dem Bediener das Trimmen in einem Winkel von 45°. Die Maschine wird über ein separates Drucktastenfeld gesteuert, das sich an einem für Wartungszwecke bequemen Ort befindet. Die Unterbaugruppe bietet maximalen Komfort bei der Wartung und Reparatur der Maschine.

Technische Eigenschaften von TsPA-40:

Artikel 3784:

Ausgabejahr: 1974.

Herkunftsland: Russland.

Preis auf Anfrage.

Artikel 5631:

Zustand: sehr gut, funktioniert.
Herkunftsland: Russland.
Ort: Region Tver.
Preis auf Anfrage.

Stelle 7764:

Zustand: sehr gut, funktioniert.
Herkunftsland: Russland.
Ort: Region Tver.
Preis auf Anfrage.

Artikel 9665:

Zustand: sehr gut, funktioniert.
Herkunftsland: Russland.
Lage: Oblast Kirow.
Preis auf Anfrage.

Bitte beachten Sie: Wir verkaufen und kaufen gebrauchte Maschinen. Nicht nur die aufgeführte Ausstattung ist vorhanden, sondern noch viel mehr. Für mehr Informationen, kontaktieren sie bitte.

Schneidemaschine Modell "TsPA-40"

Die Maschine ist zum Querschneiden von Brettern, Balken und Schilden aus Nadel- und Hartholz bestimmt.Die Maschine hat einen soliden Gussrahmen, der auch ein Hydrauliktank ist, mit einem auf Stahlführungen beweglichen Bremssattel, einem Hydraulikzylinder und einem separaten Schaltschrank .

Die stufenlos regelbare Sägevorschubgeschwindigkeit ermöglicht dem Bediener das Trimmen in einem Winkel von 45°. Die Maschine wird über ein separates Drucktastenfeld gesteuert, das sich an einem für Wartungszwecke bequemen Ort befindet. Die Unterbaugruppe bietet maximalen Komfort bei der Wartung und Reparatur der Maschine.

Technische Spezifikationen

Die Bohr- und Nutmaschine SVPG-1I ist zum Nuten und Bohren von Löchern in Holzprodukten in der Kleinserienfertigung konzipiert. Der Rahmen der Bohr- und Nutmaschine SVPG-1I ist kastenförmig geschweißt, auf dem der Arbeitstisch und die Bohr- und Nutvorrichtung montiert sind. Auf der Tischplatte wird das Werkstück mit Hilfe einer Exzenterklemme und einer Anschlagbegrenzung fixiert. Die Bohr- und Nuteinheit umfasst eine Spindel und einen Bewegungsmechanismus. Die Längs-Quer-Bewegung erfolgt durch einen speziellen Kreuztisch und das Heben-Senken durch die Drehung des Schwungrads. Die Spannung des Schneidwerkzeugs in der Spindel erfolgt mit einem Satz Spannzangen.

Technische Eigenschaften der Bohr- und Nutmaschine SVPG1I

Konzipiert für das horizontale Schleifen von Holzblockteilen, Möbeln und Tischlerplatten mit einem laufenden Schleifband.

Technische Eigenschaften

1. Länge der bearbeiteten Werkstücke, mm bis 2600

2. Die Bewegungsgeschwindigkeit des Schleifbandes, m / s 14

3. Schleifbandbreite bis 160 mm

4. Manuelle Fütterungsmethode

5. Durchmesser der Trommeln, mm 155

6. Eigenschaften des Elektromotors:

Leistung, kW 1,5

Drehzahl, U/min 1500

7. Tabellenparameter:

Die Größe der Arbeitsfläche des Tisches, mm 2600x860

Vertikale Bewegung, mm 160

Horizontale Bewegung, mm 930 8. Stromversorgungsnetz:

Aktuelle Frequenz, Hz 50

Spannung, V 380

9. Abmessungen:

Länge, mm 3360

Breite, mm 1800

Höhe, mm 1490

10. Maschinengewicht, kg 430

Zapfen- und Zapfenmaschine FSS-15

Entwickelt zum Fräsen von geraden und gekrümmten Oberflächen sowie zum Schneiden von Spitzen und Laschen in Holzteilen.

Technische Eigenschaften

1. Der maximale Durchmesser des Fräsers (über dem Tisch), mm 250

2. Durchmesser des Lochs im Tisch, mm 225

3. Abmessungen des Tisches, mm 1000x420

4. Wagenabmessungen, mm 1000x280

5. Manuelle Fütterungsmethode

6. Vertikalbewegung der Spindel, mm 150

7. Schlittenweg, mm 860

8. Elektromotorleistung, kW 3

9. Spindeldrehzahl, U/min 4000;

10. Netzanschluss:

Art der Stromgröße 3-phasig

Aktuelle Frequenz, Hz 50

Spannung, V 380

11. Abmessungen:

Länge, mm 1000

Breite, mm700

Höhe, mm 1120

12. Maschinengewicht, kg 520

Berechnung der Geräteleistung

Schneidemaschine TsPA-40

K d - Arbeitszeit gleich 0,85;

n - Anzahl der Schnitte pro Minute n - 7 - 12;

a - Multiplizität in der Länge mit der Länge des Teils? 500 mm;

in - die Breitenvielfalt mit der Breite des Teils? 50mm

Bohr- und Nutmaschine SVPG-1I

Wobei: T cm - Schichtzeit, 480 min;

K m - Maschinenzeit, gleich 0,6;

tc – Zykluszeit, 2 min;

m - die Anzahl der Stangenschnitte eines Werkstücks, gleich 1-2.

Horizontaler Bandschleifer SLPS-6

wobei: T cm - Schichtzeit, 480 min;

K d - Arbeitszeit, gleich 0,9;

K m - Maschinenzeit, gleich 0,9;

U - Vorschubgeschwindigkeit, 20 m/min;

i - die Anzahl der gleichzeitig bearbeiteten Werkstücke;

m ist die Anzahl der Durchgänge durch die Maschine, gleich 1-3;

A - Bügellänge gleich 0,3;

L - Schleiflänge, m;

c - die Anzahl der verarbeiteten Seiten, gleich 1-2;

g - Durchgangsüberlappungskoeffizient, gleich 1,5;

B - Teilbreite, m

Zapfen- und Zapfenmaschine FSS-15

wobei Tcm - Schichtzeit, 480 min;

Kd - Arbeitszeit, gleich 0,8-0,9;

Km - Maschinenzeit, gleich 0,8-0,9;

U - Vorschubgeschwindigkeit, 9 m/min;

B - Teilbreite, m

C - Anzahl der bearbeiteten Seiten

Pneumatischer Spanner VPS-100

wobei T cm - Schichtzeit, 480 min;

K d - Arbeitszeit, gleich 0,85-0,9;

t c - Zykluszeit, 2 min.

Tabelle 4

Übersichtstabelle der Geräteleistung der entworfenen Werkstattoption

CPA-2-Maschine

Die Maschine TsPA-2 (50) besteht aus einem Rahmen, an dem eine Säule 4 befestigt ist.Unter Verwendung eines Mechanismus, der aus einem Handrad 1, einem Zahnradpaar und einer Schraube 5 besteht, kann die Säule angehoben und abgesenkt werden, indem der Bremssattel 10 auf a eingestellt wird bestimmte Höhe Am Bremssattel ist ein Elektromotor mit einer länglichen Welle installiert, an der eine Säge 8 mit einer Schutzvorrichtung befestigt ist. Die Säge wird von einem auf Stützrollen 12 bewegten Bremssattel mit Hilfe eines Elektromotors 13 einer Hydraulikpumpe gespeist, die durch ein Fußpedal 2 aktiviert wird.

Die Maschine ist mit nicht angetriebenen Rollenbahnen vor und hinter der Maschine ausgestattet, um die zu schneidenden Materialien zu bewegen. Förderer sind mit Führungslinien zum Auflegen des zugeführten Materials ausgestattet. Auf der Linie hinter dem Maschinenband ist ein rekonfigurierbarer Stopp installiert.

Das Einrichten der Maschine besteht darin, die Führungslineale senkrecht zur Bewegung der Säge zu installieren, wodurch sichergestellt wird, dass die Enden der Werkstücke senkrecht zu ihren Basiskanten sind. Die Richtigkeit der Installation des Lineals wird mit einem Quadrat überprüft. Zusätzlich werden Endanschläge installiert, um sicherzustellen, dass Zuschnitte einer bestimmten Länge erhalten werden.

Zwei Arbeiter arbeiten an der Maschine, während sie lange Bretter sägen - drei.

Maschine CA-2A (51) - Einzelsäge, bestimmt zum geraden Längssägen von Brettern und Stangen. Über die unteren glatten Einzugswalzen (hinten 1 und vorne 5) und die oberen Riffelscheiben (hinten 2 und vorne 4) wird das Material ruckfrei (stufenlos) von einem hydraulischen Antrieb zugeführt. Die Rollen ragen 1-2 mm über die Tischebene hinaus. Die hintere Wellscheibe besteht aus zwei Teilen, zwischen denen eine glatte Scheibe mit etwas größerem Durchmesser eingespannt ist, die als Spaltkeil wirkt. Die Dicke der Scheibe übersteigt den Teilungsbetrag der Sägezähne um 0,5 mm. Vor der vorderen Wellscheibe sind Bremsanschläge installiert, die das Auswerfen von gesägten Werkstücken aus der Maschine verhindern, was einen sicheren Betrieb gewährleistet.

Beim Aufstellen der Maschine wird die Säge senkrecht zur Sägewelle befestigt und die Sägewelle in der Höhe so eingestellt, dass die Sägezähne um die zu schneidende Materialstärke plus 10 mm über die Tischebene hinausragen.

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Ilja Melnikow
Kreis- und Bandsägen

Maschinenklassifizierung

Nach Vereinbarung werden Holzbearbeitungsmaschinen in drei Gruppen eingeteilt: Universalmaschinen, die in verschiedenen Holzbearbeitungsbranchen weit verbreitet sind; spezialisiert, nur für bestimmte Arten von Arbeiten mit Neueinstellung der Maschine und speziell für bestimmte Bearbeitungen ohne Neueinstellung der Maschine.

Holzbearbeitungsmaschinen können zyklisch sein – mit intermittierender Bewegung eines Teils oder eines Schneidwerkzeugs, und kontinuierlich – mit kontinuierlicher Bewegung eines Teils. Bei kontinuierlichen Maschinen bewegt sich das Teil kontinuierlich relativ zu den Arbeitskörpern und wird gleichzeitig bearbeitet.

Je nach Art der Holzbearbeitung und der Art des technologischen Vorgangs gibt es Kreissäge, Bandsäge, Hobel, Hobel, Vierkant, Fräsen, Zapfenschneiden, Bohren und Nuten, Drehen, Schleifen usw.

Zur Bezeichnung des Typs und der Maschinen wird eine alphanumerische Indizierung übernommen. Der erste Buchstabe gibt den Maschinentyp an: L - Band, C - Kreissäge, C - vierseitiges Längsfräsen, Fügen, Dickenhobeln, Fräsen, W - Zapfenschneiden, SV - Bohren, Shl - Schleifen usw.

Die Zahlen nach dem ersten Buchstaben geben die Anzahl der Arbeitskörper oder -einheiten der Maschine an: zum Beispiel S2F - ein Hobel mit zwei (horizontalen und vertikalen) Schneidwerkzeugen usw.

Der zweite und dritte Buchstabe charakterisieren die technologischen Merkmale der Maschine: LS - Schreinerbandsäge, CFM - Kreissäge zum Längssägen mit Bandvorschub, SR - Hobelmaschine, FS - Mittelfräsen, SVPG - Bohren und Nuten horizontal usw.

Die Zahlen nach den Buchstaben des Index kennzeichnen den Hauptparameter der Maschine oder die Modellnummer der Maschine: СР6-9 - Dickenmaschine, Tischbreite 630 mm, neuntes Modell usw.

Die Haupteinheiten von Werkzeugmaschinen

Die Holzbearbeitungsmaschinen haben, je nach technologischem Zweck und Art der Bearbeitung des Teils, ähnliche Strukturelemente und Funktionsmechanismen. Die Verwendung sich wiederholender normalisierter Elemente und Teile in verschiedenen Maschinen wird als Normalisierung bezeichnet.

Manchmal sind Maschinen komplett aus den gleichen Komponenten zusammengesetzt und unterscheiden sich nur in der gegenseitigen Anordnung der Arbeitskörper. Ein solches Ausleihen von Elementen wird Vereinigung genannt.

Wenn Werkzeugmaschinen aus separaten Einheiten zusammengesetzt werden, die von spezialisierten Fabriken hergestellt werden, werden solche Maschinen als modular bezeichnet.

Maschinenelemente werden nach ihrer Funktion eingeteilt. Zur Installation und Installation aller Komponenten der Maschine dient Bett. Es wird auf einem Fundament oder speziellen Schwingungsdämpfern installiert. Auf dem Bett befinden sich Körperteile, die Belastungen von den Arbeitskörpern wahrnehmen und die Kontur der Maschine bilden - Sockel, Gestelle, Querstangen, Traversen, Halterungen usw. Die Körperteile bewegen sich während des Betriebs nicht, aber in einigen Fällen kann ihre Position vor der Verarbeitung von Produkten geändert werden.

Die Anforderung an die Rahmen- und Karosserieteile ist Genauigkeit und Steifigkeit, da diese Indikatoren die Qualität der Teileverarbeitung beeinflussen.

Maschineneinheiten, die die Hauptbewegung liefern, werden aufgerufen Schneidemechanismus. Der Schneidmechanismus ist in Form einer Messerwelle, Spindel oder Sägewelle ausgeführt. An ihnen ist ein Schneidwerkzeug befestigt.

Die nächste Einheit ist Vorschubmechanismus. Es soll die Zuführung des Werkstücks sicherstellen. Es wird in Form eines Förderers, Rollen oder Walzen ausgeführt. (Bei Zyklusmaschinen ist der Vorschubmechanismus ein beweglicher Tisch oder Schlitten.)

Die Lage des Werkstücks relativ zum Schneidwerkzeug wird durch spezielle Vorrichtungen eingestellt. Sie umfassen die Grundelemente der Maschine: Tische, Linealführungen, Winkel, Anschläge, Klemmen. Mit ihrer Hilfe wird eine stabile Lage des Werkstücks in den Durchgangslochmaschinen erreicht. Klemmen werden in Form von Keilriemen oder Bändern hergestellt.

Auf Positioniermaschinen werden Klemmen in Form von Pads und Platten verwendet. Um eine Beschädigung des Teils zu vermeiden, sind die Arbeitselemente der Klemmen mit abnehmbaren Gummipuffern ausgestattet.

Um Einstellbewegungen zu gewährleisten, werden Bremssättel verwendet, die manuell oder von einem mechanischen Antrieb umgestellt werden können. Der Bremssattel hat präzise bearbeitete Oberflächen, die Führungen genannt werden. Die gleichen Führungen befinden sich am Rahmen oder Körperteil, und der Bremssattel ist darauf installiert.

Schutz- und Sicherheitseinrichtungen. Sie kommen in Form von Kappen, Gehäusen, Abdeckungen. Diese Teile der Maschine schützen den Arbeiter davor, versehentlich die Bewegungsmechanismen der Maschine zu berühren. (Die Schutzvorrichtungen sind mit dem Antrieb der Maschine verriegelt, sodass die Maschine automatisch abschaltet, wenn sie entfernt werden.)

Die Maschinen werden über Handräder, Pedale, Griffe, Knöpfe und Schalter gesteuert. Bei komplexen Maschinen erfolgt die Steuerung in Form einer Fernbedienung, auf der sich Tasten zum Ein- und Ausschalten der Arbeitskörper befinden.

Und die letzten - Hilfselemente. Dazu gehören Geräte zum Schmieren der reibenden Teile der Maschine: Öler, Spritzen, Ölpumpen.

Basisgeräte dienen der qualitativ hochwertigen Bearbeitung des Teils - sie dienen zur Ausrichtung, Basis und Fixierung des Werkstücks in der gewünschten Position relativ zu den Arbeitskörpern der Maschine. Die Ausrichtung des Werkstücks erfolgt manuell oder mit einer speziellen Ausrichtungsvorrichtung: Schraubenrollen, Scheibe, Ablenkschild.

Das Basieren ist eine entscheidende Phase der Bearbeitung, da die Qualität seiner Implementierung die Genauigkeit des bearbeiteten Teils bestimmt. Die richtige gegenseitige Ausrichtung von Teil und Bearbeitungswerkzeugen in der Maschine wird durch den Zweck der technologischen Grundlagen bestimmt. Die technologische Basis ist eine Reihe von Grundflächen, die verwendet werden, um dem Werkstück eine bestimmte Position relativ zum Schneidwerkzeug zu geben.

Werkstücke können geradlinig mit Profilquerschnitt, in Form eines Rotationskörpers oder einer komplexen Raumform sein. Die Grundflächen eines prismatischen Werkstücks sind Stirn, Kante und Stirn, die jeweils Haupt-, Führungs- und Anlauffläche genannt werden. Beim Aufstellen haben diese Flächen Kontakt mit den tragenden Elementen der Maschine. Abhängig von der Art des Kontakts zwischen dem Werkstück und den Elementen wird zwischen beweglicher und fester Basis unterschieden.

Bei der beweglichen Unterlage befindet sich das Werkstück in einem Zustand des beweglichen Kontakts mit dem Stützelement. Bei der festen Unterlage steht das Werkstück während der Bearbeitung relativ zu den tragenden Elementen der Maschine.

Elemente von Basisteilen gibt es in verschiedenen Designs. Dies sind Tische, Linealführungen, Anschläge, Spannfutter, Planscheiben von Drehmaschinen.

Tische zum festen Unterlegen von Teilen sind massive Platten mit ebener Arbeitsfläche. Der Werkstückauflagetisch muss eine glatte Oberfläche mit geringem Reibungskoeffizienten haben. Die dem Schneidwerkzeug benachbarte Kante des Tisches verschleißt normalerweise während des Betriebs und dieser Teil des Tisches ist normalerweise mit einer abnehmbaren Stahlplatte ausgestattet. Führungen sind auf dem Tisch montiert Lineale oder Quadrate.

Manchmal sind Tische mit Rollen ausgestattet oder in Form einer Rollenbahn ausgeführt. Sind die Rollen angetrieben, so sind sie nicht nur Montageelemente, sondern dienen auch als Transportmittel für Teile.

In der Bewegungszone des Schneidwerkzeugs ist auf dem Tisch eine Holzplatte mit einer Nut montiert, die für die stabile Position der gesägten Materialstücke sorgt.

Die Führungslinien der Maschinen sind in Form einer Stange mit glatter Oberfläche ausgeführt. Die der Säge zugewandten Enden des Lineals sind mit herausnehmbaren Pads ausgestattet. Manchmal sind Führungslineale mit rotierenden Rollen ausgestattet, die den Widerstand gegen den Vorschub des zu verarbeitenden Materials verringern.

Stoppt dienen der exakten Fixierung des Teils entlang der Länge. Sie sind einziehbar und einziehbar. Der Anschlag muss eine ausreichende Steifigkeit aufweisen, da er sich sonst bei wiederholten Stoßbelastungen bewegen kann, was zu einer Heirat führt.

Die korrekte Position des Werkstücks relativ zum Tisch und zum Führungslineal während der Durchlaufbearbeitung wird durch seitliche und obere Klemmung erreicht. Klemmen werden in Form eines Blocks, eines federbelasteten Schuhs oder flexibler Platten mit einer gleitenden Arbeitsfläche hergestellt. Zur Reduzierung der Gleitreibung wird eine Rollenklemme verwendet.

Bei Maschinen mit Querzuführung der Teile besteht die Spannvorrichtung aus zwei parallelen Einheiten, die mit endlosen Keilriemen ausgestattet sind. Die Riemen werden durch Reibungskräfte gegen das Werkstück getrieben. Die Riemenspannung kann durch Verschieben der Riemenscheibenachse relativ zum Klemmkörper eingestellt werden.

Einrichten und Einrichten von Maschinen

Die geometrische Genauigkeit der Maschine, die richtige Einstellung und Justierung hat einen erheblichen Einfluss auf die Qualität der Bearbeitungsteile.

Je nach Genauigkeit der durchgeführten Arbeiten werden Holzbearbeitungsmaschinen in vier Klassen eingeteilt: besondere Genauigkeit (O), die die Genauigkeit der Verarbeitung in 10-12-Klassen gewährleistet; erhöhte Genauigkeit (P), um die Genauigkeit der Verarbeitung in 11-12-Klassen (Fräsen, vierseitig usw.) sicherzustellen; mittlere Genauigkeit (C), die eine Bearbeitung gemäß der 13. bis 15. Qualifikation (Drehen, Bohren usw.) bereitstellt; normale Genauigkeit (H), die die Genauigkeit der Verarbeitung gemäß der 14. bis 18. Klasse (Bandsäge, Kreissäge usw.) gewährleistet.

Betrachten Sie die Hauptursachen für Fehler in der mechanischen Bearbeitung von Holz.

Geometrische Ungenauigkeit der Maschine und deren Verschleiß. Es ist kein Geheimnis, dass Maschinenteile oft mit Fehlern hergestellt werden. Beim Zusammenbau der Maschine werden diese Fehler summiert, so dass die Genauigkeit der Position der ausführenden Oberflächen der Maschine verletzt wird. Der Verschleiß von Teilen während des Betriebs wirkt sich auch auf die Genauigkeit der Maschine aus.

Verzerrung der Form der Schneidkante des Schneidwerkzeugs während des Schärfens, ein Fehler bei der Installation und Befestigung des Schneidwerkzeugs sowie dessen Rundlauf.

Die Spann- und Befestigungselemente der Vorrichtung weisen auch bei sorgfältigster Fertigung Fehler auf. Beim Einbau des Werkstücks in die Vorrichtung treten Basierungsfehler auf. In der Vorrichtung treten unter Einwirkung von Spann- und Schnittkräften elastische Verformungen auf, die ebenfalls die Bearbeitungsgenauigkeit verringern.

Unzureichende Steifigkeit des Systems Maschine-Werkzeug-Werkzeugteil (AIDS). Die Steifigkeit dieses Systems ist die Fähigkeit, die erforderliche Bearbeitungsgenauigkeit unter den Belastungen bereitzustellen, die während des Betriebs der Maschine auftreten.

Bei der Bearbeitung einer Charge von Rohlingen ändern sich die Schnittkräfte in Abhängigkeit von der Größe der Bearbeitungszugabe, dem Abstumpfungsgrad des Werkzeugs und den mechanischen Eigenschaften des Holzes, was zu elastischen Verformungen des AIDS-Technologiesystems führt. Verformungen verletzen die Lage der Montageflächen der Maschine und die Bearbeitungsgenauigkeit wird reduziert.

Fehler beim Einrichten der Maschine. Fehler entstehen durch falsches Ablesen von Messwerten, Messfehler von Prüfteilen, Ungenauigkeiten des Kontroll- und Messwerkzeugs. Diese Fehler und Fehler bilden den resultierenden Bearbeitungsfehler.

Maschineneinrichtung- Dies ist die Regelung und Koordination des Zusammenspiels aller Elemente der Maschine, die Festlegung von Bearbeitungsmodi, der Probelauf und die Kontrolle der bearbeiteten Teile.

Maßeinstellung Maschine genannt Aktionen, um die erforderliche Genauigkeit der Position des Schneidwerkzeugs relativ zu den Installationselementen der Maschine (Tische, Anschläge) sicherzustellen.

Statische Einstellung Bei Verwendung der in der Maschine eingebauten Messgeräte bewegt der Maschinenbediener den Arbeitskörper auf die erforderliche Einstellgröße und kontrolliert gleichzeitig den Bewegungsbetrag entlang des Lesegeräts.

Die statische Einstellung der Maschine gemäß der Norm (Schablone) besteht darin, die Position des Werkzeugs so einzustellen, dass seine Schneiden die Arbeitsfläche der Schablone berühren. Die zulässige Abweichung für das Einstellmaß muss kleiner sein als die zulässige Abweichung für die Größe des zu bearbeitenden Teils. (Oft wird ein zuvor bearbeitetes Teil als Referenz verwendet.)

Standards werden beim Einrichten von Mehrspindelmaschinen und in Fällen verwendet, in denen mehrere Einstellmaße oder gegenseitige Positionen von Schneidwerkzeugen gleichzeitig berücksichtigt werden müssen, die ein Teil mit komplexer Form bearbeiten.

Die Einstellung nach Norm liefert nicht immer die erforderliche Genauigkeit. Nach Bearbeitung einer bestimmten Anzahl von Teilen, zusätzlicher Regelung u Unterstimmen Maschine.

Statisches Maschinentuning mit Universalmessgeräten wird bei Maschinen eingesetzt, die auf eine Einstellgröße justieren oder bei Maschinen, die kein eingebautes Lesegerät haben. Als Messwerkzeug werden Magnetgestelle, Mikrometer, Messschieber verwendet. Die Steuerung der Bewegung des Arbeitskörpers zum Zeitpunkt seiner Einstellung ermöglicht das Erreichen einer hohen Abstimmungsgenauigkeit.

Die statische Justierung mit Einstell- und Messgeräten gewährleistet eine hohe Genauigkeit. Diese Vorrichtungen sind für eine bestimmte Maschine und die Herstellung eines bestimmten Teils ausgelegt.

Oft wird die Maschine durch Anfertigen von Probeteilen eingerichtet. In diesem Fall wird die Maschine zunächst mit dem eingebauten Messgerät oder auf andere Weise eingestellt. Die Voreinstellung wird mit geringerer Genauigkeit durchgeführt als statisch. Üblicherweise weicht der Wert der anfänglichen Einstellgröße deutlich vom Wert der durchschnittlichen Größe des Teils ab und wird so gewählt, dass bei der Verarbeitung der Teile deren Größe etwas größer als nötig ausfällt, was die Auflösung einer irreparablen Ehe ausschließt . Nach einer vorläufigen Grobjustierung werden Proberohlinge bearbeitet, die Teile mit einem Kaliber oder Messwerkzeug geprüft.

Dieser Abgleich mit der Teilekontrolle durch das Grenzkaliber wird mit demselben Arbeitskaliber durchgeführt, das später bei der Teilekontrolle der gesamten Charge verwendet wird. Wenn die Größe des Probeteils innerhalb der Toleranz liegt, ist die Einstellung korrekt.

Der Abgleich nach Prüfteilen ermöglicht es Ihnen, anhand der Messergebnisse den Mittelwert der Größe von drei bis fünf Prüfteilen und das Streufeld der Proportionen zu ermitteln. Als Ergebnis der Unterstimmung wird ein neuer Wert der Abstimmungsgröße erhalten. Wenn diese Größe innerhalb der Toleranz liegt, wird die gesamte Charge von Teilen verarbeitet.

Diese Methode zur Berechnung des Subtuning-Betrags wird verwendet, wenn eine kleine Charge von Teilen bearbeitet wird, wenn der Werkzeugverschleiß gering ist und keinen wesentlichen Einfluss auf die Bearbeitungsgenauigkeit haben kann.

Kreissägen

Der technologische Vorgang des Schneidens von Holzwerkstoffen wird auf Kreissägen durchgeführt. Das Schneiden kann vorläufig und abschließend sein.

Bei Kreissägen kommen folgende Schnittarten zum Einsatz.

Das Besäumen von Brettern und Stangenzuschnitten erfolgt auf Maschinen zum Querschneiden. Es sind Einzel- oder Mehrfachsägen, auf denen mehrere Werkstücke gleichzeitig geschnitten werden können.

Reis. Universalkreissäge Ts6-2:

1 - Sägewelle, 2 - Tisch, 3 - beweglicher Anschlagwinkel, 4 - Anschlag, 5 - Führungslineal

Der Längsschnitt von Schnittholz und Zuschnitten erfolgt auf Längsschnittkreissägen. Auf Mehrsägemaschinen wird aus einem breiten Werkstück in einem Durchgang mehrere Stangen oder Lamellen ausgesägt. Die Sägewellen dieser Maschinen können bis zu fünf oder mehr Sägen aufweisen.

Wenn es erforderlich ist, das Material nicht nur in Quer- und Längsrichtung, sondern auch in einem schrägen Winkel zu schneiden, wird dieser Schnitt auf Universalkreissägen durchgeführt.

Der Zuschnitt von Plattenmaterialien und Platten zu Plattenteilen erfolgt auf Schneidemaschinen, die Kanten werden auf Formatschneidemaschinen gefeilt. Wenn Teile mit profilierten Kanten benötigt werden, werden Plattenschneider mit Profilschneidern ausgestattet, um die Arbeit zu erledigen.

Reis. Aufschnittmaschine TsDK4-3:

1 - Tisch, 2 - Raupenkette, 3 - Stützgehäuse der Spannvorrichtung, 4 - Rollen, 5 - Säge, 6 - Elektromotor, 7 - Handrad des Mechanismus zum Einstellen der Sägewelle in der Höhe, 8 - das gleiche, der Spannvorrichtung, 9 - Führungslineal , 10 - Linealsperre, 11, 13 - Kettenräder, 12 - Reduzierstück

Je nach Lage der Säge relativ zum Material werden Maschinen mit unterer und oberer Sägeanordnung unterschieden. Der Standort der Säge und die Drehrichtung sind so gewählt, dass die Sägekraft das Werkstück gegen die Grundelemente der Maschine drückt.

Bei manchen Maschinenausführungen wird das Werkstück der Säge zugeführt, bei anderen wird die Säge auf das Werkstück gefahren.

Die Hauptparameter von Kreissägen sind die größte Breite und die kleinste oder größte Länge des zu schneidenden Materials, diese Parameter bestimmen auch die Gesamtabmessungen der Maschine.

Die Dicke des gesägten Materials wird durch die Antriebsleistung des Schneidwerks bestimmt.

Das in die Kreissägen einlaufende Material unterliegt bestimmten Anforderungen hinsichtlich Größe und Form. Nicht standardmäßige Profile oder stark verzogenes Material können zu Ausschuss und sogar zum Bruch von Maschinenmechanismen führen.

Das Schneidwerkzeug der Kreissäge sind Kreissägen. Zum Besäumen eines Teils werden Kreissägen zum Ablängen mit einer Verzahnung verwendet. Zur Befestigung auf der Spindel hat die Säge eine Aufnahmebohrung, deren Durchmesser vom Durchmesser des Blattes und der Dicke der Säge abhängt. Die Anzahl der Sägezähne beträgt 48, 60 oder 72. Die Zähne haben seitliche Schärfungen entlang der Vorder- und Hinterkante und einen negativen vorderen Konturwinkel von -25°. Der Schärfwinkel der seitlichen Schneidkanten des Zahns sollte beim Sägen von Weichholz 45° und beim Sägen von Hartholz 55° betragen.

Zum Querschneiden werden Sägen mit Hartmetalleinsätzen verwendet. Die Zähne sind mit einer geneigten hinteren Oberfläche hergestellt. Je nach Neigung gibt es Sägen links, rechts oder mit symmetrischer Wechselneigung.

Gemischte Sägeblätter müssen Zähne mit einem Spanwinkel von 0° haben.

Um eine hohe Sägequalität zu gewährleisten, verwenden Sie Hobelsägen mit negativem Spanwinkel oder Hartmetallsägen mit abwechselnd symmetrischer Neigung der Zahnrückenfläche.

Vorbereitung für Arbeitssägen umfasst das Abrichten, Schärfen und das Setzen der Zähne. Sägen müssen die folgenden Anforderungen erfüllen. Die Zähnezahl und das Profil müssen der Sägeart entsprechen. Das Sägeblatt muss eben sein, die Abweichung von der Ebenheit auf jeder Seite des Blattes bis zu einem Durchmesser von 450 mm darf nicht mehr als 0,1 mm betragen. (Sägen werden mit einem Lineal oder einem speziellen Gerät überprüft.) Geschärfte Sägezähne sollten an den Ecken, die durch den Schnittpunkt der Arbeitskanten des Fräsers gebildet werden, keinen Glanz haben. Glanz zeigt an, dass beim Schärfen eine unzureichende Metallschicht vom Zahn abgeschliffen wurde. Der Unterschied in der Größe der Frontwinkel und Schärfwinkel darf nicht mehr als +2° betragen.

Die Zähne einer geschärften Säge sollten frei von Graten, Brüchen und Verdrehungen sein. Grate von den Seitenflächen der Zähne werden mit einem feinkörnigen Schleifstein entfernt. Die Qualität des Sägeschärfens wird mit einem universellen Goniometer oder einer Schablone zur Kontrolle der Winkelelemente der Zähne überprüft. Die Spitzen der Zähne sollten sich mit einer Abweichung von nicht mehr als 0,15 mm auf demselben Kreis befinden. Der Zahnkranz wird in Höhe und Breite der Zähne durch Jointen ausgerichtet, bei dem das Material von den Spitzen der vorstehenden Zähne abgeschliffen wird, wenn die Säge mit Arbeitsfrequenz gedreht wird.

Nach dem Schärfen werden die Sägezähne gezüchtet - die Spitzen benachbarter Zähne werden um 1/3 ihrer Höhe in verschiedene Richtungen gebogen. Der Wert der Biegung jedes Zahns wird abhängig vom Schnittmodus und der Holzart eingestellt. Die Genauigkeit der Scheidung wird mit einem Indikator-Scheidungsmessgerät oder einer Vorlage überprüft.

Kreissägen mit Hartmetalleinsätzen werden unterschiedlich präpariert. Die Vorbereitung umfasst das Löten der Platten, das Schärfen und Finishen der Zähne, gefolgt vom Auswuchten. Ungewuchtete Sägeblätter können zu Stabilitätsverlust des Sägeblattes, starkem Spindelschlag und unbefriedigender Sägequalität führen.

Das Schärfen und Finishen von Sägen, die mit Hartmetallplatten ausgestattet sind, wird auf halbautomatischen Maschinen mit erhöhter Genauigkeit durchgeführt. Zuerst wird mit Schleifscheiben geschärft, dann mit Diamantscheiben geschärft und fertiggestellt. Das Auswuchten erfolgt auf einem speziellen Gerät.

Maschinen zum Querschneiden. Es gibt Kreissägen zum Vorbeschneiden von Brettern entlang der Länge und zum abschließenden Fertigbeschneiden.

Je nach Beschaffenheit des Sägevorschubs und dessen Lage zum Schnittgut gibt es die Maschinen mit tieferer Sägelage, mit oberer Lage und geradliniger Bewegung der Säge oder mit Knickhebelaufhängung der Säge .

Besäummaschine mit geradliniger Bewegung der Säge - TsPA40. Neben Querschneidebrettern, Balken und Schilden dient es auch zum Herstellen von Nuten. Im oberen Teil der Maschine ist auf Lagerrollen ein Bremssattel installiert. Die Säule wird mit einem Handrad in der Höhe verstellt und mit einem Griff befestigt. Der Sägesupport bewegt sich durch Drücken eines Pedals. Am Bremssattel ist ein Elektromotor befestigt, auf dessen Welle eine Kreissäge installiert ist. Die Zuschnitte basieren auf einem Tisch mit Rollen, einem Führungslineal und Endanschlägen.

Reis. Besäummaschine TsPA40:

1 - Handrad des Mechanismus zum Einbau des Bremssattels in der Höhe, 2 - Pedal zur Vorschubfreigabe, 3 - Bettglas, 4 - Säule, 5 - Säulenhebeschraube, 6 - Elektromotor, 7 - Schutz, 8 - Säge, 9 - Hydraulik Verteiler, 10 - Bremssattel, 11 - Stützrollen

Maschinen zum Fertigbeschneiden von Teilen sind durchgehend mit gleichzeitiger Bearbeitung von zwei Enden des Werkstücks (Ts2K12-1, Ts2K20-1) und mit Fräsköpfen zum Auswählen eines Profils an den Kanten von Plattenteilen (Ts2K12F-1, Ts2K20F -1).

Auf Maschinen zum Vorbesäumen von Brettern werden hauptsächlich Flachkreissägen mit geschränkten Zähnen verwendet. Wenn eine hohe Schnittqualität erforderlich ist, werden Sägen mit Wolframkarbidblättern verwendet. Sie werden zum Schneiden von Holz, Span- und Tischlerplatten, furnierten Platten, Leimholz verwendet.

Für die Maschinen TsPA40 und Ts2K12-1 muss die Säge einen Anfangsdurchmesser von 400 mm, eine Dicke von 2,5 mm und 72 Zähne haben. Überprüfen Sie vor der Installation der Säge die Qualität ihrer Vorbereitung. Überprüfen Sie den Zustand des Hochdruckreinigers und des Landezapfens der Welle. Die Auflageflächen der Unterlegscheiben müssen sauber und senkrecht zur Drehachse der Spindel sein. Der Endschlag der Scheibenoberfläche darf nicht mehr als 0,02 mm bei einem Durchmesser von 100 mm betragen. Die Säge wird auf die Motorwelle gesteckt und mit einer Mutter befestigt. Der Sägeträger wird in der Höhe so eingestellt, dass sich die Sägezähne 5-6 mm unter der Arbeitsfläche des Tisches befinden. Die Verstellbewegung wird mit einem Handrad ausgeführt, während sich die Säulen zusammen mit dem Bremssattel heben oder senken. Nach dem Einstellen der Höhe wird die Säule mit einer Arretierung fixiert.

Der Arbeitshub des Sägesupports wird durch die Neuanordnung der Anschläge-Begrenzer reguliert. Die Begrenzer werden je nach Breite des zu besäumenden Brettes so eingestellt, dass der Leerlauf der Säge minimal ist.

Dann folgt die Maßeinstellung der Maschine. Das Trimmen zeichnet sich durch eine vorläufige Markierung und durch die Installation des Werkstücks auf einer Skala am Führungslineal oder entlang des Anschlags aus. Die Erfahrung zeigt, dass das Einstellen des Werkstücks gemäß den Markierungen keine genaue Größe liefert und nur zum Vorbesäumen von Brettern verwendet werden kann. Es ist vorzuziehen, Leerzeichen auf dem Stopp zu basieren.

Beim Trimmen von Teilen unterschiedlicher Länge werden häufig mehrere manuelle oder automatische Stopps verwendet. Stopps können auf eine bestimmte Länge neu angeordnet werden. Um die Anschläge genau zu bewegen, verwenden Sie eine Skala, die an einem Führungslineal oder einer Stange befestigt ist. Die Anordnung der Anschläge wird durch Überprüfung der Länge der beim Probesägen erhaltenen Teile überprüft.

Die Vorschubgeschwindigkeit bei Maschinen mit hydraulischem Antrieb wird über die Anzahl der Zangenhübe pro Minute reguliert. Die Anzahl der Züge wird je nach Holzart und Querschnitt des Werkstücks eingestellt. Beim Schneiden von Hartholz werden weniger Bremssattelbewegungen verwendet als beim Schneiden von Weichholz.

Nachdem sie die Maschine eingestellt und sich vergewissert haben, dass sich die Säge frei und korrekt dreht, beginnen sie mit dem Testsägen. Die resultierenden Teile müssen die folgenden Anforderungen erfüllen: Die Abweichung von der Rechtwinkligkeit der Stirnfläche zur Fläche und Kante des Teils darf nicht mehr als 0,2 mm pro 100 mm Länge betragen; Die Rauheit der Schnittfläche sollte nicht mehr als 320-500 Mikrometer betragen. Die Rechtwinkligkeit wird mit einem Quadrat überprüft.

Betonmaschinen sind unterschiedlich aufgebaut. Eine bewegliche Säule mit einer Förderkette und einem Sägeträger wird ungefähr um die Länge des Teils bewegt. Dann werden je nach Werkstückdicke die Sägeauflagen und Spannvorrichtungen in der Höhe verstellt, dann wird die Position der Sägen auf die benötigte Teilelänge eingestellt. Danach werden Proberohlinge besäumt und ggf. die Maschine justiert.

Reis. Endausgleicher mit zwei Sägen Ts2K12F-1:

1 - Bett, 2 - Handrad zum horizontalen Bewegen der Stütze, 3 - Sägestützen, 4 - Handrad zur vertikalen Einstellung, 5 - Magazinzuführung, 6 - Führungsausleger

Die Querschneidemaschine wird in der Regel von zwei Arbeitern bedient. Ein untergeordneter Maschinenbediener nimmt ein Brett vom Zerlegeband und richtet es auf einem Rollgang aus. Schaltet den Antrieb der Walzen ein und überwacht die Bewegung des Brettes zur Maschine. Der zweite Arbeiter nimmt das Brett und führt es der Säge zu.

Wenn die Maschine über einen mechanisierten Sägevorschub verfügt, geht der Fluss der geschnittenen Bretter nach rechts und es ist bequemer für den Maschinenbediener, sich rechts von der Säge zu befinden. Er drückt das Brett gegen das Führungslineal und den Anschlag und schaltet durch Drücken des Pedals den Sägevorschub ein. Das Brett muss senkrecht zur Säge stehen und die Brettkante die Führungsschiene berühren, sonst wird keine Rechtwinkligkeit der Stirnfläche erreicht. Der zweite Arbeiter muss die Arbeit des Demontagebandes überwachen und es rechtzeitig ein- oder ausschalten, wobei er sich an dem Arbeitstempo des Partners orientiert.

Beim mechanisierten Be- und Entladen von Teilen muss der Maschinenbediener die korrekte Funktion aller Mechanismen überwachen und rechtzeitig einstellen.

Maschinen zum Längsschneiden. Zum Längsschneiden von Schnittholz in Zuschnitte werden Kreissägen mit Rollenteller und Bandvorschub eingesetzt. Maschinen mit Rollen-Scheiben-Vorschub werden zum Schruppen verwendet. Maschinen mit Förderbandbeschickung gibt es mit Einzelsäge und Mehrfachsäge mit fünf oder zehn Sägen.

Die Maschine mit Rollen-Scheiben-Vorschub TsA-2A ist zum Sägen von Kanten von unbesäumten Brettern oder Latten und zum Längsschneiden von Schnittholz in Zuschnitte bestimmt. Die Maschine besteht aus einem Bett, einer Spindel mit Säge, einem Tisch und einem Vorschubmechanismus. Die Rollen des Vorschubmechanismus sind unter dem Tisch platziert und ragen leicht über seine Oberfläche hinaus. Oben auf dem Bett sind zwei Schwingarme montiert, an deren Enden sich eine vordere Zahnscheibe und eine hintere Riffelwalze mit einer Keilscheibe mit vergrößertem Durchmesser befinden. Die Keilscheibe taucht in die Schnittfuge ein und spreizt die abgesägten Teile des Werkstücks seitlich auf.

Zum Aussägen von Teilen in der erforderlichen Breite wird ein verstellbares Führungslineal verwendet. Mit der Maschine können Sie eine zweite Säge in einem Abstand von 10-50 mm von der Wurzel installieren. Wird eine zweite Säge eingebaut, werden eine zusätzliche vordere Zahn- und hintere Keilscheibe am oberen Vorschub montiert.

Die Maschinen sind mit runden Flachsägen mit geschränkten Zähnen ausgestattet. Die einseitige Schränkung der Sägezähne sollte beim Sägen von Weichholz mit einer absoluten Feuchtigkeit von bis zu 30% zu jeder Jahreszeit 0,50-0,60 mm, über 30% im Sommer und 0,60-0,70 mm im Winter betragen - 0,50-0,60 mm, hartes Hartholz - 0,40-0,50 mm.

Der Durchmesser des Sägelochs beträgt 50 mm. Die Säge muss einen äußeren Anfangsblattdurchmesser von 400 mm, eine Zähnezahl von 48 und eine Dicke von 2,5 mm haben. Es ist ratsam, Sägen mit möglichst kleinem Durchmesser zu verwenden, was die Sägequalität verbessert.

Der kleinste Durchmesser wird so genommen, dass die Sägezähne ca. 10 mm über das Werkstück hinausragen.

Vor dem Einbau muss die Säge sorgfältig geprüft werden. Außerdem ist der Zustand der Spannscheiben und des Spindelsitzes zu prüfen.

Die Säge wird so aufgesetzt, dass die Zähne während der Drehung gegen den Vorschub des zu schneidenden Materials gerichtet sind. Der Unterschied zwischen den Durchmessern des Spindelhalses und des Sägelochs sollte nicht mehr als 0,1 mm betragen. Bei großen Lücken fällt die Rotationsachse der Säge nicht mit der Achse der Spindel zusammen, was zu Rundlauffehlern der Zähne und einer unbefriedigenden Sägequalität führt. Nach dem Einbau der Spannscheibe wird die Säge mit einer Spannmutter mit einem Gewinde gegenläufig zur Rotation der Säge fixiert.

Bei der Installation von zwei Sägen auf der Spindel wird ein Satz Unterlegscheiben zwischen der Wurzel und der zweiten Säge platziert. Unterlegscheiben werden so gewählt, dass die Gesamtdicke der Garnitur um die doppelte Zahngarnitur auf einer Seite größer ist als die Breite des zu schneidenden Teils. Sägen werden so ausgewählt, dass sie den gleichen Durchmesser, die gleiche Dicke und die gleiche Zahnteilung haben.

Je nach Luftfeuchtigkeit und Holzart wird die Position der unteren Einzugswalzen angepasst. Beim Sägen von weichem Nadelholz beträgt der Überstand der unteren Rollen über dem Tisch 2-3 mm, bei hartem Hartholz 1-2 mm. Die Positionsgenauigkeit der Walzen wird mit einem Kontrollstab und einer Sonde überprüft.

Verschieben Sie das Führungslineal bei der Installation um einen Abstand, der der Breite des abzusägenden Teils entspricht. Dabei wird die Skala des Messlineals auf dem Maschinentisch verwendet. Mit dem Handrad der Klemmvorrichtung wird das Führungslineal in einer vorgegebenen Position fixiert.

Während des normalen Betriebs aller Mechanismen werden Testrohlinge gesägt. Die Vorschubgeschwindigkeit ist abhängig von Art, Dicke und Feuchtigkeit des Holzes. Beim Sägen von Hartholzplatten mit einer Dicke von 80 mm wird der niedrigste Vorschub verwendet, Weichholz mit einer Dicke von 20-30 mm - der höchste. Die Geschwindigkeit wird mit dem mehrstufigen Motorschaltknopf eingestellt.

Mehrsägemaschinen unterscheiden sich von Einzelsägemaschinen durch das Vorhandensein eines Sägeblocks, der auf einer Welle montiert ist. Der Abstand zwischen den Sägen bestimmt die Dicke der gesägten Teile und wird durch den Einbau von Unterlegscheiben der erforderlichen Dicke zwischen den Sägen reguliert.

Für das Schneiden von Brettern auf volle Dicke und die Möglichkeit des freien Sägenwechsels wird ein "tauchendes" Förderband verwendet. Der Förderer gleitet auf zwei Führungen, die im Bereich der Sägewelle eine leichte Biegung aufweisen und für eine entsprechende Vertiefung der Förderglieder unter den Sägen sorgen.

Bei Aufschnittmaschinen mit Bandbeschickung werden runde Flachsägen mit geschränkten Zähnen verwendet. Der Wert der Sägezahnscheidung sollte beim Sägen von Weichholz mit einer absoluten Feuchtigkeit von bis zu 30 % zu jeder Jahreszeit 0,30–0,50 mm betragen, über 30 % im Sommer – 0,60–0,70 mm, im Winter – 0,40–0,60 mm , hartes Hartholz - 0,30-0,50 mm.

Hobelsägen können auf Hobelmaschinen verwendet werden, sowie Sägen, deren Zähne mit Hartmetalleinsätzen ausgestattet sind.

Montieren und befestigen Sie die Sägen auf der Spindel der Aufschnittmaschine wie bei Walzen-Scheiben-Vorschubmaschinen.

Beim Arbeiten mit Hobelsägen oder Sägen mit Hartmetalleinsätzen muss die Maschinenspindel die erhöhten Anforderungen an Rundlaufgenauigkeit erfüllen. Der Rundlauf der Stützscheibe darf maximal 0,04 mm bei einem Radius von 50 mm betragen. Die Säge ist auf einer Spindel montiert, so dass ihre Drehung gegen die Bewegung des Förderers gerichtet ist.

Beachtung! Dies ist ein einleitender Abschnitt des Buches.

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