Kurze Beschreibung der Dokumentenorganisation und Verwaltung des Produktionsprozesses. Produktionsmanagement Nach Möglichkeit wird eine Einbindung in den Produktionsprozess unterschieden

3. Organisation und Management des Produktionsprozesses

3.1. Konzept des Produktionsprozesses. Grundprinzipien der Organisation des Produktionsprozesses.

Die Aufgabe des Unternehmens besteht darin, Produktionsfaktoren (Kosten) als Input zu nutzen, diese zu verarbeiten und als Output Produkte (Ergebnisse) zu produzieren (Abbildung 3.1.). Ein solcher Transformationsprozess wird als „Produktion“ bezeichnet. Ziel ist es letztlich, das Vorhandene zu verbessern und so das Angebot an bedarfsgerechten Mitteln zu erhöhen.

Der Produktions-(Transformations-)Prozess besteht darin, Kosten („Input“) in Ergebnisse („Output“) umzuwandeln; In diesem Fall ist es notwendig, eine Reihe von Spielregeln einzuhalten.

Schema 3.1. Die Grundstruktur des Produktionstransformationsprozesses.

Zwischen den Kosten am „Input“ (Input) und dem Ergebnis am „Output“ (Output) sowie parallel dazu finden im Unternehmen zahlreiche Aktionen statt („Probleme werden gelöst“), die nur in ihrem Einheit beschreiben den Pvollständig (Abbildung 3.2). Betrachten wir hier nur kurz die einzelnen Aufgaben des Produktionsumwandlungsprozesses.

Der Pbesteht aus den privaten Aufgaben der Versorgung (Versorgung), der Lagerung (Lagerung), der Produktion von Produkten, des Vertriebs, der Finanzierung, der Personalschulung und Einführung neuer Technologien sowie des Managements.

Die Aufgabe der Belieferung eines Unternehmens umfasst den Kauf oder die Miete (Leasing) von Produktionsmitteln, den Einkauf von Rohstoffen (für Unternehmen mit materiellen Produkten) und die Einstellung von Arbeitnehmern.

Die Aufgabe der Lagerhaltung (Lagerung) umfasst alle Produktionsarbeiten, die vor dem eigentlichen Prozess der Herstellung (Herstellung) von Produkten im Zusammenhang mit der Lagerung von Produktionsmitteln, Rohstoffen und Materialien und danach – mit der Lagerung und Lagerung von Fertigprodukten – anfallen Produkte.

Das Produktherstellungsproblem befasst sich mit Produktionsaktivitäten innerhalb des Produktionsprozesses. Bei Unternehmen, die materielle Produkte herstellen, werden sie maßgeblich von der technologischen Komponente bestimmt. Insbesondere muss festgelegt werden, wann, welche Produkte, an welchem ​​Ort und mit welchen Produktionsfaktoren hergestellt werden sollen („Produktionsplanung“).

Schema 3.2. Besondere Aufgaben des Produktionstransformationsprozesses.

Mit der Aufgabe des Produktvertriebs ist es verbunden, den Absatzmarkt zu erforschen, ihn zu beeinflussen (z. B. durch Werbung) sowie die Produkte des Unternehmens zu verkaufen oder zu vermieten.

Die Aufgabe der Finanzierung liegt zwischen Verkauf und Angebot: Durch den Verkauf von Produkten bzw. dem Ergebnis des Produktionsprozesses (Output) wird Geld verdient, durch die Bereitstellung (bzw. Sicherstellung der Produktion – Input) wird Geld ausgegeben. Allerdings sind Geldabfluss und -zufluss oft nicht gleich (sie decken sich nicht gegenseitig). Daher dürfen große Investitionen nicht durch Umsatzerlöse ausgeglichen werden. Daher sind ein vorübergehender Mangel an Mitteln zur Rückzahlung überfälliger Kredite und ein Überschuss an Mitteln für Kredite (Leasing, Miete) typische Finanzierungsprobleme. Dazu gehört im Rahmen des „Finanzmanagements“ auch die Erzielung von Einkünften (Gewinn) sowie die Anlage von Kapital in andere Unternehmen über den Kapitalmarkt.

Die Personalschulung und die Einführung neuer Technologien sollen es den Mitarbeitern ermöglichen, ihre Fähigkeiten ständig zu verbessern und dadurch die neuesten Technologien in allen Unternehmensbereichen und insbesondere im Bereich neuer Produkte und Produktionstechnologien einzuführen und weiterzuentwickeln.

Die Aufgabe des Managements (Management) umfasst Arbeiten, die die Vorbereitung und das Treffen von Managemententscheidungen zum Zweck der Steuerung und Steuerung aller anderen Produktionsaktivitäten im Unternehmen umfassen. In diesem Zusammenhang kommt der Buchhaltung im Unternehmen (einschließlich Jahresbilanz, Kostenanalyse, Produktionsstatistik, Finanzierung) eine besondere Bedeutung zu. Die Buchhaltung muss alle aktuellen Dokumente, die den Produktionsprozess charakterisieren, vollständig erfassen und auswerten.

Bestimmte Aufgaben des Pro(„Input“ – „Output“) und ihre Verbindung mit dem Wertschöpfungsprozess können als „Wertschöpfungskette“ betrachtet werden, die Glieder (Lieferanten und Verbraucher) verbindet, die vor und nach dem direkten Herstellungsprozess liegen Produkte (Produktionsprozess).

Einschließlich der oben genannten - Der Produktionsprozess ist der Prozess der Reproduktion materieller Güter und Produktionsverhältnisse.

Als Prozess der Reproduktion materieller Güter ist der Produktionsprozess eine Reihe von Arbeitsvorgängen und natürlichen Prozessen, die für die Herstellung eines bestimmten Produkttyps erforderlich sind.

Die Hauptelemente, die den Arbeitsprozess und damit den Produktionsprozess bestimmen, sind zielgerichtete Tätigkeit (oder Arbeit selbst), Arbeitsgegenstände und Arbeitsmittel.

Eine zielgerichtete Tätigkeit (oder die Arbeit selbst) wird von einer Person ausgeführt, die neuromuskuläre Energie aufwendet, um verschiedene mechanische Bewegungen auszuführen, die Auswirkungen von Arbeitswerkzeugen auf Arbeitsgegenstände zu beobachten und zu kontrollieren.

Arbeitsgegenstände werden durch die vom Unternehmen hergestellten Produkte bestimmt. Die Hauptprodukte von Maschinenbaubetrieben sind Produkte unterschiedlicher Art. Gemäß GOST 2.101–68* ist ein Produkt ein Gegenstand oder eine Reihe von Arbeitsgegenständen, die in einem Unternehmen hergestellt werden sollen. Je nach Verwendungszweck unterscheidet man zwischen Produkten der Hauptproduktion und Produkten der Nebenproduktion.

Zu den Produkten der Primärproduktion zählen Produkte, die für die kommerzielle Produktion bestimmt sind. Zu den Produkten der Hilfsproduktion sollten Produkte gehören, die nur für den Eigenbedarf des Unternehmens bestimmt sind, das sie herstellt (z. B. Werkzeuge aus eigener Produktion). Produkte, die zum Verkauf bestimmt sind, aber gleichzeitig für den Eigenbedarf des Unternehmens verwendet werden, sind insoweit als Produktionshilfserzeugnisse einzustufen, als sie für den Eigenbedarf des Unternehmens verwendet werden.

Folgende Produkttypen werden unterschieden: Teile, Baugruppen, Komplexe und Bausätze.

Darüber hinaus werden Produkte unterteilt in: a) nicht spezifiziert(Teile), wenn sie keine Bestandteile haben; B) angegeben(Baueinheiten, Komplexe, Bausätze), wenn sie aus zwei oder mehr Komponenten bestehen. Eine Komponente kann ein beliebiges Produkt sein (Teil, Baugruppe, Komplex und Bausatz).

Ein Teil ist ein Gegenstand, der nicht in Teile zerlegt werden kann, ohne ihn zu zerstören. Ein Teil kann aus mehreren Teilen (Gegenständen) bestehen, die durch eine Methode (z. B. Schweißen) in einen dauerhaft unteilbaren Zustand gebracht werden.

Eine Baueinheit (Baugruppe) ist eine lösbare oder einstückige Verbindung mehrerer Teile.

Komplexe und Bausätze können aus miteinander verbundenen Baugruppen und Teilen bestehen,

Die Produkte zeichnen sich durch folgende qualitative und quantitative Parameter aus.

1. Strukturelle Komplexität. Dies hängt von der Anzahl der im Produkt enthaltenen Teile und Baugruppen ab; Diese Anzahl kann von wenigen Stücken (einfache Produkte) bis zu Zehntausenden (komplexe Produkte) reichen.

2. Dimensionen und Gewicht. Die Abmessungen können von einigen Millimetern (oder sogar weniger) bis zu mehreren zehn (sogar Hunderten) Metern (z. B. bei Seeschiffen) reichen. Die Masse des Produkts hängt von den Abmessungen ab und kann dementsprechend von Gramm (Milligramm) bis zu Dutzenden () variieren. und Tausende) Tonnen Unter diesem Gesichtspunkt werden alle Produkte in kleine, mittlere und große unterteilt. Die Grenzen ihrer Unterteilung hängen von der Branche des Maschinenbaus (Produktart) ab.

3. Arten, Marken und Größen der verwendeten Materialien. Nummer sie erreichen Zehntausende (sogar Hunderttausende).

4. Arbeitsintensive Verarbeitung Teile und Montage der Montageeinheit des Produkts als Ganzes. Sie kann von Bruchteilen einer Standardminute bis zu mehreren tausend Standardstunden variieren. Auf dieser Grundlage wird zwischen nicht arbeitsintensiven (Low-Lab) und arbeitsintensiven Produkten unterschieden.

5. Der Grad der Genauigkeit und Rauheit der Bearbeitung Teile- und Montagegenauigkeit von Montageeinheiten und Produkten. In dieser Hinsicht werden Produkte in hochpräzise, ​​präzise und niedrigpräzise unterteilt.

6. Spezifisches Gewicht Standard-, normalisierte und vereinheitlichte Teile und Baugruppen.

7. Nummer hergestellte Produkte; sie kann zwischen einigen wenigen und Millionen pro Jahr liegen.

Produkteigenschaften bestimmen maßgeblich die räumliche und zeitliche Organisation des Produktionsprozesses.

Daher hängt die Anzahl der Bearbeitungs- und Montagehallen bzw. -abschnitte sowie das Verhältnis zwischen ihnen von der strukturellen Komplexität der Produkte ab.

Je komplexer das Produkt, desto größer ist der Anteil von Montagearbeiten und Montagebereichen und Werkstätten an der Unternehmensstruktur. Größe, Gewicht und Anzahl der Produkte beeinflussen die Organisation ihrer Montage; die eine oder andere Art der kontinuierlichen Produktion zu schaffen; Organisation des Transports von Teilen, Montageeinheiten und Produkten zu Arbeitsplätzen, Bereichen und Werkstätten; bestimmen weitgehend die Art der Bewegung durch Arbeitsplätze (Operationen) und die Dauer des Produktionszyklus.

Für große und schwere Produkte werden feste Produktionslinien mit periodischer Bewegung der Förderbänder verwendet. Für den Transport werden Kräne und Spezialfahrzeuge eingesetzt. Ihre Bewegung durch die Operationen ist überwiegend parallel organisiert. Die Dauer des Produktionszyklus für die Herstellung solcher Produkte ist lang und wird manchmal in Jahren gemessen.

Manchmal ist es notwendig, in Maschinenwerkstätten Bereiche für große, kleine und mittlere Teile zu organisieren.

Die Notwendigkeit, bestimmte Beschaffungs- und Verarbeitungsbereiche oder Werkstätten zusammenzufassen, hängt von der Art und Marke der verarbeiteten Materialien ab.

Bei einer großen Anzahl von Guss- und Schmiedeteilen müssen Gießereien (Eisengießereien, Stahlgießereien, Nichteisengussteile und andere), Schmieden und Pressen (Warm- und Kaltpressen) eingerichtet werden. Bei der Herstellung vieler Werkstücke aus Rollenmaterial werden Beschaffungsflächen oder Werkstätten benötigt. Bei der Bearbeitung von Teilen aus Nichteisenmetallen ist es in der Regel erforderlich, separate Abschnitte zu organisieren.

Der Grad der Genauigkeit und Sauberkeit der Verarbeitung und Montage beeinflusst die Zusammensetzung der Geräte und Bereiche sowie deren Standort.

Für die Bearbeitung besonders präziser Teile und die Montage von Baugruppen und Produkten ist die Organisation getrennter Bereiche erforderlich, da hierfür besondere sanitäre und hygienische Bedingungen geschaffen werden müssen.

Die Zusammensetzung von Geräten, Abschnitten und Werkstätten richtet sich nach dem Anteil an Standard-, Norm- und Einheitsteilen und Baugruppen.

Die Herstellung von Norm- und Normteilen erfolgt in der Regel in Sonderbereichen oder in Spezialwerkstätten. Für sie wird eine Massenproduktion organisiert.

Die Komplexität und Anzahl der hergestellten Produkte wirken sich auf die Zusammensetzung und Menge der Ausrüstung, Werkstätten und Abschnitte, ihren Standort, die Möglichkeit der Organisation einer kontinuierlichen Produktion, die Dauer des Produktionszyklus, den Umfang der laufenden Arbeiten, die Kosten und andere wirtschaftliche Indikatoren aus Unternehmen. Produkte, die nicht in diesem Unternehmen hergestellt, sondern in fertiger Form eingehen, gehören dazu gekauft. Sie werden auch genannt Komponenten.

Jedes Maschinenbauwerk produziert in der Regel gleichzeitig mehrere Produkte unterschiedlicher Bauart und Größe. Die Liste aller Arten von Produkten, die von der Anlage produziert werden, wird aufgerufen Nomenklatur.

ZU Arbeitsmittel Dazu gehören Produktionsmittel, Grundstücke, Gebäude und Bauwerke sowie Fahrzeuge. Bei der Zusammensetzung der Arbeitsmittel kommt den Geräten, insbesondere den Arbeitsmaschinen, die entscheidende Rolle zu.

Für jedes Gerät erstellt der Hersteller einen Pass, in dem das Herstellungsdatum des Geräts und eine vollständige Liste seiner technischen Eigenschaften (Verarbeitungsgeschwindigkeit, Motorleistung, zulässige Kräfte, Wartungs- und Betriebsvorschriften usw.) angegeben sind.

Die Kombination von Elementen des Arbeitsprozesses (Arbeit einer bestimmten Qualifikation, Werkzeuge und Arbeitsgegenstände) und Teilproduktionsprozessen (Herstellung einzelner Komponenten eines fertigen Produkts oder Durchführung einer bestimmten Phase des Produktherstellungsprozesses) erfolgt qualitativ und quantitativen Kriterien und erfolgt in mehreren Richtungen. Unterscheiden Element für Element (funktional), räumlich Und zeitlich Abschnitte der Produktionsorganisation.

Die elementweise Betrachtung der Produktionsorganisation ist mit der Anordnung von Ausrüstung, Technologie, Arbeitsgegenständen, Werkzeugen und der Arbeit selbst in einem einzigen Produktionsprozess verbunden. Die Organisation der Produktion umfasst die Einführung der produktivsten Maschinen und Geräte, wodurch ein hohes Maß an Mechanisierung und Automatisierung des Produktionsprozesses gewährleistet wird. Verwendung hochwertiger und effizienter Materialien; Verbesserung von Designs und Modellen hergestellter Produkte; Intensivierung und Einführung fortschrittlicherer technologischer Regime.

Die Hauptaufgabe der elementweisen Organisation der Produktion besteht in der richtigen und rationellen Auswahl der Zusammensetzung von Geräten, Werkzeugen, Materialien, Werkstücken und Personalqualifikationen, um deren vollständigen Einsatz im Produktionsprozess sicherzustellen. Das Problem der gegenseitigen Übereinstimmung von Elementen des Produktionsprozesses ist insbesondere bei komplexen, hochmechanisierten und automatisierten Prozessen mit dynamischem Produktionsspektrum relevant.

Die Kombination von Teilproduktionsprozessen sorgt für eine räumliche und zeitliche Organisation der Produktion. Der Herstellungsprozess umfasst viele Teilprozesse, um ein fertiges Produkt herzustellen. Die Klassifizierung der Produktionsprozesse ist in Abb. dargestellt. 3.3.

Schema 3.3. Klassifizierung von Produktionsprozessen

Aufgrund ihrer Rolle im Gesamtprozess der Herstellung von Fertigprodukten werden Produktionsprozesse unterschieden:

• Basic,
zielte darauf ab, die Hauptarbeitsgegenstände zu verändern und ihnen die Eigenschaften von Fertigprodukten zu verleihen; in diesem Fall ist der Teilproduktionsprozess entweder mit der Durchführung einer beliebigen Verarbeitungsstufe des Arbeitsgegenstandes oder mit der Herstellung eines Teils des fertigen Produkts verbunden;
• Hilfs,
Schaffung von Bedingungen für den normalen Ablauf des Hauptproduktionsprozesses (Herstellung von Werkzeugen für den Bedarf der eigenen Produktion, Reparatur technologischer Ausrüstung usw.);
• Portion,
bestimmt für Bewegung (Transportprozesse), Lagerung bis zur Weiterverarbeitung (Lagerhaltung), Kontrolle (Kontrollvorgänge), Bereitstellung von materiellen, technischen und energetischen Ressourcen usw.;
• leitend,
in dem Entscheidungen entwickelt und getroffen, die Produktion reguliert und koordiniert, die Genauigkeit der Programmumsetzung, die Analyse und die Abrechnung der geleisteten Arbeit kontrolliert werden; Diese Prozesse sind häufig mit dem Fortschritt von Produktionsprozessen verknüpft.

Die Hauptprozesse gliedern sich je nach Herstellungsstadium des fertigen Produkts in Beschaffung, Bearbeitung, Montage und Endbearbeitung. Beschaffungsprozesse sind in der Regel sehr vielfältig. In einem Maschinenbaubetrieb umfassen sie beispielsweise Metallzerspanungs-, Gießerei-, Schmiede- und Pressvorgänge; in der Bekleidungsfabrik – Entzernen und Zuschneiden von Stoffen; in einer Chemiefabrik - Rohstoffe reinigen, auf die erforderliche Konzentration bringen usw. Produkte aus Beschaffungsprozessen werden in verschiedenen Verarbeitungsabteilungen eingesetzt. Verarbeitende Betriebe sind im Maschinenbau durch die Metallverarbeitung vertreten; in der Bekleidungsindustrie - Nähen; in der Metallurgie – Hochofen, Walzen; in der chemischen Produktion - durch Cracken, Elektrolyse usw. Montage- und Veredelungsprozesse im Maschinenbau werden durch Montage und Lackierung repräsentiert; in der Textilindustrie - Lackier- und Veredelungsprozesse; in der Nähstube - Endbearbeitung usw.

Der Zweck von Hilfsprozessen besteht darin, Produkte herzustellen, die im Hauptprozess verwendet werden, aber nicht Teil des Endprodukts sind. Beispielsweise die Herstellung von Werkzeugen für den eigenen Bedarf, die Erzeugung von Energie, Dampf, Druckluft für die eigene Produktion; Herstellung von Ersatzteilen für eigene Geräte und deren Reparatur usw. Die Zusammensetzung und Komplexität der Hilfsprozesse hängt von den Eigenschaften der Hauptprozesse und der Zusammensetzung der materiellen und technischen Basis des Unternehmens ab. Eine Erhöhung der Produktpalette, der Vielfalt und Komplexität des Endprodukts sowie eine Erhöhung der technischen Ausstattung der Produktion erfordern eine Erweiterung der Zusammensetzung der Hilfsprozesse: die Herstellung von Modellen und Sondergeräten, die Entwicklung des Energiesektors usw eine Erhöhung des Arbeitsvolumens in der Reparaturwerkstatt.

Der Haupttrend bei der Organisation von Serviceprozessen ist die maximale Verknüpfung mit Hauptprozessen und die Erhöhung des Grades ihrer Mechanisierung und Automatisierung. Dieser Ansatz ermöglicht eine automatische Kontrolle während der Hauptverarbeitung, eine kontinuierliche Bewegung von Arbeitsgegenständen durch den technologischen Prozess, eine kontinuierliche automatisierte Übergabe von Arbeitsgegenständen an Arbeitsplätze usw.

Ein Merkmal moderner Arbeitswerkzeuge ist die organische Einbindung in ihre Zusammensetzung sowie ein Arbeits-, Motor- und Getriebesteuerungsmechanismus. Dies ist typisch für automatisierte Produktionslinien, numerisch gesteuerte Maschinen usw. Bei der Einführung automatisierter Prozessleitsysteme und dem Einsatz von Mikroprozessortechnik fügen sich Managementeinflüsse besonders organisch in den Produktionsprozess ein. Der zunehmende Grad der Produktionsautomatisierung und insbesondere der weit verbreitete Einsatz von Robotik bringen Managementprozesse näher an die Produktion, beziehen sie organisch in den Hauptproduktionsprozess ein und erhöhen so dessen Flexibilität und Zuverlässigkeit.

Je nach Art der Auswirkung auf den Arbeitsgegenstand werden folgende Prozesse unterschieden:

• technologisch, in
in dem sich der Gegenstand der Arbeit unter dem Einfluss lebendiger Arbeit verändert;
• natürlich,
wenn sich der körperliche Zustand des Arbeitssubjekts unter dem Einfluss von Naturkräften ändert (sie stellen eine Unterbrechung des Arbeitsprozesses dar).

Unter modernen Bedingungen ist der Anteil natürlicher Prozesse deutlich reduziert, da diese zur Intensivierung der Produktion konsequent in technologische umgewandelt werden.

Technologische Produktionsprozesse werden nach den Methoden zur Umwandlung von Arbeitsgegenständen in ein fertiges Produkt klassifiziert in: mechanisch, chemisch, Montage und Demontage (Montage und Demontage) und Konservierung (Schmierung, Lackierung, Verpackung usw.). Diese Gruppierung dient als Grundlage für die Festlegung der Zusammensetzung der Ausrüstung, der Wartungsmethoden und ihrer räumlichen Anordnung.

Anhand der Beziehungsformen zu verwandten Prozessen werden unterschieden: analytisch, wenn durch die Primärverarbeitung (Aufteilung) komplexer Rohstoffe (Öl, Erz, Milch etc.) verschiedene Produkte gewonnen werden, die in verschiedene Weiterverarbeitungsprozesse eintreten;

• Synthetik,
Durchführen der Kombination von Halbzeugen, die aus verschiedenen Prozessen stammen, zu einem einzigen Produkt;
• gerade,
Herstellung einer Art Halbzeug oder Fertigprodukt aus einer Materialart.

Die Vorherrschaft des einen oder anderen Prozesstyps hängt von den Eigenschaften der Rohstoffe und des Endprodukts ab, d. h. von den Branchenmerkmalen der Produktion. Analytische Verfahren sind typisch für die Erdölraffinerie und die chemische Industrie, synthetische Verfahren für den Maschinenbau, direkte Verfahren für einfache Kleinserienproduktionsprozesse (z. B. Ziegelherstellung).

Je nach Grad der Kontinuität gibt es: kontinuierlich Und diskret (Durchbruch) Prozesse. Aufgrund der Art der verwendeten Ausrüstung Markieren: Hardware (geschlossen) Prozesse, bei denen der technologische Prozess in speziellen Einheiten (Apparaten, Bädern, Öfen) durchgeführt wird und die Aufgabe des Arbeitnehmers darin besteht, diese zu verwalten und zu warten; offene (lokale) Prozesse, wenn ein Arbeiter Arbeitsgegenstände mithilfe einer Reihe von Werkzeugen und Mechanismen bearbeitet.

Je nach Mechanisierungsgrad ist es üblich zu unterscheiden:

• Handbuch
Prozesse, die ohne den Einsatz von Maschinen, Mechanismen und mechanisierten Werkzeugen durchgeführt werden;
• Maschinenhandbuch,
durchgeführt mit Maschinen und Mechanismen unter obligatorischer Beteiligung eines Arbeiters, zum Beispiel Bearbeitung eines Teils auf einer Universaldrehmaschine;
• Maschine,
an Maschinen, Maschinen und Mechanismen mit begrenzter Beteiligung des Arbeiters durchgeführt;
• automatisiert,
werden auf automatischen Maschinen durchgeführt, wobei der Arbeiter den Produktionsfortschritt überwacht und verwaltet; umfassend automatisiert, in dem neben der automatischen Produktion auch eine automatische Betriebsführung erfolgt.

Je nach Produktionsmaßstab homogener Produkte werden Prozesse unterschieden

• fest -
mit einem großen Produktionsumfang homogener Produkte; seriell – bei einer breiten Palette sich ständig wiederholender Produkttypen, wenn den Arbeitsplätzen mehrere Vorgänge zugewiesen werden, die in einer bestimmten Reihenfolge ausgeführt werden; einige der Arbeiten können kontinuierlich durchgeführt werden, andere – über mehrere Monate im Jahr; die Zusammensetzung der Prozesse ist repetitiv;
• Individuell -
bei einer sich ständig ändernden Produktpalette, wenn die Arbeitsplätze mit verschiedenen Vorgängen belastet sind, die ohne besondere Abwechslung ausgeführt werden; Ein großer Teil der Prozesse ist in diesem Fall einzigartig. Prozesse werden nicht wiederholt.

Einen besonderen Platz im Produktionsprozess nimmt die Pilotproduktion ein, bei der die Design- und Fertigungstechnologie neuer, neu entwickelter Produkte getestet wird.

Unter den Bedingungen einer komplexen, dynamischen modernen Produktion ist es fast unmöglich, ein Unternehmen mit einer Produktionsart zu finden. In der Regel gibt es im gleichen Unternehmen und insbesondere im Verbund Werkstätten und Massenproduktionsbereiche, in denen Standard- und standardisierte Produktelemente und Halbzeuge hergestellt werden, und Serienbereiche, in denen Halbzeuge mit begrenztem Nutzen hergestellt werden. Gleichzeitig besteht zunehmend Bedarf an der Bildung einzelner Produktionsbereiche, in denen spezielle Teile des Produkts hergestellt werden, die seine individuellen Eigenschaften widerspiegeln und mit der Erfüllung der Anforderungen eines Sonderauftrags verbunden sind. Somit finden alle Produktionsarten innerhalb einer Produktionseinheit statt, was die besondere Komplexität ihrer Kombination im Organisationsprozess bestimmt.

Die räumliche Sicht der Organisation gewährleistet die rationelle Aufteilung der Produktion in Teilprozesse und deren Zuordnung zu einzelnen Produktionseinheiten sowie die Festlegung ihrer Beziehung und Lage auf dem Territorium des Unternehmens. Diese Arbeit wird am umfassendsten im Prozess der Gestaltung und Begründung der Organisationsstrukturen von Produktionseinheiten durchgeführt. Gleichzeitig wird es durchgeführt, wenn sich die Änderungen in der Produktion häufen. Bei der Gründung von Produktionsverbänden, der Erweiterung und dem Umbau von Betrieben sowie der Neuspezialisierung der Produktion wird viel an der räumlichen Organisation der Produktion gearbeitet. Die räumliche Organisation der Produktion ist die statische Seite der Organisationsarbeit.

Das Schwierigste ist Zeitscheibe Organisation der Produktion. Dazu gehört die Bestimmung der Dauer des Produktionszyklus zur Herstellung eines Produkts, der Reihenfolge der Teilproduktionsprozesse, der Reihenfolge der Einführung und Produktion verschiedener Produkttypen usw.

Grundsätze der Produktionsorganisation

Eine rationelle Produktionsorganisation muss eine Reihe von Anforderungen erfüllen und auf bestimmten Grundsätzen aufbauen:

Verhältnismäßigkeit in der Produktionsorganisation setzt die Einhaltung des Durchsatzes (relative Produktivität pro Zeiteinheit) aller Abteilungen des Unternehmens voraus – Werkstätten, Sektionen, Einzelarbeitsplätze zur Herstellung von Fertigprodukten. Der Grad der Proportionalität der Produktion a kann durch die Größe der Abweichung des Durchsatzes (Leistung) jeder Stufe vom geplanten Produktionsrhythmus charakterisiert werden:

,

wo m – die Anzahl der Verarbeitungsschritte oder Stufen der Produktherstellung; h – Durchsatz einzelner Stufen; h 2 – geplanter Produktionsrhythmus (Produktionsvolumen gemäß Plan).

Die Proportionalität der Produktion verhindert die Überlastung einiger Bereiche, d. h. das Auftreten von Engpässen, und die Unterauslastung der Kapazitäten in anderen Bereichen ist eine Voraussetzung für den gleichmäßigen Betrieb des Unternehmens und gewährleistet eine unterbrechungsfreie Produktion.

Grundlage für die Wahrung der Verhältnismäßigkeit ist die richtige Gestaltung des Unternehmens, die optimale Kombination von Haupt- und Nebenproduktionseinheiten. Allerdings im aktuellen Tempo

Durch die Erneuerung der Produktion, den schnellen Umschlag der Produktpalette und die komplexe Zusammenarbeit der Produktionseinheiten wird die Aufgabe, die Verhältnismäßigkeit der Produktion aufrechtzuerhalten, konstant. Mit Veränderungen in der Produktion ändern sich die Verhältnisse zwischen Produktionseinheiten und der Belastung einzelner Stufen. Die Umrüstung bestimmter Produktionseinheiten verändert die etablierten Proportionen in der Produktion und erfordert eine Kapazitätserhöhung angrenzender Bereiche.

Eine der Methoden zur Wahrung der Verhältnismäßigkeit in der Produktion ist die betriebliche Kalenderplanung, die es Ihnen ermöglicht, Aufgaben für jede Produktionsverbindung zu entwickeln und dabei einerseits die komplexe Produktion und andererseits die volle Nutzung der Fähigkeiten der Produktionskette zu berücksichtigen Produktionsapparat. In diesem Fall fällt die Arbeit zur Wahrung der Verhältnismäßigkeit mit der Planung des Produktionsrhythmus zusammen.

Die Verhältnismäßigkeit in der Produktion wird auch durch den rechtzeitigen Austausch von Werkzeugen, die Erhöhung des Mechanisierungs- und Automatisierungsgrads der Produktion, durch Änderungen in der Produktionstechnologie usw. unterstützt. Dies erfordert einen systematischen Ansatz zur Lösung von Problemen des Wiederaufbaus und der technischen Umrüstung der Produktion sowie der Planung Entwicklung und Inbetriebnahme neuer Produktionskapazitäten.

Die zunehmende Komplexität der Produkte, der Einsatz halbautomatischer und automatischer Geräte und die zunehmende Arbeitsteilung erhöhen die Zahl paralleler Prozesse zur Herstellung eines Produkts, deren organische Kombination gewährleistet sein muss, d. h. sie ergänzt die Verhältnismäßigkeit mit das Prinzip der Parallelität. Unter Parallelität versteht man die gleichzeitige Ausführung einzelner Teile des Produktionsprozesses im Verhältnis zu verschiedenen Teilen der gesamten Teilecharge. Je größer der Arbeitsumfang, desto kürzer ist unter sonst gleichen Bedingungen die Produktionsdauer. Parallelität wird auf allen Ebenen der Organisation umgesetzt. Am Arbeitsplatz wird die Parallelität durch die Verbesserung der Struktur des technologischen Betriebs und vor allem durch die technologische Konzentration, begleitet von einer Multi-Tool- oder Multi-Themen-Bearbeitung, sichergestellt. Die Parallelität bei der Ausführung der Haupt- und Hilfselemente des Vorgangs besteht darin, die Zeit der Bearbeitung mit der Zeit des Ein- und Ausbaus von Teilen, Kontrollmessungen, Be- und Entladen der Vorrichtung mit dem wichtigsten technologischen Prozess usw. zu kombinieren. Parallele Ausführung von Die Hauptprozesse werden bei der mehrteiligen Bearbeitung von Teilen und der gleichzeitigen Ausführung von Montage- und Installationsvorgängen an identischen oder unterschiedlichen Objekten realisiert.

Der Grad der Parallelität im Produktionsprozess kann anhand des Parallelitätskoeffizienten Kn charakterisiert werden, der als Verhältnis der Dauer des Produktionszyklus mit paralleler Bewegung von Arbeitsgegenständen T pr.c und seiner tatsächlichen Dauer Tc berechnet wird:

wobei n die Anzahl der Umverteilungen ist.

Im Kontext eines komplexen, vielschichtigen Herstellungsprozesses von Produkten wird die Kontinuität der Produktion immer wichtiger, was einen schnelleren Mittelumschlag gewährleistet. Die zunehmende Kontinuität ist die wichtigste Richtung der Produktionsintensivierung. Am Arbeitsplatz wird dies bei der Durchführung jedes Arbeitsgangs durch Reduzierung der Nebenzeit (betriebsinterne Pausen), auf der Baustelle und in der Werkstatt beim Transfer eines Halbzeugs von einem Arbeitsplatz zum anderen (betriebsinterne Pausen) erreicht. und im gesamten Unternehmen, indem Pausen auf ein Minimum reduziert werden, um den Umschlag von Material- und Energieressourcen zu maximieren (zwischenbetriebliche Lagerung).

Die Kontinuität der Arbeit innerhalb des Betriebs wird vor allem durch die Verbesserung der Arbeitsmittel gewährleistet – die Einführung automatischer Umstellungen, die Automatisierung von Hilfsprozessen und den Einsatz spezieller Geräte und Geräte.

Die Reduzierung von Interoperationsunterbrechungen ist mit der Auswahl der rationalsten Methoden zur zeitlichen Zusammenführung und Koordinierung von Teilprozessen verbunden. Eine der Voraussetzungen zur Reduzierung von Interoperationsunterbrechungen ist der Einsatz kontinuierlicher Transportmittel; die Verwendung eines starr miteinander verbundenen Systems von Maschinen und Mechanismen im Produktionsprozess, die Verwendung von Rotationslinien. Der Grad der Kontinuität des Produktionsprozesses kann durch den Kontinuitätskoeffizienten Kn charakterisiert werden, der als Verhältnis der Dauer des technologischen Teils des Produktionszyklus T c.tech und der Dauer des gesamten Produktionszyklus T c berechnet wird:

wobei m die Gesamtzahl der Umverteilungen ist.

Die Kontinuität der Produktion wird unter zwei Aspekten betrachtet: kontinuierliche Teilnahme am Produktionsprozess von Arbeitsgegenständen – Rohstoffen und Halbfabrikaten sowie kontinuierliche Beladung der Ausrüstung und rationelle Nutzung der Arbeitszeit. Während die Kontinuität der Bewegung von Arbeitsgegenständen gewährleistet ist, ist es gleichzeitig notwendig, die Unterbrechungen der Ausrüstung für Umrüstungen, während des Wartens auf den Eingang von Materialien usw. zu minimieren. Dies erfordert eine Erhöhung der Einheitlichkeit der an jedem Arbeitsplatz ausgeführten Arbeiten sowie der Einsatz von schnell verstellbaren Geräten (programmgesteuerte Maschinen), Kopiermaschinen, Werkzeugmaschinen usw.

Eine der Voraussetzungen für die Produktionskontinuität ist die Direktheit in der Organisation des Produktionsprozesses, die sicherstellt, dass ein Produkt alle Phasen und Vorgänge des Produktionsprozesses auf kürzestem Weg durchläuft, von der Einführung der Rohstoffe in die Produktion bis zur Produktion Das fertige Produkt. Der Direktfluss wird durch den Koeffizienten Kpr charakterisiert, der das Verhältnis der Dauer der Transportvorgänge Ttr zur Gesamtdauer des Produktionszyklus T c darstellt:

,

wo j – Anzahl der Transporte.

Gemäß dieser Anforderung muss die relative Anordnung der Gebäude und Bauwerke auf dem Gelände des Unternehmens sowie die Unterbringung der Hauptwerkstätten darin den Anforderungen des Produktionsprozesses entsprechen. Der Fluss von Materialien, Halbzeugen und Produkten muss progressiv und kurz sein, ohne Gegen- oder Rückbewegungen. Hilfswerkstätten und Lager sollten so nah wie möglich an den Hauptwerkstätten liegen, die sie bedienen.

Um die volle Nutzung der Ausrüstung, der Material- und Energieressourcen sowie der Arbeitszeit sicherzustellen, ist der Rhythmus der Produktion, der das Grundprinzip ihrer Organisation darstellt, wichtig.

Das Prinzip des Rhythmus setzt eine gleichmäßige Produktion und einen rhythmischen Produktionsfortschritt voraus. Das Rhythmusniveau kann durch den Koeffizienten Kp charakterisiert werden, der als Summe der negativen Abweichungen der erzielten Leistung vom vorgegebenen Plan definiert ist

,

wo e A – die Menge der nicht gelieferten Tagesprodukte; N – Dauer des Planungszeitraums, Tage; P – geplante Produktveröffentlichung.

Unter gleichmäßiger Produktion versteht man die Herstellung gleicher oder allmählich steigender Produktmengen in gleichen Zeitabständen. Der Produktionsrhythmus drückt sich in der regelmäßigen Wiederholung privater Produktionsprozesse auf allen Produktionsstufen aus und in der „Ausführung an jedem Arbeitsplatz in gleichen Zeitabständen des gleichen Arbeitsumfangs, dessen Inhalt von der Methode abhängt.“ B. die Organisation von Arbeitsplätzen, können gleich oder unterschiedlich sein.

Der Produktionsrhythmus ist eine der Hauptvoraussetzungen für die rationelle Nutzung aller seiner Elemente. Rhythmisches Arbeiten sorgt dafür, dass die Ausrüstung voll ausgelastet ist, ihr normaler Betrieb gewährleistet ist und der Einsatz von Material- und Energieressourcen sowie die Arbeitszeit verbessert werden.

Die Sicherstellung eines rhythmischen Arbeitens ist für alle Produktionsabteilungen – Haupt-, Service- und Nebenabteilungen, Logistik – verpflichtend. Die unrhythmische Arbeit jedes Glieds führt zu einer Störung des normalen Produktionsablaufs.

Die Reihenfolge, in der der Produktionsprozess wiederholt wird, wird festgelegt Produktionsrhythmen. Es ist zwischen Produktionsrhythmus (am Ende des Prozesses), betrieblichen (Zwischen-)Rhythmen und Anlaufrhythmus (am Anfang des Prozesses) zu unterscheiden. Der führende Faktor ist der Produktionsrhythmus. Nur wenn an allen Arbeitsplätzen Betriebsrhythmen eingehalten werden, kann dies auf Dauer nachhaltig sein. Methoden zur Organisation der rhythmischen Produktion hängen von der Spezialisierung des Unternehmens, der Art der hergestellten Produkte und dem Organisationsgrad der Produktion ab. Für den Rhythmus sorgen die Arbeitsorganisation in allen Abteilungen des Unternehmens sowie die rechtzeitige Vorbereitung und umfassende Wartung.

Der aktuelle Stand des wissenschaftlichen und technischen Fortschritts erfordert die Einhaltung der Flexibilität der Produktionsorganisation. Traditionelle Prinzipien der Produktionsorganisation konzentrieren sich auf die Nachhaltigkeit der Produktion – eine stabile Produktpalette, spezielle Ausrüstungstypen usw. Unter den Bedingungen der schnellen Aktualisierung der Produktpalette verändert sich die Produktionstechnologie. Gleichzeitig würden ein schneller Wechsel der Ausrüstung und eine Neugestaltung der Anlage unverhältnismäßig hohe Kosten verursachen und den technischen Fortschritt bremsen; Auch eine häufige Änderung der Produktionsstruktur (räumliche Organisation der Einheiten) ist nicht möglich. Daraus ergibt sich eine neue Anforderung an die Organisation der Produktion – Flexibilität. Elementweise bedeutet dies zunächst einmal die schnelle Neujustierung der Ausrüstung. Fortschritte in der Mikroelektronik haben eine Technologie geschaffen, die vielseitig einsetzbar ist und bei Bedarf eine automatische Selbstanpassung durchführt.

Durch den Einsatz von Standardprozessen zur Durchführung einzelner Produktionsschritte ergeben sich vielfältige Möglichkeiten zur Steigerung der Flexibilität der Produktionsorganisation. Es ist bekannt, variable Produktionslinien zu konstruieren, auf denen unterschiedliche Produkte ohne Umstrukturierung hergestellt werden können. So werden nun in einer Schuhfabrik an einer Produktionslinie verschiedene Modelle von Damenschuhen mit der gleichen Befestigungsmethode an der Unterseite hergestellt; Auf Fließbändern für die Automobilmontage werden nicht nur Autos verschiedener Farben, sondern auch Modifikationen ohne Nachjustierung montiert. Es ist effektiv, eine flexible automatisierte Produktion zu schaffen, die auf dem Einsatz von Robotern und Mikroprozessortechnologie basiert. Große Chancen bietet hier die Standardisierung von Halbzeugen. Unter solchen Bedingungen ist es beim Übergang zur Produktion neuer Produkte oder der Beherrschung neuer Prozesse nicht erforderlich, alle Teilprozesse und Produktionsverbindungen neu aufzubauen.

Eines der wichtigsten Prinzipien der modernen Produktionsorganisation ist ihr Komplexität, End-to-End-Charakter. Moderne Fertigungsprozesse zeichnen sich durch die Verknüpfung und Verflechtung von Haupt-, Hilfs- und Serviceprozessen aus, wobei Hilfs- und Serviceprozesse einen immer größeren Stellenwert im gesamten Produktionskreislauf einnehmen. Dies ist auf die bekannte Verzögerung bei der Mechanisierung und Automatisierung der Produktionswartung im Vergleich zur Ausrüstung der Hauptproduktionsprozesse zurückzuführen. Unter diesen Bedingungen wird es immer notwendiger, die Technik und Organisation nicht nur der Haupt-, sondern auch der Hilfs- und Serviceprozesse der Produktion zu regulieren.

Die Hauptkomponenten des Produktionsprozesses, die die Art der Produktion bestimmen, sind:

Professionell geschultes Personal;
Arbeitsmittel (Maschinen, Geräte, Gebäude, Bauwerke usw.);
Arbeitsgegenstände (Rohstoffe, Materialien, Halbzeuge);
Energie (elektrisch, thermisch, mechanisch, Licht, Muskel);
Informationen (wissenschaftlich und technisch, kommerziell, operativ und produktionstechnisch, rechtlich, gesellschaftspolitisch).

Das professionell gemanagte Zusammenspiel dieser Komponenten bildet den konkreten Produktionsprozess und macht dessen Inhalt aus.

Der Produktionsprozess ist die Grundlage jedes Unternehmens. Der Inhalt des Produktionsprozesses hat entscheidenden Einfluss auf den Aufbau des Unternehmens und seiner Produktionseinheiten.

Der Hauptteil des Produktionsprozesses ist der technologische Prozess. Bei der Umsetzung des technologischen Prozesses kommt es zu Veränderungen der geometrischen Formen, Größen sowie physikalischen und chemischen Eigenschaften von Arbeitsgegenständen.

Entsprechend ihrer Bedeutung und Rolle in der Produktion werden Produktionsprozesse unterteilt in:

Basic;
Hilfs;
Portion.

Die Hauptproduktionsprozesse sind diejenigen, bei denen die wichtigsten vom Unternehmen hergestellten Produkte hergestellt werden.

Zu den Hilfsprozessen zählen Prozesse, die den reibungslosen Ablauf der Hauptprozesse gewährleisten. Ihr Ergebnis sind Produkte, die im Unternehmen selbst eingesetzt werden. Zu den Hilfsprozessen gehören die Reparatur von Geräten, die Herstellung von Geräten, die Erzeugung von Dampf, Druckluft usw.

Unter Serviceprozessen versteht man solche Prozesse, bei deren Umsetzung Leistungen erbracht werden, die für das normale Funktionieren sowohl der Haupt- als auch der Hilfsprozesse erforderlich sind. Dies sind die Prozesse Transport, Lagerung, Kommissionierung von Teilen, Reinigung von Räumlichkeiten usw.

Der Produktionsprozess besteht aus vielen verschiedenen Vorgängen, die entsprechend in Haupt- (technologische) und Hilfsvorgänge unterteilt werden.

Ein technologischer Vorgang ist ein Teil des Produktionsprozesses, der an einem Arbeitsplatz an einem Produktionsobjekt (Teil, Einheit, Produkt) von einem oder mehreren Arbeitern durchgeführt wird.

Je nach Art und Verwendungszweck des Produkts sowie dem Grad der technischen Ausstattung werden die Vorgänge in manuelle, maschinelle, maschinelle und Hardware-Vorgänge eingeteilt.

Manuelle Vorgänge werden manuell mit einfachen Werkzeugen (manchmal mechanisiert) durchgeführt, zum Beispiel Handlackierung, Montage, Produktverpackung usw.

Maschinell-manuelle Arbeiten werden mit Maschinen und Mechanismen unter obligatorischer Beteiligung eines Arbeiters durchgeführt, zum Beispiel der Transport von Gütern mit Elektrofahrzeugen, die Bearbeitung von Teilen auf Maschinen mit manueller Zuführung.

Maschinenoperationen werden vollständig maschinell mit minimaler Beteiligung der Arbeiter am technologischen Prozess ausgeführt, zum Beispiel das Einsetzen von Teilen in die Bearbeitungszone und deren Entnahme am Ende der Bearbeitung, die Überwachung des Maschinenbetriebs, d. h. Arbeiter beteiligen sich nicht an technologischen Vorgängen, sondern kontrollieren sie nur.

Hardware-Operationen finden in speziellen Einheiten (Behälter, Bäder, Öfen usw.) statt. Der Werker überwacht die Funktionsfähigkeit der Geräte und Instrumentenwerte und nimmt bei Bedarf Anpassungen der Betriebsarten der Geräte entsprechend den Anforderungen der Technik vor. Hardware-Operationen sind in der Lebensmittel-, Chemie-, Metallurgie- und anderen Industrien weit verbreitet.

Die Organisation des Produktionsprozesses besteht darin, Menschen, Werkzeuge und Arbeitsgegenstände zu einem einzigen Prozess zur Herstellung materieller Güter zusammenzufassen und eine rationelle räumliche und zeitliche Kombination von Grund-, Hilfs- und Dienstleistungsprozessen sicherzustellen.

Organisation des Produktionsprozesses

Die Grundprinzipien der Organisation des Produktionsprozesses sind:

1. Spezialisierung, d. h. Aufteilung in Bestandteile (Operationen, Arbeit) und Zuordnung zu einzelnen Aufgaben.
2. Verhältnismäßigkeit, die den gleichen Durchsatz aller Abteilungen, Abschnitte, Linien voraussetzt, die eine gleichmäßige rhythmische Bewegung des Arbeitsgegenstandes entlang der gesamten technologischen Kette ermöglicht und dessen Unterbrechungen oder umgekehrt Staus verhindert.
3. Parallelität, die es ermöglicht, mehrere Produkte gleichzeitig zu verarbeiten oder gleichzeitig verschiedene Vorgänge an einem auszuführen, was zu einer Verkürzung des technologischen Zyklus führt.
4. Kontinuität, die die (vollständige oder teilweise) Beseitigung jeglicher Unterbrechungen in der Bewegung des Arbeitsgegenstandes gewährleistet.
5. Geradlinigkeit, die sich darauf bezieht, dass ein Produkt alle Verarbeitungsstufen auf dem kürzesten Weg durchläuft.
6. Die größtmögliche und wirtschaftlich sinnvolle Automatisierung technologischer Abläufe und ihrer Komplexe (Werke).
7. Flexibilität, die es ermöglicht, einzelne Anlagenteile und Produktionslinien für die Produktion neuer Produkte in kürzester Zeit und mit minimalen Kosten umzukonfigurieren.
8. Optimalität, Sicherstellung der Umsetzung aller Prozesse zur Herstellung von Produkten in einem bestimmten Satz innerhalb des erforderlichen Zeitrahmens mit maximaler Wirtschaftlichkeit.

Abhängig von den Merkmalen und der Art der Bewegung des Arbeitsgegenstandes werden Produktionsprozesse in Massen-, Serien- und Einzelproduktionsprozesse unterteilt.

Bei der Einzelanfertigung entstehen Objekte im „Stück“-Design. In der Regel handelt es sich dabei um einzigartige Produkte (z. B. Raumstationen, nach Einzelprojekten erstellte Bauvorhaben, große militärische und zivile Schiffe etc.), für deren Herstellung alle Ressourcen eingesetzt werden. Die individuelle Technologie hat einen sich nicht wiederholenden Charakter und umfasst die Durchführung einer breiten Palette von Vorgängen an jedem Arbeitsplatz, die universelle Arbeitskräfte und Werkzeuge erfordern. Hier gibt es in der Regel keine Skaleneffekte. Die Serienproduktion umfasst eine breitere Produktpalette, periodisch wiederholte Chargen, die Zuweisung mehrerer ähnlicher Vorgänge an jeden Arbeitsplatz und die Verarbeitung von Produkten nach einem Zeitplan in der Reihenfolge ihrer Priorität. Abhängig von der Größe der Serie und der Häufigkeit ihres Wechsels kann es sich um große oder kleine Serien handeln.

Die Produktion in kleinem Maßstab zeichnet sich durch eine relativ breite Palette von Produkten aus, die in kleinen, selten wiederholten Gruppen hergestellt werden, normalerweise nach Sonderbestellungen bestimmter Verbraucher. In der Regel konzentriert es sich auf nicht spezialisierte Unternehmen, in denen sich einzelne Abteilungen auf die Ausführung unterschiedlicher Arbeiten konzentrieren. Die hier verwendeten Technologien gehen davon aus, dass nicht alle Produktionseinheiten die gleichen Vorgänge durchlaufen. Dies erfordert eine hohe Umstellung der Ausrüstung und den Einsatz von Arbeitskräften unterschiedlicher Qualifikation.

Bei der Großserienproduktion werden Produkte relativ konstant in großen Mengen hergestellt, was Skaleneffekte ermöglicht. Die Technologie ist mit dem Einsatz teils spezialisierter, teils universeller Geräte und Werkzeuge verbunden.

Unter Massenproduktion versteht man die Herstellung großer Mengen von Produkten begrenzter Reichweite, deren einzelne Einheiten nicht voneinander zu unterscheiden sind und für einen anonymen Verbraucher bestimmt sind. Technologien, die darauf abzielen, einen kontinuierlichen Ressourcenfluss durch das gesamte Produktionssystem zu verarbeiten, zeichnen sich durch geringe Flexibilität, eine enge betriebliche Spezialisierung der Arbeitnehmer, automatische Ausrüstung und Werkzeuge, einen Standardsatz an Routinevorgängen und den Einsatz gering qualifizierter Arbeitskräfte aus. All dies führt zu erheblichen Skaleneffekten durch den rationellen Einsatz von Ressourcen.

Die Entwicklung der Massenproduktion folgt dem Weg der Automatisierung, die teilweise, wenn die Steuerungsfunktionen nicht vollständig automatisiert und komplex sind, sein kann.

Die aufgeführten Arten von Produktionsprozessen erfordern eine eigene spezifische Organisation. Daher wird in der Massen- und kontinuierlichen Produktion, bei der jedes Produkt die gleichen Verarbeitungsvorgänge durchläuft, eine lineare Ablauforganisation verwendet. Geräte und Arbeitsplätze sind hier in strenger Reihenfolge entsprechend den von der Technik vorgesehenen Abläufen angeordnet.

In der Einzelproduktion kommt eine feste Positionsorganisation zum Einsatz, wenn das Produkt oder der Hauptverbraucher bewegungslos ist und ihm Ressourcen (Rohstoffe, Komponenten, Arbeitskräfte) zugeführt werden.

In der Serienproduktion gibt es eine betriebliche Funktionsorganisation, bei der Geräte nach der ausgeführten Arbeit gruppiert werden und einzelne Produkte oder Kunden je nach spezifischen Anforderungen von einem Bereich in einen anderen gelangen, was eine Minimierung der Transportvorgänge gewährleistet.

Arbeit des Produktionsprozesses

Die Hauptelemente des Produktionsprozesses sind Arbeit (menschliche Tätigkeit), Gegenstände und Arbeitsmittel. Viele Branchen nutzen natürliche Prozesse (biologisch, chemisch).

Den größten Teil des Produktionsprozesses bilden Haupt-, Hilfs- und Nebenprodukte.

Zu den Hauptprozessen zählen jene Prozesse, deren direktes Ergebnis die Herstellung von Produkten ist, die die kommerzielle Produktion eines bestimmten Unternehmens ausmachen, und zu den Hilfsprozessen gehören solche, bei denen Halbprodukte für die Hauptproduktion sowie Arbeit entstehen wird durchgeführt, um den normalen Ablauf der Hauptprozesse sicherzustellen. Unter Nebenproduktion versteht man die Prozesse der Verarbeitung von Abfällen aus der Hauptproduktion oder deren Entsorgung.

Je nach Zeitablauf werden Produktionsprozesse in diskrete (diskontinuierliche) und kontinuierliche Prozesse unterteilt, die durch die Kontinuität des technologischen Prozesses oder die Bedürfnisse der Gesellschaft bedingt sind.

Je nach Automatisierungsgrad werden Prozesse unterschieden: manuell, mechanisiert (durchgeführt von Arbeitern mit Maschinen), automatisiert (durchgeführt von Maschinen unter Aufsicht eines Arbeiters) und automatisch (durchgeführt von Maschinen ohne Mitwirkung eines Arbeiters nach Vorgabe). -entwickeltes Programm).

Der Prozess der Haupt-, Hilfs- und Nebenproduktproduktion besteht aus mehreren Produktionsstufen.

Eine Stufe ist ein technologisch abgeschlossener Teil der Produktion, der einen Wandel des Arbeitsgegenstandes charakterisiert und von einem qualitativen Zustand in einen anderen übergeht.

Die Produktionsstufe gliedert sich wiederum in eine Reihe von Produktionsvorgängen, die das primäre Glied, den elementaren, einfachsten Bestandteil des Arbeitsprozesses darstellen. Ein Produktionsvorgang wird an einem separaten Arbeitsplatz von einem oder einer Gruppe von Arbeitnehmern an demselben Arbeitsgegenstand und unter Verwendung derselben Arbeitsmittel durchgeführt.

Zweckmäßig sind die Produktionsabläufe unterteilt in:

Technologisch (grundlegend), wodurch qualitative Veränderungen an den Arbeitsgegenständen, ihrem Zustand, ihrem Aussehen, ihrer Form und ihren Eigenschaften vorgenommen werden;
- Transport, Veränderung der Position des Arbeitsgegenstandes im Raum und Schaffung von Bedingungen für eine kontinuierliche Produktion;
- Wartungspersonal, das normale Bedingungen für den Betrieb von Maschinen gewährleistet (Reinigung, Schmierung, Reinigung des Arbeitsplatzes);
- Kontrollen, die die korrekte Ausführung technologischer Vorgänge und die Einhaltung festgelegter Regelungen (Kontrolle und Regulierung des Prozesses) erleichtern.

Für die normale Organisation des Produktionsprozesses sind folgende Grundsätze zu beachten:

1) Das Spezialisierungsprinzip ist die Zuordnung einer technologisch homogenen Arbeitsgruppe oder eines streng definierten Produktspektrums zu jeder Werkstatt, jedem Produktionsstandort, jedem Arbeitsplatz;
2) Der Grundsatz der Prozesskontinuität bedeutet, die Bewegung des Arbeitsgegenstandes von einem Arbeitsplatz zum anderen ohne Verzögerungen oder Unterbrechungen sicherzustellen;
3) Der Grundsatz der Verhältnismäßigkeit impliziert Konsistenz in der Dauer und Produktivität aller miteinander verbundenen Produktionseinheiten;
4) das Prinzip der Parallelität sorgt für die gleichzeitige Ausführung einzelner Operationen und Prozesse;
5) Das Prinzip des direkten Flusses bedeutet, dass Arbeitsgegenstände während der Verarbeitung die kürzesten Wege durch alle Phasen und Vorgänge des Produktionsprozesses haben müssen;
6) Das Prinzip des Rhythmus besteht in der Regelmäßigkeit und Stabilität des gesamten Prozesses, der die Produktion gleicher oder gleichmäßig steigender Produktmengen über gleiche Zeiträume gewährleistet;
7) Das Prinzip der Flexibilität erfordert eine schnelle Anpassung des Produktionsprozesses an Änderungen der organisatorischen und technischen Bedingungen, die mit dem Übergang zur Herstellung neuer Produkte usw. verbunden sind.

Produktionsprozess im Unternehmen

Der Produktionsprozess ist die Gesamtheit aller Handlungen von Menschen und Werkzeugen, die in einem bestimmten Unternehmen zur Herstellung von Produkten erforderlich sind.

Der Produktionsprozess besteht aus folgenden Prozessen:

Die wichtigsten sind technologische Prozesse, bei denen sich die geometrischen Formen, Größen sowie physikalischen und chemischen Eigenschaften von Produkten ändern;
- Hilfsprozesse - Dies sind Prozesse, die den unterbrechungsfreien Ablauf der Hauptprozesse gewährleisten (Herstellung und Reparatur von Werkzeugen und Geräten; Reparatur von Geräten; Bereitstellung aller Arten von Energie (Strom, Wärme, Dampf, Wasser, Druckluft usw.)). ;
- Wartung – dabei handelt es sich um Prozesse, die mit der Aufrechterhaltung sowohl der Haupt- als auch der Nebenprozesse verbunden sind und keine Produkte erzeugen (Lagerung, Transport, technische Kontrolle usw.).

Unter den Bedingungen einer automatisierten, automatischen und flexiblen integrierten Produktion werden Hilfs- und Serviceprozesse mehr oder weniger mit den Hauptprozessen kombiniert und werden zu einem integralen Bestandteil der Produktionsprozesse, auf den später noch näher eingegangen wird.

Technologische Prozesse wiederum werden in Phasen unterteilt.

Phase ist eine Reihe von Arbeiten, deren Umsetzung den Abschluss eines bestimmten Teils des technologischen Prozesses charakterisiert und mit dem Übergang des Arbeitsgegenstandes von einem qualitativen Zustand in einen anderen verbunden ist.

Im Maschinen- und Instrumentenbau werden technologische Prozesse hauptsächlich in drei Phasen unterteilt:

Beschaffung;
- wird bearbeitet;
- Montage.

Der technologische Prozess besteht aus technologischen Aktionen – Operationen –, die nacheinander an einem bestimmten Arbeitsgegenstand ausgeführt werden.

Ein Vorgang ist ein Teil eines technologischen Prozesses, der an einem Arbeitsplatz (Maschine, Stand, Einheit usw.) durchgeführt wird und aus einer Reihe von Aktionen an jedem Arbeitsgegenstand oder einer Gruppe gemeinsam bearbeiteter Gegenstände besteht.

Vorgänge, die nicht zu Veränderungen der geometrischen Formen, Größen, physikalischen und chemischen Eigenschaften von Arbeitsgegenständen führen, gehören nicht zu den technologischen Vorgängen (Transport, Be- und Entladen, Kontrolle, Prüfung, Kommissionierung usw.).

Die Abläufe unterscheiden sich auch je nach den eingesetzten Arbeitsmitteln:

Manuell, durchgeführt ohne den Einsatz von Maschinen, Mechanismen und mechanisierten Werkzeugen;
- maschinell-manuell – durchgeführt mit Maschinen oder Handwerkzeugen unter ständiger Beteiligung des Arbeiters;
- Maschine - wird an Maschinen, Anlagen, Einheiten mit begrenzter Beteiligung des Arbeiters durchgeführt (z. B. Installation, Befestigung, Starten und Stoppen der Maschine, Lösen und Entfernen von Teilen). Den Rest erledigt die Maschine;
- automatisiert - durchgeführt auf automatischen Geräten oder automatischen Linien.

Hardware-Prozesse zeichnen sich durch die Durchführung maschineller und automatischer Vorgänge in speziellen Einheiten (Öfen, Anlagen, Bäder usw.) aus.

Faktoren im Produktionsprozess

Der Produktionsprozess ist eine Sammlung einzelner Arbeitsprozesse, die darauf abzielen, Rohstoffe in fertige Produkte umzuwandeln. Der Inhalt des Produktionsprozesses hat entscheidenden Einfluss auf den Aufbau des Unternehmens und seiner Produktionseinheiten. Der Produktionsprozess ist die Grundlage jedes Unternehmens.

Faktoren sind die Hauptursachen und Bedingungen für die Produktion. Das ganze Wesen der Produktion besteht in der Nutzung von Produktionsfaktoren und der Schaffung eines Wirtschaftsprodukts mit ihrer Hilfe auf ihrer Grundlage. Faktoren sind also die treibende Kraft der Produktion, Bestandteile des Produktionspotenzials.

In der einfachsten Darstellung wird die Gesamtheit der Produktionsfaktoren auf die Trias Land, Arbeit, Kapital reduziert, die die Beteiligung von Natur- und Arbeitsressourcen, Produktionsmitteln an der Schaffung eines Produkts wirtschaftlicher Tätigkeit verkörpert. Als vierten Faktor nennen einige Autoren wirtschaftswissenschaftlicher Bücher Unternehmertum. Doch die Erweiterung der Zahl der Produktionsfaktoren von drei auf vier erschöpft ihre mögliche Liste nicht. Lassen Sie uns etwas detaillierter auf die Analyse der Produktionsfaktoren eingehen.

Der natürliche Faktor spiegelt den Einfluss natürlicher Bedingungen auf Produktionsprozesse, die Verwendung natürlicher Rohstoff- und Energiequellen, Mineralien, Land- und Wasserressourcen, Luft, natürliche Flora und Fauna bei der Produktion wider. Die natürliche Umwelt als Produktionsfaktor verkörpert die Möglichkeit, bestimmte Arten und Mengen natürlicher Ressourcen in die Produktion einzubeziehen, die in Rohstoffe umgewandelt werden, aus denen die gesamte Vielfalt materieller und materieller Produktionsprodukte hergestellt wird. Die Natur, zu der nicht nur die Erde, sondern auch die Sonne gehört, stellt einen Energiespeicher der Produktion dar, der, wie wir wissen, ohne Energienachschub nicht funktionieren kann. Die natürliche Umwelt, die Erde, ist zugleich Produktionsstätte, auf der sich die Produktionsmittel befinden und Arbeiter arbeiten. Schließlich ist die Natur als Produktionsfaktor nicht nur in der aktuellen Produktion, sondern auch in der zukünftigen Produktion wichtig.

Trotz aller Bedeutung und Bedeutung des natürlichen Faktors für die Produktion wirkt er als passiverer Faktor als Arbeit und Kapital. Natürliche Ressourcen, die hauptsächlich Rohstoffe sind, werden in Materialien und dann in Hauptproduktionsmittel umgewandelt und wirken als aktive, kreative Faktoren. Daher kommt in einer Reihe von Faktormodellen der natürliche Faktor als solcher oft nicht explizit vor, was seine Bedeutung für die Produktion in keiner Weise schmälert.

Der Faktor Arbeit wird im Produktionsprozess durch die Arbeit der daran beteiligten Arbeiter repräsentiert. Die Kombination von Arbeit mit anderen Produktionsfaktoren leitet den Produktionsprozess als solchen ein. Gleichzeitig verkörpert der Faktor „Arbeit“ die gesamte Vielfalt der Arten und Formen der Arbeitstätigkeit, die die Produktion steuert, begleitet und in Form der direkten Beteiligung an der Umwandlung von Materie, Energie und Information darstellt. Alle direkt oder indirekt an der Produktion beteiligten Beteiligten tragen also ihre Arbeit dazu bei, und sowohl der Produktionsablauf als auch das Endergebnis hängen von dieser gemeinsamen Arbeit ab.

Obwohl der Produktionsfaktor die Arbeit selbst ist, wird unter Berücksichtigung des ausgeprägten Ressourcencharakters wirtschaftlicher Produktionsfaktoren häufig die Arbeit selbst nicht als Produktionsfaktor betrachtet, sondern als der Aufwand an körperlicher und geistiger Energie einer Person oder als Arbeitszeit, sondern als Arbeit Ressourcen, die Zahl der in der Produktion beschäftigten Personen oder die Erwerbsbevölkerung. Dieser Ansatz wird häufig in makroökonomischen Faktormodellen verwendet. Es ist auch wichtig zu wissen und zu verstehen, dass sich der Arbeitsfaktor der Produktionstätigkeit nicht nur in der Zahl der Arbeitnehmer und den Arbeitskosten, sondern in nicht geringerem Maße auch in der Qualität und Effizienz ihrer Arbeit, in der Arbeitsleistung, manifestiert. Bei realen Berechnungen wird nicht nur der Arbeitsaufwand berücksichtigt, sondern auch dessen Produktivität.

Der Faktor „Kapital“ stellt die an der Produktion beteiligten und direkt daran beteiligten Produktionsmittel dar. Der Faktor Arbeit in Form von Arbeitsressourcen, der Arbeitskraft, ist nur in einem Aspekt seiner Existenz an der Produktion beteiligt, der sogenannten lebendigen Arbeit. Gleichzeitig ist die Arbeit für einen Menschen eher eine der Bedingungen und nicht das Ziel, der Zweck oder die Art seiner Existenz.

Was die Produktionsmittel betrifft, so sind sie genau für die Produktion geschaffen, bestimmt und ganz der Produktion gewidmet. In diesem Sinne ist der Produktionsfaktor Kapital noch höher als der Faktor Arbeit.

Kapital als Produktionsfaktor kann in verschiedenen Arten und Formen auftreten und auf unterschiedliche Weise gemessen werden. Es wurde bereits darauf hingewiesen, dass das Produktionskapital sowohl physisches Kapital als auch das darin verwandelte Geldkapital verkörpert. Physisches Kapital wird in Form von Anlagekapital (festen Produktionsmitteln) dargestellt, es ist jedoch legal, ihm Betriebskapital (Betriebskapital) hinzuzufügen, das als wichtigste materielle Ressource und Quelle auch die Rolle eines Produktionsfaktors spielt der Produktionstätigkeit (einige Autoren klassifizieren Materialien nicht als Kapital und betrachten sie als unabhängigen Faktor). Bei der Betrachtung langfristiger, zukünftiger Produktionsfaktoren werden häufig Kapitalinvestitionen und Investitionen in die Produktion als solche betrachtet. Dieser Ansatz ist legitim, da monetäre und andere Investitionen in die Produktion langfristig zu Produktionsfaktoren werden.

Der vierte Produktionsfaktor spiegelt den Einfluss unternehmerischer Tätigkeit auf die Ergebnisse der Produktionstätigkeit wider. Unternehmerische Initiative wirkt sich positiv auf die Ergebnisse der Produktionstätigkeit aus. Gleichzeitig ist es recht schwierig, die Wirkung dieses Faktors zu quantifizieren und zu messen. Für den Faktor selbst, Unternehmertum oder unternehmerische Tätigkeit genannt, gibt es im Gegensatz zu Arbeit und Kapital keine allgemein anerkannten quantitativen Maßstäbe. Allein aus diesem Grund ist es notwendig, den Einfluss dieses Faktors auf das Volumen oder andere Produktionsergebnisse eher qualitativ als quantitativ zu beurteilen. Unternehmerische Initiative steigert die Produktivität des Faktors Arbeit in der Produktion.

Nennen wir einen weiteren bedeutenden Produktionsfaktor.

Im Allgemeinen spricht man von der wissenschaftlich-technischen Ebene der Produktion. Die wissenschaftlich-technische (technisch-technologische) Ebene drückt in ihrem wirtschaftlichen Wesen den Grad der technischen und technologischen Perfektion der Produktion aus. Dieser Faktor wird im folgenden Abschnitt dieses Kapitels ausführlicher besprochen. Ein hohes wissenschaftliches und technisches Produktionsniveau führt zu erhöhten Erträgen des Faktors Arbeit (Arbeitsproduktivität) und des Kapitals (Anlagevermögen), d.h. äußert sich durch andere Faktoren. Gleichzeitig ist das wissenschaftliche und technische Niveau der Produktion auch ein unabhängig wirkender Faktor. Durch die Verbesserung des technischen Niveaus und der Qualität der hergestellten Produkte ermöglicht der technische und technologische Fortschritt eine Steigerung der Nachfrage nach ihnen, was zu einer Erhöhung der Preise und Verkaufsmengen, also der Kosten des verkauften Produkts, führt. Der wissenschaftliche, technische und technologische Fortschritt, der das technische Niveau der Produktion erhöht, wird in seiner Person einen weiteren bedeutenden Produktionsfaktor schaffen.

Wie oben erwähnt, können als Teil der Faktoren die in der Produktion verwendeten Materialien als unabhängig identifiziert und getrennt vom Kapital (Anlagevermögen) betrachtet werden.

Produktionsprozessmanagement

Die Technologie zur Herstellung eines Produkts oder einer Dienstleistung bestimmt die Art der Aktivitäten des Unternehmens und seinen Schwerpunkt.

Die Produktionstechnologie wird durch das Produkt bestimmt, und das Produkt wird durch die Bedürfnisse des Verbrauchers bestimmt, und der Verbraucher kann ein Unternehmen, ein Staat, eine Gesellschaft, ein bestimmtes Team oder eine bestimmte Person sein.

Die eingeführte Produktproduktionstechnologie muss Qualitätsparameter bieten, die den Verbraucher zufriedenstellen, eine hohe Herstellbarkeit aufweisen und darauf abzielen, die Herstellungskosten dieses Produkts zu minimieren.

Die Arbeitsproduktivität in jedem Produktionssystem wird durch die Produktionstechnologie bestimmt. Die höchste Arbeitsproduktivität wird durch Massenproduktionstechnologie erreicht.

Die Hauptelemente bei der Organisation der Produktion in einem solchen System sind:

Produktionsmittel;
- Arbeitsgegenstände;
- Professionelle Arbeit einer Person;
- Produktionstechnologie;
- Finanzielle Unterstützung der gesamten Produktion.

Zu den Produktionsmitteln zählen:

Gebäude, Bauwerke, Maschinen, Geräte und Zubehör, mit deren Hilfe der Produktionsprozess durchgeführt wird.

Zu den Arbeitselementen gehören:

Rohstoffe, Materialien, Halbfabrikate, die einer beliebigen technologischen Verarbeitung unterzogen werden, um ein fertiges Produkt mit neuen Qualitätsparametern zu erhalten. Professionelle Arbeit einer Person;
Hierbei handelt es sich um eine entsprechende berufliche Tätigkeit, mit deren Hilfe ein Produkt mit neuen Qualitätsparametern erhalten wird.

Die Produktionstechnologie umfasst: Produktionsprozesse, die in separate Vorgänge unterteilt sind.

Produktionsprozesse können sein:

Arbeit (wenn eine Person direkten Einfluss auf das Produkt hat),
- natürlich (das Produkt ist den Naturgewalten ausgesetzt).

Bei Arbeitsprozessen sind technologische und Hilfsvorgänge zu unterscheiden.

Unter technologischen Vorgängen sind spezifische Handlungen von Menschen und Geräten zu verstehen, durch die sich das Arbeitsprodukt verändert.

Hilfsvorgänge verändern das Produkt nicht, ermöglichen aber den Ablauf des technologischen und organisatorischen Teils des Produktionsprozesses.

In jedem Teil der betrieblichen Tätigkeit gibt es einen Hauptteil – den technologischen Teil des Produktionsprozesses und einen Hilfsteil – den Organisationsprozess.

Es ist zu berücksichtigen, dass in Bezug auf den Hauptproduktionsprozess einige der Hauptprozesse, die jedoch in der Nebenproduktion ablaufen, als technologische Hilfsvorgänge eingestuft werden.

In der Nebenproduktion gibt es grundlegende Arbeitsprozesse, die die Hauptproduktion unterstützen. Zum Beispiel: Der Werkzeug- und Werkzeugbau liefert seine Produkte an die Hauptmontagewerkstatt für Autos.

Somit bildet die Gesamtheit der technologischen Prozesse, Hilfsvorgänge und Arbeitsprozesse einen Produktionsprozess, der Organisation und Management erfordert.

Im Mittelpunkt des Produktionsprozesses steht also der Betrieb. Unter einem Betrieb versteht man einen Teil des Produktionsprozesses, der in seinen Arbeitshandlungen technologisch und betrieblich abgeschlossen ist. Zur Durchführung von Vorgängen werden Produktionswerkstätten organisiert, in denen Produkte hergestellt werden.

Im Unternehmen können folgende Werkstätten eingerichtet werden:

1. Hauptproduktionswerkstätten.
2. Hilfsproduktionswerkstätten.
3. Service-Shops.
4. Nebengeschäfte (Konsumgüter).

Die Hauptproduktionswerkstätten sind unterteilt in:

Beschaffung;
- Wird bearbeitet;
- Montage.

Zur Hilfsproduktion gehören:

Werkzeugherstellung,
- Herstellung von technologischer Ausrüstung,
- Reparatur von Geräten,
- Produktion und Übertragung aller Arten von Energieressourcen.

Werkstätten, die dem Produktionsprozess dienen:

Transport und Produktion von Produkten,
- Lieferung von Grund- und Hilfsstoffen,
- Lieferung von Halbzeugen und Werkzeugen,
- Lagerarbeiten,
- Verkauf von Fertigprodukten.

Je nach Komplexitätsgrad der Produktion werden Produktionsprozesse in einfache und komplexe unterteilt. Einfache Herstellungsprozesse bestehen aus einfachen Vorgängen.

Komplexe Prozesse sind eine Reihe einfacher, miteinander verbundener Prozesse zur Herstellung eines fertigen Produkts oder eines Teils davon.

Die Organisation jedes Produktionsprozesses muss eine rationelle Kombination von Technologie- und Arbeitsprozessen gewährleisten.

Bei der Organisation des Produktionsprozesses in Werkstätten orientieren sie sich an folgenden Grundsätzen:

1. Das Prinzip der Spezialisierung bedeutet, jeder Abteilung und jedem Arbeitsplatz bestimmte Produktionsabläufe zuzuordnen. In diesem Fall werden die Betriebe auf der Grundlage der technologischen Homogenität ausgewählt.
2. Der Grundsatz der Verhältnismäßigkeit legt nahe, die Produktion gleicher Mengen nach Abteilungen, Arbeitsplätzen, Linien und Gerätegruppen sicherzustellen.
3. Das Prinzip der Parallelität gewährleistet die parallele Produktion von Produkten an identischen Arbeitsplätzen.
4. Das Prinzip des direkten Flusses beinhaltet die sequentielle Platzierung von Vorgängen entlang der technologischen Kette.
5. Das Prinzip der Kontinuität ermöglicht es, die technologische Kontinuität in einer Reihe von Branchen sicherzustellen, zum Beispiel: Hardware, Hardwareprozesse.
6. Die Kontinuität der Produktion wird durch eine klare Betriebsplanung sichergestellt.
7. Das Rhythmusprinzip sorgt für eine gleichmäßige Produktion.
8. Das Prinzip der Produktionsautomatisierung ermöglicht es, schwere und monotone Handarbeit zu ersetzen.

Einen besonderen Platz in der Produktion nimmt der Prozess der finanziellen Unterstützung der gesamten Produktion ein. Es ist notwendig, in allen Phasen der Verarbeitungsbewegung – der Produktion eines Produkts oder einer Dienstleistung – Finanzmittel bereitzustellen. Mit anderen Worten handelt es sich um die Bereitstellung von Betriebskapital für den gesamten Produktionszyklus. Quellen des Betriebskapitals können sowohl eigenes Betriebskapital als auch andere Quellen zur Auffüllung des Betriebskapitals (geliehen, Bankdarlehen usw.) sein.

Herstellung technischer Prozesse

Die Hauptelemente, die den technologischen Prozess bestimmen, sind die zielgerichtete menschliche Tätigkeit bzw. die Arbeit selbst, Arbeitsgegenstände und Arbeitsmittel. Eine gezielte Tätigkeit oder Arbeit selbst wird von einer Person ausgeführt, die neuromuskuläre Energie aufwendet, um verschiedene Bewegungen auszuführen, die Auswirkungen von Werkzeugen auf Arbeitsgegenstände zu beobachten und zu kontrollieren.

Die Essenz des Produktionsprozesses

Die Grundprinzipien der zeitlichen und räumlichen Organisation des Produktionsprozesses sind: Differenzierung, Konzentration und Integration, Spezialisierung, Proportionalität, Geradlinigkeit, Kontinuität, Rhythmus, Automatismus, Flexibilität, Elektronisierung.

Das Prinzip der Differenzierung ist die Aufteilung des Produktionsprozesses in separate technologische Prozesse, Vorgänge, Übergänge, Techniken und Bewegungen, bei denen eine Analyse der Eigenschaften jedes Elements es ermöglicht, die besten Bedingungen für seine Umsetzung auszuwählen und gleichzeitig das Minimum zu verbrauchen Höhe der Gesamtkosten aller Arten von Ressourcen.

Das Prinzip der Spezialisierung basiert auf der Begrenzung der Vielfalt der Elemente des Produktionsprozesses. Insbesondere werden Gruppen von Arbeitnehmern identifiziert, die sich auf Berufe spezialisiert haben, was zur Verbesserung ihrer Fähigkeiten und damit zur Steigerung der Arbeitsproduktivität beiträgt. Dabei ist zu berücksichtigen, dass eine sinnvolle Produktionsorganisation häufig die Beherrschung verwandter Berufe durch die Arbeitnehmer erfordert, um die Austauschbarkeit der Arbeitnehmer im Produktionsprozess zu gewährleisten.

Der Grundsatz der Verhältnismäßigkeit ist ein relativ gleicher Durchsatz aller Produktionsabteilungen, die Grund-, Hilfs- und Serviceprozesse durchführen, dessen Verletzung zur Bildung von „Engpässen“ in der Produktion oder zur Unterauslastung von Arbeitsplätzen, Abteilungen, Werkstätten führt, was sich negativ auf die Effizienz auswirkt des Unternehmens.

Das Prinzip des Direktflusses ist ein Prinzip, das bei Beachtung die kürzesten Wege für die Bewegung von Teilen oder Baugruppen während des Produktionsprozesses gewährleistet und es zu keinen Rückbewegungen von Produktionsgegenständen auf der Baustelle, in der Werkstatt oder in der Werkstatt kommen darf Unternehmen.

Das Prinzip der Kontinuität ist die Reduzierung von Unterbrechungen in Produktionsprozessen, die aus technologischen oder organisatorischen Gründen auftreten können, auf ein Minimum.

Technologische Unterbrechungen werden durch die Nichtsynchronisierung von Abläufen verursacht, beispielsweise durch die Notwendigkeit, Geräte zu reinigen.

Das Prinzip des Rhythmus ist die Produktion gleicher oder gleichmäßig steigender Produktmengen gemäß dem Produktionsplan durch ein Unternehmen, eine Werkstatt, einen Standort oder einen einzelnen Arbeitsplatz, was notwendig ist, um eine maximale Nutzung der Produktionskapazität des Unternehmens und jedes seiner Unternehmen zu gewährleisten Abteilungen.

Das Prinzip der Automatisierung ist einer der entscheidenden Bausteine, um die Produktionseffizienz zu steigern und zu intensivieren.

Das Prinzip der Flexibilität ist die Fähigkeit, schnell und einfach von der Produktion eines Produkts auf die Produktion eines anderen, einschließlich neuer Produkte, umzustellen, was den Zeit- und Kostenaufwand für den Gerätewechsel bei der Herstellung von Teilen und Produkten einer breiten Palette reduziert.

Die Flexibilität der Produktion und der schnelle Übergang zur Produktion neuer Produkte mit minimalem Ressourcenverlust werden auf der Grundlage der Elektronisierung von Produktionsprozessen erreicht, die den Einsatz von Hochgeschwindigkeitscomputern beinhaltet, die dazu beitragen, den notwendigen Rhythmus und die Einheitlichkeit der Produktion aufrechtzuerhalten Verfahren.

Wirtschaftliche Produktionsprozesse

Je nach Art und Umfang des herzustellenden Produkts können Produktionsprozesse einfach oder komplex sein. Produkte, die in Maschinenbauunternehmen hergestellt werden, bestehen in der Regel aus einer Vielzahl von Teilen und Baugruppen. Die Teile haben unterschiedliche Gesamtabmessungen, komplexe geometrische Formen, werden mit großer Präzision verarbeitet und erfordern für ihre Herstellung unterschiedliche Materialien. All dies verkompliziert den Produktionsprozess, der in Teile gegliedert ist und einzelne Teile dieses komplexen Prozesses von verschiedenen Werkstätten und Produktionsbereichen des Werks durchgeführt werden.

Der Produktionsprozess umfasst sowohl technologische als auch nichttechnologische Prozesse.

Technologisch - Prozesse, durch die sich Formen, Größen und Eigenschaften von Arbeitsgegenständen ändern.

Nicht-technologisch – Prozesse, die nicht zu Veränderungen dieser Faktoren führen.

- seriell - mit einer breiten Palette sich ständig wiederholender Produkttypen;
- individuell - mit einem sich ständig ändernden Produktspektrum, bei dem ein Großteil der Prozesse einzigartig ist.

Alle Produktionsstrukturen von Unternehmen lassen sich (abhängig von ihrer Spezialisierung) auf folgende Typen reduzieren:

1. Anlagen mit einem vollständigen Technologiezyklus. Sie verfügen über alle Beschaffungs-, Bearbeitungs- und Montagehallen mit einem Komplex von Hilfs- und Serviceeinheiten.
2. Anlagen mit unvollständigem Technologiezyklus. Dazu gehören Fabriken, die Rohlinge durch die Zusammenarbeit mit anderen Fabriken oder Zwischenhändlern erhalten.
3. Werke (Montagewerke), die Autos nur aus Teilen anderer Unternehmen herstellen, zum Beispiel Automontagewerke.
4. Fabriken, die auf die Herstellung von Rohlingen eines bestimmten Typs spezialisiert sind. Sie verfügen über eine technologische Spezialisierung.
5. Betriebe mit detaillierter Spezialisierung, die einzelne Teilegruppen oder Einzelteile herstellen (Kugellagerbetrieb).

Je nachdem, welches Produkt das Ergebnis der Produktion ist, werden die Produktionsprozesse in Haupt-, Hilfs- und Wartungsprozesse unterteilt.

Den zentralen Platz in dieser Gesamtheit nimmt der Hauptproduktionsprozess ein, bei dem Rohstoffe und Materialien in fertige Produkte umgewandelt werden. In Automobilfabriken wird der Hauptprozess beispielsweise die Herstellung von Rohlingen für Teile, die Montage von Unterbaugruppen und die komplette Montage von Autos sein.

Der Hauptproduktionsprozess gliedert sich in drei Phasen: Beschaffung, Verarbeitung und Montage.

Der Hilfsfertigungsprozess ist der Prozess der Herstellung von Produkten, die im Unternehmen verwendet werden. Zu den Nebenprozessen in einer Automobilfabrik gehören beispielsweise die Herstellung von Werkzeugen, die bei der Bearbeitung von Automobilteilen verwendet werden, und die Herstellung von Ersatzteilen für die Reparatur von Geräten.

Die Wartung von Software ist ein Arbeitsprozess, bei dem keine Produkte entstehen. Dazu gehören Transport, Lagerbetrieb, technische Kontrolle usw.

Die rechtzeitige und qualitativ hochwertige Implementierung des Hauptsoftwareprogramms hängt maßgeblich davon ab, wie die Implementierung von Hilfs- und Serviceprozessen organisiert ist, die der Aufgabe einer besseren Gewährleistung des Hauptsoftwareprogramms untergeordnet sind.

Die Organisation der Produktion umfasst alle Verbindungen – von Branchengruppen und Teilsektoren der Volkswirtschaft bis hin zum Arbeitsplatz.

Basierend auf den Inhalten und Richtungen der Produktionsorganisation können wir ihre Hauptaufgaben formulieren:

Auswahl der fortschrittlichsten Materialelemente aus PP;
- Gewährleistung ihrer vollständigen Nutzung und rationalen räumlichen und zeitlichen Kombination;
- Einsparung lebender Arbeitskraft;
- Verbesserung der Produktqualität.

Die höchste Form der Produktionsorganisation sind automatische Produktionslinien, bei denen es sich um eine Reihe von Maschinen handelt, die in einer bestimmten Reihenfolge automatisch technologische Vorgänge zur Herstellung von Produkten ausführen.

Die Wirtschaftlichkeit automatischer Produktionslinien besteht in einer starken Steigerung der Arbeitsproduktivität und Produktqualität, einer deutlichen Kostensenkung und Verbesserung anderer Indikatoren sowie in der Arbeitserleichterung für Arbeiter, deren Funktionen auf die Bedienung von Maschinen beschränkt sind.

Die technologische Prozesssteuerung hängt von der spezifischen Struktur eines bestimmten Unternehmens ab. Und auch über die Art und Weise, wie das funktionale System des Unternehmens aufgebaut wird.

Bei der zentralisierten Methode werden alle Managementfunktionen in den funktionalen Managementabteilungen des Unternehmens konzentriert.

In den Werkstätten und Bereichen bleiben nur noch Vorgesetzte zurück. Um einen funktionsfähigen Apparat näher an die Produktion heranzuführen, kann ein Teil dieses Apparats auf dem Gelände der Werkstätten platziert werden, die er direkt bedient. Aber die Arbeiter dieses Teils sind dem Leiter der allgemeinen Funktionsabteilung des Unternehmens unterstellt. Das zentralisierte System ist für kleine Produktionsmengen gerechtfertigt, obwohl es in der Vergangenheit in „stagnierenden“ Zeiten in allen Unternehmen weit verbreitet war.

Bei der dezentralen Vorgehensweise werden alle Servicefunktionen an die Werkstätten übertragen. Jede Werkstatt wird zu einer geschlossenen Produktionseinheit.

Am effektivsten ist die gemischte Methode, die in den meisten Unternehmen am weitesten verbreitet ist. Gleichzeitig werden Probleme, die von einer Werkstatt oder einem Wirtschaftsbüro schneller und besser gelöst werden können, in deren Zuständigkeitsbereich übertragen, und die methodische Führung der Funktionseinheiten und die Kontrolle der Produktqualität werden von den Funktionsabteilungen des Unternehmensverwaltungsapparats übernommen.

Da der Großteil des Produktionsprozesses direkt in der Werkstatt stattfindet, verfügt diese über einen eigenen Prozessleitapparat. An der Spitze der Werkstatt steht ein Manager, der aus erfahrenen, hochqualifizierten Arbeitskräften ernannt wird und dem Direktor des Unternehmens unterstellt ist. Er organisiert die Arbeit des gesamten Teams, führt Maßnahmen zur Herstellung, Mechanisierung und Automatisierung des Produktionsprozesses durch, führt neue Geräte ein und führt Arbeitsschutzmaßnahmen durch.

Ressourcen für den Produktionsprozess

Leistungen sind Mittel, die verschiedene Bedürfnisse eines Einzelnen und der Gesellschaft als Ganzes befriedigen können.

Einige davon sind in nahezu unbegrenzten Mengen verfügbar (z. B. Wasser, Sonne, Luft), während andere nur in begrenzten Mengen verfügbar sind. Letztere werden als wirtschaftlicher Nutzen bezeichnet.

Es gibt eine bestimmte Klassifizierung von Wirtschaftsgütern, die durch solche Güter repräsentiert werden wie:

1. nicht haltbar – das sind Güter, die einmal konsumiert werden (Lebensmittel);
2. langfristig – dabei handelt es sich um Güter, die von einer Person wiederholt genutzt werden (Kleidung);
3. Reale Güter sind die Güter, die im Moment verfügbar sind;
4. Zukunft – das sind Vorteile, die in der Zukunft erwartet werden;
5. direkt – das sind Vorteile, die nur auf den Konsum abzielen;
6. indirekt – das sind die Vorteile, die geschaffen wurden, um den Produktionsprozess zu begleiten;
7. austauschbar – dabei handelt es sich um Güter, die nicht nur durch Konsumgüter, sondern auch durch im Produktionsprozess eingesetzte Ressourcen (Ersatzgüter) repräsentiert werden;
8. komplementär – das sind jene Güter, die die Bedürfnisse einer Person oder einer Gesellschaft nur in Verbindung miteinander befriedigen können.

Um Wirtschaftsgüter zu schaffen, müssen im Produktionsprozess Ressourcen eingesetzt werden. Ressourcen sind die materiellen und immateriellen Elemente, die am Produktionsprozess beteiligt sind.

Es gibt verschiedene Arten von Ressourcen:

1. Natürliche Ressourcen sind natürliche Güter, die bei der Produktion von Gütern und Dienstleistungen verwendet werden (Land, Mineralien, Wald usw.);
2. Humanressourcen sind die körperlichen und geistigen Anstrengungen, die ein Mitarbeiter im Produktionsprozess aufwendet;
3. Kapitalressourcen sind Fabriken, Maschinen, Werkzeuge sowie das für deren Anschaffung ausgegebene Geld;
4. Unternehmerische Ressourcen – die Managementfähigkeiten von Menschen, die zur Organisation des Produktionsprozesses erforderlich sind.

Aber leider sind alle Ressourcen begrenzt. Natürliche Ressourcen sind aufgrund ihrer Erschöpfbarkeit begrenzt. Auch die Arbeitsressourcen sind durch die körperlichen und geistigen Fähigkeiten des Einzelnen begrenzt, aber wachstumsfähig. Einerseits sind die Arbeitsressourcen quantitativ begrenzt – durch die Zahl der erwerbstätigen Bevölkerung des Landes. Andererseits können sie an Qualität gewinnen, wenn das Bildungsniveau der Arbeitnehmer steigt, sich ihre Qualifikationen verbessern usw. Die Kapitalressourcen sind durch ihre Nutzungsdauer begrenzt. Unternehmerische Ressourcen sind durch die Fähigkeiten der Menschen begrenzt, weshalb ein Mensch nicht unendlich viele Wirtschaftsgüter produzieren kann.

In der Gesellschaft muss stets eine gleichmäßige Verteilung der Ressourcen zwischen verschiedenen Wirtschaftssektoren gewährleistet sein, um bestimmte Arten benötigter Wirtschaftsgüter zu produzieren. Wenn also in einem Wirtschaftssektor eine große Menge an Ressourcen eingesetzt wird, erhalten andere Sektoren weniger davon.

Die am Produktionsprozess beteiligten Ressourcen sind Produktionsfaktoren.

Schauen wir uns ihre Haupttypen an:

1. Land ist ein natürliches Gut, das im Produktionsprozess genutzt wird (Luft, Wald, Mineralien usw.); Land ist eine begrenzte Ressource, dafür wird eine Gebühr erhoben, die als Miete bezeichnet wird;
2. Arbeit ist die körperliche und geistige Anstrengung, die eine Person bei der Produktion von Gütern und Dienstleistungen aufwendet; eine Person erklärt sich damit einverstanden, ihre Arbeitsfähigkeit gegen ein Entgelt, das als Lohn bezeichnet wird, zu verwirklichen;
3. Kapital wird im Produktionsprozess ausgegeben und daher gegen eine Gebühr, die als Kapitalzins bezeichnet wird, zur Nutzung bereitgestellt;
4. Unternehmertum vereint Land, Arbeit und Kapital im Produktionsprozess und erhält eine Zahlung namens Gewinn für das in das Unternehmen investierte Risiko und den Aufwand (und im Falle eines Scheiterns trägt allein der Unternehmer alle Verluste).

Produktionsfaktoren können Privatpersonen, Unternehmen oder dem Staat gehören, von diesen kontrolliert und genutzt werden.

Da die Ressourcen begrenzt sind, stellt sich für den Einzelnen und die Gesellschaft eine wichtige Frage – die Frage der Wahl. Oft hat ein Mensch nicht die Möglichkeit, seine Bedürfnisse zu befriedigen, oder umgekehrt gibt es eine Möglichkeit, aber keinen Bedarf. Auch im Alltag kann man mit diesem wirtschaftlichen Dilemma konfrontiert werden, zum Beispiel beim Kino- oder Friseurbesuch, beim Essen von Eis oder Schokolade. In der Wirtschaftstheorie manifestiert sich diese Aufgabe in der Notwendigkeit, zwischen alternativen Gütern zu wählen: welche produziert werden sollen und welche aufgegeben werden sollen. Durch die Produktion beispielsweise der maximalen Anzahl an Fahrrädern wird es notwendig sein, die Produktion beispielsweise von Motorrollern zu begrenzen. Dies bringt uns zum Konzept der Produktionsmöglichkeiten. Produktionsmöglichkeiten sind die maximale Menge an Gütern oder Dienstleistungen, die in einem bestimmten Zeitraum unter Berücksichtigung der Ressourcen und der Technologie produziert werden kann. Es ist zu berücksichtigen, dass die Ressourcen bei der Herstellung dieser Waren oder Dienstleistungen am effizientesten und vollständigsten genutzt werden.

Arten von Produktionsprozessen

Die Menge der Aufträge bildet die Grundlage des Produktionsprozesses, der zur Schaffung eines fertigen Produkts oder einer fertigen Dienstleistung führt.

Der Produktionsprozess in einem Industrieunternehmen ist eine Reihe miteinander verbundener Arbeitsprozesse und natürlicher Prozesse, durch die Rohstoffe in fertige Produkte (Produkte) umgewandelt werden.

Der Produktionsprozess wird unter Verwendung von Technologien durchgeführt, die als Methoden zur sequentiellen Änderung des Zustands, der Eigenschaften, der Form, der Größe und anderer Merkmale des Arbeitsgegenstands verstanden werden können. Die Herstellungstechnologie eines Produkts besteht aus einer Reihe von Vorgängen, die in einer bestimmten Reihenfolge ausgeführt werden.

Eine Operation ist ein Teil eines technologischen Prozesses, der an einem bestimmten Arbeitsgegenstand an einem Arbeitsplatz von einem Arbeiter oder einem Team durchgeführt wird. Produktionsprozesse werden entsprechend ihrer Rolle im Gesamtgefüge der Produktion in Haupt-, Hilfs- und Serviceprozesse unterteilt. Der wichtigste davon ist der Produktionsprozess, der direkt zur Herstellung der im Plan vorgesehenen Produkte des Unternehmens durchgeführt wird. Die Gesamtheit der Hauptproduktionsprozesse stellt die Hauptproduktion eines bestimmten Unternehmens dar.

Die Hauptproduktion eines Unternehmens besteht in der Regel aus drei Phasen: Beschaffung, Verarbeitung und Montage.

In der Beschaffungsphase werden Rohlinge (Gussteile, Schmiedeteile, Stanzteile usw.) hergestellt, die einer weiteren Verarbeitung unterzogen werden. In der Bearbeitungsstufe werden Werkstücke bzw. Grundstoffe bearbeitet (mechanisch, thermisch, elektrochemisch etc.) und in fertige Teile umgewandelt, die zur Montage geschickt oder extern verkauft werden. Die Montagephase der Produktion umfasst Metallbearbeitung, Prüfung, Lackierung, Verpackung und andere Prozesse, die zum fertigen Produkt des Unternehmens führen.

Ein Hilfsprozess ist ein Prozess, der die Durchführung der Hauptproduktion sicherstellt.

Nebenprozesse können wie die Hauptprozesse Beschaffung, Verarbeitung, Montage und Veredelung sein, ihr Ziel ist jedoch nicht die Herstellung von Produkten, sondern die Schaffung der für die Umsetzung der Hauptprozesse notwendigen Voraussetzungen. Zunächst geht es um die technische Kontrolle des Zustands von Geräten, deren Reparatur, Wartung usw., und dazu ist es manchmal erforderlich, bestimmte Teile, Werkzeuge, Lackierungen und Montagearbeiten herzustellen. Die Gesamtheit der Hilfsprozesse bildet die Hilfsproduktion des Unternehmens (z. B. Instrumentierung, Reparatur, Energie usw.).

Serviceprozesse sind mit der Platzierung, Lagerung, Bewegung von Rohstoffen, Materialien, Halbfabrikaten, Fertigprodukten im Unternehmen verbunden und werden im Rahmen von Lagern oder Transportabteilungen durchgeführt.

Dienstleistungsprozesse versorgen die Haupt- und Nebenproduktion mit Materialien, Halbzeugen, Werkzeugen und Geräten und führen die Be- und Entladung sowie die Lagerung von Material- und Energieressourcen durch. Zu den Dienstleistungsprozessen gehört auch die Bereitstellung verschiedener sozialer Dienstleistungen für die Mitarbeiter des Unternehmens, beispielsweise die Bereitstellung von Nahrungsmitteln und medizinischer Versorgung. Die Menge solcher Prozesse bildet die Dienstleistungsproduktion (Wirtschaft) (z. B. Transport, Lager usw.).

Hilfs- und Serviceprozesse stehen nicht in direktem Zusammenhang mit der Herstellung von Produkten, sind aber notwendig, um den rhythmischen und effizienten Ablauf des Hauptprozesses sicherzustellen.

Alle Produktionsprozesse werden üblicherweise nach sechs Hauptmerkmalen klassifiziert:

Je nach Art der Auswirkung auf den Arbeitsgegenstand werden folgende Prozesse unterschieden:

Technologisch, bei dem sich das Thema Arbeit unter dem Einfluss lebendiger Arbeit ändert (direkte menschliche Beteiligung);
- natürlich, wenn sich der physikalische Zustand des Arbeitsgegenstandes unter dem Einfluss natürlicher Kräfte (Gärung, Säuerung) ändert.

Basierend auf den Formen der Wechselbeziehung mit anderen Prozessen werden unterschieden:

Analytisch, wenn durch die Primärverarbeitung von Rohstoffen Produkte gewonnen werden, die in die Weiterverarbeitung gelangen;
- synthetisch, wobei aus verschiedenen Prozessen gewonnene Halbzeuge zu einem einzigen Produkt kombiniert werden;
- direkt, Herstellung einer Art Fertigprodukt aus einer Materialart.

Basierend auf dem Grad der Kontinuität wird zwischen kontinuierlichen und diskreten (diskontinuierlichen) Prozessen unterschieden.

Je nach Art der eingesetzten Geräte unterscheidet man:

Hardware-Prozesse (geschlossener Kreislauf), wenn der technologische Prozess in speziellen Einheiten (Apparaten, Bädern, Öfen) durchgeführt wird und die Aufgabe des Arbeiters darin besteht, diese zu verwalten und zu warten;
- offene (lokale) Prozesse, bei denen ein Arbeiter Arbeitsgegenstände mithilfe einer Reihe von Werkzeugen und Mechanismen bearbeitet.

Je nach Mechanisierungsgrad ist es üblich zu unterscheiden:

Manuelle Prozesse, die ohne den Einsatz von Maschinen und Mechanismen durchgeführt werden;
- maschinell-manuell, durchgeführt unter Verwendung von Maschinen und Mechanismen unter obligatorischer Beteiligung eines Arbeiters (z. B. Bearbeitung eines Teils an einer Maschine);
- mechanisch, durchgeführt an Maschinen, Werkzeugmaschinen und Mechanismen mit begrenzter Beteiligung des Arbeitnehmers;
- automatisiert, auf automatischen Maschinen durchgeführt, wobei der Arbeiter den Produktionsfortschritt überwacht und verwaltet;
- komplex automatisierte Anlagen, bei denen neben der automatischen Produktion auch eine automatische Betriebssteuerung erfolgt.

Basierend auf dem Produktionsmaßstab homogener Produkte werden Prozesse unterschieden:

Masse – mit einem großen Produktionsumfang homogener Produkte;
- seriell – bei einer Vielzahl sich ständig wiederholender Produkttypen ist die Zusammensetzung der Prozesse repetitiver Natur;
- individuell - bei einer sich ständig ändernden Produktpalette ist ein großer Teil der Prozesse hier einzigartiger Natur und wiederholt sich nicht.

Die Organisation von Produktionsprozessen unterliegt bestimmten Grundsätzen, die der Manager kennen und berücksichtigen muss. Die wichtigsten davon sind: Spezialisierung, Proportionalität, Parallelität, Geradlinigkeit, Kontinuität, Rhythmus, Flexibilität, Zyklizität, Komplexität.

Die Spezialisierung des Produktionsprozesses beinhaltet die Aufteilung in Einzelteile und die Zuordnung einer begrenzten Anzahl von Detailoperationen und technologischen Prozessen zu einzelnen Arbeitsplätzen und Produktionsbereichen. Es kann objektweise, detaillierter und betriebsbereit sein. Die Spezialisierung verbessert die Qualität und Geschwindigkeit der Arbeit deutlich und bringt damit erhebliche wirtschaftliche Vorteile für das Unternehmen, ist aber gleichzeitig oft mit negativen sozialen Folgen verbunden: Die Arbeit des Arbeitnehmers wird dadurch einerseits eintönig , sein psychischer Stress nimmt zu, und auf der anderen Seite kommt es zu Dequalifizierung, Verlust von Fähigkeiten und Vielseitigkeit.

Proportionalität ist die Konsistenz der Produktivität und Produktionskapazität aller Produktionsbereiche des Unternehmens und einzelner Arbeitsplätze. Die Erhöhung des Grades der Verhältnismäßigkeit ermöglicht eine umfassendere Nutzung der Produktionsanlagen und des Anlagevermögens im Allgemeinen.

Unter Parallelität versteht man gewissermaßen die gleichzeitige Ausführung technologischer Prozesse zur Herstellung von Teilen (Baugruppen) desselben Produkts im Laufe der Zeit. Die Erhöhung des Parallelitätsgrades führt zu einer Verkürzung der Dauer des Produktherstellungszyklus und einer besseren Nutzung des Betriebskapitals des Unternehmens.

Geradlinigkeit bedeutet, dass alle Produktionsobjekte im Herstellungsprozess im Raum den kürzesten Weg ohne Rückbewegungen durchlaufen. Dies kann durch fachliche Spezialisierung und den Einsatz von Flussformen der Produktionsorganisation erreicht werden. Dadurch steigt die Effizienz beim Einsatz von Fahrzeugen und Produktionsanlagen und die Produktionskosten sinken.

Kontinuität Dieses Prinzip liegt darin, dass jeder nachfolgende Vorgang des technologischen Prozesses einer bestimmten Produktionsanlage unmittelbar nach Abschluss des vorherigen beginnt, d. h. es gibt keine zeitlichen Unterbrechungen. Dadurch wird die Dauer des Produktionszyklus verkürzt und die Nutzung des Betriebskapitals verbessert.

Rhythmizität setzt eine solche Organisation von Produktionsprozessen voraus, wenn in gleichen Zeiträumen bestimmte (gleiche) Arbeitsmengen verrichtet werden und eine gleiche Menge an Produkten hergestellt wird. Das höchste Rhythmusniveau wird bei vollständiger Einhaltung der Anforderungen der oben genannten Grundsätze erreicht. Durch die Umsetzung dieses Prinzips werden alle wesentlichen technischen und wirtschaftlichen Indikatoren der Produktion gesteigert.

Automatisierung stellt die größtmögliche und wirtschaftlich sinnvolle Automatisierung sowohl von Teilprozessen als auch des gesamten Produktionsprozesses dar. Das Hauptergebnis der Automatisierung ist eine deutliche Steigerung der Arbeitsproduktivität.

Flexibilität bedeutet zunächst einmal die schnelle Anpassungsfähigkeit der Ausrüstung. Vor nicht allzu langer Zeit konzentrierten sich die Grundsätze der Produktionsorganisation auf die Nachhaltigkeit der Produktion – ein stabiles Produktsortiment, bestimmte Arten von Ausrüstung usw. Unter den modernen Bedingungen der schnellen Aktualisierung des Produktsortiments muss sich auch die Produktionstechnologie ändern. Ein schneller Gerätewechsel würde hingegen unverhältnismäßig hohe Kosten für den Hersteller verursachen.

Komplexität. Moderne Produktherstellungsprozesse zeichnen sich durch eine ständige Interaktion und „Verschmelzung“ von Haupt-, Hilfs- und Serviceprozessen aus. Aufgrund der bekannten Verzögerung bei der Automatisierung der Dienstleistungsproduktion im Vergleich zur Ausrüstung der Hauptproduktion müssen Sie daher Ihre Aufmerksamkeit auf die rationelle Organisation der Umsetzung nicht nur der Haupt-, sondern auch der Hilfs- und Serviceproduktionsprozesse konzentrieren.

Zeit des Produktionsprozesses

Die Arbeitszeit wird in zwei Gruppen eingeteilt:

1. Arbeitszeiten;
2. Pausenzeit.

Arbeitszeit ist der Zeitraum, in dem der Arbeitnehmer die erhaltene Arbeit vorbereitet und direkt ausführt. Sie besteht aus der Arbeitszeit zur Erledigung der Produktionsaufgabe und der Arbeitszeit, die nicht durch die Produktionsaufgabe vorgesehen ist.

Die Arbeitszeit zur Erledigung einer Produktionsaufgabe setzt sich aus folgenden Aufwandskategorien der Arbeitszeit des Ausführenden zusammen: Vorbereitungs- und Abschlusszeit, Betriebszeit und Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes.

Arbeitszeit, die nicht durch die Produktionsaufgabe vorgesehen ist, ist die Zeit, die für die Ausführung zufälliger und unproduktiver Arbeiten aufgewendet wird (z. B. die Korrektur fehlerhafter Produkte).

Unter Pausen versteht man die Zeit, in der der Arbeitnehmer nicht an der Arbeit teilnimmt. Sie wird in die Zeit der geregelten und die Zeit der ungeregelten Pausen unterteilt.

Die Zeit der geregelten Arbeitspausen umfasst die Zeit der Arbeitspausen aufgrund der Technik und Organisation des Produktionsprozesses sowie die Zeit für Ruhe und persönliche Bedürfnisse.

Die Zeit der ungeregelten Arbeitspausen ist die Zeit der Arbeitspausen, die durch eine Störung des normalen Produktionsablaufs verursacht werden. Dazu gehören die Zeit der Arbeitsunterbrechungen, die durch Mängel in der Produktionsorganisation verursacht wurden, und die Zeit der Arbeitsunterbrechungen, die durch Verstöße gegen die Arbeitsdisziplin verursacht wurden.

Die Länge der Ruhepausen hängt von den Arbeitsbedingungen ab.

In Bezug auf die Ausrüstung sollte die gesamte aufgewendete Zeit aufgeschlüsselt werden, um das Muster ihrer Nutzung im Laufe der Zeit sorgfältig zu ermitteln.

In Bezug auf den Produktionsprozess müssen alle aufgewendeten Zeiten so aufgeschlüsselt werden, dass die Art ihres Inhalts sichtbar wird.

Betriebszeit – Top;
- zusätzliche Zeit – Tdp.

Die Betriebszeit (oben) ist die Zeit, die für die Ausführung einer bestimmten Aufgabe (Operation) aufgewendet wird, die für jede Einheit oder ein bestimmtes Produktionsvolumen wiederholt wird. Es ist unterteilt in Haupt- (To), bei dem das Objekt quantitative und qualitative Veränderungen erfährt (z. B. das Entfernen von Spänen von einem Teil auf einer Drehmaschine), und Hilfs- (Tv), das für die Aktionen des Ausführenden aufgewendet wird, um sicherzustellen, dass Abschluss der Hauptarbeiten (z. B. Einzelheiten zum Ein- und Ausbau).

Die zusätzliche Zeit (Tdp) besteht aus der Zeit, die für die Wartung des Arbeitsplatzes Tob aufgewendet wird, und der Zeit, die für Ruhe und physiologische (natürliche) Bedürfnisse erforderlich ist. Totl.

Die Wartungszeit am Arbeitsplatz Tob ist in zwei Teile gegliedert:

1) Organisatorische Wartungszeit, zu der die Zeit gehört, die für die Pflege des Arbeitsplatzes während der Schicht erforderlich ist, z. B. Zeit für die Inspektion und Prüfung der Maschine, für Schmierung und Reinigung, Bereitstellung von Werkzeugen bei Schichtbeginn und -ende, Übergabe Bringen Sie die Maschine zum Austausch und erhalten Sie während des Arbeitstages Anweisungen.
2) Die Wartungszeit umfasst die Zeit, die ein Arbeiter benötigt, um ein stumpfes Werkzeug zu wechseln, die Maschine von Spänen zu reinigen, sie einzustellen und während des Betriebs einzustellen.

Die Pausenzeit für Ruhe und natürliche Bedürfnisse Totl bei Arbeiten an Zerspanungsmaschinen wird je nach Produktionsbedingungen und Betrieb der Anlage normgerecht festgelegt. Sie wird als Prozentsatz der operativen Zeit berechnet und umfasst auch Pausen für den Sportunterricht.

Wert Tp.z. hängt von der Art der Produktion ab. In der Einzel- und Kleinserienproduktion, wo es aufgrund von Aufgabenänderungen häufig zu Neuanpassungen der Ausrüstung kommt, nimmt es ca. 12-19% ein, in der Großserienfertigung - 3-9%, in der Massenproduktion - 1-3% der Arbeitszeit.

Die Vorbereitungs-Abschlusszeit weist folgende Merkmale auf:

1. Es wird vom Arbeiter nur zu Beginn und am Ende der Arbeit an einer bestimmten Teilecharge ausgegeben und seine Dauer hängt nicht von der Anzahl der Teile in der Charge ab.
2. Genormte und gesondert bepreiste, technisch begründete Zeitvorgaben für Vor- und Nacharbeiten sowie Akkordlöhne werden in der Regel im Arbeitszustand oder in einer Sonderbestellung mit einem markanten blauen oder roten Streifen gekennzeichnet, der die Erkennung des tatsächlichen Zeitaufwands ermöglicht auf Vor- und Abschlussarbeiten und ergreifen Maßnahmen zu deren Beseitigung bzw. Reduzierung auf ein Minimum für die Hauptarbeitskräfte, da diese Kosten im Wesentlichen stille Reserven zur weiteren Steigerung der Arbeitsproduktivität darstellen.
3. In der Massen- und Großserienfertigung in Bereichen, in denen immer wieder dieselben Vorgänge wiederholt werden, sowie in der Serienfertigung bei Arbeiten an Maschinen, die eine komplexe Einrichtung erfordern, wird der Zeitaufwand für Vor- und Nacharbeiten nicht zur technisch gerechtfertigten Zeit gerechnet Grenzwert für einen Vorgang, da diese Arbeit von Einstellern und Hilfskräften (in der Regel während der Schichten oder Mittagspausen) durchgeführt wird und die Zeit, die für die periodische Anpassung (Anpassung an die Größe defekter Geräte) erforderlich ist, bei der Ermittlung des Zeitaufwands berücksichtigt wird Wartung des Arbeitsplatzes. In der Produktion aller Art ist es, wie die Analyse zeigt, notwendig, die Produktionsmitarbeiter von Vor- und Abschlussarbeiten aller Art zu befreien oder im Extremfall auf ein Minimum zu reduzieren (wie es beispielsweise in den Zeitnormen vorgesehen ist). . Man sollte eine solche Dienstleistungsorganisation für Arbeitnehmer anstreben, bei der Material, Werkstücke, Werkzeuge, Vorrichtungen und Dokumentationen rechtzeitig an den Arbeitsplatz geliefert und dann abtransportiert werden, wodurch der Arbeitszeitaufwand für diesen Teil der Arbeit verringert wird Die Vorbereitungs- und Abschlusszeit wird auf jede erdenkliche Weise verkürzt.

Somit wird die gesamte Arbeitszeit als nützlich normalisiert und von den Arbeitnehmern vollständig nur für produktive Arbeit genutzt.

In rückständigen Bereichen und Unternehmen, in denen die technische Standardisierung vernachlässigt wird und anstelle technisch fundierter Standards experimentelle und statistische Standards verwendet werden, verschwenden die Arbeitnehmer irrational ihre Zeit. Hier wird nur ein Teil davon für nützliche Arbeit (produktiv) aufgewendet, der Rest der Zeit wird für unproduktive Arbeit und verschiedene Arten von Verlusten aufgewendet. In solchen Bereichen ist es möglich, die Arbeitszeit in standardisierte und nicht standardisierte zu unterteilen und so Reserven zur Steigerung der Arbeitsproduktivität zu identifizieren.

In diesem Fall umfasst die standardisierte Zeit: alle oben genannten Kategorien von Arbeitszeitkosten, die standardisierte Zeit ist jedoch nicht vollständig nützlich, sondern beinhaltet verschiedene versteckte Verluste, die eine enorme Reserve zur Steigerung der Arbeitsproduktivität und zur Senkung der Produktionskosten darstellen.

1. Unter dem Verlust der Arbeitszeit aufgrund unproduktiver Arbeit Tp.n. bezieht sich auf Zeitaufwendungen, die technisch nicht vorgesehen sind. Zu diesen Verlusten gehören: Maschinenreparatur; die Ehe reparieren; Suche nach einem Meister, Einsteller; Werkzeugschärfen aufgrund des Fehlens eines zentralen Schärfens.
2. Pausen außerhalb der Kontrolle des Arbeitnehmers sind Zeitverluste aus organisatorischen und technischen Gründen. Dazu gehören Arbeitsunterbrechungen aufgrund von Problemen in der Produktionsorganisation /Warten auf Materialien, Arbeitsaufträge, Zeichnungen, Rohlinge, Werkzeuge, Behälter etc./ oder Mangel an Druckluftenergie, Geräteausfall, / d.h. technische Gründe.
3. Betrachtet man die Arbeitszeit in Relation zu den Geräten, so handelt es sich bei den Verlusten aus organisatorischen und technischen Gründen um die Zeit, in der die Geräte aufgebaut oder gewartet werden.
4. Zu den Arbeitsausfällen aus vom Arbeitnehmer abhängigen Gründen zählen: verspäteter Arbeitsbeginn und vorzeitiges Ende der Arbeit, Verlassen des Arbeitsplatzes.

Die Arbeitszeit kann je nach Art der Beteiligung des Arbeitnehmers am Produktionsbetrieb die Zeit der manuellen Arbeit, der maschinellen manuellen Arbeit und die Zeit der Beobachtung des Betriebs der Ausrüstung sein.

Bei der Analyse der Arbeitszeit ist es notwendig, die manuelle Zeit zu identifizieren, die sich mit der Maschinenzeit überschneidet und nicht überschneidet.

So kann ein Teil der manuellen Zeit für die Durchführung vorbereitender und abschließender Hilfsmaßnahmen und Maßnahmen zur Wartung des Arbeitsplatzes während des maschinellen, automatischen Betriebs der Anlage, also während der Zeit der Überwachung der Anlage (Einarbeitung in die Zeichnung und den Arbeitsauftrag) durchgeführt werden , Späne wegfegen usw. ). Der Arbeitsstandard umfasst nur manuelle Zeit, nicht überlappende Maschinenzeit.

Die Zeit, die mit der Beobachtung des Betriebs einer Maschine verbracht wird, kann aktiv oder passiv sein. Aktive Zeit ist der Zeitraum, in dem ein Arbeiter den Fortschritt des technologischen Prozesses, die Einhaltung vorgegebener Parameter oder den Betrieb von Geräten überwacht, d.h. kontrolliert die Korrektheit des Prozesses.

Während dieser Zeit ist die Anwesenheit des Arbeitnehmers am Arbeitsplatz erforderlich, obwohl er keine körperliche Arbeit verrichtet. Die aktive Steuerzeit geht in das Zeitnormal ein.

Bei der passiven Beobachtung kann der Arbeiter den Betrieb der Anlage beobachten, denn nicht entsprechend der bereitgestellten Technik belegt oder frei.

Die gesamte Arbeitszeit ist in standardisierte und nicht standardisierte unterteilt.

Der normalisierte Zeitraum umfasst die gesamte Arbeitszeit, d. h. vorbereitende und abschließende, betriebliche Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes, Zeit für Pausen für Ruhe und natürliche Bedürfnisse sowie Pausen aufgrund von Technologie und Organisation der Produktion.

Unregelmäßige Zeit ist die Zeit der Pausen, abhängig von verschiedenen Problemen in der Produktion und verschiedenen Arten von Verlusten je nach Arbeitnehmer.

Die Gerätenutzungszeit besteht aus Gerätebetriebszeit und Arbeitspausen.

Die Gerätebetriebszeit ist der Zeitraum, in dem das Gerät in Betrieb ist. Sie ist in Arbeits- und Ruhezeiten unterteilt. Die Arbeitszeit ist die Zeit, in der das Gerät in Betrieb ist und grundlegende Arbeiten daran ausgeführt werden.

Um die tatsächlichen Arbeitszeitkosten für die Ausführung einzelner Arbeiten, Vorgänge und Betriebselemente zu untersuchen, Arbeitsmethoden von führenden Produktionsarbeitern zu untersuchen, die besten und unnötigen Arbeitsmethoden zu identifizieren, den besten Inhalt und die beste Reihenfolge für die Umsetzung einzelner Elemente zu ermitteln In einem Betrieb ist eine systematische Beobachtung und Messung der Arbeitszeitkosten in der Produktion erforderlich.

Automatisierung von Produktionsprozessen

Die Automatisierung trägt zu einer deutlichen Steigerung der Arbeitsproduktivität, einer Verbesserung der Produktqualität und der Arbeitsbedingungen der Menschen bei.

In der Agrar-, Lebensmittel- und Verarbeitungsindustrie werden die Kontrolle und Verwaltung von Temperatur, Luftfeuchtigkeit, Druck, Geschwindigkeitskontrolle und Bewegung, Qualitätssortierung, Verpackung und viele andere Prozesse und Vorgänge automatisiert, wodurch eine höhere Effizienz gewährleistet und Arbeits- und Geldeinsparungen erzielt werden.

Die automatisierte Produktion weist im Vergleich zur nicht automatisierten Produktion bestimmte Besonderheiten auf:

Um die Effizienz zu verbessern, müssen sie eine größere Anzahl heterogener Vorgänge abdecken;
- Es ist eine gründliche Untersuchung der Technologie erforderlich, eine Analyse der Produktionsanlagen, Verkehrswege und Abläufe, um die Zuverlässigkeit des Prozesses bei gegebener Qualität sicherzustellen;
- Bei einer breiten Produktpalette und Saisonalität der Arbeit können technologische Lösungen multivariat sein;
- Die Anforderungen an eine klare und koordinierte Arbeit verschiedener Produktionsdienste steigen.

Bei der Gestaltung einer automatisierten Produktion sind folgende Grundsätze zu beachten:

1. Das Prinzip der Vollständigkeit. Sie sollten danach streben, alle Vorgänge innerhalb eines automatisierten Produktionssystems durchzuführen, ohne dass Halbfertigprodukte zwischenzeitlich an andere Abteilungen übergeben werden müssen.

Zur Umsetzung dieses Prinzips ist Folgendes sicherzustellen:

Herstellbarkeit des Produkts, d.h. seine Herstellung sollte ein Minimum an Material, Zeit und Geld erfordern;
- Vereinheitlichung der Produktverarbeitungs- und Kontrollmethoden;
- Erweiterung des Gerätetyps mit erhöhten technologischen Fähigkeiten zur Verarbeitung verschiedener Arten von Rohstoffen oder Halbzeugen.

2. Das Prinzip der Low-Operation-Technologie. Die Anzahl der Zwischenverarbeitungsvorgänge von Rohstoffen und Halbzeugen soll minimiert und deren Versorgungswege optimiert werden.

3. Das Prinzip der Low-People-Technologie. Gewährleistung des automatischen Betriebs während des gesamten Produktherstellungszyklus. Dazu ist es notwendig, die Qualität der eingesetzten Rohstoffe zu stabilisieren, die Zuverlässigkeit der Ausrüstung und die Informationsunterstützung für den Prozess zu erhöhen.

4. Das Prinzip der Nicht-Debugging-Technologie. Das Steuerobjekt soll nach der Inbetriebnahme keine weiteren Anpassungsarbeiten erfordern.

5. Das Prinzip der Optimalität. Alle Verwaltungsobjekte und Produktionsdienstleistungen unterliegen einem einzigen Optimalitätskriterium, beispielsweise nur Produkte höchster Qualität herzustellen.

6. Das Prinzip der Gruppentechnologie. Bietet Produktionsflexibilität, d. h. die Möglichkeit, von der Veröffentlichung eines Produkts zur Veröffentlichung eines anderen zu wechseln. Das Prinzip basiert auf der Gemeinsamkeit von Vorgängen, deren Kombinationen und Rezepten.

Die Serien- und Kleinserienproduktion zeichnet sich durch die Schaffung automatisierter Systeme aus universellen und modularen Geräten mit interoperativen Tanks aus. Abhängig vom zu verarbeitenden Produkt kann diese Ausrüstung angepasst werden.

Für die Großserien- und Massenproduktion von Produkten wird eine automatisierte Produktion aus Spezialgeräten geschaffen, die durch eine starre Verbindung verbunden sind. In solchen Branchen kommen Hochleistungsgeräte zum Einsatz, beispielsweise Rundläuferanlagen zum Abfüllen von Flüssigkeiten in Flaschen oder Beutel.

Für den Betrieb von Anlagen sind Zwischentransporte für Rohstoffe, Halbzeuge, Komponenten und verschiedene Medien erforderlich.

Abhängig vom Zwischentransport kann eine automatisierte Produktion sein:

Mit durchgängigem Transport ohne Umlagerung von Rohstoffen, Halbzeugen oder Medien;
- bei der Neuordnung von Rohstoffen, Halbzeugen oder Medien;
- mit mittlerer Kapazität.

Je nach Art der Anlagenanordnung (Aggregation) unterscheidet man zwischen automatisierter Produktion:

Single-Threaded;
- parallele Aggregation;
- Multithreaded.

Bei Single-Flow-Geräten sind die Geräte nacheinander entlang des Betriebsablaufs angeordnet. Um die Produktivität der Single-Threaded-Produktion zu steigern, kann ein Vorgang auf demselben Gerätetyp parallel ausgeführt werden.

Bei der Multithread-Produktion führt jeder Thread ähnliche Funktionen aus, arbeitet jedoch unabhängig voneinander.

Ein Merkmal der landwirtschaftlichen Produktion und Verarbeitung von Produkten ist der rasche Qualitätsverlust, beispielsweise nach der Schlachtung von Nutztieren oder dem Entfernen von Früchten von Bäumen. Dies erfordert Geräte mit hoher Mobilität (die Fähigkeit, eine breite Palette von Produkten aus derselben Art von Rohstoffen herzustellen und verschiedene Arten von Rohstoffen mit derselben Art von Ausrüstung zu verarbeiten).

Zu diesem Zweck werden rekonfigurierbare Produktionssysteme geschaffen, die über die Eigenschaft einer automatisierten Rekonfiguration verfügen. Das Organisationsmodul solcher Systeme ist ein Produktionsmodul, eine automatisierte Linie, ein automatisierter Bereich oder eine Werkstatt.

Produktionsverfahrenstechnik

Grundlage der Tätigkeit jedes Unternehmens ist der Produktionsprozess – der Prozess der Reproduktion materieller Güter und Produktionsverhältnisse, der Produktionsprozess ist die Grundlage von Handlungen, durch die Rohstoffe und Halbfabrikate in fertige Produkte umgewandelt werden ihren Zweck erfüllen.

Jeder Produktionsprozess umfasst Haupt- und Hilfstechnologieprozesse. Technologische Prozesse, die die Umwandlung von Rohstoffen in fertige Produkte sicherstellen, werden als grundlegend bezeichnet. Hilfstechnologische Prozesse stellen die Herstellung von Produkten sicher, die der Hauptproduktion dienen. Zum Beispiel Vorbereitung der Produktion, Erzeugung von Energie für den Eigenbedarf, Herstellung von Werkzeugen, Geräten, Ersatzteilen für die Reparatur von Unternehmensausrüstung.

Technologische Prozesse sind ihrer Natur nach synthetisch, bei denen ein Produkttyp aus verschiedenen Rohstofftypen hergestellt wird; analytisch, wenn viele Arten von Produkten aus einer Art Rohstoff hergestellt werden; direkt, wenn die Herstellung einer Produktart aus einer Rohstoffart erfolgt.

Die Vielfalt der Produktionsprodukte, Rohstoffarten, Geräte, Arbeitsmethoden etc. bestimmt auch die Vielfalt der technologischen Prozesse. Technologische Prozesse unterscheiden sich in der Art der hergestellten Produkte, den verwendeten Materialien, den verwendeten Produktionsmethoden und -methoden, der Organisationsstruktur und anderen Merkmalen. Gleichzeitig weisen sie aber auch eine Reihe von Eigenschaften auf, die es ermöglichen, verschiedene Prozesse zu Gruppen zusammenzufassen.

Es ist allgemein anerkannt, technologische Prozesse in mechanische und physikalische, chemische und biologische sowie kombinierte Prozesse zu unterteilen.

Bei mechanischen und physikalischen Prozessen verändern sich lediglich das Aussehen und die physikalischen Eigenschaften des Materials. Chemische und biologische Prozesse führen zu tieferen Umwandlungen des Materials und damit zu einer Veränderung seiner ursprünglichen Eigenschaften. Kombinierte Verfahren stellen eine Kombination dieser Verfahren dar und kommen in der Praxis am häufigsten vor.

Je nach Art der vorherrschenden Kosten werden technologische Prozesse unterschieden: materialintensiv, arbeitsintensiv, energieintensiv, kapitalintensiv usw.

Abhängig von der Art der eingesetzten Arbeitskräfte können technologische Prozesse manuell, maschinenmanuell, automatisch und hardwaremäßig sein.

In jedem technologischen Prozess ist es leicht, einen Teil davon zu identifizieren, der sich bei jeder Einheit desselben Produkts wiederholt, den sogenannten technologischen Prozesszyklus. Der zyklische Teil des Prozesses kann periodisch oder kontinuierlich durchgeführt werden; dementsprechend werden periodische und kontinuierliche technologische Prozesse unterschieden. Als periodisch werden Prozesse bezeichnet, deren zyklischer Teil nach Einbeziehung eines (neuen) Arbeitsgegenstandes in diese Prozesse unterbrochen wird. Kontinuierliche technologische Prozesse sind solche, die nicht nach der Produktion jeder Produkteinheit ausgesetzt werden, sondern erst, wenn die Versorgung mit verarbeiteten oder verarbeiteten Rohstoffen stoppt.

Die Hauptelemente, die den technologischen Prozess bestimmen, sind die zielgerichtete menschliche Tätigkeit bzw. die Arbeit selbst, Arbeitsgegenstände und Arbeitsmittel.

Eine gezielte Tätigkeit oder Arbeit selbst wird von einer Person ausgeführt, die neuromuskuläre Energie aufwendet, um verschiedene Bewegungen auszuführen, die Auswirkungen von Werkzeugen auf Arbeitsgegenstände zu beobachten und zu kontrollieren.

Der Arbeitsgegenstand ist das, worauf die menschliche Arbeit gerichtet ist. Zu den im Verarbeitungsprozess in Fertigprodukte umgewandelten Arbeitsgegenständen gehören: Rohstoffe, Grund- und Hilfsstoffe, Halbfabrikate.

Die Arbeitsmittel sind das, was eine Person nutzt, um den Arbeitsgegenstand zu beeinflussen. Zu den Arbeitsmitteln zählen Gebäude und Bauwerke, Ausrüstung, Fahrzeuge und Werkzeuge. Bei der Zusammensetzung der Arbeitsmittel kommt den Produktionsinstrumenten, also den Geräten (insbesondere Arbeitsmaschinen), die entscheidende Rolle zu.

Qualität der Produktionsprozesse

Obwohl die wirtschaftlichen und organisatorischen Aspekte des Qualitätsproblems schon vor längerer Zeit entstanden sind, ist der Bereich der praktischen Umsetzung der Qualitätssicherung nach wie vor wenig erforscht. Das Fehlen einer klaren und korrekten Definition der Sicherung der Qualität von Produktionsprozessen in der Literatur deutet immer noch darauf hin, dass Organisatoren und Ökonomen diese Eigenschaft des Systems unterschätzen. Ein Teil der Schwierigkeit, eine moderne wissenschaftliche Grundlage für ein System zur Sicherung der Qualität von Produktionsprozessen und seiner praktischen Umsetzung in russischen Unternehmen zu schaffen, erklärt sich aus der Komplexität und Dynamik dieses Themas.

Die wissenschaftliche Forschung im Bereich der Qualitätssicherung von Produktionsprozessen ist der erste Schritt zur Lösung des unter modernen Bedingungen akuten Problems der Qualitätssicherung. Die methodische Grundlage der allgemeinen wirtschaftlichen Analyse zur Sicherung der Qualität von Produktionsprozessen ist das Konzept der wirtschaftlichen Natur und des Wesens nicht nur der Kategorie „Qualität von Produktionsprozessen“, sondern eines ganzen Systems miteinander verbundener Kategorien wie „Qualität“. , „System“, „Produktionsprozesse“, „Qualitätssicherung“, „Qualitätssicherungssystem“ usw., wobei der Zusammenhang zwischen ihnen, ihre Inhalte, Erscheinungsformen und Umsetzungsformen identifiziert werden.

Allen Definitionen gemeinsam ist die Vorstellung von Qualität als einer Reihe von Eigenschaften und Merkmalen, die ihre Fähigkeit bestimmen, die Bedürfnisse und Anforderungen von Menschen zu befriedigen, ihren Zweck und Anforderungen zu erfüllen.

Schwierigkeiten, die mit der Definition des Konzepts des Wesens der Qualität verbunden sind, können auf der Grundlage einer systematischen Vorgehensweise und des untersuchten Phänomens überwunden werden. Die Entwicklung des Begriffs „Qualität“ ist untrennbar mit den Anforderungen verbunden, die dem Begriff „System“ innewohnen.

Die ganze Welt um uns herum besteht aus miteinander verbundenen und interagierenden Systemen, und daher wird das System zu einem grundlegenden Konzept der modernen Wissenschaft. Die Verwendung dieses Begriffs ist so vielfältig, dass es in jedem Einzelfall notwendig ist, ihn zu spezifizieren, beispielsweise technisches System, biologisches System, Informationssystem, Qualitätssystem usw.

In der Philosophie erhält der Begriff „System“ ausreichend semantischen Umfang, nämlich: „Ein System ist jede physische oder konzeptionelle Entität, die aus voneinander abhängigen Teilen besteht.“

Dieses Konzept lässt sich präzisieren, indem man darauf hinweist, dass ein System „ein Komplex interagierender Elemente ist, von denen jedes zur Erreichung eines Ziels notwendig ist“.

Mit der Entwicklung sozialer Beziehungen verändert sich der Begriff „System“. Dies ist auf den zunehmenden Einfluss der umgebenden (externen) Umgebung auf die Aktivität eines einzelnen Systems sowie auf den Versuch zurückzuführen, die Unterordnung bestehender Systeme zu bestimmen. In diesem Fall fungiert das System als „ein integraler Komplex miteinander verbundener Komponenten, der eine besondere Einheit mit der äußeren Umgebung aufweist und Systeme höherer Ordnung darstellt (globales System)“.

Die Darstellung eines Qualitätssystems aus dieser Perspektive ermöglicht es uns, eine Reihe von Mängeln zu überwinden, die in frühen Interpretationen von Qualität bestehen. Die Qualität des Systems berücksichtigt die Dynamik der externen und internen Umgebung des Systems. Qualität spiegelt die gegenseitige Abhängigkeit des Systems und der äußeren Umgebung (das „Black-Box“-Prinzip), den Grad seiner Unabhängigkeit, die Offenheit des Systems und die Kompatibilität wider. Um die notwendigen Eigenschaften nicht nur des Systems, sondern auch der Ergebnisse seiner Aktivitäten zu erreichen und aufrechtzuerhalten, muss das System in der Statik, also im Nichthandeln, und in der Dynamik, also im Verlauf der Entwicklung und Veränderung, beleuchtet werden. Dies bedeutet, dass die Qualität des Systems darauf abzielt, sowohl statische als auch dynamische Parameter des Systems zu erreichen und aufrechtzuerhalten. Die Manifestation der Qualitätseigenschaft zeigt sich jedoch nur in der Dynamik des Systems – im Prozess seiner Funktionsweise. Qualität beeinflusst nicht nur den Entwicklungsverlauf des Systems und seiner Elemente, sondern bestimmt ihn vollständig.

Befürworter eines systemischen Managementansatzes bestätigen, dass „das Identifizieren, Verstehen und Verwalten eines Systems miteinander verbundener Prozesse, die auf die Erreichung eines festgelegten Ziels abzielen, die Effektivität und Effizienz des Produktionssystems erhöht.“

Das Hauptmerkmal des Systemansatzes besteht darin, dass er eine geordnete Methode zur Bewertung und Erfüllung von Anforderungen darstellt.

Laut Wissenschaftlern „ist das System ein integraler Komplex miteinander verbundener Elemente der Managementprozesse von Unterstützungseinrichtungen.“ Für alle Elemente werden Ein- und Ausgabeparameter ermittelt und eine Beziehung zwischen ihnen hergestellt. Das bedeutet, dass die Hauptbestandteile des Systems der Input, der Prozess der Gestaltung, Sicherung und Aufrechterhaltung der Qualität, der Output, der Managementprozess und das Feedback sind.

Diese Aussage bedeutet, dass im Unternehmen eine neue Organisationsstruktur entworfen werden muss, die darauf abzielt, dass die Qualität der Prozesse zur Qualität der Produkte führt und einer der Hauptindikatoren für die betriebliche Effizienz sowohl vertikal als auch horizontal ist.

Generell lassen sich organisatorische Veränderungen in drei Gruppen einteilen:

1. Übergang von einer hierarchischen Struktur zu einer prozessorientierten.
2. Organisation funktionsübergreifender Prozesse, die es ermöglicht, einzelne Funktionen zu gemeinsamen Informationsflüssen zusammenzufassen, die auf die Endergebnisse des Unternehmens ausgerichtet sind.
3. Organisation von Schulungen für alle Mitarbeiter zum Erwerb umfassender Kenntnisse und zur Steigerung ihrer Kompetenz im Bereich der Sicherung der Arbeitsqualität an jedem Arbeitsplatz.

Diese Innovationen beziehen sich auf die Qualität, deren integraler Bestandteil das Software-Qualitätssicherungssystem ist, und ermöglichen uns eine verbraucherorientierte Sicht auf Qualität als Faktor zur Verbesserung der Organisation und Führung des Unternehmens.

Die oben genannten Änderungen stehen in direktem Zusammenhang mit den Grundprinzipien der ISO 9001:

Kundenorientierung;
- Führung von Managern;
- Angestellten Beteiligung;
- Prozessansatz;
- systematischer Managementansatz;
- ständige Verbesserung;
- Entscheidungsfindung auf der Grundlage von Fakten;
- für beide Seiten vorteilhafte Beziehungen zu Lieferanten, die es der Organisation ermöglichen, sich auf effektive Weise auf die Zufriedenheit aller Beteiligten (Kunden, Eigentümer, Mitarbeiter, Lieferanten und Gesellschaft) zu konzentrieren.

Im Rahmen eines systematischen Qualitätsansatzes kann auf den in der Software verwendeten Prozessansatz zurückgegriffen werden, bei dem eine Menge einzelner Prozesse innerhalb der Gesamtsoftware betrachtet und deren Identifizierung, Interaktion und Prozesssteuerung erfolgt.

Der Vorteil des Prozessansatzes liegt in der „vollständigen Kontrolle, die sowohl einzelne Prozesse innerhalb eines Prozesssystems als auch deren Kombinationen und Wechselwirkungen umfasst.“ Darüber hinaus ist die „...Kontinuität des Managements“ von großer Bedeutung, die der Prozessansatz an der Schnittstelle zwischen einzelnen Prozessen innerhalb eines Prozesssystems sowie bei deren Verknüpfung und Interaktion gewährleistet.

Bei der Anwendung in einem Qualitätsmanagementsystem betont dieser Ansatz die Bedeutung von:

A) Verständnis der Anforderungen und Einhaltung dieser;
b) die Notwendigkeit, Prozesse unter dem Gesichtspunkt des Mehrwerts zu betrachten;
c) Erzielung der Ergebnisse der Umsetzung von Prozessen und ihrer Wirksamkeit;
d) kontinuierliche Prozessverbesserung basierend auf objektiver Messung.

Es ist allgemein anerkannt, dass der Schlüssel für allgemeine Managementzwecke darin besteht, eine Einheit als ein Netzwerk von Prozessen zu betrachten, die ihre Mission definieren. Tatsächlich wird jede Organisation oder jedes System geschaffen, um etwas zu tun (Mehrwert zu schaffen). Es ist die Darstellung eines Objekts in Form von Prozessen, die alle seine anderen „Projektionen“ bestimmt. Zunächst ist es notwendig, das System und seine Prozesse so zu definieren, dass das System und die Prozesse klar verstanden, verwaltet und verbessert werden können. Das Management muss sicherstellen, dass die zur Feststellung der Leistungszufriedenheit verwendeten Prozesse, Messungen und Daten effektiv betrieben und verwaltet werden.

Das Ergebnis des Prozesses ist ein Produkt. Zu den Produkten können Dienstleistungen, Software, Hardware, verarbeitete Materialien oder eine Kombination dieser Kategorien gehören. Produkte können materiell (z. B. Geräte oder verarbeitete Materialien), immateriell (z. B. Informationen oder Konzepte) oder kombiniert sein. Produkte können beabsichtigt (z. B. Produkte, die dem Verbraucher angeboten werden) oder unbeabsichtigt (z. B. Umweltverschmutzung) sein. Qualitätssystemanforderungen gemäß ISO 9001:2000 können auf alle Produktkategorien angewendet werden. B. in Prozessen, die von Management-, Planungs-, Finanzabteilungen durchgeführt werden, oder in Informationen für andere Prozesse.

In GOST R ISO 9000 ist die Grundlage für die Darstellung einer Organisation (Systems) ein Prozess. Gemäß Absatz 1 Absatz 3 ist ein Prozess „eine Reihe miteinander verbundener und interagierender Aktivitäten, die Inputs in Outputs umwandeln“. Der Begriff „Prozess“ bezieht sich auf eine Reihe miteinander verbundener Ressourcen und Aktivitäten, die Input-Elemente in Output-Elemente umwandeln (Ressourcen: Personal, Einrichtungen, Ausrüstung, Technologie und Methodik).

Eingaben in einen Prozess sind normalerweise die Ausgaben anderer Prozesse.

Prozesse in einer Organisation werden typischerweise unter kontrollierten Bedingungen mit dem Ziel der Wertschöpfung geplant und durchgeführt.

Es gibt viele Interpretationen des Produktionsprozesses, aber ein Vergleich zeigt, dass es keine allgemein akzeptierte Meinung gibt. Der Autor bietet seine eigene verfeinerte Definition an, die die oben vorgeschlagenen Interpretationen des „Produktionsprozesses“ kombiniert.

Unter dem Produktionsprozess verstehen wir eine konsequente Veränderung von Arbeitsgegenständen in der Gesamtheit aller Handlungen von Menschen und Produktionsmitteln mit dem Ziel, Produkte mit vorgegebenen Eigenschaften herzustellen, die in Raum und Zeit vollzogen wird.

Da es sich bei jedem von Menschen durchgeführten Prozess um eine Reihe miteinander verbundener Ressourcen und Aktivitäten handelt, die den Input in den entsprechenden Output des Prozesses umwandeln, findet hier die Organisation der Produktion statt.

Das Ergebnis des Prozesses ist ein fertiges Produkt, dessen Wert und Kosten durch die Verbrauchernachfrage nach diesem Produkt bestimmt werden.

Die Organisation von Produktionsprozessen besteht darin, Menschen, Werkzeuge und Arbeitsgegenstände in einem einzigen Prozess zur Herstellung materieller Güter zu vereinen und eine rationelle räumliche und zeitliche Verknüpfung von Grund-, Hilfs- und Dienstleistungsprozessen sicherzustellen.

Bestehende Normen definieren Qualitätsaufgaben in allen Phasen des Produktlebenszyklus, legen Verfahren und Methoden zur Organisation und Planung der Qualität fest und legen Mittel und Methoden zur Bewertung des Qualitätsmanagements fest.

Laut den Autoren P.E. Belenky, A.V. Glicheva, M.I. Kruglova, I.D. Kryzhanovsky und O.G. Lovitskigo: „Die Qualität des Produktionsprozesses wird durch einen Vergleich der für das Unternehmen gesetzten Ziele und der erzielten Produktionsergebnisse bestimmt.“ „Die Qualität ... eines Prozesses als Phänomen kann nur durch den Vergleich seiner Ergebnisse mit den Ergebnissen anderer ähnlicher Prozesse und mit den an sie gestellten Anforderungen hinsichtlich Produktionsmenge, Produktivität, Kosten usw. bestimmt werden.“

Da die Existenz des Produktionsprozesses untrennbar mit seiner Organisation verbunden ist, trifft alles Gesagte voll und ganz auf ihn zu.

Zweck des Produktionsprozesses

Ziele und Vorgaben sind die letzten Meilensteine, auf die die Aktivitäten des Teams ausgerichtet sind. In der Praxis sind die Ziele und Zielsetzungen hinsichtlich der Endergebnisse der Arbeit identisch. Wird die Aufgabe als Endergebnis der Umsetzung des Produktionsprogramms dargestellt, so sind das Ziel die quantitativen und qualitativen Indikatoren der Arbeit des Gesamtunternehmens und seiner Produktionsbereiche.

Quantitative Indikatoren für die Ziele des Unternehmens können sein: Produktion von Produktmengen zu bestimmten Kosten; prozentuale Reduzierung der Mängel; Produkte rechtzeitig in Produktion bringen usw.

Qualitative Indikatoren sind vager und spiegeln die Aufgaben des Teams allgemein für einen bestimmten Zeitraum wider: unproduktive Verluste von Arbeitern und Angestellten beseitigen; Personalfluktuation reduzieren; Verbesserung der Organisationsstruktur des Produktionsmanagements auf Basis von Informationstechnologie usw.

Um die gesetzten Ziele effektiv zu erreichen, ist es wichtig, dass sie dem Team rechtzeitig und in einer Form mitgeteilt werden, die eine Überprüfung der Endergebnisse, die Feststellung der Entschlossenheit und Beharrlichkeit der Leistungsträger bei der Erreichung dieser Ziele und die Bereitstellung von Belohnungen ermöglicht und Strafen basierend auf den Ergebnissen ihrer Arbeit.

Generell erfordert die Umsetzung von Zielen und Zielsetzungen durch jede Abteilung eine klare und strikte Koordination ihrer Arbeit, ein koordiniertes Zusammenspiel des Teams im Produktionsprozess. Darüber hinaus können die Aufgaben jeder Produktionseinheit unterschiedlich sein, das Hauptmanagementziel bleibt jedoch für jede von ihnen gleich.

Die praktische Umsetzung von Zielen und Zielsetzungen drückt sich in den finalen Produktionsprogrammen der Werkstätten, den betrieblichen Schicht-Tageseinsätzen der Sektionen, Teams und der ordnungsgemäßen Kontrolle ihrer Umsetzung aus.

Somit wird der Prozess des Produktionsmanagements als eine Reihe aufeinanderfolgender Aktionen des Managementapparats dargestellt, um Ziele für Produktionseinheiten und deren tatsächlichen Zustand auf der Grundlage der Verarbeitung relevanter Informationen, der Bildung und Umsetzung wirtschaftlich sinnvoller Produktionsprogramme und betrieblicher Aufgaben zu bestimmen

Struktur des Produktionsprozesses

Der Produktionsprozess wird als ein Komplex von Arbeits- und Naturprozessen verstanden, die in einer bestimmten räumlichen und zeitlichen Reihenfolge angeordnet sind und darauf abzielen, innerhalb eines bestimmten Zeitrahmens Produkte für den erforderlichen Zweck in einer bestimmten Menge und Qualität herzustellen. Der Produktionsprozess ist in seiner Struktur heterogen; er besteht aus vielen miteinander verbundenen Teilprozessen, bei denen einzelne Teile und Baugruppen entstehen und deren Verbindung durch Montage es ermöglicht, das gewünschte Produkt zu erhalten.

Typischerweise werden alle Produktionsprozesse entsprechend ihrer Funktionalität in Haupt-, Hilfs- und Wartungsprozesse unterteilt.

Zu den wichtigsten gehören die Prozesse der Bearbeitung, des Stanzens, des Schneidens, des Zusammenbaus, des Lackierens, des Trocknens, der Installation, d. h. alle Vorgänge, die zu Veränderungen der Form und Größe von Arbeitsgegenständen, ihrer inneren Eigenschaften, der Oberflächenbeschaffenheit usw. führen.

Hilfsprozesse sollen den normalen Ablauf der Hauptprozesse sicherstellen. Diese Prozesse stehen nicht in direktem Zusammenhang mit dem Thema Arbeit; sie umfassen: Herstellung von Werkzeugen und technologischer Ausrüstung, Reparaturen, Stromerzeugung für den Bedarf des Unternehmens usw.

Zu den Serviceprozessen gehören die Produktqualitätskontrolle, der Fortschritt des Produktionsprozesses sowie Transport- und Lagervorgänge.

Die Entwicklung und Verbesserung aller Arten von Prozessen muss koordiniert erfolgen. Auch der Produktionsprozess besteht je nach Art der Vorgänge zum Thema Arbeit aus einfachen und komplexen Teilprozessen. Ein einfacher Herstellungsprozess ist eine aufeinanderfolgende Beziehung von Herstellungsvorgängen, die zu einem fertigen Produkt oder einem Teilprodukt führt. Unter Komplex versteht man den Prozess der Herstellung eines fertigen Produkts durch Kombination mehrerer Teilprodukte.

Abhängig vom Arbeitsaufwand, der zum Erreichen des Endergebnisses des Prozesses erforderlich ist, werden vollständige und teilweise Produktionsprozesse unterschieden. Der Gesamtprozess umfasst den gesamten Arbeitsumfang, der zur Erzielung des Endergebnisses des Prozesses erforderlich ist. Ein Teilprozess ist ein unvollendeter Teil eines Gesamtprozesses. Zur Spezialisierung bilden einzelne Teilprozesse Arbeitskomplexe, deren Struktur durch ihre elementare, funktionale und organisatorische Zusammensetzung charakterisiert wird.

Zur elementaren Zusammensetzung von Arbeitskomplexen gehört das integrierte und zielgerichtete Zusammenspiel von Arbeitsgegenständen, Arbeitsmitteln und Arbeitskraft, also die gezielte Bewegung von Arbeitsgegenständen durch die Stufen des Produktionsprozesses, auf denen sich die Arbeitsgegenstände jeweils befinden dem Einfluss von Arbeitsmitteln und Arbeitskraft ausgesetzt.

Die funktionale Zusammensetzung zeichnet sich durch die funktionale Spezialisierung der Arbeitskomplexe in Haupt-, Hilfs- und Servicekomplexe aus.

Die Organisationszusammensetzung sieht die Aufteilung der Arbeitskomplexe nach der Hierarchieebene der Organisationselemente vor: Unternehmen, Werk, Werkstatt, Standort, Arbeitsplatz.

Der Prozess der Bewegung von Arbeitsgegenständen bildet einen Materialfluss, der Folgendes umfasst: Komponenten (Rohstoffe), die das Unternehmen zur Verarbeitung und Herstellung von Teilen kauft; Teile, die in verschiedenen Phasen des Produktionsprozesses einer sequentiellen Bearbeitung unterzogen werden; aus mehreren Teilen bestehende Montageeinheiten (Baugruppen); Kits bestehend aus Einheiten und Teilen; Produkte – ein fertiger Bausatz oder ein fertiges Produkt.

Der Produktionszyklus ist der Zeitraum des Aufenthalts von Arbeitsgegenständen im Produktionsprozess vom Beginn der Produktion bis zur Freigabe des fertigen Produkts innerhalb einer Organisation und umfasst daher Zyklen von Technologie-, Kontroll-, Transport- und Lagervorgängen (Betriebszeit). natürliche Abläufe und Pausenzeiten.

Der technologische Zyklus bildet die Zeit für die Durchführung einer Reihe technologischer Vorgänge im Produktionszyklus. Und der Betriebszyklus umfasst die Zeit für die Durchführung eines Arbeitsgangs, in der eine Charge identischer oder mehrerer unterschiedlicher Teile hergestellt wird. Dies ist die Zeit für die Durchführung eines technologischen Arbeitsgangs sowie für vorbereitende und abschließende Arbeiten.

Die Dauer des Produktionszyklus hängt von der Methode zur zeitlichen und räumlichen Planung, Organisation und Steuerung des Produktionsprozesses ab.

Unter der Zeit für die Durchführung von Tätigkeiten versteht man die Zeit, in der der Arbeitnehmer direkten oder indirekten Einfluss auf den Arbeitsgegenstand hat. Es umfasst die Zeit für den Gerätewechsel, den technischen Betrieb, den Transport, das Lager sowie Kontroll- und Wartungsarbeiten. Zu den natürlichen Prozessen zählen Trocknungsvorgänge nach dem Lackieren, Aushärten usw.

Zu den Pausenzeiten gehören:

Unterbrechungen der Chargenverarbeitung, die bei der stapelweisen Bearbeitung von Teilen auftreten, weil diese auf die Bearbeitung der gesamten Charge warten, bevor sie zum nächsten Arbeitsgang transportiert werden;
Wartepausen sind eine Folge der Ungleichheit der Betriebsdauer an benachbarten Arbeitsplätzen; entstehen als Folge einer Inkonsistenz zwischen den Endzeiten eines und dem Beginn eines anderen an einem Arbeitsplatz durchgeführten Vorgangs, wodurch Teile oder Teilechargen darauf warten, dass der Arbeitsplatz frei wird;
Montageunterbrechungen entstehen dadurch, dass die Teile, die ein Produkt oder Set bilden, unterschiedliche Bearbeitungszeiten haben und zu unterschiedlichen Zeiten zur Montage eintreffen.

Unabhängig von der Branche ist jedes Unternehmen bestrebt, die Effizienz des Produktionsprozesses zu steigern, indem es die Dauer des Produktionszyklus verkürzt, indem es Folgendes reduziert:

1) Dauer der Haupt- und Hilfstechnologieoperationen;
2) die Dauer natürlicher Prozesse;
3) Pausen.

Die dritte Methode ist die zugänglichste und effektivste, da sie keine großen Kosten erfordert, was man von den ersten beiden nicht behaupten kann.

Prinzipien des Herstellungsprozesses

Die Prinzipien der Organisation des Produktionsprozesses stellen die Ausgangspunkte dar, auf deren Grundlage der Aufbau, der Betrieb und die Entwicklung von Produktionsprozessen erfolgen.

Das Prinzip der Differenzierung besteht darin, den Produktionsprozess in einzelne Teile (Prozesse, Vorgänge) zu unterteilen und diese den entsprechenden Abteilungen des Unternehmens zuzuordnen. Dem Prinzip der Differenzierung steht das Prinzip der Kombination gegenüber, das die Vereinheitlichung aller oder eines Teils verschiedener Prozesse zur Herstellung bestimmter Produkttypen innerhalb eines Standorts, einer Werkstatt oder einer Produktion bedeutet. Abhängig von der Komplexität des Produkts, dem Produktionsvolumen und der Art der verwendeten Ausrüstung kann der Produktionsprozess in einer Produktionseinheit (Werkstatt, Bereich) konzentriert oder auf mehrere Einheiten verteilt sein. So werden in Maschinenbauunternehmen mit einer bedeutenden Produktion ähnlicher Produkte eigenständige mechanische und Montagefertigungen und -werkstätten organisiert und für kleine Produktserien können einheitliche mechanische Montagewerkstätten geschaffen werden.

Die Grundsätze der Differenzierung und Kombination gelten auch für einzelne Arbeitsplätze. Eine Produktionslinie beispielsweise besteht aus einer differenzierten Reihe von Arbeitsplätzen.

Bei praktischen Aktivitäten zur Organisation der Produktion sollte bei der Anwendung der Prinzipien der Differenzierung oder Kombination dem Prinzip Vorrang eingeräumt werden, das die besten wirtschaftlichen und sozialen Merkmale des Produktionsprozesses gewährleistet. Somit ermöglicht die kontinuierliche Produktion, die sich durch einen hohen Differenzierungsgrad des Produktionsprozesses auszeichnet, eine Vereinfachung seiner Organisation, eine Verbesserung der Fähigkeiten der Arbeitnehmer und eine Steigerung der Arbeitsproduktivität. Eine übermäßige Differenzierung erhöht jedoch die Ermüdung der Arbeiter, eine große Anzahl von Vorgängen erhöht den Bedarf an Ausrüstung und Produktionsraum, führt zu unnötigen Kosten für bewegliche Teile usw.

Unter dem Konzentrationsprinzip versteht man die Konzentration bestimmter Produktionsvorgänge zur Herstellung technologisch homogener Produkte oder zur Erbringung funktional homogener Arbeiten an getrennten Arbeitsplätzen, Bereichen, Werkstätten oder Produktionsstätten des Unternehmens. Die Möglichkeit, ähnliche Arbeiten in getrennten Produktionsbereichen zu konzentrieren, wird durch folgende Faktoren bestimmt: die Gemeinsamkeit technologischer Methoden, die den Einsatz derselben Art von Ausrüstung erfordern; Fähigkeiten von Geräten, wie z. B. Bearbeitungszentren; Erhöhung des Produktionsvolumens bestimmter Produkttypen; die wirtschaftliche Machbarkeit der Konzentration der Produktion bestimmter Produkttypen oder der Durchführung ähnlicher Arbeiten.

Bei der Wahl der einen oder anderen Konzentrationsrichtung müssen die Vorteile jeder einzelnen davon berücksichtigt werden.

Durch die Konzentration technologisch homogener Arbeiten in einer Abteilung wird weniger Duplikat-Equipment benötigt, die Produktionsflexibilität erhöht sich, eine schnelle Umstellung auf die Produktion neuer Produkte wird möglich und die Anlagenauslastung steigt.

Durch die Konzentration technologisch homogener Produkte werden die Kosten für den Material- und Produkttransport gesenkt, die Dauer des Produktionszyklus verkürzt, das Produktionsmanagement vereinfacht und der Bedarf an Produktionsfläche reduziert.

Das Prinzip der Spezialisierung basiert auf der Begrenzung der Vielfalt der Elemente des Produktionsprozesses. Die Umsetzung dieses Prinzips besteht darin, jedem Arbeitsplatz und jeder Abteilung ein streng begrenztes Spektrum an Arbeiten, Vorgängen, Teilen oder Produkten zuzuordnen. Im Gegensatz zum Spezialisierungsprinzip geht das Universalisierungsprinzip von einer Produktionsorganisation aus, bei der jeder Arbeitsplatz bzw. jede Produktionseinheit mit der Herstellung von Teilen und Produkten verschiedenster Art oder der Durchführung heterogener Produktionsvorgänge beschäftigt ist.

Der Spezialisierungsgrad von Arbeitsplätzen wird durch einen speziellen Indikator bestimmt – den BetrKz.o, der durch die Anzahl der am Arbeitsplatz über einen bestimmten Zeitraum durchgeführten Detailarbeiten gekennzeichnet ist. Wenn also Kz.o = 1, liegt eine enge Spezialisierung der Berufe vor, bei der im Laufe eines Monats oder Quartals eine Einzelarbeit am Arbeitsplatz ausgeführt wird.

Die Art der Spezialisierung von Abteilungen und Stellen wird maßgeblich durch das Produktionsvolumen gleichnamiger Teile bestimmt. Die Spezialisierung erreicht ihren höchsten Grad bei der Herstellung eines Produkttyps. Das typischste Beispiel für hochspezialisierte Industrien sind Fabriken zur Herstellung von Traktoren, Fernsehern und Autos. Durch die Vergrößerung des Produktionsspektrums verringert sich der Spezialisierungsgrad.

Ein hoher Spezialisierungsgrad von Abteilungen und Arbeitsplätzen trägt zur Steigerung der Arbeitsproduktivität aufgrund der Entwicklung der Arbeitsfähigkeiten der Arbeitnehmer, der Möglichkeit der technischen Ausstattung der Arbeitskräfte und der Minimierung der Kosten für die Neukonfiguration von Maschinen und Linien bei. Gleichzeitig verringert eine enge Spezialisierung die erforderlichen Qualifikationen der Arbeitnehmer, führt zu Monotonie der Arbeit und führt dadurch zu einer schnellen Ermüdung der Arbeitnehmer und schränkt ihre Initiative ein.

Unter modernen Bedingungen gibt es eine zunehmende Tendenz zur Universalisierung der Produktion, die durch die Anforderungen des wissenschaftlichen und technischen Fortschritts zur Erweiterung der Produktpalette, das Aufkommen multifunktionaler Geräte und die Aufgaben der Verbesserung der Arbeitsorganisation in der Produktion bestimmt wird Richtung der Erweiterung der Arbeitsfunktionen des Arbeitnehmers.

Der Grundsatz der Verhältnismäßigkeit liegt in der natürlichen Kombination einzelner Elemente des Produktionsprozesses, die sich in einem bestimmten quantitativen Verhältnis zwischen ihnen ausdrückt. Proportionalität der Produktionskapazität setzt also die Gleichheit der Standortkapazitäten oder der Ausrüstungsauslastungsfaktoren voraus. Dabei entspricht der Durchsatz der Beschaffungswerkstätten dem Rohlingsbedarf der mechanischen Werkstätten und der Durchsatz dieser Werkstätten dem Bedarf der Montagewerkstatt an den benötigten Teilen. Dies beinhaltet die Anforderung, in jeder Werkstatt über Ausrüstung, Platz und Arbeitskräfte in solchen Mengen zu verfügen, dass der normale Betrieb aller Abteilungen des Unternehmens gewährleistet ist. Zwischen der Hauptproduktion einerseits und den Hilfs- und Serviceeinheiten andererseits sollte das gleiche Durchsatzverhältnis bestehen.

Verhältnismäßigkeit in der Produktionsorganisation setzt die Einhaltung des Durchsatzes (relative Produktivität pro Zeiteinheit) aller Unternehmensbereiche – Werkstätten, Sektionen, Einzelarbeitsplätze zur Herstellung von Fertigprodukten – voraus.

Ein Verstoß gegen den Grundsatz der Verhältnismäßigkeit führt zu Ungleichgewichten, zur Entstehung von Produktionsengpässen, wodurch sich der Einsatz von Ausrüstung und Arbeitskräften verschlechtert, die Dauer des Produktionszyklus zunimmt und Rückstände zunehmen.

Die Verhältnismäßigkeit von Arbeitskräften, Raum und Ausrüstung wird bereits bei der Unternehmensplanung festgestellt und dann bei der Entwicklung jährlicher Produktionspläne durch sogenannte volumetrische Berechnungen geklärt – bei der Ermittlung von Kapazität, Mitarbeiterzahl und Materialbedarf. Proportionen werden auf der Grundlage eines Systems von Standards und Normen festgelegt, die die Anzahl der gegenseitigen Verbindungen zwischen verschiedenen Elementen des Produktionsprozesses bestimmen.

Der Grundsatz der Verhältnismäßigkeit beinhaltet die gleichzeitige Durchführung einzelner Vorgänge oder Teile des Produktionsprozesses. Ihr liegt die These zugrunde, dass Teile eines zerlegten Produktionsprozesses zeitlich zusammengeführt und gleichzeitig durchgeführt werden müssen.

Der Produktionsprozess einer Maschine besteht aus einer Vielzahl von Arbeitsgängen. Es liegt auf der Hand, dass die sequentielle Ausführung nacheinander zu einer Verlängerung des Produktionszyklus führen würde. Daher müssen einzelne Teile des Produktherstellungsprozesses parallel durchgeführt werden.

Unter Parallelität versteht man die gleichzeitige Ausführung einzelner Teile des Produktionsprozesses im Verhältnis zu verschiedenen Teilen der gesamten Teilecharge. Je größer der Arbeitsumfang, desto kürzer ist unter sonst gleichen Bedingungen die Produktionsdauer. Parallelität wird auf allen Ebenen der Organisation umgesetzt. Am Arbeitsplatz wird die Parallelität durch die Verbesserung der Struktur des technologischen Betriebs und vor allem durch die technologische Konzentration, begleitet von einer Multi-Tool- oder Multi-Themen-Bearbeitung, sichergestellt. Die Parallelität bei der Ausführung der Haupt- und Hilfselemente des Vorgangs besteht darin, die Zeit der Bearbeitung mit der Zeit des Ein- und Ausbaus von Teilen, Kontrollmessungen, Be- und Entladen der Vorrichtung mit dem wichtigsten technologischen Prozess usw. zu kombinieren. Parallele Ausführung von Die Hauptprozesse werden bei der mehrteiligen Bearbeitung von Teilen und der gleichzeitigen Ausführung von Montage- und Installationsvorgängen an identischen oder unterschiedlichen Objekten realisiert.

Parallelität wird erreicht: bei der Bearbeitung eines Teils auf einer Maschine mit mehreren Werkzeugen; gleichzeitige Bearbeitung verschiedener Teile einer Charge für einen bestimmten Vorgang an mehreren Arbeitsplätzen; gleichzeitige Bearbeitung gleicher Teile in verschiedenen Arbeitsgängen an mehreren Arbeitsplätzen; gleichzeitige Herstellung verschiedener Teile desselben Produkts an verschiedenen Arbeitsplätzen. Die Einhaltung des Parallelitätsprinzips führt zu einer Verkürzung der Dauer des Produktionszyklus und der Legezeit der Teile, wodurch Arbeitszeit gespart wird.

Im Kontext eines komplexen, vielschichtigen Herstellungsprozesses von Produkten wird die Kontinuität der Produktion immer wichtiger, was einen schnelleren Mittelumschlag gewährleistet. Die zunehmende Kontinuität ist die wichtigste Richtung der Produktionsintensivierung. Am Arbeitsplatz wird dies bei der Durchführung jedes Arbeitsgangs durch Reduzierung der Nebenzeit (betriebsinterne Pausen), auf der Baustelle und in der Werkstatt beim Transfer eines Halbzeugs von einem Arbeitsplatz zum anderen (betriebsinterne Pausen) erreicht. und im gesamten Unternehmen, indem Pausen auf ein Minimum reduziert werden, um den Umschlag von Material- und Energieressourcen zu maximieren (zwischenbetriebliche Lagerung).

Das Prinzip des Rhythmus bedeutet, dass alle einzelnen Produktionsprozesse und der einzelne Prozess zur Herstellung einer bestimmten Produktart nach festgelegten Zeiträumen wiederholt werden. Unterscheiden Sie zwischen Produktions-, Arbeits- und Produktionsrhythmus.

Das Prinzip des Rhythmus setzt eine gleichmäßige Produktion und einen rhythmischen Produktionsfortschritt voraus.

Unter gleichmäßiger Produktion versteht man die Herstellung gleicher oder allmählich steigender Produktmengen in gleichen Zeitabständen. Der Produktionsrhythmus drückt sich in der regelmäßigen Wiederholung privater Produktionsprozesse auf allen Produktionsstufen aus und in der „Ausführung an jedem Arbeitsplatz in gleichen Zeitabständen des gleichen Arbeitsumfangs, dessen Inhalt von der Methode abhängt.“ B. die Organisation von Arbeitsplätzen, können gleich oder unterschiedlich sein.

Der Produktionsrhythmus ist eine der Hauptvoraussetzungen für die rationelle Nutzung aller seiner Elemente. Rhythmisches Arbeiten sorgt dafür, dass die Ausrüstung voll ausgelastet ist, ihr normaler Betrieb gewährleistet ist und der Einsatz von Material- und Energieressourcen sowie die Arbeitszeit verbessert werden.

Die Sicherstellung eines rhythmischen Arbeitens ist für alle Produktionsabteilungen – Haupt-, Service- und Nebenabteilungen, Logistik – verpflichtend. Die unrhythmische Arbeit jedes Glieds führt zu einer Störung des normalen Produktionsablaufs.

Die Reihenfolge, in der sich der Produktionsprozess wiederholt, wird durch Produktionsrhythmen bestimmt. Es ist zwischen Produktionsrhythmus (am Ende des Prozesses), betrieblichen (Zwischen-)Rhythmen und Anlaufrhythmus (am Anfang des Prozesses) zu unterscheiden. Der führende Faktor ist der Produktionsrhythmus. Nur wenn an allen Arbeitsplätzen Betriebsrhythmen eingehalten werden, kann dies auf Dauer nachhaltig sein. Methoden zur Organisation der rhythmischen Produktion hängen von der Spezialisierung des Unternehmens, der Art der hergestellten Produkte und dem Organisationsgrad der Produktion ab. Für den Rhythmus sorgen die Arbeitsorganisation in allen Abteilungen des Unternehmens sowie die rechtzeitige Vorbereitung und umfassende Wartung.

Der Produktionsrhythmus ist die Freisetzung gleicher oder gleichmäßig steigender (abnehmender) Produktmengen in gleichen Zeitintervallen. Rhythmizität der Arbeit ist die Fertigstellung gleicher Arbeitsmengen (in Menge und Zusammensetzung) in gleichen Zeitintervallen. Rhythmische Produktion bedeutet die Aufrechterhaltung eines rhythmischen Outputs und Arbeitsrhythmus.

Rhythmisches Arbeiten ohne Ruckeln und Stürmen ist die Grundlage für eine Steigerung der Arbeitsproduktivität, eine optimale Auslastung der Geräte, eine vollständige Auslastung des Personals und eine Garantie für qualitativ hochwertige Produkte. Der reibungslose Betrieb eines Unternehmens hängt von einer Reihe von Bedingungen ab. Die Sicherstellung des Rhythmus ist eine komplexe Aufgabe, die eine Verbesserung der gesamten Produktionsorganisation im Unternehmen erfordert. Von größter Bedeutung sind die korrekte Organisation der betrieblichen Produktionsplanung, die Einhaltung der Verhältnismäßigkeit der Produktionskapazitäten, die Verbesserung der Produktionsstruktur, die ordnungsgemäße Organisation der Logistik und die technische Aufrechterhaltung der Produktionsprozesse.

Das Prinzip der Kontinuität wird in solchen Organisationsformen des Produktionsprozesses umgesetzt, bei denen alle seine Vorgänge kontinuierlich und ohne Unterbrechungen durchgeführt werden und alle Arbeitsgegenstände kontinuierlich von Betrieb zu Betrieb wechseln.

Das Prinzip der Kontinuität des Produktionsprozesses wird in automatischen und kontinuierlichen Produktionslinien vollständig umgesetzt, auf denen Arbeitsgegenstände hergestellt oder montiert werden, wobei Vorgänge von gleicher oder mehrfacher Dauer im Linienzyklus durchgeführt werden.

Die Kontinuität der Arbeit innerhalb des Betriebs wird vor allem durch die Verbesserung der Arbeitsmittel gewährleistet – die Einführung automatischer Umstellungen, die Automatisierung von Hilfsprozessen und den Einsatz spezieller Geräte und Geräte.

Die Reduzierung von Interoperationsunterbrechungen ist mit der Auswahl der rationalsten Methoden zur zeitlichen Zusammenführung und Koordinierung von Teilprozessen verbunden. Eine der Voraussetzungen zur Reduzierung von Interoperationsunterbrechungen ist der Einsatz kontinuierlicher Transportmittel; die Verwendung eines starr miteinander verbundenen Systems von Maschinen und Mechanismen im Produktionsprozess, die Verwendung von Rotationslinien.

Die Kontinuität der Produktion wird unter zwei Aspekten betrachtet: kontinuierliche Teilnahme am Produktionsprozess von Arbeitsgegenständen – Rohstoffen und Halbfabrikaten sowie kontinuierliche Beladung der Ausrüstung und rationelle Nutzung der Arbeitszeit. Während die Kontinuität der Bewegung von Arbeitsgegenständen gewährleistet ist, ist es gleichzeitig notwendig, die Unterbrechungen der Ausrüstung für Umrüstungen, während des Wartens auf den Eingang von Materialien usw. zu minimieren. Dies erfordert eine Erhöhung der Einheitlichkeit der an jedem Arbeitsplatz ausgeführten Arbeiten sowie der Einsatz von schnell verstellbaren Geräten (programmgesteuerte Maschinen), Kopiermaschinen, Werkzeugmaschinen usw.

Im Maschinenbau überwiegen diskrete technologische Prozesse, daher ist eine Produktion mit einem hohen Grad an Synchronisation der Betriebsdauer hier nicht vorherrschend.

Die intermittierende Bewegung von Arbeitsgegenständen ist mit Pausen verbunden, die durch das Verlegen von Teilen in jedem Betrieb, zwischen Betrieben, Abschnitten und Werkstätten entstehen. Deshalb erfordert die Umsetzung des Kontinuitätsprinzips die Beseitigung oder Minimierung von Unterbrechungen. Die Lösung eines solchen Problems kann auf der Grundlage der Einhaltung der Grundsätze der Verhältnismäßigkeit und des Rhythmus erreicht werden; Organisation der parallelen Produktion von Teilen einer Charge oder verschiedener Teile eines Produkts; Schaffung solcher Organisationsformen von Produktionsprozessen, bei denen die Startzeit der Herstellung von Teilen in einem bestimmten Vorgang und die Endzeit des vorherigen Vorgangs synchronisiert werden usw.

Ein Verstoß gegen den Kontinuitätsgrundsatz führt in der Regel zu Arbeitsunterbrechungen (Ausfallzeiten von Arbeitskräften und Geräten), was zu einer Verlängerung der Dauer des Produktionszyklus und des Umfangs der laufenden Arbeiten führt.

Unter Direktfluss wird ein solches Prinzip der Organisation des Produktionsprozesses verstanden, nach dem alle Phasen und Vorgänge des Produktionsprozesses unter den Bedingungen des kürzesten Weges des Arbeitsgegenstandes vom Beginn des Prozesses bis zu seinem Ende durchgeführt werden . Das Prinzip des direkten Flusses erfordert die Sicherstellung der geradlinigen Bewegung von Arbeitsgegenständen im technologischen Prozess, wodurch verschiedene Arten von Schleifen und Rückbewegungen vermieden werden.

Eine der Voraussetzungen für die Produktionskontinuität ist die Direktheit in der Organisation des Produktionsprozesses, die sicherstellt, dass ein Produkt alle Phasen und Vorgänge des Produktionsprozesses auf kürzestem Weg durchläuft, von der Einführung der Rohstoffe in die Produktion bis zur Produktion Das fertige Produkt.

Gemäß dieser Anforderung muss die relative Anordnung der Gebäude und Bauwerke auf dem Gelände des Unternehmens sowie die Unterbringung der Hauptwerkstätten darin den Anforderungen des Produktionsprozesses entsprechen. Der Fluss von Materialien, Halbzeugen und Produkten muss progressiv und kurz sein, ohne Gegen- oder Rückbewegungen. Hilfswerkstätten und Lager sollten so nah wie möglich an den Hauptwerkstätten liegen, die sie bedienen.

Eine vollständige Geradlinigkeit kann durch die räumliche Anordnung von Vorgängen und Teilen des Produktionsprozesses in der Reihenfolge der technologischen Vorgänge erreicht werden. Bei der Gestaltung von Betrieben ist außerdem darauf zu achten, dass Werkstätten und Dienstleistungen in einer Reihenfolge angeordnet sind, die einen Mindestabstand zwischen benachbarten Abteilungen gewährleistet. Sie sollten darauf achten, dass Teile und Baugruppen verschiedener Produkte die gleiche oder eine ähnliche Abfolge von Phasen und Vorgängen im Produktionsprozess aufweisen. Bei der Umsetzung des Direktflussprinzips stellt sich auch das Problem der optimalen Anordnung von Geräten und Arbeitsplätzen.

Das Prinzip des Direktflusses manifestiert sich in stärkerem Maße in den Bedingungen der kontinuierlichen Produktion, bei der Schaffung fachbezogener Werkstätten und Abschnitte.

Die Einhaltung linearer Anforderungen führt zu einer Rationalisierung der Frachtströme, einer Reduzierung des Frachtumschlags und einer Reduzierung der Kosten für den Transport von Materialien, Teilen und Fertigprodukten. Um die volle Nutzung der Ausrüstung, der Material- und Energieressourcen sowie der Arbeitszeit sicherzustellen, ist der Produktionsrhythmus, der das Grundprinzip der Produktionsorganisation darstellt, wichtig.

Die Prinzipien der Produktionsorganisation wirken in der Praxis nicht isoliert, sie sind in jedem Produktionsprozess eng miteinander verknüpft. Beim Studium der Organisationsprinzipien sollte man auf den Paarcharakter einiger von ihnen, ihre Wechselbeziehung, den Übergang in ihr Gegenteil (Differenzierung und Kombination, Spezialisierung und Universalisierung) achten. Die Organisationsprinzipien entwickeln sich ungleichmäßig: Hin und wieder tritt ein Prinzip in den Vordergrund oder erlangt eine untergeordnete Bedeutung. Damit gehört die enge Spezialisierung der Berufe der Vergangenheit an; sie werden immer universeller. Das Prinzip der Differenzierung wird zunehmend durch das Prinzip der Kombination ersetzt, dessen Einsatz es ermöglicht, einen Produktionsprozess auf der Grundlage eines einzigen Flusses aufzubauen. Gleichzeitig nimmt unter Bedingungen der Automatisierung die Bedeutung der Grundsätze der Verhältnismäßigkeit, Kontinuität und Geradlinigkeit zu.

Der Grad der Umsetzung der Grundsätze der Produktionsorganisation hat eine quantitative Dimension. Daher müssen zusätzlich zu den aktuellen Methoden der Produktionsanalyse Formen und Methoden zur Analyse des Zustands der Produktionsorganisation und zur Umsetzung ihrer wissenschaftlichen Grundsätze entwickelt und in der Praxis angewendet werden.

Die Einhaltung der Grundsätze der Organisation von Produktionsprozessen ist von großer praktischer Bedeutung. Die Umsetzung dieser Grundsätze liegt in der Verantwortung aller Ebenen des Produktionsmanagements.

Der aktuelle Stand des wissenschaftlichen und technischen Fortschritts erfordert die Einhaltung der Flexibilität der Produktionsorganisation. Traditionelle Prinzipien der Produktionsorganisation konzentrieren sich auf die Nachhaltigkeit der Produktion – eine stabile Produktpalette, spezielle Ausrüstungstypen usw. Unter den Bedingungen der schnellen Aktualisierung der Produktpalette verändert sich die Produktionstechnologie. Gleichzeitig würden ein schneller Wechsel der Ausrüstung und eine Neugestaltung der Anlage unverhältnismäßig hohe Kosten verursachen und den technischen Fortschritt bremsen; Auch eine häufige Änderung der Produktionsstruktur (räumliche Organisation der Einheiten) ist nicht möglich. Daraus ergibt sich eine neue Anforderung an die Organisation der Produktion – Flexibilität. Elementweise bedeutet dies zunächst einmal die schnelle Neujustierung der Ausrüstung. Fortschritte in der Mikroelektronik haben eine Technologie geschaffen, die vielseitig einsetzbar ist und bei Bedarf eine automatische Selbstanpassung durchführt.

Durch den Einsatz von Standardprozessen zur Durchführung einzelner Produktionsschritte ergeben sich vielfältige Möglichkeiten zur Steigerung der Flexibilität der Produktionsorganisation. Es ist bekannt, variable Produktionslinien zu konstruieren, auf denen unterschiedliche Produkte ohne Umstrukturierung hergestellt werden können. So werden nun in einer Schuhfabrik an einer Produktionslinie verschiedene Modelle von Damenschuhen mit der gleichen Befestigungsmethode an der Unterseite hergestellt; Auf Fließbändern für die Automobilmontage werden nicht nur Autos verschiedener Farben, sondern auch Modifikationen ohne Nachjustierung montiert. Es ist effektiv, eine flexible automatisierte Produktion zu schaffen, die auf dem Einsatz von Robotern und Mikroprozessortechnologie basiert. Große Chancen bietet hier die Standardisierung von Halbzeugen. Unter solchen Bedingungen ist es beim Übergang zur Produktion neuer Produkte oder der Beherrschung neuer Prozesse nicht erforderlich, alle Teilprozesse und Produktionsverbindungen neu aufzubauen.

Anforderungen an den Herstellungsprozess

Allgemeine Sicherheitsanforderungen für Produktionsanlagen und Produktionsprozesse werden durch GOST 12.2.003 und GOST 12.3.002 festgelegt. Die Sicherheit von Produktionsprozessen wird maßgeblich durch die Sicherheit der Produktionsanlagen bestimmt.

Produktionsanlagen müssen folgende Anforderungen erfüllen:

1) Gewährleistung der Sicherheit der Arbeitnehmer während der Installation (Demontage), Inbetriebnahme und des Betriebs, sowohl bei autonomer Nutzung als auch als Teil von Technologiekomplexen, vorbehaltlich der in der Betriebsdokumentation festgelegten Anforderungen (Bedingungen, Regeln). Alle Maschinen und technischen Anlagen müssen verletzungs-, feuer- und explosionssicher sein; keine Quelle für die Freisetzung von Dämpfen, Gasen und Staub in Mengen sein, die über die am Arbeitsplatz festgelegten Standards hinausgehen; der von ihnen erzeugte Lärm, Vibrationen, Ultra- und Infraschall sowie Industriestrahlung dürfen die zulässigen Werte nicht überschreiten;
2) über Bedienelemente und Informationsanzeigen verfügen, die den ergonomischen Anforderungen entsprechen und so angeordnet sind, dass ihre Verwendung nicht zu erhöhter Ermüdung führt, die eine der entscheidenden Ursachen für Verletzungen ist. Insbesondere müssen Bedienelemente in Reichweite des Bedieners liegen; die Anstrengungen, die dafür unternommen werden müssen, müssen den körperlichen Fähigkeiten der Person entsprechen; Griffe, Lenkräder, Pedale, Knöpfe und Kippschalter sollten so profiliert sein, dass sie möglichst komfortabel zu bedienen sind. Die Anzahl und Sichtbarkeit von Informationsanzeigegeräten sollte die Wahrnehmungsfähigkeit des Bedieners berücksichtigen und nicht dazu führen, dass eine übermäßige Konzentration der Aufmerksamkeit erforderlich ist;
3) über ein Gerätesteuerungssystem verfügen, das seinen zuverlässigen und sicheren Betrieb in allen vorgesehenen Betriebsarten des Geräts und unter allen äußeren Einflüssen unter Betriebsbedingungen gewährleistet. Das Kontrollsystem muss die Entstehung gefährlicher Situationen aufgrund von Verstößen gegen die Reihenfolge der Kontrollmaßnahmen durch Arbeitnehmer ausschließen.

Die wesentlichen Sicherheitsanforderungen an Produktionsprozesse sind folgende:

Beseitigung des direkten Kontakts der Arbeitnehmer mit Rohstoffen, Halbfabrikaten, Fertigprodukten und Produktionsabfällen, die schädliche Auswirkungen haben;
- Ersatz technologischer Prozesse und Vorgänge, die mit dem Auftreten traumatischer und schädlicher Produktionsfaktoren verbunden sind, Prozesse und Vorgänge, bei denen diese Faktoren fehlen oder von geringerer Intensität sind;
- umfassende Automatisierung und Mechanisierung der Produktion, Einsatz der Fernsteuerung technologischer Prozesse und Abläufe bei Vorhandensein traumatischer und schädlicher Produktionsfaktoren;
- Versiegelung der Ausrüstung;
- Verwendung kollektiver Schutzausrüstung für Arbeitnehmer;
- rationelle Arbeits- und Ruheorganisation, um Monotonie und Bewegungsmangel zu vermeiden und die Schwere der Arbeit zu begrenzen;
- rechtzeitiger Erhalt von Informationen über das Auftreten gefährlicher Produktionsfaktoren in einzelnen technologischen Betrieben;
- Implementierung von Prozessüberwachungs- und Kontrollsystemen, die den Schutz der Arbeitnehmer und die Notabschaltung der Produktionsanlagen gewährleisten;
- rechtzeitige Entfernung und Entfettung von Produktionsabfällen, die traumatische und schädliche Produktionsfaktoren darstellen, um den Brand- und Explosionsschutz zu gewährleisten.

Darüber hinaus legt GOST 12.3.003 die Grundsätze der sicheren Organisation von Produktionsprozessen, allgemeine Sicherheitsanforderungen für Produktionsräume, Standorte, Platzierung von Produktionsanlagen und Organisation von Arbeitsplätzen, für Lagerung und Transport von Rohstoffen, Fertigprodukten und Produktionsabfällen fest, z berufliche Auswahl und Prüfung von Wissensarbeitern sowie Anforderungen an die Verwendung von Schutzausrüstung durch Arbeitnehmer.

Bei der Festlegung der notwendigen Schutzausrüstung orientieren sie sich am aktuellen System der Arbeitssicherheitsnormen (OSHS) für die Arten von Produktionsprozessen und Gruppen von Produktionsanlagen, die in diesen Prozessen eingesetzt werden.

Im Rahmen des Sicherheitsnormensystems erfolgt eine gegenseitige Abstimmung und Systematisierung aller vorhandenen regulatorischen und normativ-technischen Dokumentationen zum Arbeitsschutz.

Die Normen des Teilsystems 2 des SSBT „Normen für Sicherheitsanforderungen an Produktionsanlagen“ weisen auf kollektive Schutzausrüstungen hin, deren Verwendung in der jeweiligen Produktionsanlage erforderlich ist. Alle Normen des Teilsystems 3 des SSBT „Normen für Sicherheitsanforderungen an Produktionsprozesse“ verfügen über einen Abschnitt „Anforderungen an die Verwendung von Schutzausrüstung für Arbeitnehmer“, der eine Liste der persönlichen Schutzausrüstung definiert.

Allgemeine Umweltanforderungen an Produktionsanlagen und -prozesse werden durch SN 1042-73 und die Standards des Naturschutzsystems festgelegt.

Die wichtigsten regulatorischen Indikatoren für die Umweltfreundlichkeit von Produktionsanlagen und technologischen Prozessen sind maximal zulässige Emissionen in die Atmosphäre, maximal zulässige Einleitungen (MPD) in die Hydrosphäre und maximal zulässige Energieauswirkungen (MPEI).

Die maximal zulässige Emission in die Atmosphäre (MAE) ist ein Standard, der den Schadstoffgehalt in der Bodenschicht der Luft aus einer Quelle oder einer Kombination davon festlegt und die Luftqualitätsstandards für besiedelte Gebiete nicht überschreitet. Der MPE-Standard zielt auf die Begrenzung von Emissionen ab und beruht auf der Tatsache, dass es mit den bestehenden Methoden zur Reduzierung von Produktionsabfällen nahezu unmöglich ist, das Eindringen von Schadstoffen in die Atmosphäre zu vermeiden, die auf Werte reduziert werden müssen, die die Einhaltung maximal zulässiger Konzentrationen gewährleisten (MPC).

Normen für die maximal zulässige Einleitung von Stoffen in ein Gewässer werden unter Berücksichtigung der maximal zulässigen Konzentrationen von Stoffen, die die Gewässer verschmutzen, an Einsatzorten, der Aufnahmefähigkeit des Gewässers und der optimalen Verteilung der Masse der eingeleiteten Stoffe zwischen den Gewässern festgelegt Benutzer.

PDEV-Standards sind die Grundlage für die Durchführung einer Umweltbewertung einer Quelle. Die Umsetzung der Standardindikatoren der Quelle wird durch deren Verbesserung in den Phasen Design, Produktion und Betrieb erreicht.

Die Überwachung der Sicherheitsanforderungen erfolgt in allen Phasen mithilfe einer Prüfung. Das Verfahren zur Prüfung der Sicherheit von Projekten für neue Geräte und Technologien und zur Veröffentlichung von Schlussfolgerungen hierzu wird vom Arbeitsministerium der Russischen Föderation festgelegt und von der staatlichen Prüfung der Arbeitsbedingungen unter Beteiligung der Behörden für sanitäre und epidemiologische Aufsicht durchgeführt der Russischen Föderation und in einigen Fällen auch in anderen Aufsichtsbehörden. Bei Geräten und technologischen Prozessen, die Analoga aufweisen, erfolgt in der Regel eine Berechnung des erwarteten Niveaus negativer Faktoren und ein Vergleich der erhaltenen Werte mit den maximal zulässigen Werten. Bei der Erstellung von Prototypen werden die tatsächlichen Werte des Einflusses dieser Faktoren ermittelt. Überschreiten diese Werte die vom SSBT festgelegten zulässigen Werte, wird die Ausrüstung durch Einführung geeigneter Schutzmaßnahmen oder Erhöhung ihrer Wirksamkeit modifiziert.

In Bezug auf Geräte und technologische Prozesse, die keine Analogien haben, werden Gefahren und negative Faktoren identifiziert, die mit ihrem Auftreten verbunden sind. Zur Identifizierung industrieller Gefahren wird hier eine Modellierungsmethode verwendet, die Diagramme zum Einfluss von Ursache-Wirkungs-Zusammenhängen auf die Umsetzung dieser Gefahren verwendet.

Das Umweltgutachten zu Geräten, Technologien und Materialien umfasst Branchen- und Landesgutachten. Die Umweltbewertung der Industrie wird von Organisationen durchgeführt, die als federführende Organisationen benannt sind und die Dokumentation neuer Produkte oder deren Muster überprüfen. Die staatliche Umweltverträglichkeitsprüfung wird von Fachabteilungen staatlicher Stellen im Bereich Umweltmanagement und Umweltschutz auf republikanischer und regionaler Ebene durchgeführt.

Ziel der Umweltverträglichkeitsprüfung ist es, eine mögliche Überschreitung des zulässigen Maßes an schädlichen Auswirkungen auf die Umwelt während des Betriebs, der Verarbeitung oder Zerstörung zu verhindern. Die Hauptaufgabe der Umweltverträglichkeitsprüfung besteht daher darin, die Vollständigkeit und Angemessenheit der Maßnahmen zu ermitteln, um das erforderliche Maß an Umweltsicherheit neuer Produkte während ihrer Entwicklung sicherzustellen.

Solche Maßnahmen zur Gewährleistung der Umweltsicherheit können sein:

Feststellung der Übereinstimmung von Designlösungen zur Schaffung neuer Produkte mit modernen Umweltanforderungen;
- Bewertung der Vollständigkeit und Wirksamkeit von Maßnahmen zur Verhinderung möglicher Notfallsituationen im Zusammenhang mit der Herstellung und dem Verbrauch (Verwendung) neuer Produkte und der Beseitigung ihrer möglichen Folgen;
- Bewertung der Wahl der Mittel und Methoden zur Überwachung der Auswirkungen von Produkten auf die Umwelt und die Nutzung natürlicher Ressourcen;
- Bewertung der Methoden und Mittel zur Wiederverwertung oder Entsorgung von Produkten nach dem Ende ihrer Lebensdauer.

Basierend auf den Ergebnissen der Umweltprüfung wird ein Gutachten erstellt, das einleitende, abschließende und abschließende Teile umfasst.

Der einleitende Teil enthält Informationen über die untersuchten Materialien, die Organisation, die sie entwickelt hat, Informationen über den Kunden und die Stelle, die diese Materialien genehmigt.

Der einleitende Teil enthält Informationen über die untersuchten Materialien, die Organisation, die sie entwickelt hat, Informationen über den Kunden und die Stelle, die diese Materialien genehmigt. Hier finden Sie auch Informationen über die Stelle, die die Untersuchung durchführt, und den Zeitpunkt der Durchführung.

Der Feststellungsteil liefert eine allgemeine Beschreibung der Berücksichtigung der Umweltanforderungen im zur Prüfung vorgelegten Projekt.

Der letzte Teil des Gutachtens enthält eine Bewertung des gesamten Maßnahmenspektrums zur rationellen Nutzung natürlicher Ressourcen und zum Umweltschutz. Dieser Teil endet mit Empfehlungen zur Genehmigung der eingereichten Materialien oder einer Entscheidung, sie zur Überarbeitung einzusenden. Bei der Rücksendung zur Überarbeitung sind Anmerkungen und Vorschläge zu gestalterischen Lösungen konkret zu formulieren, unter Angabe der Frist für die Überarbeitung und Einreichung des Projekts zur erneuten Prüfung.

Für Organisationen – Autoren des Projekts, Kunden und andere Leistungsträger – ist ein vollständiges Gutachten verpflichtend.

Dem staatlichen Umweltgutachten geht (in der Regel) ein Branchengutachten voraus.

Bei der Inbetriebnahme von Produkten müssen die in GOST 15.001 festgelegten Sicherheits- und Umweltanforderungen berücksichtigt werden. Gemäß dieser Norm sollte die Prüfung neuer technischer Lösungen, die das Erreichen neuer Verbrauchereigenschaften von Produkten gewährleisten, im Rahmen von Labor-, Prüfstands- und anderen Forschungstests von Modellen, Modellen und experimentellen Produktproben unter Bedingungen durchgeführt werden, die reale Betriebsbedingungen simulieren.

Prototypen werden Abnahmetests unterzogen, an denen unabhängig vom Ort der Durchführung der Hersteller sowie die für die Überwachung von Sicherheit, Gesundheits- und Umweltschutz zuständigen Behörden teilnehmen dürfen.

Eine Bewertung der abgeschlossenen Entwicklung und Entscheidungsfindung über die Herstellung und Verwendung von Produkten erfolgt durch einen Abnahmeausschuss, dem Vertreter des Kunden, des Entwicklers, des Herstellers und der staatlichen Abnahme angehören. Bei Bedarf können Sicherheitsaufsichtsorgane und Experten von Drittorganisationen in die Arbeit der Kommission einbezogen werden.

Um den Betrieb von Geräten auszuschließen, die nicht den Sicherheitsanforderungen entsprechen, prüft das Unternehmen diese sowohl vor der Inbetriebnahme als auch während des Betriebs. Wenn neue Geräte und Maschinen im Unternehmen eintreffen, werden diese einer Eingangsprüfung auf Einhaltung der Sicherheitsanforderungen unterzogen.

Während des Gerätebetriebs wird jährlich die Einhaltung der Sicherheits- und Umweltanforderungen überprüft. Die Abteilung des Chefmechanikers und Energieingenieurs ist verpflichtet, jährlich den Zustand des gesamten Maschinenparks, der Maschinen und Aggregate anhand technischer Indikatoren und Sicherheitsindikatoren zu überprüfen und auf deren Grundlage Reparatur- und Modernisierungspläne zu erstellen.

Die wichtigste Komponente zur Gewährleistung der Umweltfreundlichkeit von Geräten und technologischen Prozessen während des Betriebs ist die Erstellung eines Umweltpasses des Unternehmens gemäß den Anforderungen von GOST 17.0.0.004-90.

Der Umweltpass besteht aus folgenden Abschnitten: Titelseite; allgemeine Informationen über das Unternehmen und seine Einzelheiten; kurze natürliche und klimatische Merkmale des Gebiets, in dem sich das Unternehmen befindet; eine kurze Beschreibung der Produktionstechnologie und Produktinformationen, Bilanzdiagramm der Materialflüsse; Informationen zur Nutzung von Landressourcen; Eigenschaften der verwendeten Rohstoffe, Material- und Energieressourcen; Eigenschaften der Emissionen in die Atmosphäre; Merkmale des Wasserverbrauchs und der Abwasserentsorgung; Abfalleigenschaften, Informationen zur Rekultivierung gestörter Flächen, Informationen zum Transport des Unternehmens, Informationen zu den Umwelt- und Wirtschaftsaktivitäten des Unternehmens.

Grundlage für die Entwicklung eines Umweltpasses sind die wichtigsten Produktionsindikatoren, Entwurfsberechnungen maximal zulässiger Werte, maximal zulässiger Grenzwerte, Genehmigungen für das Umweltmanagement, Pässe von Gas- und Wasseraufbereitungsanlagen sowie Anlagen zur Wiederverwertung und Nutzung von Abfällen, Formen von staatliche statistische Berichterstattung und andere regulatorische und technische Dokumente.

Ein Umweltpass wird vom Unternehmen entwickelt und von seinem Manager genehmigt, in Abstimmung mit der örtlichen Umweltaufsichtsbehörde, bei der er registriert ist.

Der Umweltpass wird im Unternehmen und bei der Gebietskörperschaft für Umweltschutz aufbewahrt.

Objekte des Produktionsprozesses

Unter Produktion versteht man die zielgerichtete Tätigkeit, etwas Nützliches zu schaffen – ein Produkt, ein Produkt, ein Material, eine Dienstleistung. Darüber hinaus ist das wichtigste Element des Produktionsprozesses der technologische Prozess, der die Produktions- und Organisationsstruktur des Unternehmens, die Qualifikation der Mitarbeiter und vieles mehr bestimmt.

Produktionssysteme bestehen aus Arbeitern, Werkzeugen und Arbeitsgegenständen sowie anderen Elementen, die für das Funktionieren des Systems bei der Schaffung von Produkten oder Dienstleistungen erforderlich sind. Die Elemente des Produktionssystems sind Arbeiter und materielle Gegenstände – technologische Prozesse, Rohstoffe, Materialien und Werkzeuge, technologische Ausrüstung, Ausrüstung usw.

Die Struktur eines Produktionssystems besteht aus einer Reihe von Elementen und ihren stabilen Verbindungen, die die Integrität des Systems und seine Identität mit sich selbst gewährleisten, d. h. die Fähigkeit, die grundlegenden Eigenschaften des Systems bei verschiedenen externen und internen Veränderungen zu bewahren.

Somit setzt das Produktionssystem das Vorhandensein einer externen und internen Umgebung sowie der Rückkopplung zwischen ihnen voraus. Zu den Komponenten des externen Umfelds, die Einfluss auf die Nachhaltigkeit und Effizienz des Unternehmens haben, gehören das Makroumfeld (internationaler, politischer, wirtschaftlicher, soziodemografischer, rechtlicher, ökologischer, kultureller Bereich) und das Mikroumfeld (Konkurrenten, Verbraucher, Lieferanten, Steuergesetzgebung). System und außenwirtschaftliche Aktivität), Infrastruktur der Region (Banken, Versicherungen und andere Finanzinstitute, Industrie, Gesundheitswesen, Wissenschaft und Bildung, Kultur, Handel, Gastronomie, Verkehr und Kommunikation usw.). Zu den Komponenten des internen Umfelds eines Unternehmens gehören das Zielsubsystem (Qualität der hergestellten Produkte, Ressourcenschonung, Warenabsatz, Arbeits- und Umweltschutz); unterstützendes Subsystem (Ressourcen, Informationen, rechtliche und methodische Unterstützung); kontrolliertes Subsystem (F&E, Planung, organisatorische und technische Vorbereitung der Produktion); Management-Subsystem (Entwicklung von Managemententscheidungen, operatives Management der Umsetzung von Entscheidungen, Personalmanagement).

Die Aufgaben des PM sind:

1) ständige Einführung (Entwicklung) neuer, fortschrittlicherer Produkte in die Produktion;
2) systematische Reduzierung aller Arten von Produktionskosten;
3) Verbesserung der Qualität und der Verbrauchereigenschaften bei gleichzeitiger Senkung der Preise für hergestellte Produkte;
4) Kostensenkung in allen Teilen des Produktions- und Vertriebszyklus durch ständige Entwicklung neuer Produkte, Erweiterung der Produktpalette und Sortimentsänderungen.

• das Prinzip der Spezialisierung, also der Arbeitsteilung zwischen einzelnen Unternehmensabteilungen und Arbeitsplätzen und deren Zusammenarbeit im Produktionsprozess;
• das Prinzip der Parallelität, das die gleichzeitige Umsetzung einzelner Teile des Produktionsprozesses im Zusammenhang mit der Herstellung eines bestimmten Produkts vorsieht; das Prinzip der Verhältnismäßigkeit, das eine relativ gleiche Produktivität pro Zeiteinheit miteinander verbundener Unternehmensbereiche voraussetzt;

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