Der technologische Zyklus ist die Zeit, die zur Herstellung eines Produkts benötigt wird. Produktionszyklus: Dauer des Produktionszyklus, Komponenten, Berechnung

Erläuterung des Wesens des Produktionszyklusindikators

Der Produktionszykluszeitraum (englisches Äquivalent – ​​Produktionszyklus) ist der Zeitraum, in dem Produktionsbestände in fertige Produkte umgewandelt werden. Um den Indikator zu berechnen, muss das Verhältnis des Produkts aus der Anzahl der Tage im Jahr und der durchschnittlichen jährlichen Lagermenge zu den Produktionskosten ermittelt werden. Dieser Indikator kann auch als Verhältnis von 360 Tagen zum Lagerumschlag berechnet werden. Dieser Koeffizient gibt die Effizienz des Produktionsprozesses an.

Standardwert des Produktionszyklus:

Es ist wünschenswert, den Indikator zu reduzieren. Diese Dynamik führt dazu, dass das Unternehmen immer weniger Zeit damit verbringt, Lagerbestände in fertige Waren umzuwandeln. Ein niedriger Betriebszyklus ermöglicht es Ihnen, den Anteil der Fixkosten an jedem Rubel der produzierten Waren und erbrachten Dienstleistungen zu reduzieren. Die Bedeutung wird je nach Branche und Geschäftssegment unterschiedlich sein. Beispielsweise wird der Produktionszyklus in einer Fensterfabrik deutlich kürzer sein als in einer Automobilfabrik. Um die Position des Unternehmens genau zu bestimmen, empfiehlt es sich, es mit Wettbewerbern zu vergleichen.

Anweisungen zur Lösung des Problems, einen Indikator außerhalb der Standardgrenzen zu finden

Ist der Wert des Indikators beispielsweise im Vergleich zu Wettbewerbern zu hoch, muss nach möglichen Reserven zur Reduzierung gesucht werden. Dazu können Sie den Produktionsprozess überwachen und alle verlorenen Zeiten erfassen. Durch die Arbeit mit schwachen Verbindungen wird der Indikator verbessert.

Formel zur Berechnung des Produktionszyklus:

Produktionszykluszeitraum = (360 * Durchschnittlicher Jahresbestand) / Kosten (1)

Vergessen Sie nicht, dass die Lagerbestände in einem Unternehmen oft schwanken und der Wert des Indikators am Ende des Jahres über den Normalwert hinaus sinken oder steigen kann. Wenn solche Informationen verfügbar sind, ist es daher erforderlich, am Ende jedes Geschäftstages oder am Ende des Monats genauere Werte zu verwenden.

Durchschnittlicher jährlicher Lagerbestand (richtigste Methode) = Summe des Lagerbestands am Ende jedes Arbeitstages / Anzahl der Arbeitstage (2)

Durchschnittlicher jährlicher Lagerbestand (wenn nur monatliche Daten verfügbar sind) = Summe des Lagerbestands am Ende jedes Monats / 12 (3)

Durchschnittlicher Jahresinventar (sofern nur Jahresdaten verfügbar sind) = (Inventar zu Jahresbeginn + Inventar zum Jahresende) / 2 (4)

Beispiel für die Berechnung des Produktionszyklus:

Firma OJSC „Web-Innovation-plus“

Maßeinheit: Tausend Rubel.

Produktionszykluszeitraum (2016) = (360*(87/2+89/2))/ 975 = 32,49 Tage

Produktionszykluszeitraum (2015) = (360*(89/2+94/2))/ 984 = 33,48 Tage

Eine Verkürzung der Umwandlungszeit von Rohstoffen in Fertigprodukte deutet auf eine Steigerung der Effizienz des Produktionsprozesses hin. Im Jahr 2015 wurden für diesen Prozess 33,48 Tage aufgewendet, im Jahr 2016 waren es 32,49 Tage. Um den Indikator weiter zu erhöhen, können Sie das Volumen und die Struktur der Lagerbestände optimieren. Dadurch werden zusätzliche Mittel freigesetzt.

Bei der Herstellung einer Charge identischer Arbeitsgegenstände kann eine der Arten der Bewegung von Arbeitsgegenständen durch Vorgänge verwendet werden: seriell, parallel-seriell, parallel .

Jeder dieser Typen zeichnet sich durch bestimmte Bedingungen für den Transfer von Produkten von einem Arbeitsplatz zum anderen, den Betrieb von Geräten und Pausen bei der Bearbeitung von Teilen aus.

Bei sequentielle Bewegung von Arbeitsgegenständen Bei jedem Arbeitsgang werden Teile als ganze Charge verarbeitet. Die Teile werden an den nächsten Arbeitsgang übergeben, nachdem die Bearbeitung aller Teile einer bestimmten Charge abgeschlossen ist.

Bei einer sequentiellen Bewegungsart der technologische Zyklus T neueste technische. Bearbeitung einer Charge von Teilen N auf Operationen M gleich:

Wo T ich– Stückbearbeitungszeit für ein Teil pro ich te Operation, min;

N

ich– Anzahl der Operationen ( ich=1,…,M).

Wenn in einem oder mehreren Arbeitsgängen gleichzeitig an mehreren Stellen gearbeitet wird P.M. ich, Das

(4.3)

Wo P.M. i – Anzahl der Arbeitsplätze pro ich Operation.

Bei einer sequentiellen Bewegungsart wird eine Charge von Teilen bei jedem Vorgang verzögert, bis alle Teile der Charge vollständig verarbeitet sind (d. h. Chargenpausen werden eingehalten). Dies führt zu einer Erhöhung der unfertigen Arbeiten und einer Verlängerung des technologischen Teils des Produktionszyklus (Abb. 4.2).

Reis. 4.2. Zeitplan für die sequentielle Bewegung einer Teilecharge nach Vorgang

Aus Abb. In Abb. 4.2 ist ersichtlich, dass die Dauer des technologischen Zyklus bei einer sequentiellen Art der Bewegung von Arbeitsgegenständen aus der Zeit besteht, die benötigt wird, um bei jedem Arbeitsgang eine Charge von Teilen fertigzustellen, d.h. aus Betriebszyklen.

Dauer des Arbeitszyklus zur Bearbeitung einer Teilecharge für ich- Die Operation ist gleich:

, (4.4)

Wo N– Anzahl der Teile in der Charge;

T ich– Bearbeitungszeit für ein Teil pro ich te Operation, min;

P.M. ich– die Anzahl der Arbeitsplätze, an denen die Operation durchgeführt wird.

Vorteile sequentielle Bewegungsarten sind:

Keine Arbeitsunterbrechungen der Arbeiter und Geräteausfallzeiten während der Verarbeitung einer Produktcharge;

Einfachheit der Organisation, die den Einsatz in Einzel- und Kleinorganisationsformen sinnvoll macht, bei denen eine größere Produktpalette, Verarbeitung und Montage von Bauteilen in Kleinserien durchgeführt werden, was zu einer Reduzierung von Chargenunterbrechungen führt und ihre Auswirkungen auf die Dauer des Produktionszyklus.

Nachteile Zu dieser Bewegungsart gehören:

Erstens bleiben Teile aufgrund von Chargenbrüchen lange stehen, was das Volumen der laufenden Arbeiten erhöht.

Zweitens verlängert die fehlende Parallelität in der Verarbeitung die Dauer des technologischen (Produktions-)Zyklus erheblich.

Um die Dauer des technologischen Zyklus zu verkürzen, werden andere Arten der Bewegung von Arbeitsgegenständen eingesetzt.

Parallel-sequentielle Bewegungsart - Hierbei handelt es sich um eine solche Reihenfolge der Übergabe von Arbeitsgegenständen, bei der die Ausführung des nachfolgenden Arbeitsgangs beginnt, bevor die Verarbeitung der gesamten Charge im vorherigen Arbeitsgang abgeschlossen ist, d.h. Es gibt Parallelität bei der Ausführung von Operationen. Dabei erfolgt die Verarbeitung von Teilen der gesamten Charge bei jedem Arbeitsgang kontinuierlich.

Für die Parallel-Sequenz-Bewegung gibt es zwei Möglichkeiten:

a) Die Dauer des Arbeitszyklus beim vorherigen Arbeitsgang ist kürzer als beim nächsten (Kombination aus 2. und 3., 4. und 5. Arbeitsgang). In diesem Fall werden die Teile, sobald sie fertig sind, einzeln in den Folgearbeitsgang überführt, während sie (mit Ausnahme des ersten Teils) darauf warten, dass der Arbeitsplatz für den Folgearbeitsgang frei wird;

b) die Dauer des Arbeitszyklus im vorherigen Arbeitsgang ist länger als im folgenden (Kombination aus 1. und 2., 3. und 4. Arbeitsgang). Um einen kontinuierlichen Betrieb während des nachfolgenden (kurzen) Betriebs zu gewährleisten, wird ein Rückstand an Fertigteilen zu den vorherigen erstellt. Bei der Übergabe von Teilen an einen Folgevorgang konzentrieren sie sich auf das letzte Teil. Bis mit der Arbeit daran begonnen wird, muss der nachfolgende Arbeitsgang die Bearbeitung aller anderen Teile der Charge abgeschlossen haben.

Bei Großserien erfolgt die Übergabe von Arbeitsgegenständen nicht einzeln, sondern in Teilen, in die die Verarbeitungscharge aufgeteilt wird. Diese Arbeitsmengen werden Arbeitsgegenstände genannt Transport- (oder Transfer-) Sendung P .

Bei der Erstellung eines Diagramms der parallel-sequentiellen Bewegung muss man sich an den folgenden Regeln orientieren (Abb. 4.3):

wenn die Zeiträume für die Durchführung benachbarter Vorgänge (vorheriger und nächster) gleich sind, wird zwischen ihnen eine parallele Bearbeitung von Teilen organisiert, die unmittelbar nach ihrer Bearbeitung einzeln oder in kleinen Transportchargen vom vorherigen Vorgang zum nächsten übergeben werden;

wenn der nächste Vorgang länger ist als der vorherige (in unserem Beispiel T 3  T 2), dann beginnt er um eine Zeit später, die der Bearbeitungszeit eines Produkts im vorherigen Vorgang entspricht. In diesem Fall ist die Transportcharge ( R) kann unmittelbar nach Abschluss der Bearbeitung vom vorherigen Vorgang auf den nächsten übertragen werden;

Ist der nächste Arbeitsgang kürzer als der vorherige, endet er um eine Zeit später, die der Bearbeitungszeit eines Produkts in diesem Arbeitsgang entspricht. Dies liegt daran, dass das Fehlen von Gerätestillstandszeiten beim nächsten Vorgang erst dann sichergestellt werden kann, wenn sich ein bestimmter Teilebestand davor angesammelt hat, was es ermöglicht, diesen Vorgang kontinuierlich durchzuführen (im Beispiel). T 2 < T 1 ; T 4 < T 3). Um den Zeitpunkt des Beginns des nächsten Vorgangs zu bestimmen, ist es erforderlich, von dem Punkt aus zu bestimmen, der dem Ende des vorherigen Vorgangs für die gesamte Charge entspricht ( N), legen Sie auf der rechten Seite ein Segment beiseite, das auf der akzeptierten Zeitskala der Ausführung des nächsten Vorgangs an einer Transportcharge entspricht ( R), und auf der linken Seite ist ein Zeitraum angegeben, der der Dauer dieses Vorgangs über alle vorherigen Transportchargen entspricht.

Reis. 4.3.Zeitplan der parallel-sequentiellen Art der Chargenbewegung

Details zum Betrieb

Die Gesamtdauer des technologischen Zyklus mit parallel-sequentieller Bewegung T p.-p tech. wird im Vergleich zur sequentiellen Bewegung um die Summe dieser Zeitintervalle reduziert  , bei dem benachbarte Operationen parallel ausgeführt wurden, d.h.
.

In praktischen Berechnungen kann diese Einsparung auf der Grundlage der kürzesten Operation zweier benachbarter Einheiten berechnet werden, d. h.

Somit erhalten wir:

(4.5)

Erfolgt die Übergabe von Arbeitsgegenständen Stück für Stück, dann in Formel (4.5) statt der Größe der Transportcharge P 1 wird ersetzt.

Für unser Beispiel T p.-p tech.=300-(3-1)(10+10+10+10)=220 Min. Die Zeitverkürzung betrug 80 (300-220) Minuten.

Diese Methode wird für die bedeutende Produktion gleichnamiger Produkte in Bereichen mit ungleichmäßiger Ausrüstungskapazität in Unternehmen mit Serien- und Großserienproduktion von Produkten mit großen Teilechargen und erheblichen arbeitsintensiven Vorgängen verwendet. Sein Einsatz erfordert die ständige Aufrechterhaltung von Mindestbeständen an Arbeitsgegenständen zwischen den Arbeitsgängen, sorgfältige Vorkalkulationen sowie eine klare Planung und Regulierung der Produktion.

Bei einer seriell-parallelen Bewegungsart ist der Produktionszyklus zur Herstellung einer Teilecharge gekennzeichnet durch eine Reihe von Vorteilen:

Erstens ist seine Dauer kürzer als bei einer sequentiellen Bewegungsart;

Zweitens gibt es keine Unterbrechungen im Betrieb von Geräten und Arbeitern;

Drittens ist bei dieser Art der Bewegung die Gesamtzeit, die während des Betriebs für die Teile aufgewendet wird, viel geringer als bei einer sequentiellen Art der Bewegung.

Diese Methode wird bei der Herstellung einer erheblichen Menge desselben Produkts in großen Mengen und bei erheblicher Arbeitsintensität der Vorgänge in Bereichen mit ungleichmäßiger Ausrüstungskapazität bei Serien- und Großproduktionsunternehmen angewendet. Seine Anwendung erfordert eine ständige Überwachung der Mindestbestände an Arbeitsgütern zwischen den Betriebsabläufen, sorgfältige Vorkalkulationen sowie eine klare Planung und Regulierung der Produktion.

Eine noch stärkere Verkürzung des technologischen Zyklus wird durch eine parallele Art der Bewegung von Arbeitsgegenständen erreicht.

Parallele Bewegungsart - Hierbei handelt es sich um ein Verfahren zur Übergabe von Arbeitsgegenständen, bei dem jedes Teil (bzw. Transportlos) unmittelbar nach Abschluss der Bearbeitung im vorherigen Arbeitsgang an den nachfolgenden Arbeitsgang übergeben wird. Somit erfolgt die Bearbeitung von Losteilen in vielen Arbeitsgängen gleichzeitig.

Zu den Vorteilen Diese Art der Verbringung von Arbeitsgegenständen sollte Folgendes umfassen:

Kein Verweilen von Teilen durch Warten auf die Verarbeitung anderer Teile aus der Charge (Chargenpausen), was zu einer Verkürzung der Dauer des technologischen Teils des Produktionszyklus und einer Reduzierung der laufenden Arbeiten führt.

Bedingungen für Hochleistungsarbeit schaffen.

Parallelbewegung wird in der Serien- und Massenproduktion bei Vorgängen gleicher oder mehrfacher Dauer eingesetzt.

Bei der Erstellung eines Diagramms einer parallelen Bewegungsart wird zunächst der technologische Zyklus für das erste Teil bzw. Transportlos notiert. Dann bei Vorgängen mit dem längsten Betriebszyklus ( tch– Hauptbetrieb) wird ein Arbeitszyklus für die gesamte Charge aufgebaut N keine Pausen. Für alle Teile (Transportchargen) mit Ausnahme der ersten werden die Arbeitszyklen für alle anderen Vorgänge abgeschlossen (Abb. 4.4).

Reis. 4.4. Diagramm der parallelen Art der Bewegung einer Charge von Teilen nach Vorgang

Die Gesamtdauer des technologischen Teils des Produktionszyklus T par.techn. durch die Formel bestimmt

(4.6)

Wo
- Zeit der längsten Operation (Hauptoperation).

Für Stücktransfer p=1. In unserem Beispiel

T par.tech = 100 + (3 - 1) = 180 Min.

Wie jedoch aus Abb. 4.4 Bei der parallelen Methode der Teilebearbeitung in Vorgängen, die vor und nach dem Hauptvorgang durchgeführt werden, kommt es zu Ausfallzeiten von Geräten und Arbeitern. Diese Ausfallzeiten entstehen aufgrund unterschiedlicher Betriebsdauern. Sie fallen umso größer aus, je größer der Unterschied zwischen der Ausführungszeit der Haupt- und anderen Operationen ist.

Eine effektive Nutzung dieser Art von Bewegung erfordert die Feststellung der Gleichheit oder Vielfältigkeit aller Vorgänge zur Verarbeitung eines bestimmten Teilnamens, d. h. deren Synchronisation. In der Praxis ist dies nur durch eine Flussorganisation der Produktion gewährleistet, bei der es möglich ist, einen synchronisierten Zeitplan eines parallelen Prozesses zu erhalten und Gleichheit zu gewährleisten:

, (4.7)

Wo H– Fließhub.

Die gebräuchlichsten Synchronisationsmethoden (Zeitabgleich zwischen Prozessabläufen) sind:

Aufteilen von Vorgängen in Übergänge und Kombinieren verschiedener Optionen für die Reihenfolge ihrer Ausführung;

Gruppieren von Übergängen mehrerer Operationen;

Konzentration der Tätigkeiten;

Einführung von Parallelarbeitsplätzen in Betrieben, deren Dauer ein Vielfaches des Zyklus beträgt;

Optimierung der Arbeitsabläufe;

Intensivierung der Betriebsarten;

Kombination von Zeit für maschinelle und manuelle Arbeit usw.

In unserem Beispiel, in dem die mehrfache Dauer von Vorgängen festgelegt ist, ist es durch die Einführung paralleler Arbeitsstationen möglich, die Ausführung des 1. und 5. Arbeitsgangs auf sechs parallel arbeitenden Maschinen und die Ausführung des 3. auf 12 zu organisieren Dadurch ist es möglich, die Arbeit in einem kontinuierlichen Fluss zu organisieren.

Bei einer parallelen Bewegungsart verdient die Hauptoperation besondere Aufmerksamkeit. Jede Verkürzung der Zeit dafür führt zu einer Reduzierung der Ausfallzeiten in allen anderen Vorgängen.

Anhand der angegebenen Diagramme und Formeln wird die Dauer des technologischen Teils des Produktionszyklus bestimmt. Die übrigen Elemente werden nach Normen, Berechnungen und Erfahrungen bestimmt. Die Dauer der Vorbereitungs- und Endzeit wird nach Standardkarten ermittelt, die Zeit natürlicher Prozesse richtet sich nach den Anforderungen der Technik. Die Transport- und Kontrollzeit wird nur berücksichtigt, sofern sie nicht durch andere Elemente des Zyklus überschnitten wird und rechnerisch ermittelt wird. Die Dauer der betriebs- und schichtübergreifenden Verlegung wird rechnerisch anhand der Auslastungspläne und der Bearbeitung einzelner Teilechargen ermittelt.

Um die Dauer des Produktionszyklus in Kalendertagen auszudrücken, wird das Verhältnis von Kalender- und Arbeitstagen in einem Jahr berücksichtigt, d.h. Kalenderkoeffizient. Beispiel: 365:255=1,4. Die in Arbeitstagen berechnete Zyklusdauer (als Verhältnis der Zyklusdauer in Stunden zur Anzahl der Arbeitsstunden am Tag) wird mit dem Kalenderkoeffizienten multipliziert.

Aus verschiedenen Blickwinkeln. Dadurch können Sie sich ein reales Bild von den Abläufen in der Anlage machen. Anhand der Analysedaten können wir eine Schlussfolgerung über die Machbarkeit der Unternehmensaktivitäten ziehen. Darüber hinaus ermöglichen die im Rahmen der Studie gewonnenen Informationen eine Vorhersage der künftigen Entwicklung.

Bei der Durchführung einer solchen Analyse wird der Produktionszyklus berücksichtigt. Die Dauer des Produktionszyklus ist eine wichtige wirtschaftliche Kategorie. Daraus lassen sich Rückschlüsse auf die wirtschaftlichen Aktivitäten des Unternehmens ziehen und Maßnahmen zur Verbesserung des Indikators im Planungszeitraum entwickeln. Daher verdient die vorgestellte Kategorie der Wirtschaftsanalyse eine detaillierte Betrachtung.

Allgemeines Konzept des Produktionszyklus

Einer der wichtigsten Indikatoren für die Leistung eines Unternehmens ist der Produktionszyklus. Die Produktionszykluszeit gilt als Berechnungsgrundlage für viele andere Kategorien der Organisation. Auf diese Weise können Sie das gesamte System der technischen und wirtschaftlichen Indikatoren in Zukunft verbessern.

Der Produktionszyklus ist ein in Kalendertagen berechneter Zeitraum, in dem eine Charge oder ein Produkttyp alle Phasen seiner Entstehung durchläuft. Die Produktion von Teilen endet mit der Phase, in der der gesamte Satz zum Verkauf angeboten werden kann. Dies ist ein fertiges Produkt.

Viele Planungs- und Technologiebewertungen werden unter Berücksichtigung der Dauer des Produktionszyklus vorgenommen. Daher ist es notwendig, die Methodik zu seiner Definition und Interpretation zu beherrschen.

Bestandteile des Zyklus

Der Produktionsprozess ist eine Abfolge bestimmter technologischer Vorgänge, bei denen Arbeitsgegenstände bewegt werden. In diesem Fall ändern sich ihre Form, Eigenschaften und Größen.

Der Produktionszyklus besteht aus mehreren Teilen. Dazu gehören Arbeitszeiten, Zeiten natürlicher Prozesse (z. B. Lacktrocknung) und Pausen. Bei der Berechnung der Zyklusdauer wird jedes Element berücksichtigt. Die Arbeitszeit besteht aus technologischen und nichttechnologischen Tätigkeiten. Pausen können zwischen den Schichten sowie in Zeiten, in denen die Ausrüstung ausgelastet ist, eingelegt werden. Dazu gehören auch die Erwartungen der Partei. Es gibt auch Pausen, die durch eine irrationale Organisation des Produktionsprozesses verursacht werden. Die Ausrüstung kann unter anderem aufgrund unvorhergesehener Umstände vorübergehend stillgelegt werden. Bei der Berechnung der Zyklusdauer werden alle Unterbrechungen berücksichtigt, mit Ausnahme derjenigen, die durch mangelhafte Produktionsorganisation und Unfälle verursacht werden.

Was beeinflusst den Zyklus?

Die Produktionszykluszeit wird von vielen Faktoren beeinflusst. Indem Sie Einfluss auf sie nehmen, können Sie die Wirksamkeit der Organisation steuern. Erstens beeinflusst die Arbeitsintensität die Zyklusdauer. Es werden Standards entwickelt, die aus technischer Sicht gerechtfertigt sind. Sie bestimmen die Zeit, die bis zum Erhalt des fertigen Produkts benötigt wird.

Auch die Chargengröße beeinflusst die Zykluszeit. Wichtig ist auch die Zeit, die für nichttechnische Vorgänge und Pausen aufgewendet wird. Einer der wichtigen Indikatoren, der die Zykluszeit beeinflusst, ist die Art der Bewegung des verarbeiteten Objekts während des Entstehungsprozesses.

Manager, Ökonomen und Unternehmensleiter sollten bei der Analyse der Produktionsdauer von Fertigprodukten auf begrenzende Faktoren achten. Ihr Wegfall erhöht die Effizienz des Unternehmens.

Werbung für Teile

Abhängig vom Bewegungsprinzip von Teilen und Elementen im Herstellungsprozess des Endprodukts werden verschiedene Arten von Zyklen unterschieden. Dies wird bei der Analyse und Planung der zukünftigen Aktivitäten des Unternehmens berücksichtigt.

Die Arten von Produktionszyklen werden je nach den Bewegungsbedingungen der Teile herkömmlicherweise in parallele, sequentielle und gemischte unterteilt. Dies ist ein wichtiges Merkmal der Organisation des gesamten technologischen Prozesses.

Bei der sequentiellen Bewegung gelangt die gesamte Charge von Arbeitsgegenständen erst nach Abschluss der vorherigen Verarbeitung in die nächste Produktionsstufe. Jedes Produkt ist autonom und vollständig fertiggestellt.

Bei der Parallelbearbeitung wird jedes Teil sofort in die nächste Bearbeitungsstufe überführt. In diesem Fall wird die Produktionszeit deutlich verkürzt. Bei der gemischten Bewegung von Arbeitsgegenständen werden Teile teilweise auf einer technologischen Stufe bearbeitet und stapelweise in die nächste Stufe überführt. Es gibt keine Ausfallzeiten oder Unterbrechungen.

Berechnung des sequentiellen Zyklus

Der Produktionsprozess ist eine standardisierte Kategorie. Auf dieser Grundlage können Sie die Größe jedes Zyklus berechnen. Dadurch können Sie die Dauer mehrerer Prozesse vergleichen. Mit der sequentiellen Bewegung von Arbeitsgegenständen zu ihrer endgültigen Form lässt sich der Zyklus ganz einfach berechnen.

Nehmen wir an, ein Unternehmen stellt Produkte her, deren Charge aus 3 Produkten besteht. In diesem Fall werden 4 aufeinanderfolgende Prozesse ausgeführt. Die erste Stufe dauert 10 Minuten, die zweite 30 Minuten, die dritte 20 Minuten und die vierte 10 Minuten. Die Zeit wird in diesem Fall standardmäßig angegeben (von Fachspezialisten berechnet). Die geplante Zyklusdauer beträgt:

T = 3(10 + 30 + 20 + 10) = 210 Minuten.

Anschließend wird die tatsächliche Produktionszeit mit dieser Zahl verglichen. Bei Bedarf werden limitierende Faktoren identifiziert und beseitigt.

Berechnung der Dauer der Parallelschleife

Die parallele Herstellung von Teilen nimmt weniger Zeit in Anspruch. Wenn die Technologie die Nutzung einer solchen Bewegung von Arbeitsgegenständen ermöglicht, erweist sie sich als viel profitabler. Die Formel zur Berechnung der Zyklusdauer lautet in diesem Fall wie folgt:

T = t/C + (n-p)tmax/Cmax, wobei p die Stapelgröße ist, t die Dauer jedes Vorgangs ist, C die Anzahl der Jobs ist, tmax der längste Vorgang ist und Cmax die maximale Anzahl von Jobs im Schicht.

Wenn wir die Daten aus dem vorherigen Berechnungsbeispiel übernehmen und die Chargengröße mit 1 annehmen, sieht der Zyklus wie folgt aus:

T = (10 + 20 + 30 + 10) + (3 - 1)30 = 130 Min.

Dies dauert 80 Minuten. schneller als ein sequenzieller Zyklus.

Auswirkungen auf den Gewinn

Je schneller eine Produktcharge produziert wird, desto besser. Gleichzeitig darf sich die Qualität nicht verschlechtern. Die Verkürzung des Produktionszyklus führt zu einer Steigerung des Verkaufsgewinns. Dieser Indikator ist Teil des Working-Capital-Flow-Zyklus. Dieser Koeffizient bestimmt, wie oft im Jahr das Unternehmen eine Charge fertiger Produkte verkaufen kann.

Wenn der Umsatz steigt, gilt das Gleiche auch für die Verkaufserlöse. Deshalb ist es wichtig, die Zeit zur Herstellung von Produkten zu verkürzen. Beschleunigt sich der Working-Capital-Zyklus, werden Ressourcen für Erweiterung und Modernisierung frei.

Auch der Umfang der laufenden Arbeiten wird reduziert. Das Unternehmen setzt liquide Sachmittel frei. Daher ist es äußerst wichtig, die Produktionskapazitäten voll auszulasten.

Merkmale des Indikators in verschiedenen Branchen

Die Dauer und Bestandteile des Produktionszyklus hängen von vielen Faktoren ab. Dazu gehören die Art des Sektors der Volkswirtschaft, der Grad der Mechanisierung, die Organisation des Herstellungsprozesses usw.

Für Branchen mit einem hohen Mechanisierungsgrad (Maschinenbau, Bergbau, chemische Industrie usw.) ist die Beschleunigung des Zyklus sehr wichtig. Bei einer Verringerung der Anzahl technologischer Operationen ist ein stabiler positiver Effekt zu beobachten.

Alle Maßnahmen zur Steigerung des Produktionsvolumens von Produkten werden jedoch unter Berücksichtigung der technologischen Anforderungen zur Organisation des Prozesses entwickelt. Eine Reduzierung der Betriebsabläufe und eine Beschleunigung der Förderung von Arbeitskräften werden ohne die Aufrechterhaltung eines hohen Qualitätsniveaus nicht möglich sein. Nur bewusste, kalkulierte Maßnahmen zur Verdichtung des Produktionszyklus können in die Praxis umgesetzt werden.

Maßnahmen zur Beschleunigung des Zyklus

Der Produktionszyklus ist gemäß den Gesetzen und Anforderungen zugelassener Technologien organisiert. Es gibt jedoch drei mögliche Richtungen, um die Fluktuationsrate zu erhöhen. Sie werden gleichzeitig durchgeführt.

Gleichzeitig wird die Zeit der Wehen und der natürlichen Prozesse verkürzt und alle Pausen entfallen vollständig oder werden auf eine minimale Dauer reduziert. Dies ist durch die Modernisierung der Produktionstechnik und -ausrüstung möglich.

Auch das Produktdesign kann sich ändern. Dadurch werden Anzahl und Dauer der technologischen Vorgänge reduziert. Dank moderner wissenschaftlicher Entwicklungen können einige Verarbeitungsprozesse deutlich beschleunigt werden. Dies erfordert Kapitalinvestitionen. Ohne dies ist es heute äußerst schwierig, ein wettbewerbsfähiges Produkt zu schaffen. Ein gut durchdachtes Design des fertigen Produkts ermöglicht es Ihnen, parallele Werbung anstelle von sequentiellen einzuführen.

Beschleunigen Sie zusätzliche Vorgänge

Um die Leistung eines Unternehmens im Planungszeitraum zu verbessern, ist es zunächst notwendig, den Produktionszyklus im Berichtsjahr zu ermitteln. Nach der Analyse werden Maßnahmen zur Umsatzbeschleunigung entwickelt.

Neben der Verbesserung des Kernbetriebs sollten auch zusätzliche Prozesse angegangen werden. Dazu gehören Kontrolle und Transport. Um die Bereitstellung von Produktelementen für die Verarbeitung von Artikeln zu beschleunigen, werden neue technologische Geräte eingesetzt. Dies können moderne Förderer, Aufzüge, Lader usw. sein. Dadurch kann das Prinzip des direkten Flusses und der Kontinuität des Transports angewendet werden.

Auch die Kontrollphase kann durch Automatisierung und Mechanisierung beschleunigt werden. Darüber hinaus ist dies durch die Kombination dieses Vorgangs mit der technischen Verarbeitungsstufe möglich.

Produktionsintensivierung

Die Effizienz des Unternehmens wird durch einen gut organisierten Produktionszyklus beeinflusst. Die Dauer des Produktionszyklus beschleunigt sich mit der Intensivierung der Produktherstellung. Dies ermöglicht eine maximale Kapazitätsauslastung. Gleichzeitig wird der Anteil der Intra-Shop- und Inter-Werk-Kosten reduziert. Auch die Kosten für Fertigprodukte werden gesenkt.

Daher muss das Management der Organisation Reserven finden, um die Zykluszeit zu verkürzen. Dies ist möglich durch die Verbesserung von Ausrüstung und Technologie, die Vertiefung der Zusammenarbeit und Spezialisierung sowie die Einführung neuester wissenschaftlicher Entwicklungen. Nur eine sinnvolle Organisation des gesamten Produktionsprozesses führt zu einem positiven Ergebnis und zu höheren Gewinnen.

Durch die Kenntnis der Berechnungsmethodik und der Besonderheiten der Interpretation können Kontrolldienste den Standard- und tatsächlichen Produktionszyklus korrekt bestimmen. Die Produktionszykluszeiten werden auf verschiedene Weise verkürzt. Durch die richtige Entwicklung von Maßnahmen zur Reduzierung kann das Unternehmen in der aktuellen Periode höhere Gewinne erzielen als im Vorjahr.

Um den Herstellungsprozess eines Produkts im Laufe der Zeit zu messen, wird ein Indikator verwendet – der Produktionszyklus. Der Produktionszyklus ist einer der wichtigsten technischen und wirtschaftlichen Indikatoren und Ausgangspunkt für die Berechnung vieler Indikatoren der Produktion und Wirtschaftstätigkeit eines Unternehmens. Auf dieser Grundlage wird beispielsweise der Zeitpunkt der Produktionseinführung eines Produkts unter Berücksichtigung des Zeitpunkts seiner Freigabe festgelegt, die Kapazität der Produktionseinheiten berechnet, das Volumen der laufenden Arbeiten ermittelt und andere Berechnungen der Produktionsplanung durchgeführt ausgetragen.

Der Produktionszyklus eines Produkts (Charge) ist der Kalenderzeitraum, in dem es in Produktion ist, von der Einführung der Rohstoffe und Halbfabrikate in die Hauptproduktion bis zum Eingang des fertigen Produkts (Charge).

Der Produktionszyklus der Herstellung einer bestimmten Maschine oder ihrer einzelnen Einheit (Teil) ist der kalendarische Zeitraum, in dem dieser Arbeitsgegenstand alle Phasen des Produktionsprozesses durchläuft – vom ersten Produktionsvorgang bis zur Lieferung (Abnahme) des fertigen Produkts , inklusive.

Der Produktionszyklus eines Teils ist beispielsweise der Zeitraum vom Eingang des Materials zur Verarbeitung bis zum Ende der Herstellung des Teils, und der Produktionszyklus eines Produkts ist der Zeitraum vom Start des Ausgangsmaterials und des Halbzeugs -Fertigprodukte zur Verarbeitung bis zum Ende der Herstellung und Verpackung des zum Verkauf bestimmten Produkts.

Die Verkürzung des Zyklus ermöglicht es jeder Produktionseinheit (Werkstatt, Standort), ein bestimmtes Programm mit einem geringeren Umfang an laufenden Arbeiten abzuschließen. Dies bedeutet, dass das Unternehmen die Möglichkeit erhält, den Umschlag des Betriebskapitals zu beschleunigen, den festgelegten Plan mit geringerem Aufwand dieser Mittel zu erfüllen und einen Teil des Betriebskapitals freizusetzen.

Aufgrund der Tatsache, dass der Produktionsprozess zeitlich und räumlich abläuft, kann der Produktionszyklus anhand der Länge des Bewegungsweges des Produkts und seiner Komponenten sowie der Zeit, in der das Produkt den gesamten Verarbeitungsweg durchläuft, gemessen werden .

Die Dauer des Produktionszyklus (LPC) ist das kalendarische Zeitintervall vom Beginn des ersten Produktionsvorgangs bis zum Ende des letzten. gemessen in Tagen, Stunden, Minuten, Sekunden, abhängig von der Art des Produkts und dem Verarbeitungsstadium. Es gibt Produktionszyklen für das Produkt als Ganzes, Zyklen für vorgefertigte Einheiten und Einzelteile, Zyklen für die Durchführung homogener Arbeitsgänge und Zyklen für die Durchführung einzelner Arbeitsgänge.

Die Dauer des Produktionszyklus (unter sonst gleichen Bedingungen) hängt von der Größe der Startchargen, der Größe der Transferchargen und der Größe der zwischenbetrieblichen Rückstände ab und bestimmt die verfügbare Produktionskapazität von Teilproduktionsprozessen des KKW (des Gesamtsystems) und die möglichen Start- und Endtermine der Arbeiten.

Der Produktionszyklus ist also der Zeitraum, der für die Herstellung eines Produkts oder einer Produktcharge von der Produktion der Rohstoffe oder Halbfertigprodukte bis zur Lieferung des fertigen Produkts an das Lager erforderlich ist. Der Produktionszyklus zeichnet sich durch seine Dauer aus und wird in der Kalenderzeit in Stunden und Tagen gemessen. Bei der Berechnung der Dauer des Produktionszyklus ist es notwendig, eine Einheit (1 c) oder eine Produktcharge (1 Tausend Dosen) zu bestimmen. Daten zur Bestimmung der Dauer des Produktionszyklus sind technologische Prozessdiagramme, Zeit für Transport- und Kontrollvorgänge, natürliche Prozesse, Zeit geregelter Pausen und kombinierter Vorgänge. Die Dauer des Produktionszyklus in Arbeitszeiteinheiten wird durch die Formel bestimmt:

T c = t p-z + t tech + t eats + t tr + t counter + t obs + t mo + t ms - t Owls (1)

wo t p-z - vorbereitendes - letztes Mal;

t diese - bzw. die Dauer aller technologischen Vorgänge;

Essen – natürliche Prozesse;

t tr - Transportbetrieb,

t Kontrolle – Zeitpunkt der Ausführung von Kontrollvorgängen;

t obs - Wartungsarbeiten,

t mo, t ms – Zeit der Betriebs- und Schichtpausen;

t Eulen - kombinierte Operationen.

Die Dauer des Produktionszyklus für die Verarbeitung von Produkten ist immer länger als die Dauer des technologischen Zyklus um die Zeit, die für Transport- und Kontrollvorgänge, natürliche Prozesse, Wartungsvorgänge, geregelte Pausen und die Zeit für die Kombination von Vorgängen aufgewendet wird. Die Dauer des Produktionszyklus wird verkürzt, indem die Arbeitszeit verkürzt und verschiedene Unterbrechungen vollständig eliminiert oder minimiert werden. Die Verkürzung der Arbeitszeit wird hauptsächlich durch den Einsatz fortschrittlicherer Technologie, Mechanisierung und Automatisierung von Produktionsprozessen sowie eine verbesserte Arbeitsorganisation erreicht.

Vorbereitende und abschließende Arbeiten umfassen die Durchführung von Arbeiten im Zusammenhang mit dem Beginn und Abschluss der Arbeiten. Um den Zeitaufwand für die Durchführung der vorbereitenden und abschließenden Arbeiten, insbesondere des Geräteaufbaus, zu verkürzen, ist es notwendig, die Arbeiten in arbeitsfreien Schichten, in der Mittagspause, durchzuführen.

Die Zahlenwerte der Komponenten der Formel werden für jede homogene Operation separat ermittelt und anschließend aufsummiert. Die Dauer aller technologischen Vorgänge entspricht also der Summe der Zeitnormen für diese Vorgänge pro Produktionseinheit. Die Dauer technologischer Vorgänge kann durch deren Intensivierung durch umfassende Mechanisierung und Automatisierung von Produktionsprozessen sowie durch die Einführung fortschrittlicher Technologien verkürzt werden.

Die Dauer von Transportvorgängen wird je nach Transportentfernung durch Berechnung oder Erfahrung ermittelt. Bei der Verwendung maschineller Dauertransporte (Förderer) richtet sich die Transportdauer einer Rechnungseinheit nach der Transportgeschwindigkeit und deren Ladung; für Schaltgetriebe - experimentell, abhängig von der Transportart, dem Transfer und dem Fassungsvermögen des Transportbehälters. Bei der Berechnung der Dauer von Transportvorgängen sollte die Transportdauer von Behältern und Materialien nicht berücksichtigt werden, da diese keinen Einfluss auf die Dauer des Produktionszyklus zur Herstellung von Produkten hat. Die Dauer von Transportvorgängen kann durch eine rationellere Platzierung der Ausrüstung nach dem Prinzip des Direktflusses, die Mechanisierung der Be- und Entladevorgänge sowie den Einsatz von Zähl- und Messbehältern erheblich verkürzt werden.

Die Dauer von Kontrollvorgängen wird nur dann nicht berücksichtigt, wenn sie sich mit der Dauer von technologischen Vorgängen und natürlichen Prozessen überschneidet. Die Verkürzung der Dauer von Kontrollvorgängen wird durch deren Mechanisierung und Automatisierung, die Einführung statistischer Kontrollmethoden, die Kombination von Technologie- und Kontrollvorgängen und den Ersatz chemischer Kontrollmethoden durch physikalisch-chemische oder instrumentelle Methoden erreicht, die eine kontinuierliche Aufzeichnung von Änderungen im verarbeiteten Halbzeug ermöglichen. fertiges Produkt und halten Sie das technologische Regime auf einem bestimmten Niveau. Die Dauer der Kontrollvorgänge wird durch die aktuellen technischen Anweisungen und Standards für die Durchführung dieser Vorgänge geregelt.

Zu den natürlichen Prozessen zählen solche Prozesse, bei denen Rohstoffe oder Halbfabrikate unter dem Einfluss von Naturkräften physikalische oder chemische Veränderungen erfahren: Salzen, Trocknen, Auftauen usw. Ein Merkmal des Produktionszyklus von Unternehmen der Fischereiindustrie ist der erhebliche Anteil natürlicher Vorgänge, und bei der Herstellung einiger Lebensmittelprodukte übersteigt der Anteil natürlicher Prozesse häufig den Anteil des technologischen Zyklus. Die Dauer natürlicher Prozesse wird durch die in den technischen Vorschriften vorgesehene Zeit bestimmt. Ihr Ersatz durch entsprechende technologische Vorgänge hat einen gewissen Effekt auf die Verkürzung der Dauer natürlicher Prozesse, beispielsweise wird der Prozess der natürlichen Trocknung beim Trocknen durch künstliche Trocknung usw. ersetzt.

Die Lagerzeit von Produkten vor dem Transport zum nächsten Arbeitsplatz wird je nach Produktionsbedingungen rechnerisch oder experimentell ermittelt. Die Lagerung von Produkten im Vorgriff auf den Umzug zum nächsten Arbeitsplatz erfolgt aufgrund der Tatsache, dass Arbeitsreserven geschaffen werden – die Ansammlung von Produkten bei Vorhandensein von Geräten mit unterschiedlicher Produktivität in der Produktion. Arbeitsreserven werden so berechnet, dass sich die laufenden Arbeiten nicht am Arbeitsplatz ansammeln und alle nachfolgenden Vorgänge mit Produkten versorgt werden. Die Arbeitsreserve Z ungefähr wird nach der Formel berechnet:

wobei Pmax die Stundenproduktivität an einem produktiveren Arbeitsplatz oder Bereich ist;

P min – stündliche Produktivität an einem weniger produktiven Arbeitsplatz oder Bereich;

T - Dauer der gleichzeitigen Arbeit an allen Arbeitsplätzen.

Die erforderliche Dauer der gleichzeitigen Arbeit an zwei benachbarten Arbeitsplätzen oder Bereichen beträgt:

Wenn beispielsweise die Stundenproduktivität eines Arbeitsplatzes (einer Maschine) 2.000 Dosen und des angrenzenden 1.000 Dosen beträgt, beträgt die erforderliche Dauer des gleichzeitigen Betriebs dieser Arbeitsplätze 1000 / (2000 - 1000) = 1 Stunde und die Arbeitsreserve (2000 - 1000) 1 = 1000 Dosen.

Bei einem produktiveren Betrieb arbeitet das Gerät also 1 Stunde lang und steht 1 Stunde lang im Leerlauf, während eine weniger produktive Maschine kontinuierlich arbeitet. Aus der obigen Berechnung ist ersichtlich, dass die Lagerzeit der Produkte bis zum Übergang zum nächsten Arbeitsgang (aufgrund der Bildung einer Arbeitsreserve) 1 Stunde beträgt.

Die Zeit zwischen Schichten und Betriebspausen hängt weitgehend von der akzeptierten Bewegung der Arbeitsgegenstände ab – sie verkürzt sich erheblich, wenn von sequentiell auf parallel umgestellt wird. Die Dauer der Pausen zwischen den Schichten richtet sich nach der Betriebsweise des Unternehmens. Zwischenbetriebliche Pausen hängen von den Eigenschaften der Technologie und der verwendeten Ausrüstung ab und werden gemäß den Regeln und Vorschriften berechnet, die für die Ausrüstung und den Arbeiter in einem bestimmten Betrieb gelten. Bei der Berechnung der Dauer des Produktionszyklus werden ungeregelte Pausen aufgrund einer mangelhaften Produktionsorganisation nicht berücksichtigt.

Zur Charakterisierung der Rationalität der Produktionsorganisation werden sowohl die Dauer des Produktionszyklus als auch eine Reihe weiterer Indikatoren berücksichtigt: die Struktur des Produktionszyklus, der Arbeitszeitkoeffizient, der technologische Zeitkoeffizient.

Der Arbeitszeitkoeffizient wird durch die Formel bestimmt:

wobei KR der Arbeitsperiodenkoeffizient ist;

DT – Zeit der Arbeitszeit;

TC - Produktionsdauer

Der technologische Periodenkoeffizient wird nach folgender Formel berechnet:

wobei CT der technologische Zykluskoeffizient ist;

TT – technologische Zykluszeit.

Die Optimierung der Struktur des Produktionszyklus sollte mit einer Erhöhung der oben genannten Koeffizienten einhergehen, was hauptsächlich durch eine Reduzierung der Transport- und Wartungszeit sowie der Zeit regulierter Pausen erreicht wird.

Die Dauer des Produktionszyklus hängt außerdem von folgenden Faktoren ab:

Art der Bewegung von Arbeitsgegenständen;

Niveau der Produktionstechnologie;

Art der Produktion (Einzel-, Serien-, Massenproduktion).

Seine Annahme durch den technischen Kontrolldienst und die Lieferung der fertigen Produkte an das Lager, die in Tagen und Stunden gemessen wird.

Der Produktionszyklus besteht aus zwei Phasen:

Zeitpunkt des Produktionsprozesses;
Zeit der Unterbrechungen im Produktionsprozess.

Die Zeit des Produktionsprozesses, die als technologischer Zyklus oder Arbeitszeitraum bezeichnet wird, umfasst:

Zeit für vorbereitende und abschließende Arbeiten;
Zeit für technologische Operationen;
Zeit, in der natürliche technologische Prozesse ablaufen;
Transportzeit während des Produktionsprozesses;
Zeit für die technische Kontrolle.

Die Zeit der Unterbrechungen im Produktionsprozess ist die Zeit, in der keine Auswirkungen auf den Arbeitsgegenstand und keine Änderung seiner Qualitätsmerkmale vorliegen, das Produkt jedoch noch nicht fertig ist und der Produktionsprozess noch nicht abgeschlossen ist.

Zu den Pausenzeiten während der Produktion gehören:

Interoperative Nachbeobachtungszeit;
Zeit zwischen den Schichten.

Die Vorbereitungs- und Abschlusszeit wird vom Arbeiter (oder Team) damit verbracht, sich und seinen Arbeitsplatz auf die Erledigung der Produktionsaufgabe vorzubereiten, sowie auf alle Maßnahmen zur Erledigung dieser Aufgabe. Darin enthalten ist die Zeit für die Beschaffung von Arbeitsaufträgen, Materialien, Spezialwerkzeugen und -vorrichtungen, das Einrichten von Geräten usw.

Die Zeit der technologischen Vorgänge ist die Zeit, in der entweder durch den Arbeiter selbst oder durch von ihm kontrollierte Maschinen und Mechanismen eine direkte Einwirkung auf den Arbeitsgegenstand erfolgt.

Die Zeit natürlicher technologischer Prozesse ist die Zeit, in der der Arbeitsgegenstand seine Eigenschaften ohne direkten Einfluss von Mensch und Technik verändert (Lufttrocknung eines lackierten Produkts oder Abkühlung eines erhitzten Produkts, Wachstum und Reifung von Pflanzen, Fermentation einiger). Produkte usw.).

Die Zeit für die technische Kontrolle und die Zeit für den Transport während des Produktionsprozesses stellt die Wartungszeit dar, die Folgendes umfasst:

Qualitätskontrolle der Produktverarbeitung;
Kontrolle der Betriebsarten von Maschinen und Geräten, deren Einstellung, kleinere Reparaturen;
Anlieferung von Werkstücken, Materialien, Annahme und Reinigung bearbeiteter Produkte.

Interoperative (schichtinterne) Pausen sind unterteilt in:

Chargenbrüche – treten auf, wenn Teile in Chargen bearbeitet werden: Jedes Teil oder jede Einheit, die als Teil einer Charge am Arbeitsplatz ankommt, liegt zweimal – vor Beginn und am Ende der Bearbeitung, bis die gesamte Charge diesen Vorgang durchläuft;
Wartepausen – werden durch Inkonsistenz (Nichtsynchronisation) in der Dauer benachbarter Vorgänge des technologischen Prozesses verursacht und treten auf, wenn der vorherige Vorgang endet, bevor der Arbeitsplatz für die Durchführung des nächsten Vorgangs freigegeben wird;
Montageunterbrechungen – treten auf, wenn Teile und Baugruppen aufgrund der unvollständigen Produktion anderer in einem Satz enthaltener Teile liegen. Die Pausen zwischen den Schichten richten sich nach der Betriebsart (Anzahl und Dauer der Schichten) und umfassen Pausen zwischen Arbeitsschichten, Wochenenden und Feiertagen sowie Mittagspausen.

Betriebs- und Schichtpausen gelten als geregelte Pausen.

Ungeregelte Pausen sind mit Ausfallzeiten von Geräten und Arbeitskräften aus verschiedenen organisatorischen und technischen Gründen verbunden, die in der Betriebsweise nicht vorgesehen sind (Rohstoffmangel, Geräteausfall, Fehlzeiten von Arbeitskräften usw.) und werden nicht in den Produktionszyklus einbezogen.

Produktionszykluszeit

Betrachtet man die Struktur des Produktionszyklus, gibt es drei Komponenten:

1. Betriebszeit (Haupt- und Nebenbetrieb);
2. Zeit natürlicher Prozesse;
3. Pausenzeit.

Die Ausführungszeit der Hauptoperationen, die auf die Änderung der geometrischen Abmessungen, der Form und der Zusammensetzung von Arbeitsgegenständen abzielen, bilden einen technologischen Zyklus, der die Grundlage des Produktionszyklus (Eingang des Werkstücks, dessen Bearbeitung, Montage und Schweißen) bildet ).

Hilfstätigkeiten sind mit der Steuerung technologischer Prozesse und dem Transport von Arbeitsgegenständen während der Verarbeitung verbunden. Natürliche Prozesse erfordern keine menschliche Beteiligung, erfordern jedoch Zeit (Reifung, Trocknung). In der Struktur eines einfachen Prozesses werden interoperative (intrazyklische) Pausen unterteilt in: Batch-Pausen und Wartepausen.

Chargenbrüche treten auf, wenn der Übergang von Betrieb zu Betrieb in Chargen erfolgt und jedes in der Charge enthaltene Produkt darauf wartet, dass die Zusammenstellung der gesamten Charge abgeschlossen wird.

Die Wartezeit entsteht als Folge von Produktivitätsunterschieden in den entsprechenden Vorgängen.

Einflussfaktoren auf die Dauer des Produktionsprozesses:

1. Design und Technologie. Je komplexer das Design, je mehr einfache Prozesse es gibt, desto schwieriger ist es, die Verbindung der Prozesse, die vollständige Auslastung der Ausrüstung und minimale Verzögerungen bei der Verarbeitung zu organisieren.
2. Organisatorischer Natur. Zeitliche Organisation von Prozessen, Organisation von Arbeitsplätzen, Grad der Mechanisierung – Automatisierung von Produktionsprozessen.
3. Ökonomischer Natur. Der Organisationsgrad der Arbeitsprozesse, rationelle Formen der Arbeitsstimulation, Motivation der Arbeitstätigkeit, Ausstattungsniveau der Arbeitsplätze usw.

Grundlage des Produktionszyklus ist der technologische Zyklus, der aus Betriebszyklen besteht.

Der Betriebszyklus ist die Dauer der Verarbeitung eines Produkts (Charge) in einem Prozessvorgang. Es wird anhand der aufgewendeten Zeit ermittelt:

1. die Struktur, Eigenschaften und Zusammensetzung des Arbeitsgegenstandes (Primärzeit) zu verändern.
2. Zeitaufwand für die Durchführung von Hilfstechniken (Beladen, Entladen, Einschalten usw.).

Produktproduktionszyklus

Der Produktionszyklus eines Produkts (Charge) ist der Kalenderzeitraum, in dem es in Produktion ist, von der Einführung der Rohstoffe und Halbfabrikate in die Hauptproduktion bis zum Eingang des fertigen Produkts (Charge). Produktionsleitung.

Bei den Produktionsbedingungen eines aus vielen Teilen bestehenden Produkts wird zwischen dem Zyklus der Herstellung eines Produkts oder Produkts und dem Zyklus der Herstellung von Teilen oder der Durchführung einer Gruppe von Vorgängen unterschieden. Die Verkürzung des Zyklus ermöglicht es jeder Produktionseinheit (Werkstatt, Standort), ein bestimmtes Programm mit einem geringeren Umfang an laufenden Arbeiten abzuschließen. Dies bedeutet, dass das Unternehmen die Möglichkeit erhält, den Umschlag des Betriebskapitals zu beschleunigen, den festgelegten Plan mit geringerem Aufwand dieser Mittel zu erfüllen und einen Teil des Betriebskapitals freizusetzen.

Der Produktionszyklus besteht aus zwei Teilen: der Arbeitszeit, also dem Zeitraum, in dem sich der Arbeitsgegenstand direkt im Herstellungsprozess befindet, und der Zeit der Pausen in diesem Prozess.

Die Arbeitszeit umfasst die Zeit zur Durchführung technologischer und nichttechnologischer Tätigkeiten; Letztere umfassen alle Kontroll- und Transportvorgänge vom Zeitpunkt des ersten Produktionsvorgangs bis zur Lieferung des fertigen Produkts.

Der Produktionszyklus eines Einkaufszentrums kann durch die Formel ausgedrückt werden:

Tts = Tvrp + Tvpr,
Tvpr – Zeit für Pausen.

Während der Arbeitszeit werden technologische Vorgänge durchgeführt:

Tvrp = Tshk + Tk + Ttr + Te,

Die Summe der Zeiten für Akkordarbeit, Kontrollvorgänge und Transport wird als Betriebszeit (Topr) bezeichnet:

Topr = Tshk + Tk + Ttr.

In den Betriebszyklus werden die Zeit der Kontrollvorgänge Tk und die Zeit des Transports von Arbeitsgegenständen Ttr bedingt einbezogen, da sie sich organisatorisch nicht von technologischen Vorgängen unterscheiden.

Tshk = Top + Tpz + Zehn + Toto,

Wobei Top die Betriebszeit ist;
Тпз – Vorbereitungs- und Endzeit bei der Bearbeitung einer neuen Teilecharge;
Zehn – Zeit für Ruhe und natürliche Bedürfnisse der Arbeitnehmer;
Toto ist die Zeit für Organisation und Wartung (Annahme und Lieferung von Werkzeugen, Reinigung des Arbeitsplatzes, Schmierung von Geräten usw.).

Die Betriebszeit Top wiederum setzt sich aus der Haupt-Tos und der Nebenzeit Tv zusammen: Top = Tos + Tv.

Die Hauptzeit ist die tatsächliche Zeit, die zur Bearbeitung oder zum Abschluss eines Auftrags benötigt wird.

Die Hilfszeit wird durch die Formel ausgedrückt:

TV = Tu + Tz + Strom,

Der Strom ist die Zeit der Betriebskontrolle des Arbeiters (mit angehaltener Ausrüstung) während des Betriebs.

Die Pausenzeit Tvpr wird durch das Arbeitsregime Trt, die zwischenbetriebliche Wartung des Teils Tmo, die Pausenzeit für Reparaturwartungen und Geräteinspektionen Tr und die Pausenzeit im Zusammenhang mit Mängeln in der Produktionsorganisation Torg bestimmt Ist:

Tvpr = Tmo + Trt + Tr + Trade.

Die Zeit der zwischenbetrieblichen Lagerung von TMO wird durch die Zeit der Pausen bei der Dosierung von Tpar, der Wartepausen für Tozh und der Pausen beim Erwerb von TKP bestimmt, d. h.:

Tmo = Tpar ​​+ Izh + Tkp.

Unterbrechungen in der Chargenfertigung Tpar ​​​​treten bei der Herstellung von Produkten in Chargen auf und werden durch die Lagerung verarbeiteter Teile verursacht, bis alle Teile der Charge im technologischen Betrieb bereit sind.

Wartepausen entstehen auch durch inkonsistente Dauern benachbarter technologischer Prozessabläufe.

Beim Übergang von einer Phase des Produktionsprozesses zu einer anderen kommt es zu Unterbrechungen in der Tkp-Erfassung.

Im Allgemeinen wird der Produktionszyklus also durch die Formel ausgedrückt:

Tts = Topr + Te + Tmo + Trt + Tr + Torg.

Bei der Berechnung des Produktionszyklus muss die Überschneidung einiger Zeitelemente entweder mit der technologischen Zeit oder mit der zwischenbetrieblichen Haltezeit berücksichtigt werden. Die Transportzeit der Arbeitsartikel Ttr und die Zeit der selektiven Qualitätskontrolle Tk sind überlappende Elemente.

Basierend auf dem oben Gesagten kann der Produktionszyklus durch die Formel ausgedrückt werden:

Tc = (Tshk + Tmo) npro Kern + Te,

Dabei ist nper der Koeffizient zur Umrechnung von Arbeitstagen in Kalendertage (das Verhältnis der Anzahl der Kalendertage (Dк) zur Anzahl der Arbeitstage in einem Jahr (Dр), nper=Dк/Dр);
cor – ein Koeffizient, der Pausen für die Gerätewartung zwischen Reparaturen und organisatorischen Problemen berücksichtigt (normalerweise 1,15–1,2).

Basierend auf dem oben Gesagten können die folgenden Schlussfolgerungen gezogen werden. Die Dauer des Produktionszyklus wird in Kalendertagen oder -stunden ausgedrückt. Die Dauer des Produktionszyklus hängt von der Arbeitsintensität der Produkte, dem Ausstattungs- und Technologiestand, der Mechanisierung und Automatisierung der Produktionsprozesse, der Betriebsart, der Planungs- und Logistikorganisation ab.

Bei der Berechnung der Dauer des Produktionszyklus werden nur die Zeitkosten berücksichtigt, die nicht durch die Zeit der technologischen Vorgänge gedeckt sind (z. B. Zeitaufwand für Kontrolle, Transport von Produkten). Pausen, die durch organisatorische und technische Probleme (unzeitige Bereitstellung des Arbeitsplatzes mit Materialien, Werkzeugen, Verstößen gegen die Arbeitsdisziplin usw.) verursacht werden, werden bei der Berechnung der geplanten Dauer des Produktionszyklus nicht berücksichtigt.

Produktionszykluszeit

Um den zeitlichen Ablauf des Produktionsprozesses zu charakterisieren, wird das Konzept eines Produktionszyklus eingeführt.

Produktionszyklus – ein Kalenderzeitraum vom Zeitpunkt der Bereitstellung der Rohstoffe für den ersten Zykluszyklus bis zum Erhalt der fertigen Produkte.

Der Produktionszyklus besteht aus:

1. Die Arbeitszeit oder der technologische Zyklus – die Zeit der direkten Einwirkung des Arbeitnehmers auf das Thema Arbeit;
2. Zeit natürlicher Prozesse (Lufttrocknung, Abkühlung, Stressabbau usw.);
3. Mit dem Arbeitsmodus verbundene Pausenzeiten.

Somit lässt sich die Dauer des Produktionszyklus wie folgt darstellen:

Tc = Trab + Test + Tper,
wobei Tc die Dauer des Produktionszyklus ist;
Arbeit – die Dauer der Arbeitszeit, einschließlich der Zeit für die Durchführung von Technologie-, Hilfs- und Transportarbeiten;
Test – Dauer natürlicher Prozesse;
Tper – Dauer der Pausen.

Die Dauer des Produktionszyklus hängt von der Zusammensetzung der Produktionsvorgänge und -pausen, von deren Dauer und von der Bewegung der Arbeitsgegenstände im Produktionsprozess ab.

Es gibt drei Arten der Bewegung von Arbeitsgegenständen während ihrer Verarbeitung: sequentiell, parallel, seriell-parallel.

Reduzierter Produktionszyklus

Die technische Verbesserung der Produktion geht in Richtung der Einführung neuer Technologien, fortschrittlicher Ausrüstung und neuer Fahrzeuge. Dies führt zu einer Verkürzung des Produktionszyklus, indem die Arbeitsintensität der Technologie- und Kontrollvorgänge selbst verringert und die Zeit für den Transport von Arbeitsgegenständen verkürzt wird.

Zu den organisatorischen Maßnahmen gehören:

Minimierung von Unterbrechungen, die durch Interoperationsverfolgung und Unterbrechungen der Chargenbildung verursacht werden, durch den Einsatz einer parallel-sequentiellen Methode zur Bewegung von Arbeitsgegenständen und Verbesserung des Planungssystems;
- Erstellung von Zeitplänen zur Kombination verschiedener Produktionsprozesse, um eine teilweise zeitliche Überschneidung der damit verbundenen Arbeiten und Vorgänge sicherzustellen;
- Reduzierung der Wartepausen durch die Erstellung optimierter Produktfertigungspläne und die rationelle Einführung von Teilen in die Produktion;
- Die Einführung von themenbezogenen und detailspezialisierten Werkstätten und Abteilungen, deren Schaffung die Länge der Intra-Shop- und Inter-Shop-Wege verkürzt und den Zeitaufwand für den Transport reduziert.

Im Unternehmen wird der Produktionszyklus gleichzeitig in drei Richtungen verkürzt: Die Zeit für Arbeitsprozesse wird verkürzt, die Zeit für natürliche Prozesse wird verkürzt und verschiedene Unterbrechungen werden vollständig eliminiert oder minimiert.

Praktische Maßnahmen zur Verkürzung des Produktionszyklus ergeben sich aus den Grundsätzen der Gestaltung des Produktionsprozesses und vor allem aus den Grundsätzen der Verhältnismäßigkeit, Parallelität und Kontinuität.

Die Verkürzung der Arbeitsprozesse in Bezug auf Betriebszyklen wird durch die Verbesserung technologischer Prozesse sowie die Erhöhung der Herstellbarkeit des Produktdesigns erreicht.

Die Verbesserung technologischer Prozesse bedeutet deren umfassende Mechanisierung und Automatisierung, die Einführung von Hochgeschwindigkeitsmodi (z. B. Hochgeschwindigkeits- und Kraftschneiden, Hochgeschwindigkeitserhitzen zum Schmieden und Stanzen), Stanzen anstelle von Freischmieden, Kokillenguss und Spritzguss Formgebung statt Sandguss sowie Konzentration der Arbeitsabläufe. Die Konzentration der Arbeitsgänge kann in der Bearbeitung mit mehreren Werkzeugen und mehreren Teilen oder in der Kombination mehrerer verschiedener technologischer Arbeitsgänge in einem Arbeitszyklus bestehen (z. B. bei der Kombination von Hochgeschwindigkeits-Induktionserwärmung mit dem Stanzen eines Werkstücks in einem Arbeitszyklus einer Schmiedemaschine). ).

Die Steigerung der Herstellbarkeit von Produktdesigns besteht darin, diese den Anforderungen des technologischen Prozesses möglichst nahe zu bringen. Insbesondere die rationelle Aufteilung der Produktstruktur in Komponenten und kleine Montageeinheiten ist eine wichtige Voraussetzung für deren parallele Montage und die Verkürzung der Dauer des Produktionszyklus der Montagearbeiten.

Durch die Neugestaltung der Ausrüstung nach dem Prinzip des Direktflusses, die Mechanisierung und Automatisierung des Hebens und Bewegens von Produkten mit verschiedenen Hebe- und Transportfahrzeugen kann die Dauer von Transportvorgängen erheblich verkürzt werden.

Die Verkürzung der Zeit für Kontrollvorgänge wird durch deren Mechanisierung und Automatisierung, die Einführung fortschrittlicher Kontrollmethoden und die Kombination der Zeit für die Durchführung von Technologie- und Kontrollvorgängen erreicht.

Auch die in diesem Zyklusabschnitt enthaltene Zeit der Vorbereitungs- und Abschlussarbeiten, insbesondere die Zeit für die Einrichtung der Ausrüstung, soll verkürzt werden. Die Anpassung der Ausrüstung muss in der Regel in arbeitsfreien Schichten, in der Mittagspause und in anderen Pausen durchgeführt werden. In der betrieblichen Praxis werden Maßnahmen zur Verkürzung der Bearbeitungszeit dieser Arbeiten erfolgreich eingesetzt, beispielsweise die Einführung der Gruppenbearbeitung von Teilen, Standard- und Universalanpassungen.

Die Dauer natürlicher Prozesse wird verkürzt, indem sie durch geeignete technologische Maßnahmen ersetzt werden. Beispielsweise kann die natürliche Trocknung einiger lackierter Teile durch Induktionstrocknung in einem Hochfrequenzstromfeld ersetzt werden, was zu einer erheblichen (5-7-fachen) Beschleunigung des Prozesses führt. Anstelle der natürlichen Alterung von Gussteilen kritischer Teile, die 10–15 Tage oder länger dauert, kann in vielen Fällen eine künstliche Alterung in thermischen Öfen über mehrere Stunden durchgeführt werden.

Durch den Übergang von sequentiellen zu seriell-parallelen und dann zu parallelen Bewegungsarten von Arbeitsgegenständen kann die Zeit zwischenbetrieblicher Pausen deutlich verkürzt werden. Sie kann auch durch die Organisation von Workshops und Fachschwerpunkten reduziert werden. Durch die Sicherstellung der räumlichen Nähe der verschiedenen Produktionsstufen kann die Fachstruktur der Werkstätten und Abteilungen die Verkehrswege innerhalb der Fabrik und innerhalb der Werkstatt erheblich vereinfachen und dadurch den Zeitaufwand für Transfers zwischen Werken und Werkstätten reduzieren.

Die Anzahl der Pausen zwischen den Schichten kann sogar innerhalb der üblichen Betriebsweise eines Unternehmens, einer Werkstatt oder eines Standorts reduziert werden. Zum Beispiel die Organisation von Arbeiten rund um die Uhr (in drei Schichten), um führende Teile für Produkte herzustellen, die einen langen Verarbeitungszyklus haben und die Zykluszeit des Produkts bestimmen.

Um Reserven für die Verkürzung des Produktionszyklus (sowohl Arbeitsprozesse als auch Pausen) aufzudecken, greifen sie in der Praxis auf die Fotografie des Produktionszyklus zurück. Durch die Analyse fotografischer Daten ist es möglich, Reserven zur Verkürzung der Dauer des Produktionszyklus für jedes seiner Elemente zu identifizieren.

Organisation des Produktionszyklus

Die Dauer des Produktionszyklus wird zur Erstellung von Kalenderplänen (Produktionsprogrammen) von Unternehmen und ihren Abteilungen (Werkstätten, Abteilungen, Produktionslinien, Arbeitsplätze) verwendet, ihr Standardwert wird zur Berechnung des Umfangs der laufenden Arbeiten verwendet. Der Produktionszyklus Es ist notwendig, Kalenderpläne für die Bewegung von Arbeitsgegenständen zu erstellen ( Start-Freigabe), Berechnung des erforderlichen Betriebskapitals.

In der Struktur des Produktionszyklus wird eine Arbeitsperiode unterschieden – die Zeit, in der der Ausführende direkt oder indirekt auf den Arbeitsgegenstand einwirkt; dazu gehören auch maschinelle (Hardware-)Prozesse, die unter der Aufsicht eines Arbeiters oder von Steuergeräten durchgeführt werden, wie z sowie natürliche Prozesse - die Zeit, in der Arbeitsgegenstände unter dem Einfluss natürlicher Bedingungen verändert werden (Lufttrocknung von Holz, Produkte nach dem Lackieren), und Pausen werden je nach den Gründen, die sie verursachen, in Pausen zwischen den Arbeitsgängen unterteilt Produktionsprozess - interoperativ und aufgrund der Betriebsweise des Unternehmens - zwischen Schichten. Die Arbeitszeit in diskreten (diskontinuierlichen) Prozessen ist ein relativ kleiner Teil und die Pausen sind viel größer.

Interoperative Pausen können Partitionspausen und Wartepausen sein. Bei der Verarbeitung von Arbeitskräften in Transferchargen kommt es häufig zu Chargenunterbrechungen, da diese auf die Verarbeitung der gesamten Charge warten, bevor sie zum nächsten Arbeitsgang transportiert werden. In diesem Fall liegt jedes Arbeitsstück, das als Teil einer Charge an einem bestimmten Arbeitsplatz ankommt, zweimal – einmal vor Beginn der Bearbeitung und das zweite Mal nach deren Abschluss, bis die gesamte Charge von Arbeitsstücken durch die Bearbeitung an einem bestimmten Arbeitsplatz abgeschlossen ist . Wartepausen entstehen, wenn die Endzeit eines Vorgangs und der Beginn eines anderen Vorgangs nicht übereinstimmen, d. h. in Fällen, in denen der vorherige Arbeitsgang endet, bevor Arbeitszeit für den nächsten Arbeitsgang frei wird.

Bei einer Charge von Arbeitsgegenständen (Produktionscharge) handelt es sich um Arbeitsgegenstände gleichen Namens und gleicher Standardgröße, die während des allgemeinen Geräteaufbaus kontinuierlich an einem oder mehreren Arbeitsplätzen verarbeitet werden, d. h. mit der gleichen Vorbereitungs- und Endzeit für die Operation. Die Zeit, die zum Abschluss technologischer Vorgänge im Produktionszyklus benötigt wird, wird als technologischer Zyklus bezeichnet, und die Zeit, die zum Abschluss eines Produktionsvorgangs benötigt wird, bei dem ein Teil oder eine Charge davon hergestellt wird, wird als Betriebszyklus bezeichnet.

Betriebsunterbrechungen können je nach den Gründen ihres Auftretens technischer Natur sein und durch die verwendete Technologie, den Grad der Mechanisierung und Automatisierung der Arbeit bestimmt werden; technologisch, abhängig von der Technologie, die zur Herstellung von Produkten (Arbeitsausführung) verwendet wird; organisatorisch, verbunden mit mangelnder Organisation der Arbeitsplätze, verspäteter Versorgung mit Rohstoffen, Brennstoffen und Energie, schlechter Reparatur- und Wartungsqualität und anderen Gründen. Organisatorische Pausen werden in der tatsächlichen Dauer des Produktionszyklus berücksichtigt.

Pausen aus technischen und technologischen Gründen sind miteinander verbunden und bedingen sich gegenseitig, was meist auf die Art der Arbeitsgegenstände, deren Aufteilung und unkoordinierte Aktivitäten verwandter Vorgänge zurückzuführen ist. Unterbrechungen dieser Art kommen auch in Reparatur-, Maschinenbau-, Holzverarbeitungs- und anderen Betrieben vor (Arten der Bewegung von Arbeitsgegenständen in der Produktion werden weiter unten besprochen). Bei Betrieben der chemischen, metallurgischen und anderen Industrien mit kontinuierlichem Produktionsprozess stimmt die Dauer des Produktionszyklus zeitlich mit dem technologischen Zyklus überein oder stimmt nahezu überein; bei Unternehmen mit einem diskreten Prozess - übertrifft diesen deutlich.

Die Arbeitsweise eines Unternehmens ist der festgelegte Ablauf und die Dauer der Produktionstätigkeit des Unternehmens und seiner Strukturbereiche. Es bestimmt die Arbeitszeit und Pausen, die Anzahl der Schichten pro Tag und deren Dauer in Stunden, die Länge der Arbeitswoche und die Gesamtbetriebszeit des Unternehmens im Kalenderzeitraum (Monat, Quartal, Jahr). Sie kann maßgeblich durch die Beschaffenheit der verarbeiteten Rohstoffe und die eingesetzte Technologie, natürliche, klimatische und sonstige Bedingungen beeinflusst werden. Die Dauer des Arbeitstages (Schicht, Woche) richtet sich nach der geltenden Gesetzgebung.

Es gibt kontinuierliche, diskontinuierliche und saisonale Betriebsweisen des Unternehmens. Im Dauerbetrieb arbeitet das Unternehmen über den gesamten Kalenderzeitraum rund um die Uhr. Es wird in der metallurgischen, chemischen und anderen Industrie eingesetzt. Eine Störung der Kontinuität technologischer Prozesse in diesen Branchen ist nur im Zusammenhang mit der Anforderung, den Einsatz von Geräten oder deren Reparatur zu kontrollieren, zulässig.

Der intermittierende Modus umfasst den Betrieb eines Unternehmens (Geschäfts) mit vorgegebenen Pausen, die durch die Art des technologischen Prozesses, die Betriebsbedingungen der Ausrüstung, die Länge des Arbeitstages und der Arbeitswoche sowie die Anzahl der Wochenenden und Feiertage bedingt sind. Es ist typisch für den Maschinenbau, Reparaturbetriebe, die Forstwirtschaft, die Holzverarbeitung und andere Industrien.

Das Saisonregime legt den Betrieb eines Unternehmens (Werkstatt, Holzfällerstation, Standort) während einer bestimmten Saison fest, deren Dauer von der Empfangsdauer der Rohstoffe, ihrer Haltbarkeit, den Gewinnungs- und Nutzungsbedingungen abhängt. Die Dauer der Arbeitssaison wird entweder durch den Zeitraum des Eingangs der verarbeiteten landwirtschaftlichen und anderen Rohstoffe im Betrieb, durch die mit moderner Technik akzeptablen Lagerzeiten oder durch den (unter natürlichen und klimatischen Bedingungen möglichen) Zeitraum bestimmt Gewinnung und Primärverarbeitung (Verarbeitung). Dieses Regime wird insbesondere in Unternehmen der Torf-, Fischerei- und Jagdindustrie angewendet. Es wird in der Forstwirtschaft häufig zur Aussaat von Waldsamen und zur Bepflanzung von Wäldern, bei Flößereien und zur Gewinnung von Harz verwendet.

Zu den Pausen entsprechend den Betriebszeiten des Betriebes zählen Mittagspausen, Pausen zwischen Arbeitsschichten, Feiertage und Wochenenden. Mit Ausnahme des Mittagessens sind sie bei kontinuierlichen Prozessen minimal oder fehlen vollständig und erreichen ihren größten Wert bei der Arbeit an einer intermittierenden Arbeitswoche in einer Schicht.

Die Hauptbetriebsform von Metallurgie-, Ölraffinerien- und einigen Chemieunternehmen und -werkstätten ist der Dreischichtbetrieb, da eine Unterbrechung der Kontinuität des technologischen Prozesses in diesen Industrien nur im Zusammenhang mit der Verpflichtung zur Überwachung der Ausrüstung für die Umsetzung zulässig ist vorbeugende Maßnahmen und geregelte Reparaturen. Diese Regelung geht davon aus, dass das Unternehmen oder die Werkstatt während des gesamten Kalenderjahres ununterbrochen arbeitet, es sei denn, es ist eine Unterbrechung für geplante Gerätereparaturen vorgesehen (wurde nicht durchgeführt). In Fällen, in denen ein solcher Stopp eingetreten ist, beträgt der Dauerbetrieb um die reparaturbedingte Ausfallzeit weniger als ein Kalenderjahr.

Der intermittierende tägliche Betriebsmodus eines Unternehmens (Geschäfts) kann ein-, zwei- oder dreischichtig sein. Die Anzahl der Arbeitsschichten in Maschinenbau- und anderen Unternehmen mit intermittierendem Betrieb richtet sich nach der Art der Branche, der Nachfrage nach Produkten, der Verfügbarkeit von Rohstoffen und Arbeitskräften und anderen Faktoren.

Hauptproduktionszyklen

Merkmale des Produktionszyklus: Struktur und Dauer.

Der Produktionszyklus besteht aus Produktionszeit und Pausenzeit.

Tts= Tvrp+ Tvpr,

Wobei Tvrp die Zeit des Arbeitsprozesses ist;
Tvpr – Zeit für Pausen. Die Produktionszeit umfasst die Dauer der technologischen Vorgänge und die Dauer der Hilfsvorgänge (technologische Aufrechterhaltung der Produktion).

Die Dauer technologischer Vorgänge ist die Zeit, in der mechanische, chemische, physikalische und sonstige Einwirkungen auf Arbeitsgegenstände auftreten, die zu einer Veränderung der Form, Größe, physikalischen und chemischen Eigenschaften von Arbeitsgegenständen führen.

Tvrp= Tshk+ Tk+ Ttr+ Te,

Wobei Tshk die Stückberechnungszeit ist;
Tk – Zeit der Kontrollvorgänge;
Тtr - Transportzeit der Arbeitsgegenstände;
Dies ist die Zeit natürlicher Prozesse (Alterung, Entspannung, natürliche Trocknung, Sedimentation von Suspensionen in Flüssigkeiten usw.).

Die Dauer der Hilfsarbeiten ist die Zeit, die für die Bewegung von Arbeitsgegenständen, Kontrolle, Verpackung, Etikettierung usw. zwischen und innerhalb der Werkstatt aufgewendet wird.

TV= Tu+ Tz+ Strom,

Wobei Tu der Zeitpunkt des Einbaus und Ausbaus eines Teils (Montageeinheit) aus dem Gerät ist;
Tz ist der Zeitpunkt des Befestigens und Lösens des Teils in der Vorrichtung;
Der Strom ist die Zeit der betrieblichen Kontrolle des Arbeiters (mit angehaltener Ausrüstung während des Betriebs).

Arbeitspausen werden in geregelte und ungeregelte Pausen unterteilt.

Geregelte Pausen sind in jedem Zyklus enthalten, wenn sie durch das Warten auf die Ansammlung einer Produktcharge zur Überführung in den nächsten technologischen Vorgang oder durch eine vorübergehende Arbeitsunterbrechung aufgrund unterschiedlicher Dauer der damit verbundenen technologischen Vorgänge verursacht werden.

Ungeregelte Pausen sind mit Ausfallzeiten von Geräten und Arbeitskräften aufgrund unvorhergesehener Betriebsabläufe aus organisatorischen und technischen Gründen (Verzögerung von Rohstoffen, Materialien, Geräteausfall) verbunden und werden daher als Anpassungsfaktor in den Produktionszyklus einbezogen oder bei nicht berücksichtigt alle. Die Pausenzeit (Твр) wird durch das Arbeitsregime (Трт), die betriebsübergreifende Verfolgung des Teils (Тмо), die Pausenzeit für Reparaturwartungen und Geräteinspektionen (Тр) und die Pausenzeit im Zusammenhang mit Mängeln in der Organisation bestimmt der Produktion (Verhandlungen): Твр= Тмо+ Трт+ Тр + Verhandlungen.

Der Hauptbestandteil des Produktionszyklus ist die Dauer der technologischen Vorgänge, die den technologischen Zyklus bilden.

(Tc): Tc = n * t / Km,

Wobei n die Anzahl der Artikel in der Charge ist;
t - Bearbeitungsdauer eines Artikels;
Km – die Anzahl der Arbeitsplätze, an denen dieser Vorgang ausgeführt wird.

Produktionszykluszeitraum

Die Dauer des Produktionszyklus eines Unternehmens wird nach folgender Formel berechnet:

T=Tr+To+Tp

T ist die Dauer des Produktionszyklus,
Тр – Zeit der technologischen Verarbeitung des Produkts (Dauer des technologischen Zyklus),
Das ist die Zeit der technologischen Wartung des Produkts (Zeit des Transports des Produkts, Zeit seiner Sortierung, Zeit der Qualitätskontrolle),
Тп – Zeit der Pausen im Arbeitsprozess (Pausenzeit aufgrund der Betriebsweise des Unternehmens).

Der Produktionszyklus kann in Tagen, Monaten, Minuten, Stunden usw. gemessen werden.

Bestandteile des Produktionszyklus

Der Produktionszyklus wird anhand der Weglänge vom ersten Arbeitsplatz, an dem mit der Verarbeitung des Produkts und seiner Komponenten begonnen wurde, bis zum letzten gemessen. Die Länge des Produktionszyklus ist keine Linie, sondern eine Fläche, auf der sich Maschinen, Geräte und Inventar befinden. Daher wird in der Praxis in den meisten Fällen nicht die Länge des Weges bestimmt, sondern die Fläche und das Volumen der Räumlichkeiten, in denen die Produktion stattfindet. Es ist notwendig, Arbeitsplätze so zu gestalten, dass Kommunikations- und Verkehrsverbindungen zwischen ihnen minimiert und erleichtert werden. Je kürzer der Bewegungsweg eines Produkts im Produktionsprozess ist, desto geringer sind die Kosten für seinen zwischenbetrieblichen Transport, desto weniger Produktionsfläche wird benötigt und desto kürzer ist in der Regel die Bearbeitungszeit.

Produktionszykluszeit

Die zeitliche Dauer des Produktionszyklus ist das kalendarische Zeitintervall vom Beginn des ersten Produktionsvorgangs bis zum Ende des letzten; gemessen in Tagen, Stunden, Minuten, Sekunden, abhängig von der Art des Produkts und dem Verarbeitungsstadium. Es gibt Produktionszyklen für das Produkt als Ganzes, Zyklen für vorgefertigte Einheiten und Einzelteile, Zyklen für die Durchführung homogener Arbeitsgänge und Zyklen für die Durchführung einzelner Arbeitsgänge.

Arbeitsperiode

Die Arbeitszeit ist die Zeit, in der entweder durch den Arbeitnehmer selbst oder durch von ihm kontrollierte Maschinen und Mechanismen unmittelbare Einwirkungen auf den Gegenstand der Arbeit ausgeübt werden; Zeitpunkt der Vor- und Abschlussarbeiten; Zeit natürlicher technologischer Prozesse; technologische Wartungszeit.

Die Zeit, die für die Durchführung technologischer Vorgänge sowie vorbereitender und abschließender Arbeiten erforderlich ist, wird als Betriebszyklus bezeichnet.

Die Zeit natürlicher technologischer Prozesse ist die Zeit, in der der Arbeitsgegenstand seine Eigenschaften ohne direkten Einfluss von Mensch oder Technik verändert (Lufttrocknung eines lackierten Produkts, Wachstum und Reifung von Pflanzen usw.). Um die Produktion zu beschleunigen, werden viele natürliche Prozesse unter künstlich geschaffenen Bedingungen durchgeführt – zum Beispiel die Trocknung in Trockenkammern.

Die Zeit der technologischen Wartung umfasst: Qualitätskontrolle der Produktverarbeitung; Kontrolle der Betriebsarten von Maschinen und Geräten, deren Einstellung, einfache Reparaturen; Reinigung des Arbeitsplatzes; Anlieferung von Werkstücken, Materialien, Annahme und Reinigung bearbeiteter Produkte.

Die Dauer der Arbeitszeit wird von verschiedenen Faktoren beeinflusst, zum Beispiel: der Qualität der Entwurfsarbeit; Grad der Vereinheitlichung und Standardisierung der Produkte; Grad der Genauigkeit der Produkte (hohe Genauigkeit erfordert zusätzliche Bearbeitung, was den Produktionszyklus verlängert); organisatorische Faktoren (Organisation des Arbeitsplatzes, Platzierung von Lagermöglichkeiten usw.). Organisatorische Mängel verlängern die Vorbereitungs- und Abschlusszeit.

Die zeitliche Struktur des Produktionszyklus kann aus drei Positionen betrachtet werden: dem Arbeiter, den Mechanismen und den Arbeitsgegenständen (Durchgang von Rohlingen und Teilen). Einige Elemente des Zyklus können kombiniert (überlappt) werden, beispielsweise die Hauptzeit – mit technischer und organisatorischer Wartung, Teilewartung – mit der Vorbereitung des Arbeitsplatzes.

Zeit der Arbeitspausen

Die Zeit der Arbeitsunterbrechungen ist die Zeit, in der keine Beeinflussung des Arbeitsgegenstandes und keine Änderung seiner Qualitätsmerkmale eintritt, das Produkt jedoch noch nicht fertig ist und der Produktionsprozess noch nicht abgeschlossen ist. Es gibt geregelte und ungeregelte Pausen. Geregelte Pausen werden in schichtinterne (betriebsübergreifende) und schichtübergreifende (betriebsartabhängige) Pausen unterteilt.

Interoperative Pausen sind unterteilt in:

Chargenunterbrechungen treten auf, wenn Teile in Chargen verarbeitet werden. Jedes Teil oder jede Einheit, die als Teil einer Charge am Arbeitsplatz ankommt, wird vor und nach der Verarbeitung aufbewahrt, bis die gesamte Charge diesen Vorgang durchlaufen hat;
- Fertigstellungsunterbrechungen – treten auf, wenn Teile und Baugruppen aufgrund der unvollständigen Produktion anderer in einem Satz enthaltener Produkte herumliegen;
- Wartepausen – werden durch Inkonsistenz (Nichtsynchronisation) in der Dauer benachbarter Vorgänge eines technischen Prozesses verursacht; sie treten auf, wenn der vorherige Vorgang endet, bevor der Arbeitsplatz für die Durchführung des nächsten Vorgangs freigegeben wird.

Zu den Pausen zwischen den Schichten zählen Pausen zwischen Arbeitsschichten, Mittagspausen, Ruhepausen für Arbeitnehmer, Wochenenden und Feiertage.

Ungeregelte Pausen sind mit organisatorischen und technischen Problemen verbunden (unzeitige Bereitstellung des Arbeitsplatzes mit Materialien, Werkzeugen, Geräteausfall, Verstoß gegen die Arbeitsdisziplin etc.). Sie fließen in Form eines Korrekturfaktors in den Produktionszyklus ein oder werden nicht berücksichtigt.

Ökonomische Funktion des Produktionszyklus

Ohne eine wissenschaftlich fundierte Berechnung der Dauer des Produktionszyklus ist es unmöglich, das Produktionsprogramm des Unternehmens und der Werkstätten korrekt zu erstellen und die technischen und wirtschaftlichen Indikatoren der Aktivität zu ermitteln. Die Dauer des Produktionszyklus beeinflusst die Vorbereitungszeit für die Produktion neuer Produkte, den Umschlag des Betriebskapitals und ist ein wichtiger Wert bei der Organisation der betrieblichen Produktionsplanung, Logistik usw.

Die Dauer der Produktionszeit für Produktkomponenten übersteigt in diesem Fall die Zykluszeit des Produkts selbst, da ein erheblicher Teil der Komponenten parallel hergestellt wird.

Um den Zyklus eines gesamten Produkts zu berechnen, sind Daten über die Produktionszyklen seiner Elemente erforderlich. Anhand der Dauer des Produktionszyklus wird die betriebliche Arbeitsplanung des Unternehmens durchgeführt, einschließlich der Verteilung der Produktionsaufgaben auf Werkstätten, Abteilungen und Arbeiter; Kontrolle der rechtzeitigen Ausführung von Aufgaben gemäß Kundenaufträgen.

Die Dauer des Produktionszyklus bestimmt das Volumen der unfertigen Arbeiten, die gemessen am spezifischen Gewicht den größten Teil des Betriebskapitals ausmachen. Folglich führt die Verkürzung der Dauer des Produktionszyklus zu einer Beschleunigung des Umsatzes dieser Mittel und letztendlich zu einer Steigerung des Gewinns des Unternehmens.

Betriebskapital im Produktionszyklus

Das Produktionsvolumen wirkt sich direkt auf den Umfang der laufenden Arbeiten aus: Je mehr Produkte unter sonst gleichen Bedingungen produziert werden, desto größer ist der Umfang der laufenden Arbeiten. Änderungen in der Zusammensetzung der hergestellten Produkte haben unterschiedliche Auswirkungen auf den Umfang der laufenden Arbeiten. Mit zunehmendem Anteil von Produkten mit kürzerem Produktionszyklus sinkt der Umfang der laufenden Arbeiten und umgekehrt.

Die Produktionskosten wirken sich direkt auf den Umfang der laufenden Arbeiten aus. Je niedriger die Produktionskosten, desto geringer ist der monetäre Umfang der unfertigen Arbeiten. Eine Erhöhung der Produktionskosten führt zu einer Erhöhung der unfertigen Arbeiten.

Der Umfang der laufenden Arbeiten ist direkt proportional zur Dauer des Produktionszyklus. Der Produktionszyklus umfasst die Zeit des Produktionsprozesses, den technologischen Lagerbestand, den Transportbestand, die Zeit der Ansammlung von Halbzeugen vor Beginn des nächsten Arbeitsgangs (Arbeitsbestand) und die Zeit, in der Halbzeuge zur Gewährleistung auf Lager sind die Kontinuität des Produktionsprozesses (Sicherheitsbestand). Die Dauer des Produktionszyklus entspricht der Zeit vom Zeitpunkt des ersten technologischen Vorgangs bis zur Annahme des Fertigprodukts im Fertigproduktlager. Durch die Reduzierung der Lagerbestände in unfertigen Erzeugnissen wird die Nutzung des Betriebskapitals verbessert, indem die Dauer des Produktionszyklus verkürzt wird.

Um die Höhe des Betriebskapitals für laufende Arbeiten zu bestimmen, ist es notwendig, den Reifegrad der Produkte zu kennen. Dies spiegelt sich im sogenannten Kostensteigerungskoeffizienten wider.

Alle Kosten im Produktionsprozess werden in einmalige und anfallende Kosten unterteilt. Zu den einmaligen Kosten zählen diejenigen, die ganz am Anfang des Produktionszyklus anfallen – die Kosten für Rohstoffe, Betriebsstoffe und eingekaufte Halbfabrikate. Die verbleibenden Kosten gelten als abgegrenzt. Der Kostenanstieg während des Produktionsprozesses kann gleichmäßig und ungleichmäßig erfolgen.

Produktproduktionszyklus

Die Dauer des Produktionszyklus zur Herstellung von Produkten (unabhängig von der Anzahl gleichzeitig hergestellter Teile oder Produkte) ist der kalendarische Zeitraum, in dem Rohstoffe, Grundstoffe, Halbzeuge und Fertigkomponenten in Fertigprodukte umgewandelt werden. oder mit anderen Worten, es handelt sich um einen Zeitraum vom Beginn des Produktionsprozesses bis zur Freigabe des fertigen Produkts oder einer Charge von Teilen, Baugruppen.

Die Dauer des Produktionszyklus wird normalerweise in Kalendertagen oder -stunden ausgedrückt (wenn die Produkte eine geringe Arbeitsintensität aufweisen).

Kenntnisse über die Dauer des Produktionszyklus für die Herstellung aller Arten von Produkten (von der Herstellung von Rohlingen, Teilen bis zur Montage von Produkten) sind erforderlich:

1) ein Produktionsprogramm für das Unternehmen und seine Abteilungen zu erstellen;
2) den Zeitpunkt des Beginns des Produktionsprozesses (Start) anhand des Zeitpunkts seines Abschlusses (Freigabe) zu bestimmen;
3) zur Berechnung des Normalwerts der unfertigen Arbeiten.

Die Dauer des Produktionszyklus hängt von der Zeit der Arbeit und der natürlichen Prozesse sowie von der Zeit der Pausen im Produktionsprozess ab. Bei Arbeitsprozessen werden technologische und nichttechnologische Vorgänge durchgeführt. Die Zeit, die erforderlich ist, um technologische Vorgänge im Produktionszyklus abzuschließen, ist der technologische Zyklus. Die Zeit, die für die Durchführung eines Arbeitsgangs benötigt wird, bei dem ein Teil, eine Charge gleicher Teile oder mehrere unterschiedliche Teile hergestellt werden, wird als Arbeitszyklus bezeichnet.

Zu den nichttechnologischen Vorgängen zählen Vorgänge zum Transport von Arbeitsgegenständen und zur Überwachung der Produktqualität.

Als natürlich gelten Prozesse, die mit dem Abkühlen von Teilen nach der Wärmebehandlung, dem Trocknen nach dem Lackieren von Teilen oder anderen Beschichtungsarten sowie der Alterung des Metalls verbunden sind.

Pausen können je nach den Gründen, die sie verursacht haben, in betriebsübergreifende (innerhalb des Zyklus), werksübergreifende und schichtübergreifende Pausen unterteilt werden.

Betriebsunterbrechungen werden durch Stapel- und Wartezeiten verursacht und hängen von der Art der Verarbeitung einer Teilecharge im Betrieb ab. Unterbrechungen in der Chargenbildung entstehen dadurch, dass jedes Teil, das als Teil einer Charge gleichartiger Teile am Arbeitsplatz ankommt, zweimal liegt: einmal vor Beginn der Bearbeitung und ein zweites Mal nach Ende der Bearbeitung, bis die gesamte Charge diesen Vorgang durchläuft.

Warteunterbrechungen werden durch inkonsistente Dauern benachbarter Prozessvorgänge verursacht. Zu diesen Pausen kommt es, wenn der vorherige Arbeitsgang endet, bevor der Arbeitsplatz für den nächsten Arbeitsgang frei wird.

Betriebsunterbrechungen sind darauf zurückzuführen, dass die Fertigstellungstermine für die Produktion von Einzelteilen von Montageeinheiten in verschiedenen Werkstätten unterschiedlich sind und die Teile auf ihre Vollständigkeit warten. Diese Wartung (Kommissionierpausen) erfolgt bei einem Gesamteinheitenplanungssystem, d.h. wenn fertige Rohlinge, Teile oder Baugruppen aufgrund des unfertigen Zustands anderer Rohlinge, Teile oder Baugruppen, die zusammen mit den ersten in einem Satz enthalten sind, „bleiben“ müssen. Solche Unterbrechungen treten in der Regel beim Übergang von Produkten von einer Produktionsstufe zur anderen oder von einer Werkstatt zur anderen auf.

Die Pausen zwischen den Schichten richten sich nach den Betriebsstunden des Unternehmens und seiner Abteilungen. Dazu gehören Wochenenden und Feiertage, Pausen zwischen den Schichten (im Zweischichtbetrieb die dritte Schicht) und Mittagspausen (bedingt).

Struktur und Dauer des Produktionszyklus hängen von der Art der Produktion, dem Organisationsgrad des Produktionsprozesses und anderen Faktoren ab. Maschinenbauprodukte zeichnen sich durch einen hohen Anteil technologischer Vorgänge an der Gesamtdauer des Produktionszyklus aus. Letztere zu reduzieren ist von großer wirtschaftlicher Bedeutung. In der Regel wird die Dauer des Produktionszyklus für ein Teil, eine Teilecharge, eine Baugruppe oder Baugruppencharge, ein Produkt ermittelt. Es ist zu bedenken, dass ein Produkt ein Artikel oder eine Reihe von Artikeln ist, die in einem Unternehmen oder in seinen Abteilungen hergestellt werden sollen.

Bei der Berechnung der Dauer des Produktionszyklus zur Herstellung eines Produkts werden nur die Zeitkosten für Transport- und Kontrollvorgänge, natürliche Prozesse und Pausen berücksichtigt, die nicht vom Betriebszyklus überschnitten werden.

Die Reduzierung der Produktionszykluszeiten ist von großer wirtschaftlicher Bedeutung. Je kürzer die Dauer des Produktionszyklus ist, desto mehr Produkte können pro Zeiteinheit unter sonst gleichen Bedingungen in einem bestimmten Unternehmen, einer bestimmten Werkstatt oder einem bestimmten Standort hergestellt werden. desto höher ist die Nutzung des Anlagevermögens des Unternehmens; desto weniger benötigt das Unternehmen Betriebskapital, das in laufende Arbeiten investiert wird; desto höher ist die Kapitalproduktivität usw.

In der Fabrikpraxis wird der Produktionszyklus gleichzeitig in drei Richtungen verkürzt: Die Zeit der Arbeitsprozesse wird verkürzt, die Zeit natürlicher Prozesse wird verkürzt und verschiedene Pausen werden vollständig eliminiert oder minimiert.

Arten des Produktionszyklus

Der wichtigste Parameter der zeitlichen Organisation des Produktionsprozesses ist der Produktionszyklus der Herstellung eines Arbeitsgegenstandes, der Erbringung einer Dienstleistung oder der Ausführung von Arbeiten von den vorbereitenden bis zu den endgültigen Vorgängen. Die Dauer des Produktionszyklus besteht aus Arbeitszeit und Pausenzeit.

Die Arbeitszeit für die Herstellung eines Arbeitsgegenstandes besteht aus der Zeit der technologischen Vorgänge, der Transport- und Lagervorgänge sowie der Kontrollvorgänge. Die Zeit der technologischen Operationen besteht wiederum aus Vorbereitungs- und Endzeit sowie Stückzeit. Die Vorbereitungs- und Abschlusszeit wird zu Beginn der Arbeitsschicht für die Vorbereitung des Arbeitsplatzes, das Debuggen von Geräten, Geräten, die Installation von Werkzeugen und am Ende der Arbeitsschicht für das Entfernen von Geräten, Werkzeugen usw. aufgewendet. Diese Zeit wird für eine Charge aufgewendet der während der Schicht verarbeiteten Arbeitsgegenstände.

Pausen während der Arbeitszeit werden in natürliche Prozesse (Trocknung, Normalisierung nach Wärmebehandlung und andere Vorgänge, die ohne menschliches Eingreifen erfolgen), organisatorische Pausen (Warten auf die Freigabe eines Arbeitsplatzes, Verzögerung bei der Lieferung von Bauteilen usw.) und geregelte Pausen unterteilt (Mittagspausen, Ruhepausen usw.).

Die Dauer des Produktionszyklus für die Herstellung eines Produkts als Ganzes wird berechnet, nachdem ein Zeitplan für den komplexen Prozess der Montage eines Produkts erstellt und die Dauer der Produktionszyklen für die Herstellung von Einzelteilen oder deren Chargen berechnet wurde. Diese Arbeit wird von Technologen durchgeführt.

Der Produktionsprozess ist eine Kombination von Gegenständen und Werkzeugen sowie lebendiger Arbeit in Raum und Zeit, die dazu dienen, die Bedürfnisse der Produktion zu erfüllen. Hierbei handelt es sich um ein komplexes systemisches Konzept, das aus einer Reihe der folgenden Einzelkonzepte besteht: Arbeitsgegenstand, Arbeitsinstrument, lebendige Arbeit, Raum, Zeit, Bedürfnisbefriedigung. Der Produktionsprozess ist in seiner Struktur heterogen, er besteht aus vielen miteinander verbundenen Teilprozessen, bei denen Einzelteile und Baugruppen entstehen und deren Verbindung durch Montage es ermöglicht, das gewünschte Produkt zu erhalten.

Produktionsprozesse werden in folgende Typen unterteilt:

1) einfach;
2) Hilfsmittel;
3) Servieren.

Die Hauptproduktionsprozesse sind wiederum unterteilt in:

A) vorbereitend (Beschaffung);
b) Umwandeln (Verarbeiten);
c) endgültig (Montage).

Zu den wichtigsten gehören die Prozesse der Bearbeitung, des Stanzens, des Schneidens, des Zusammenbaus, des Lackierens, des Trocknens, der Installation, d. h. alle Vorgänge, die zu Veränderungen der Form und Größe von Arbeitsgegenständen, ihrer inneren Eigenschaften, der Oberflächenbeschaffenheit usw. führen.

Hilfsprozesse sollen den normalen Ablauf der Hauptprozesse sicherstellen. Diese Prozesse stehen nicht in direktem Zusammenhang mit dem Thema Arbeit; sie umfassen: Herstellung von Werkzeugen und technologischer Ausrüstung, Reparaturen, Stromerzeugung für den Bedarf des Unternehmens usw.

Zu den Serviceprozessen gehören die Produktqualitätskontrolle, der Fortschritt des Produktionsprozesses sowie Transport- und Lagervorgänge.

Nebenproduktion – Werkstätten oder Bereiche eines Industrieunternehmens, die Abfälle aus der Hauptproduktion verarbeiten oder Produkte herstellen, die nicht der Spezialisierung dieses Unternehmens entsprechen.

Produktion von Nebenprodukten – Werkstätten, in denen aus Produktionsabfällen Produkte hergestellt oder gebrauchte Hilfsstoffe für den Produktionsbedarf zurückgewonnen werden.

Die Entwicklung und Verbesserung aller Arten von Prozessen muss koordiniert erfolgen.

Auch der Produktionsprozess besteht je nach Art der Vorgänge zum Thema Arbeit aus einfachen und komplexen Teilprozessen. Ein einfacher Herstellungsprozess ist eine aufeinanderfolgende Beziehung von Herstellungsvorgängen, die zu einem fertigen Produkt oder einem Teilprodukt führt. Unter Komplex versteht man den Prozess der Herstellung eines fertigen Produkts durch Kombination mehrerer Teilprodukte.

Abhängig vom Arbeitsaufwand, der zum Erreichen des Endergebnisses des Prozesses erforderlich ist, werden vollständige und teilweise Produktionsprozesse unterschieden. Der Gesamtprozess umfasst den gesamten Arbeitsumfang, der zur Erzielung des Endergebnisses des Prozesses erforderlich ist. Ein Teilprozess ist ein unvollendeter Teil eines Gesamtprozesses. Zur Spezialisierung bilden einzelne Teilprozesse Arbeitskomplexe, deren Struktur durch ihre elementare, funktionale und organisatorische Zusammensetzung charakterisiert wird.

Zur elementaren Zusammensetzung von Arbeitskomplexen gehört das integrierte und zielgerichtete Zusammenspiel von Arbeitsgegenständen, Arbeitsmitteln und Arbeitskraft, also die gezielte Bewegung von Arbeitsgegenständen durch die Stufen des Produktionsprozesses, auf denen sich die Arbeitsgegenstände jeweils befinden dem Einfluss von Arbeitsmitteln und Arbeitskraft ausgesetzt.

Die funktionale Zusammensetzung zeichnet sich durch die funktionale Spezialisierung der Arbeitskomplexe in Haupt-, Hilfs- und Servicekomplexe aus. Die Organisationszusammensetzung sieht die Aufteilung der Arbeitskomplexe nach der Hierarchieebene der Organisationselemente vor: Unternehmen, Werk, Werkstatt, Standort, Arbeitsplatz.

Die Organisation von Produktionsprozessen im Zeitverlauf basiert auf einer Analyse der Einhaltung der Grundsätze der Verhältnismäßigkeit, Kontinuität, Parallelität, des direkten Flusses, des Rhythmus usw. Betrachten wir diese Grundsätze.

Verhältnismäßigkeit ist ein Prinzip, dessen Umsetzung eine gleiche Durchsatzleistung verschiedener Arbeitsplätze desselben Prozesses, eine proportionale Versorgung der Arbeitsplätze mit Informationen, materiellen Ressourcen, Personal usw. gewährleistet.

Langer Produktionszyklus

Daher wird eine Produktion mit einem langen technologischen Zyklus in Artikel 271 Absatz 2 und Artikel 316 der Abgabenordnung der Russischen Föderation erwähnt. Daraus folgt, dass es sich um Produktionen handelt, die mehr als eine Steuerperiode dauern. Sieht der Vertrag über die Herstellung solcher Produkte keine Leistungsstufen vor, so sind die Erlöse aus dem Verkauf nach dem Grundsatz der Herstellungskostenbildung zu verteilen. Diese Artikel enthalten keine anderen Definitionen.

Bei wörtlicher Auslegung dieser Bestimmungen kann davon ausgegangen werden, dass es sich um die Herstellung von Produkten handelt, deren Herstellung mehr als ein Jahr dauert. Schließlich beträgt die Dauer des Besteuerungszeitraums für die Berechnung der Einkommensteuer genau ein Jahr (Artikel 285 Absatz 1 der Abgabenordnung der Russischen Föderation).

Solche langen Zeiträume sind in der Regel für die Herstellung von schweren und energietechnischen Geräten, Schiffen, Flugzeugen usw. erforderlich. Für eine solche Produktion erscheint die Notwendigkeit, Einnahmen und Ausgaben gleichmäßig oder nach dem Prinzip der Kostenbildung zu erfassen, durchaus logisch .

Andernfalls erhöht sich während der Produktionszeit der Umfang der laufenden Arbeiten im Unternehmen, außerdem kann es zu Verlusten kommen. Denn indirekte Aufwendungen bei der Gewinnbesteuerung werden in der Berichtsperiode erfasst, in der sie tatsächlich entstanden sind.

Wie wir sehen können, definiert das Hauptsteuerdokument eine Produktion mit einem langen Technologiezyklus als einen Zeitraum, in dem vom Beginn der Produktion eines Produkts bis zu seiner Übergabe an den Käufer mehr als ein Steuerzeitraum vergeht.

Allerdings denken die Beamten anders. Mit einer solchen langfristigen Produktion ist eine Produktion gemeint, die in einer Steuerperiode beginnt und in der nächsten endet. Darüber hinaus unabhängig von der Anzahl der Produktionstage in jedem dieser Teile. Dies wurde beispielsweise im Schreiben des russischen Finanzministeriums Nr. 03-03-04/4/160 und im Schreiben des russischen Steuerministeriums Nr. 02-5-10/54 angegeben.

Leider haben die Finanziers in ihrem letzten Brief Nr. 03-03-06/1/384 ihre Herangehensweise an dieses Problem nicht geändert.

Unserer Meinung nach gehen Finanziers sehr formal an das Problem langer Technologiezyklen heran. Es ist kein Zufall, dass Artikel 271 Absatz 2 und Artikel 316 der Abgabenordnung der Russischen Föderation für solche Verfahren besondere Bedingungen für die Anerkennung von Einkünften vorsehen.

Höchstwahrscheinlich meinte der Gesetzgeber mit einer solchen Produktion die Herstellung von Produkten, die mehrere Monate oder sogar mehrere Jahre haltbar sind. In anderen Fällen macht es einfach keinen Sinn, Einnahmen und Ausgaben speziell zu verteilen.

Unter Berücksichtigung der oben genannten Schreiben von Geldgebern muss das Unternehmen seinen Standpunkt jedoch vor Gericht verteidigen. Allerdings gibt es bereits Beispiele aus der Schiedsgerichtspraxis, die dabei helfen können (siehe z. B. Beschluss des Föderalen Antimonopoldienstes des Nordwestbezirks Nr. A42-2476/2006). Es gibt aber auch eine Entscheidung, die zugunsten der Steuerbehörden gefällt wurde (siehe Entscheidung des Schiedsgerichts des Gebiets Swerdlowsk Nr. A60-2086/2008-C8).

Verteilung der Einnahmen und Ausgaben

Der Gesetzgeber hat lediglich darauf hingewiesen, dass Erträge aus „langfristigen Verträgen“ nicht zum Zeitpunkt der Übergabe des Produkts an den Kunden, sondern während des Herstellungsprozesses erfasst werden müssen. Artikel 316 der Abgabenordnung der Russischen Föderation besagt lediglich, dass die Grundsätze und Methoden der Verteilung in den Rechnungslegungsgrundsätzen des Unternehmens genehmigt werden müssen.

Finanziers schlagen im Schreiben Nr. 03-03-04/4/160 vor, den Vertragspreis auf die Berichtsperioden, in denen er ausgeführt wird, auf eine der folgenden Arten zu verteilen:

– gleichmäßig, das heißt, der Vertragspreis muss im Verhältnis zu seiner Laufzeit in Tagen aufgeteilt werden;
– im Verhältnis zum Anteil der tatsächlichen Ausgaben des Berichtszeitraums am Gesamtbetrag der in der Schätzung vorgesehenen Ausgaben.

Wenn die erste Methode recht einfach ist, erfordert die zweite die Erstellung einer Schätzung der Herstellungskosten des Produkts.

Produktions- und Handelszyklus

Daher erfolgt die Berechnung auf Basis der Durchschnittsindikatoren der folgenden Werte:

Verbleibende Rohstoffe. Sowohl Grund- als auch Zusatzmaterial und andere Wertgegenstände;
Saldo der erhaltenen und ausgegebenen Vorschüsse;
Kosten in langfristigen technologischen Prozessen oder in unvollendeten Produktionsphasen;
Menge der Fertigwaren, die nicht an den Verbraucher versandt wurden;
Forderungen;
Abbrechnungsverbindlichkeiten.

Der vollständige zeitliche Mittelumschlag fällt in der Regel nicht mit dem Produktionszyklus zusammen. Dies hängt weitgehend von den Besonderheiten der Unternehmenstätigkeit und seiner strukturellen Organisation ab. Aus diesem Grund gilt die Finanzaktivität als Hauptindikator, der den Produktions- und Handelszyklus bestimmt. Die beteiligten materiellen und immateriellen Vermögenswerte, die sich im laufenden Produktionsbetrieb befinden, werden gemäß den gesetzlich empfohlenen Verfahren bilanziert.

Die Kontinuität der Produktion wird durch finanzielle Unterstützung aus Eigenmitteln, Fremdmitteln und Krediten von Lieferanten in Form notwendiger Materialien und Rohstoffe sichergestellt.

Während des Produktionsprozesses werden Fertigprodukte gesammelt und an den Verbraucher geliefert. Der Versand erfolgt zum Teil auf Kredit, woraus sich die Gesamtforderungen des Unternehmens ergeben.

Die von der Produktion für einzelne Artikel dargestellte Produktliste kann unterschiedliche Anforderungen haben. Betriebskapital, kurzfristige Verbindlichkeiten und Lieferungen einzelner Vermögenswerte können zeitlich erheblich von den Gesamtindikatoren der Organisation und ihrem Produktions- und Handelszyklus abweichen. Die Analyse erfolgt jedoch auf Basis der Ergebnisse des gesamten Unternehmens.

Gute Leistungen erfolgreicher Unternehmen auf der ganzen Welt basieren auf der Einhaltung folgender Regeln:

Verbesserung der Zusammenarbeit mit Lieferanten. Verträge werden so gestaltet, dass die Materialien zu einem genau definierten Termin in der benötigten Menge eingehen.
Unternehmensfonds. Optimierung und sinnvolles Management aller Cashflows. Die besten Ergebnisse werden angezeigt, wenn der vorherige Punkt abgeschlossen ist. Für die Lagerung überschüssiger Mengen an Rohstoffen, Komponenten und Elementen fallen keine Kosten an. Zu den Zahlungsplänen gehören meist regelmäßige Zahlungen, die eine langfristige Projektplanung ermöglichen.
Kredite und Forderungen. Durch die optimale Nutzung aller Finanzinstrumente können Sie den Kapitalumschlag deutlich steigern. Ein optimales System zur Auftragserteilung und zum Inkasso inklusive Factoring stabilisiert den tatsächlichen Betrieb des Unternehmens.

Phasen des Produktionszyklus

In der Landwirtschaft endet eine Stufe (Teilproduktionsprozess) meist mit einem bestimmten Zwischenergebnis. Im Pflanzenbau gehören dazu das Auflaufen von Setzlingen, die Gewinnung von Gemüsesämlingen, der Anbau von stehenden Pflanzen, das Mahlen von Getreide, ein mit Düngemitteln gefülltes Feld; in der Viehzucht - der daraus resultierende Nachwuchs, aufgezogene Jungtiere eines bestimmten Geschlechts und einer bestimmten Altersgruppe usw.

Teilproduktionsprozesse (Stufen) werden in Arbeitsgänge unterteilt. Jeder Vorgang wird direkt von einem Arbeitnehmer (oder einer Gruppe von Arbeitnehmern) an einem separaten Arbeitsplatz am gleichen Arbeitsgegenstand und mit den gleichen Werkzeugen ausgeführt; mit anderen Worten, es zeichnet sich durch die Vollständigkeit, Homogenität und Unveränderlichkeit der Arbeitsgegenstände (bebautes Feld, Pflanzen, Tiere, Futtermittel, Fertigprodukte usw.) und Arbeitsmittel (Zugmaschine, Mähdrescher, stationäre Maschinen und Mechanismen) aus. Inventar usw.) sowie die Beständigkeit des Arbeitsplatzes. Bei einer Änderung mindestens eines dieser Faktoren beginnt ein neuer Produktionsbetrieb.

Operationen werden wie Prozesse in Haupt- und Hilfsoperationen unterteilt. Die Gesamtheit der Grundoperationen wird üblicherweise als technologischer Prozess bezeichnet. Es ist ein grundlegender Bestandteil des Produktionsprozesses. Die Art des technologischen Prozesses bestimmt maßgeblich die organisatorischen Bedingungen der Produktion.

Die Struktur des Produktionsprozesses ist die Beziehung zwischen den verschiedenen Arten von Vorgängen in seiner Zusammensetzung. Dies hängt von einer Reihe von Faktoren ab: Produktionstechnologie, technische Ausstattung des Unternehmens, Organisationsgrad von Produktion und Arbeit. Die Analyse der Struktur zeigt häufig Möglichkeiten zur weiteren Verbesserung der Produktionsorganisation auf.

Bei der zeitlichen Organisation eines Produktionsprozesses ist darauf zu achten, dass alle Teilprozesse in möglichst kurzer Zeit abgeschlossen werden, um die Mindestdauer des Produktionszyklus sicherzustellen.

Der Produktionszyklus ist der kalendarische Zeitraum vom Beginn der Produktion bis zum Eingang der fertigen Produkte und deren Lieferung an das Lager.

Der Produktionszyklus umfasst zwei Phasen:

Die Zeit des Produktionsprozesses, die als technologischer Zyklus oder Arbeitszeitraum bezeichnet wird;
- Zeit der Unterbrechungen im Produktionsprozess.

Der technologische Zyklus oder die Arbeitszeit ist die Zeit, in der die Hauptvorgänge ausgeführt werden, in der der Arbeitnehmer selbst oder durch von ihm kontrollierte Maschinen und Mechanismen eine direkte Einwirkung auf den Arbeitsgegenstand ausübt, sowie die Zeit von natürliche technologische Prozesse, die ohne Beteiligung von Menschen und Geräten ablaufen.

Es enthält:

Zeit für technologische Operationen;
- Zeit bis zum Ablauf natürlicher Produktionsprozesse (Test).

Die Zeit der Unterbrechungen im Produktionsprozess ist die Zeit, in der keine Auswirkungen auf den Arbeitsgegenstand und keine Änderung seiner Qualitätsmerkmale auftreten, das Produkt jedoch noch nicht fertig ist und der Produktionsprozess noch nicht abgeschlossen ist.

Je nach Machbarkeit gibt es:

Geregelte (unvermeidbare) Pausen;
- ungeregelte Pausen, zu denen organisatorisch vermeidbare Pausen gehören (Maschinenausfälle, Arbeitsausfall der Arbeitnehmer). Bei der Gestaltung eines Produktionszyklus werden sie nicht in dessen Zusammensetzung einbezogen, sondern bei der Bestimmung seiner tatsächlichen Dauer berücksichtigt.

Der Produktionszyklus wird durch Dauer (in Tagen, Stunden) und Struktur, das Verhältnis von Zeitaufwand und verschiedenen Arbeitsarten sowie Pausen im Produktionsprozess charakterisiert.

Die Dauer des Produktionszyklus ist eines der wichtigsten Merkmale der Ebene der Produktionsorganisation. Doch jede Branche hat ihre eigenen Besonderheiten, die die Dauer des Produktproduktionszyklus entscheidend bestimmen. So erstreckt sich der Produktionszyklus von Winterfrüchten über fast 330 Tage, von Sommergetreide, Zuckerrüben und Kartoffeln über 120-150 Tage, das Lebendgewicht von Rindern, die für Fleisch verkauft werden, von 420 bis 500 Tagen, von Masthühnern von 40 bis 60 Tagen (lebend). Gewicht 1,5-2 kg), und die Herstellung von Konserven dauert einige Minuten. In der Landwirtschaft wird die Stufe des Produktionszyklus im Pflanzenbau durch den Beginn der Feldarbeit und in der Tierhaltung durch die Geburt des Nachwuchses bestimmt.

Die Struktur des Produktionszyklus hängt von der Art des hergestellten Produkts, den Merkmalen des technologischen Prozesses seiner Herstellung und der Art der Produktion ab. Daher ist die Struktur des Produktionszyklus in Unternehmen in verschiedenen Branchen unterschiedlich.

Im Pflanzenbau nehmen die Pausen mit 80-90 % den größten Zeitanteil ein, und im Bereich der Produktverarbeitung hat die Arbeitszeit das größte Gewicht.

Сокращение длительности производственного цикла за счет совершенствования техники и технологии, применения непрерывных и совмещенных технологических процессов, углубления специализации и кооперирования, внедрения прогрессивных методов организации производства позволяет улучшить многие экономические показатели: снизить себестоимость продукции, улучшить использование производственных ресурсов, увеличить производство продукции, повысить производительность труда usw.