Geschäftsplan für die Herstellung von Haferflocken. Die Hauptvorteile von Haferflocken sind: die Fähigkeit zur Langzeitlagerung ohne Veränderung der Eigenschaften, schnelle und einfache Zubereitung

Viele Getreidesorten haben eine lange Garzeit, zum Beispiel Perlgerste wird 1,5 ... 2,0 Stunden lang gekocht, Haferflocken - mehr als 1 Stunde usw. Das Kochen von Gerichten aus solchen Getreidesorten erfordert auch viel Energie.
Die Verwendung einer hydrothermalen Behandlung ermöglicht es, die Kochdauer von Getreide etwas zu verkürzen, jedoch ist diese Verringerung nur bei ziemlich strengen Dämpfregimen bemerkbar, die für die meisten Getreidekulturen nicht akzeptabel sind.
Sie können die Garzeit erheblich verkürzen, indem Sie das Müsli flach drücken. Beim Abflachen wird die Struktur des Kerns teilweise zerstört, was den Zugang von Wasser erleichtert, die Oberfläche der Partikel zunimmt und ihre Dicke abnimmt. Abgeflachtes Getreide ist ein Kern, der auf glatten Rollen oder Rollen auf eine Dicke von 0,8 ... 1,5 mm abgeflacht ist; flocken - auf eine Dicke von 0,5 ... 0,7 mm abgeflachte Kerne.
Gegenwärtig produziert die Getreideindustrie Flocken aus Haferkernen, die Technologie von gerollten Gerstengrützen und -flocken, gerolltem Weizen usw. wird gerollte Grütze normalerweise als schnell kochende Grütze bezeichnet.
Herstellung von Haferflocken, Rollgrütze. Aus Haferflocken werden verschiedene Arten von Flocken sowie gerollte Grütze hergestellt.
Herstellung von Flocken Herkules. Haferflocken werden aus hochwertigem Hafermehl hergestellt (Abb. XXVII-33). Da an die Flockenqualität höhere Anforderungen gestellt werden, wird der Schrot zusätzlich von Verunreinigungen gereinigt. Ungeschälte Körner werden besonders sorgfältig isoliert, da der Gehalt an Blütenfilmen in Flocken 0,1 % nicht überschreiten sollte. Daher wird Getreide, das nicht mehr als 0,15 ... 0,2% ungeschälte Körner enthält, zur Verarbeitung zu Flocken geschickt. Um einen Teil der nicht geschälten Körner zu isolieren, wird der Grütze zweimal in der Grützesortierung getrennt, um große Verunreinigungen (Siebausgänge mit 2,5 x 20 mm Löchern) und zerkleinerte Körner durch den Durchgang eines Siebs mit Ø 2 mm Löchern zu trennen. Um die Plastizität von Getreide zu erhöhen und seine Zerkleinerbarkeit beim Abflachen zu verringern, wird es einer hydrothermalen Behandlung unterzogen.
Die hydrothermale Behandlung besteht aus dem Dämpfen des Getreides und dem anschließenden kurzzeitigen Tempern. Die besten Ergebnisse beim Abflachen werden erzielt, indem das Getreide 1 ... 2 Minuten lang bei einem Dampfdruck von 0,05 ... 0,1 MPa gedämpft wird. Der Feuchtigkeitsgehalt von Getreide vor dem Dämpfen sollte 10 ... 12% betragen. Die Grütze wird um 2 ... 2,5% angefeuchtet und 20 Minuten lang weich gemacht.
Das Abflachen von Getreide, das in den angegebenen Modi zubereitet wurde, wird von der Bildung einer kleinen Menge Mehl (nicht mehr als 3%) begleitet (Passieren eines Siebs mit Löchern von Ø 2 mm). Grütze haftet nicht an den Brötchen, die Flocken sind gleichmäßig in Dicke und Größe.
In Plättmaschinen mit glatten Walzen werden Grütze zu Flocken plattiert. Das Geschwindigkeitsverhältnis der Walzen beträgt 1:1, die Geschwindigkeit 2,0...2,5 m/s. Zu diesem Zweck können Sie Walzenmaschinen verwenden, die Parameter der Walzen sind ungefähr die gleichen wie bei Glättmaschinen. Die Dicke der Flocken sollte 0,5 mm nicht überschreiten.
Da gem staatliche Norm bei Haferflocken sollte der Feuchtigkeitsgehalt 12 % nicht überschreiten, dann werden die resultierenden Flocken in Bandtrocknern getrocknet. Die Bandgeschwindigkeit in Trocknern beträgt 0,6...1,0 m/s, der Dampfdruck im Erhitzer 0,25...0,3 MPa. Nach dem Trocknen werden die Flakes in einer Aspirationskolonne gekühlt und der Verpackung zugeführt. Flocken werden in Kartons verpackt.
Die Kochzeit für Flocken sollte 20 Minuten nicht überschreiten.

Mühlen zur Verarbeitung von Hafer oder der sogenannten Grütze tauchten im alten vorrevolutionären Russland zuerst im Süden auf, aber aufgrund der geringen Nachfrage nach dieser Grütze war ihre Produktion vernachlässigbar. Es begann in den 30er Jahren nur in der Sowjetunion schnell zu wachsen. dieses Jahrhunderts, basierend auf moderner Technologie. Es gibt Fabriken, die mit den neuesten Maschinen und Geräten ausgestattet sind - Woronesch, Tscheljabinsk, Kostroma usw., die ganze Haferflocken in Form von zerkleinerten Haferflocken herstellen und braune Grütze produzieren können.

Die Qualität des Hafers, der in die Verarbeitung gelangt, schwankt immer in sehr weiten Grenzen, was den Einsatz verschiedener Verfahren bei der Aufbereitung erfordert. Daher wird die durchschnittliche Haferqualität akzeptiert: Feuchtigkeit 14 %, Unkraut 2 %, Schleimigkeit 28 %, kleiner Hafer 10 %.

Der gesamte technologische Prozess ist in zwei Teile unterteilt - Vorbereitung und Abbruch. Im Vorbereitungsteil wird der Hafer von allen Verunreinigungen pflanzlichen und mineralischen Ursprungs, von mürbem Getreide befreit, gedämpft und getrocknet. In der Zerkleinerungsabteilung wird Hafer nach Größe sortiert, zerkleinert, die Blütenschalen getrennt, zu einem Kern oder nach dem Zerkleinern (Schneiden) zu zerkleinertem Getreide sortiert und in Säcke geschlagen.

Auf Abb. 2 zeigt die Schaltung technologischer Prozess Haferschälanlage, die 24 Tonnen Hafer pro Tag zu Grütze verarbeitet.

Der Hafer, der von den Silos 1 zur Vorbereitungsabteilung kommt, passiert die automatische Waage 2 und gelangt in den Separator

3 herkömmliche Typen mit Lüftern und Metallsieben mit Öffnungen der folgenden Größen: Aufnahme 35X X,7 mm > zweite 25X4 mm und dritte 15X1,75 oder 1,5 mm. Grobe Verunreinigungen (großer Abfall, Erde, Sand, große Körner) werden auf dem Abscheider ausgesiebt, während kleine Verunreinigungen - kleine Körner und leichte Drifts durch das Gebläse in den Zyklon gelangen.

Nachdem der Separator den Magneten passiert hat, tritt der Hafer in den Trier 4 mit gemahlenen Zellen von 5^ mm ein, um ihn von Herzmuscheln, feinem Weizen und anderen Verunreinigungen zu reinigen (Abb. 3).

Nach Passieren des Triers gelangt der Hafer in die selbstausgleichenden Flachsiebe 5 (Fig. 4) mit einer Steigung von 1:25 oder Sortierzylinder. Flachsiebe sind wie "

Sieben mit der gleichen Bewegung, aber sie haben nur ein Sieb mit einer Gesamtfläche von 3 m2. Metallsieb, gestanzt, herausnehmbar; Je nach gewünschtem Sortiergrad, Ki und Qualität des Hafers beträgt die Größe der länglichen Zellen 1,5 bis 1,75 x 20 mm. Für die größte Siebung sind die Langlöcher versetzt angeordnet, was die Siebintensität erhöht. a

Auf diesen Geräten werden schwache, kleine, leere Körner von der Masse des Getreides getrennt, die als Futtermaterial verwendet werden, da ihre Weiterverarbeitung irrational ist. Normalerweise sollte dieser Abfall 10 % der Gesamtmenge nicht überschreiten. 4. Flachsieb (Gesamtansicht)

Die Menge an Körnern, die an den ersten Aes ankommt, und die Anzahl an Körnern in der Sammlung mit einer Größe von weniger als 1,75 mm sollte 2-3 % nicht überschreiten.

Nach der Vorreinigung gelangt das Getreide in die zweite automatische Waage; die Differenz zwischen dem ersten und dem zweiten Gewicht bestimmt die Gesamtabfallmenge, was es ermöglicht, entsprechende Korrekturen bei der Berechnung des Outputs vorzunehmen. G autoscales sortierter Hafer wird horizontalen Dämpfern zugeführt, wo Dampf mit einem Druck von 1,5-2 atm zugeführt wird.

Der Dämpfer (Abb. 5) ist ein Zylinder, in dem sich eine Schraube dreht; es hat Eingabe- und Ausgabeboxen,

Die Vorrichtung ermöglicht es dem Hafer, der in den Zylinder eintritt, eine gewisse einstellbare Dampfmenge abzugeben, bis der Hafer den Zylinder verlässt. Die zum Dämpfen zugeführte Dampfmenge variiert je nach Beschaffenheit des Getreides und dessen Weiterverarbeitung.

Das Getreide wird unter Dampfeinwirkung bis zu 1 min. bei einer Dampftemperatur von 100-120°. Der Feuchtigkeitsgehalt des Getreides nach dem Dämpfer erhöht sich um 6-8%. Gemischtes, gedämpftes und etwas gequollenes Getreide verlässt den Dämpfer mit einer Temperatur von 75° und einer Luftfeuchtigkeit von 18-22%. Die Produktivität des horizontalen Dämpfens - Tel. 650 kg / h.

Nach dem Dämpfer tritt das Getreide in die vertikalen Dampftrocknungssäulen 7 (Fig. 6) ein, bei denen es sich um hohe vertikale karoförmige Metallsäulen mit Reihen von Dampfrohren handelt, die in einem Schachbrettmuster angeordnet sind. Getreide, das die gesamte Trockensäule ausfüllt, unter dem Einfluss seiner eigenen Schwerkraft

Es gleitet langsam um diese Dampfrohre herum und dreht sich um, trocknet und wird unten in eine Sammelschnecke ausgetragen. Jeder Trockner hat einen Absauger, der feuchte Luft durch spezielle Kanäle absaugt. Die Verweilzeit des Hafers in den Kolonnen wird durch Vergrößern oder Verkleinern der Austrittsöffnung mittels Hebelschieber geregelt, vor dem sich eine Schüttwalze mit quadratischem Querschnitt dreht.

Der Dampfdruck liegt zwischen 4 und 6 atm, die Temperatur in den Trockenkolonnen je nach Weiterverarbeitung zwischen 100 und 145°. Die Temperatur des Hafers, der aus den Säulen kommt, beträgt 45-50° und die Luftfeuchtigkeit 8-10% und weniger. Die Kapazität des Trockners mit einer Heizfläche von 54 m2 und einer Höhe von 8,8 m beträgt 700 kg/h. Das Getreide steht 2-3 Stunden unter Hitzeeinwirkung.

Der Zweck des Dämpfens und Trocknens von Hafer besteht darin, die Trennung der Schale vom Kern zu erleichtern; Durch das Eindringen von Feuchtigkeit zwischen ihnen quillt das Korn auf, und beim anschließenden Trocknen verwandelt sich diese Feuchtigkeit schnell in Dampf, wodurch die Schale hinter dem Kern zurückbleibt. Beim Trocknen wird die Schale spröde, beim Schälen wird sie leicht zerdrückt und der Kern fällt heraus. Darüber hinaus zerstört der Prozess des Dämpfens und Trocknens die dem rohen Hafer innewohnende Bitterkeit.

So gereinigt, gedämpft und getrocknet wird der Hafer für die Weiterverarbeitung vorbereitet und gelangt in die Schroterei. Profi-

Der Zerkleinerungsprozess ist umso erfolgreicher, je gleichmäßiger die Größe der in die Steine ​​eintretenden Körner ist. Daher wird vor dem Eintritt in die Rushka das gesamte Getreide nach Größe in 3-4 Fraktionen (Sorten) sortiert.

Die Sortierung erfolgt auf einem selbstausgleichenden Sieb "plan - zib" 8. Größe der Siebzellen: 25 x 2 mm; 25 x 2,25 mm; 25 x 2,75 mm. Drei Grade werden durch Durchgang und der vierte Grad durch Sammeln erreicht. Die Löcher in den Sieben sind versetzt angeordnet. Die Siebe werden von unten mit in Drahtkäfige eingelegten Mastixkugeln gereinigt. Die Sortierung kann auch auf gewöhnlichen Sichtern durchgeführt werden. £> diese Aufteilung nach Größe ermöglicht es, jede Größe zu einem separaten Schälset zu schicken, wo der Abstand zwischen den Steinen auf einem bestimmten Wert gehalten werden kann, der sich verringert
die Menge an geschnittenem und ungeschältem Hafer. Produktivitätsplan, ziba bis 1600 kg/h.

Der nach Größe sortierte Hafer kommt in Bruchteilen in seinen Behältern an. Von den Behältern geht jede Fraktion zu ihrer eigenen Schälstation (ri<з. 7) для ру­шения 9.

Der Brechersatz besteht aus zwei gusseisernen Scheiben mit einer gegossenen Schmirgeloberfläche von 38 mm Dicke. Der untere Stein ist ein Läufer und der obere ist feststehend. Der Durchmesser der Scheiben reicht von 600 bis 1500 mm, die Anzahl der Umdrehungen des Läufers variiert von 370 bis 125 pro Minute. Das Gerät ähnelt einem herkömmlichen Mühlstein mit einer vertikalen Welle, einem Brenner und einem unteren Läufer. Die Schleiffläche hat keine Riefen.

Im Tisch. 10 zeigt die Zusammensetzung des Steins und die benötigte Materialmenge entsprechend der Maschinennummer.

Die Produktivität des Brechers beträgt 600 kg/h. Nach den Zerkleinerungssätzen gelangt der Hafer zum Abtrennen der Schale (vollständig hinter den Körnern zurückbleibend oder erst beim Kollabieren zerrissen) in die horizontalen Bürstenmaschinen 10, die abreißen

Schwach haftende Haferschale und gesiebt, geschält, weich und gehackt (Abb. 8). Der Durchsatz einer Maschine mit einer Größe von 720 x 2500 mm beträgt 340 km / h.

Der Zylinder der Bürstenmaschine wird mit zwei Zink-Lochsieben mit Maschenweiten festgezogen: Das erste Sieb für Schuppen hat Längslöcher 25X0,75 mm, das zweite Sieb für Spreu mit runden Löchern mit einem Durchmesser von 1,5-1,75 mm.

Der Durchgang ist ein Mehl mit Schalenpartikeln, und der Abstieg tritt in die Aspiratoren ein, wo die Luft aus dem Getreide von der Spreu abgeblasen wird, die sich nicht auf der Zentrifuge getrennt hat.

Nach dem Durchlaufen der Bürstenmaschinen ist das Produkt eine Mischung aus kollabierten fertigen Körnern und Körnern, die nur teilweise geschält sind.

Um die geschälten Körner von den nicht geschälten Körnern zu trennen, wird das gesamte Getreide speziellen Sortierreimaschinen 11 (Fig. 9 und 10) zugeführt.

Die Reismaschine ist ein kastenförmiger Körper mit bis zu 45 Kammern auf drei Etagen und arbeitet nach dem Prinzip der Selbstsortierung, wobei das Produkt nach spezifischem Gewicht geteilt wird. Es hat eine geradlinige Rückbewegung mit gleichzeitigem Hocken auf Federn.

Das Produkt tritt durch den Zuführschacht in den geneigten glatten Metallboden ein und gleitet, verteilt über die gesamte Länge des Tisches, entlang des Bodens in der Richtung senkrecht zur Bewegung der Maschine zwischen den Reihen einer speziellen Art von dreieckigen Muscheln befindet sich entlang der gesamten Ebene des Bodens. Der im Betrieb befindliche Sortiertisch hat je nach sortiertem Produkt eine bestimmte Neigung, die durch zwei Handräder reguliert wird. Für eine gleichmäßige Verfüllung lässt sich zudem die Kornzufuhr für jede Kammer regulieren.

Nicht zusammengefallene Körner schwimmen als leichtere Körner im allgemeinen Körnerstrom nach oben und werden von Jakobsmuscheln (Rassen) zur Oberkante des geneigten Bodens getrieben, während saubere Körner als schwerere den Boden hinunter zum anderen rutschen Rand des Bodens, wo es herausgebracht wird. Für

Haferreismaschine gibt 90-100 Schwingungen pro Minute. Die erste Paddy-Maschine trennt bis zu 65 % der gesamten ankommenden Getreidemenge. Ungeschälte Körner werden in einen der Behälter zurückgebracht, um sie anschließend auf den Postavs zu brechen.

Das von der Reismaschine erhaltene geschälte Getreide enthält normalerweise eine gewisse Menge an ungeschälten Körnern und geht zur Kontrolle zu einer anderen Reismaschine, wo die geschälten Körner erneut getrennt und zusammen mit den zuvor getrennten Körnern zur Schale ausgetragen werden.

Die Produktivität eines Kanals beträgt 40 kg Produkt pro Stunde; Eine Maschine mit 30 Geschwindigkeiten ergibt 1200 kg/Stunde.

Die Trennung von nicht kollabierten Körnern von kollabierten Körnern wird ebenfalls auf Scheibentriremen durchgeführt (Abb. 11 und 12). Diese Maschinen leisten mehr

Sorgfältige Sortierung des Produkts und höhere Produktivität als Paddymaschinen.

Das saubere Hauptkorn, das von Schalen, Spreu und nicht geschälten Körnern befreit ist, tritt in das Mahlwerk 12 ein, das ein Schmirgelkegel auf einer vertikalen Welle ist, der sich in einem Drahtgeflechtgehäuse dreht. Im Gehäusekörper sind vertikal drei Gummistreifen befestigt, die zum schnellen Austritt des Produkts aus der Maschine beitragen, um die Intensität des Aufpralls auf das Korn zu verringern (Abb. 13).

Die Mühle entfernt die Barthaare, entfernt die Reste des Films (Frucht- und Samenschalen), poliert das Korn, verleiht ihm ein glänzendes Aussehen und sorgt für eine bessere Konservierung. Der Mahlkegel leistet je nach Durchmesser 180 bis 500 U/min. Seine Produktivität beträgt 1600-2300 kg/h,

Nach dem Mahlen gelangt das Getreide in die Aspirationssäulen, um Schalen- und Mehlpartikel auszusondern, die vernichtet werden. Damit ist der Prozess zur Gewinnung von Haferflocken in Kernform mit einem zulässigen Gehalt an ungeschälten Körnern bis zu 0,5 % und einem Feuchtigkeitsgehalt von 8,5 % abgeschlossen.

Zur Herstellung von zerkleinertem weißem Getreide tritt der resultierende Kern, nachdem er den Elektromagneten passiert hat, in den Schneidbrecher 13 vom Excelsior-Typ ein, bei dem es sich um zwei Schneidscheiben handelt, die auf einer horizontalen Welle montiert sind, und eine Scheibe erhält eine schnelle Drehbewegung. Der Abstand zwischen den Scheiben wird mit einem Handrad eingestellt und muss hoch gehalten werden, um weniger Mehl zu produzieren (Abb. 14). Die Produktivität des Brechers beträgt 300 kg/Stunde.

Nach dem Schneiden gelangt das Produkt, das nicht die gleiche Größe hat, in die Bürstenmaschine 14 zur Auswahl von Mehl und kleinen Cerealien. Siebe für Mehl - Draht Nr. 32, für feine Körner - "Metall mit runden Löchern mit einem Durchmesser von 1,25 mm. Die Produktivität der Bürstenmaschine beträgt 750 kg / h.

Grütze gelangt sofort zu speziellen Flachsieben 15 (Flahzib) mit einer geradlinigen Rückbewegung, wo sie nach Größe in drei Klassen von 2,5 bis 1,24 mm sortiert werden. Die erste Sorte wird durch Durchgangslöcher mit einem Durchmesser von 1,25 mm erhalten, die zweite durch Löcher von 1,75 mm und die dritte durch Durchgangslöcher von 2 mm. Siebe - Metall, mit runden Löchern, werden von unten mit Bürsten gereinigt. Die Leistung eines 1000 x 3600 mm Flashzib beträgt 700 kg/Stunde.

(Das letzte Sieb geht zurück zum Schneiden zum weiteren Mahlen. Jede Getreidesorte wird dann auf Aspirationssäulen von Feinkörnern und Mehlstaub abgesiebt und kommt in die Tonne oder in die Jauchegrube.

Zur Herstellung von braunem Getreide wird Hafer nach einer Vorreinigung von Verunreinigungen zu einem Doppelmantel-Dampfkessel 16 geschickt, wo Dampf eintritt (Fig. 15). Gleichzeitig mit dem Laden von 500 kg Hafer in den Kessel werden 90 Liter Wasser hineingegossen. Das Kochen und anschließende Trocknen (darin) dauert 4 Stunden. Im Kessel wird die Temperatur bei 120-140°C bei einem Dampfdruck von bis zu 6 atm gehalten. Anzahl der Umdrehungen - 10 in 1 min.

Hafer, der Wasser vollständig absorbiert hat und dextriniert ist, verfärbt sich braun.

Vom Dampfkessel gelangt der Hafer in den Bunker und von dort in die Krümlerabteilung, wo er geschält und zerkleinert wird, wie oben für weißes Getreide beschrieben. Grütze, es fällt glasig, braun aus.

Die Produktion als Prozentsatz der Gesamtmenge des zur Verarbeitung erhaltenen Hafers gemäß den Daten des Betriebs der Haferfabrik in Tscheljabinsk ist wie folgt:

Inhaltsverzeichnis \o "1-3" \h \z Grütze .................................... ......................................... 50,0

Jährlicher Abfall. . . . ■................................................ ... 43,0

Ungeeignet » .................................................. ......................... 2.0

Verlust " ................................................ ......................... 5.0

Gesamt. . . . 100.0

Der jährliche Abfall besteht aus:

Zerbrechlicher Hafer .................................................. .. ..... ... zehn

Pelevs ......................... ......................... .. ................................ fünfzehn

Schalen .................................................... .. ................................. fünfzehn

Fackeln .......................................... ........ .................................... 3

Gesamt-. . . . 43

Howl od Cerealien nach Sorte:

Feine Körner passieren zwei Siebe 1,25 mm-10 mittel » » » 1,75 » -16 groß » » » » 2,0 »- 24

Gesamt. . . . fünfzig

Die Ausbeute des ganzen Kerns beträgt 53-58%.

Die ungefähre Bilanz der Verarbeitung von Hafer zu Getreide ist in der Tabelle angegeben. elf.

Für eine bestimmte Kapazität der Anlage gemäß dem angegebenen Schema wird bei der Verarbeitung von 1000 kg rohem Hafer pro Stunde zu Getreide der Dampfverbrauch ausgedrückt: zum Dämpfen von Hafer 20 kg / h, zum Trocknen von Hafer 240 kg / h insgesamt 260kg/Std. Für die Produktion von braunem Getreide werden 220 kg / Stunde benötigt. Der Stromverbrauch für diese Leistung beträgt 70 Liter. B. 52 kW.

Die Absaugung von Maschinen ist in der Regel eine Absaugung und gliedert sich in folgende Linien:

1) Aspiration von Getreidereinigungsmaschinen zu horizontalen Dämpfern,

2) schwarze Aspiration des Brechabschnitts vom Sortieren von Planzibs bis zum Polieren,

3) weiße Absaugung des Krümelraums vom Mahlen zu Absaugsäulen über den Behältern für Fertigprodukte.

Die Luft aus der ersten Kornreinigungslinie wird mit schwarzem Kornstaub zum Zyklon geleitet. Die Luft der zweiten und dritten Leitung wird durch die Saugfilter geleitet. Zusätzlich zu den oben aufgeführten Ansaugleitungen werden auch Absaugungen installiert, um feuchte Luft aus vertikalen Trockensäulen abzusaugen.

Wenn Getreide, das nicht den festgelegten Standards entspricht, in die Verarbeitung gelangt, ändern sich die Ergebnisse wie folgt:

1) in Bezug auf die Feuchtigkeit: für jedes 1% Feuchtigkeitsgehalt über 14 bis 18% nimmt der Ertrag von Getreide und Abfällen (im Verhältnis zum normalen Ertrag) um 1% ab, wenn der Prozentsatz der Schrumpfung zunimmt; bei einer Abnahme der Luftfeuchtigkeit von 14 auf 11% steigt die Ausbeute an Getreide und Abfällen entsprechend und die Schrumpfung nimmt ab;

Getreide mit einem Feuchtigkeitsgehalt über 18 % wird nach Vereinbarung verarbeitet; bei niedriger Luftfeuchtigkeit von weniger als 11% steigt der Getreideertrag nicht;

2) für Abfall: für jedes 1 % Abfall über 1 % verringert sich der Ertrag an Getreide und Schalen (im Verhältnis zu ihren Erträgen) um 1 % aufgrund eines Anstiegs des Abfallertrags;

3) für Getreideverunreinigungen: für je 1 % Verunreinigungen über 2 % verringert sich die Ausbeute an Getreidekörnern um 1 % aufgrund einer Erhöhung der Ausbeute an feinem Schrot um 0,5 % und an geeignetem Abfall um 0,5 % sowie bei zerkleinertem Getreide produziert werden, sinkt der Getreideertrag um 0,5 %, der Ertrag an geeignetem Abfall um 0,5 %; mit abnehmendem Gehalt an Getreideverunreinigungen steigt der Getreideertrag entsprechend und der Abfall nimmt ab;

5) durch Filmigkeit: Bei einer Zunahme oder Abnahme der Filmigkeit um 1 % gegenüber 25 % nimmt oder steigt der Getreideertrag um 0,9 % aufgrund einer Zunahme oder Abnahme des Schalenertrags;

6) Die Erfüllung der Ertragsstandards wird durch die obige Berechnung nto die obligatorische Übereinstimmung der Getreidequalität mit den Standards des Standards (gemäß der ersten Klasse OST 3672) bestimmt. Grobgrieß, der den Standard nicht erfüllt, wird bei der Erfüllung der Ausgangsstandards und bei der Erzielung der Produktion nicht gezählt.

Hafergrütze und Flocken daraus werden auch nach anderen Schemata hergestellt (siehe nachstehende Schemata I, II, III).

Beim Entladen in der Mühle durchläuft der Hafer einen Empfangsseparator, der Staub und Spreu durch Absaugen (Luft) entfernt.

Grobe Fremdstoffe (Sand und Samenverunreinigungen) werden auf Sieben entfernt. Das gereinigte Getreide wird in die Behälter geschüttet.

Die zweite Phase des Produktionsprozesses besteht darin, dass der geschälte Hafer durch eine Reihe von Maschinen geleitet wird, die ihn für das Schälen und die Herstellung von Grütze vorbereiten. In diesem Stadium werden die verbleibenden Saat- und Kornverunreinigungen sowie nicht verwertbarer Hafer entfernt. Reines Getreide wird mechanisch in drei Sorten unterteilt, die separat gelagert und verarbeitet werden.

Sauberes Getreide kann auf mehr Sorten verteilt werden, dies ist jedoch nicht wirtschaftlich. Große Mühlen praktizieren manchmal keine vollständige Trennung von Nadel- und Doppelkornhafer, was bei Einsparungen bei der Sortierung zu einem geringen Ertrag, verringerten Futterhafereinnahmen und einem erhöhten Schalenertrag pro Barrel (180 lb.) Fertigprodukt führt. Diese Methode kann jedoch 1 Fass Haferflocken aus 11-12 Scheffel FKK-Hafer produzieren, aber die Ausbeute an Futterhafer wird von schlechter Qualität sein.

Bei der besten Sortierung, wenn nur einwandfreier Hafer in die Produktion geht, werden etwa 15 Scheffel Naturhafer benötigt, aber der resultierende Futterhafer wird von höherer Qualität sein. Um 1 Fass Haferflocken herzustellen, wären 10,5 Scheffel ungeschliffener, sortierter Hafer erforderlich, aber der Schalenabfall würde bis zu 110 Pfund pro Fass und Kleie bis zu 20 Pfund betragen. Gut sortierter Hafer pro Barrel ergibt ein Nettogewicht von 9,5 Scheffel mit einer Schalenausbeute von 90 eng. lb und Kleie 15 lb. Eine gründlichere Sortierung ist in jeder Hinsicht wirtschaftlich, einschließlich einer gleichmäßigeren Ausbeute an Getreide und Flocken.

Schema 1 unten (Abb. 16) zeigt alle Stadien der Haferflockenproduktion nach dem Sortieren des Hafers. Separator Nr. 1,2 ist mit dünnen Sieben ausgestattet und arbeitet mit leichter Absaugung, wodurch ein Teil der Spreu von den verbleibenden Schalen und leichteren Haferkörnern entfernt wird. Der Abfall aus diesem Separator gelangt zum Futterhafer I und das damit gereinigte Produkt zum Separator Nr. 2 (3). Dieser Separator saugt stärker und ist mit feineren Sieben ausgestattet, um Spreu, Schalen und andere leichte Teile zu entfernen.

Der Abfall des Separators Nr. 2 gelangt in den Futterhafer und das darauf gereinigte Produkt zum Separator Nr. 3 (4), der mit noch feineren Sieben ausgestattet ist und eine stärkere Saugwirkung hat.

Der Abfall aus dem Separator Nr. 3 gelangt in den Futterhafer, und das gereinigte Produkt gelangt in die Burats 5-6 zur Trennung von Nadelhafer und Hafer mit Doppelkörnern. Diese Burats sind rotierende Zylinder mit einem Drahtgewebe, durch das Nadelhafer hindurchgeht. Am Auslauf ist ein Siebgewebe installiert, das nur den Produktionshafer passieren lässt. Hafer mit Doppelkorn passiert die Entladepferde. Auf diese Weise werden kleiner Nadelhafer 12 und großer Doppelkornhafer 13 vom Produktionshafer getrennt und gelangen in die Futtermischung.

Von den Buraten gelangt das fertige Produkt in die Puppenaufnehmer 7-8, bei denen es sich um rotierende Zylinder aus gezacktem Blech handelt. Kerben halten die Herzmuschel und tragen sie weg, und große Haferflocken fallen auf das Förderband. Auf diese Weise

Reis. 16. Haferflocken (Schema 1): 1-Aufzug; 2-Separator Nr. 1; 3-Separator Nr. 2; 4-Trennzeichen Ms 3; 5 und b - Sortieren von Buraten; 7 und 8 - Puppenpflücker; 9-Magnetabscheider; 10 - Brunst in den Behältern für die Herzmuschel; 11 - Brunst zu den Behältern mit Futterhafer; 12-Östrus kleiner Nadelhafer; 13-grober Hafer mit Doppelkörnern; 14- Behälter über dem Trockner; 15 - Plattendampf- oder Feuertrockner; 16 und 17 - Trennzeichen; 18 und 19 - Burat; 20 - Behälter für Nadelhafer; 21-Behälter für Hafer mit kurzen Körnern; 22 Behälter für großen Hafer; 23 - Schälen des Mühlsteins Nr. 1; 24 - Sechskantsieb - Buratschäler Nr. 1; 25-Östrus-Kleie; 26-Aspirator-Schäler Nr. 1; 27-Estrus-Schalen in der Tonne; 28-wache Nr. 1 von Peeler Nr. 1; 29-wach Nr. 2 Schäler Nr. 1; 30-schaliger Mühlstein Nr. 2; 31 Reisschälmaschine Nr. 1; 32-Draht-Schäler Nr. 3 Nr. 1; 33 - Behälter mit großen Haferflocken; 34- Burat-Schäler Nr. 2; 35- Aspirator des Schälers Nr. 2; 36 - Wake Nr. 1 von Peeler Nr. 2; 37- lu - shchilka Nr. 3; 38- Reismaschinenschäler Nr. 2; 39 - Wake Nr. 2 Peeler Nr. 2; 40-Östrus zu den Behältern von Futterhafer; 41- Burat-Schäler Nr. 3; 42- Schälsauger Nr. 3; 43 - Wachschäler Nr. 3; 44 - Getreidebehälter aus Nadelhafer; 45 - Getreidekörbe aus verkürztem Hafer.

Puppenspieler entfernen Puppen und andere, die zu groß für das Sieb des Mühlenkornabscheiders sind. Der anfallende Abfall landet in der Regel in den Tonnagen für Herzmuscheln 10. Ein Teil des Abfalls geht an Futterhafer.

Danach passiert das verarbeitete Produkt einen Magnetabscheider 9, um versehentlich eingefangene Eisenpartikel zu entfernen, und dann in die Behälter 14 über dem Trockenofen. Der Trocknungsprozess verleiht den Haferflocken einen nussigen Geschmack und entzieht überschüssige Feuchtigkeit. Durch die Trocknung schrumpft das Korn, was die Trennung von kleinem Nadelhafer oder Hafer mit kurzen Körnern von schwerem Hafer erheblich erleichtert.

Die Öfen 15 können zum Feuer- oder Dampftrocknen dienen. Das sind mehrere übereinander liegende Backbleche. In Backblechen wird Hafer ständig mit einem Rührer geschüttelt und vom obersten Blech nach unten entladen. Es gibt auch vertikale Trockner, bei denen das Getreide ständig von oben strömt und durch die mit Dampf oder einem Feuerofen erhitzte Luft strömt. Diese Trockner geben die gleichmäßigste Verarbeitung des Produkts.

Von den Öfen gelangt der Hafer zu den Abscheidern 16-17, bei denen es sich um gusseiserne gezackte Gliederklappen handelt, die sich auf endlosen Ketten in einem Winkel von fast 45 ° bewegen. Der Ladetrichter befindet sich auf halber Höhe des Abstiegs. Das verkürzte Haferkorn gelangt in spezielle Nester der Fensterläden, und die großen fallen den Hang hinunter. Der Abfall geht zu den Behältern für Kurzkorn 21 und das Produkt zu den Buraten 18-19 für getrockneten Hafer, von wo der Abfall zu den Behältern für Nadelhafer 20 und der Großteil zu den Behältern für großen Hafer 22 gelangt. Der schließlich in drei Gruppen sortierte Hafer ist nun bereit für das Prozessschälen.

Der Schäler ist ein horizontaler Mühlstein aus Karborund oder Schmirgel. Es sollte den Hafer beim ersten Durchgang schälen, ohne viel Mehl und Grieß zu geben. Das Schälen von drei Hafersorten wird separat durchgeführt, da der Hafer, wenn er zwischen zwei Mühlsteinen hindurchgeht, unter der Wirkung der Zentrifugalkraft eine vertikale Position einnimmt.

Grobes Korn wird als 3/in" lang, Nadelhafer als XU" und kurzer Hafer als 11" als kleines, verkürztes Haferkorn angenommen. Infolgedessen wäre es notwendig, Mehl und Grieß zu fast x" Grobkorn und etwa Vs" Nadelkorn zu mahlen, damit das verkürzte Korn in die Verarbeitung gelangen kann. Eine schlechte Sortierung von Hafer ist jedoch mit einer großen Verschwendung verbunden, da Mehl und Grieß etwa 30 % weniger kosten als Haferflocken.

Beim separaten Schälen werden Mühlsteine ​​​​für jede Hafersorte separat installiert und geben ein Minimum an Körnern ab, wodurch die Verluste um 10-15% reduziert werden.

Von den Behältern wird der sortierte Hafer die Rutsche zum ersten Schälmühlenstein 23 hinabgelassen, dessen Einstellung angepasst wird, wenn der Hafer vorbeiläuft. Vollständig und unvollständig geschälter Hafer, Schalen und Kleie werden mit geeignetem Siebgewebe, Siebkleie 25 , fein gemahlenen Schalen, Staub usw. zu Burat 24 geleitet. Geschälter und ungeschälter Hafer und Schalen werden durch einen Aspirator 26 geleitet, der die Schale davon abtrennt der geschälte und der unvollständig geschälte Hafer. Die Schale gelangt in den Bunker 27 und das fertige Produkt in den Mühlennachlauf des Schälers Nr. 1.28. Der helle, ungeschälte Hafer wird durch Luft getrennt und gelangt in den Futterhafer. Groß und schwer, zum Schälen nicht geeignet, Hafer wird auf Sieben getrennt, gelangt zum zweiten Schälmühlenstein 30, und das fertige Produkt tritt in den Nachlauf Nr. 2 des ersten Schälers 29 ein.

Dieser Nachlauf ist mit einem stärkeren Sauggebläse ausgestattet, das den gesamten leichten Hafer nach Nachlauf Nr. 1 entfernt. Auch hier sind Siebe installiert, die den geschälten und den ungeschälten Hafer aussortieren. Der durch die Luft entfernte Hafer gelangt in das Futter. Der ungeschälte Hafer wird dem zweiten Schälmühlenstein 30 zugeführt, und das fertige Produkt gelangt in die Reismaschine des ersten Schälers 31. Der Abfall gelangt zu den Mühlsteinen des Schälers Nr. 2.30, und das fertige Produkt geht zum Nachlauf Nr. 3 des ersten Schälers 32.

Das durch Luft entfernte Getreide gelangt in den Haferraum 40, der auf Sieben gesiebt wird - zum zweiten Schäler 30, und das fertige Produkt - zum Getreidebehälter 33.

Der gesamte Abfall aus der Reismaschine muss zum zweiten Schäler gehen und wird im Behälter gesammelt, der eine homogene Mischung aus ungeschältem und geschältem Hafer darstellt, und geht dann zum zweiten Mühlsteinschäler 30. Insgesamt sollten sie 15–16 % nicht überschreiten. des ursprünglich sortierten Getreides.

Vom zweiten Schäler 30 wird das gesamte Produkt durch das Borat des zweiten Schälers 34 geleitet, der das feine Produkt aussiebt. Von hier aus tritt der Hafer in den Aspirator des zweiten Schälers 35 ein, der die Schale trennt, und das Getreide gelangt zum Nachlauf des zweiten Schälers 36. Dieser Nachlauf erzeugt drei Produkte: erstens eine bestimmte Menge Futter und zweitens einen Teil davon der ungeschälte Hafer, der direkt zum dritten Schäler 37 geht, und drittens die Hauptmasse, die in die Reismaschine des zweiten Schälers 38 eintritt. Der Abfall der Reismaschine geht zum dritten Schäler 37 und die Masse - zum Nachlauf Nr. 2 des zweiten Schälers 39. Dieser Nachlauf erzeugt drei Produkte: Futterhaferabfall 40\ Abfall, der in den dritten Schäler 37 gelangt, und das fertige Produkt, das in den Behälter mit fertigem Getreide 33 gelangt.

Das Getreide im dritten Schäler 37 wird ständig gemischt, da es von drei Maschinen kommt, die dem zweiten Schäler zugeordnet sind, was eine konstante Versorgung des dritten Schälers mit einem einheitlichen Produkt sicherstellt. Vom dritten Schäler tritt das Korn in die Burat des dritten Schälers 41 ein, der die Körner sieben und die Hauptmasse zum Aspirator 42 schicken, um sie von der Schale zu trennen. Nach dem Aspirator gelangt das Getreide zum Nachlauf des dritten Schälers 43, von wo aus der erste Abfall zum Behälter für die Schale gelangt, der zweite wieder zum dritten Schäler 37 und die Masse zurück zum Behälter für das fertige Produkt .

Produkt 33. Manchmal wird diese dritte Portion zur Reismaschine des zweiten Schälers 38 und zum Nachlauf Nr. 2, 39 und dann zum Behälter für das fertige Produkt 33 zurückgeschickt.

Das Maschinensystem des zweiten Schälers verarbeitet etwa 2/3 dessen, was nach den Maschinen des ersten Schälers übrig bleibt, und der Rest wird vom Maschinensystem des dritten Schälers verarbeitet.

Die Verarbeitung von Nadelhafer und Kurzkornhafer ist genau gleich; nur um dieses feinere Korn zu verarbeiten, muss die Luftgeschwindigkeit verändert werden.

Die Herstellung von "Schnittgrütze" erfordert das Passieren der Grütze durch einen Haferflockenschneider, dessen oberer Teil sich normalerweise horizontal hin und her bewegt und mit einer Reihe kleiner Löcher versehen ist, die es der Grütze ermöglichen, in Längs- und Vertikalrichtung zu passieren. Unter diesem oberen Teil befinden sich Messer, die das Getreide fein schneiden. Die auf diese Weise gemischte Grütze gelangt mit einem geeigneten Drahtgewebe in die Burat, wodurch eine dreifache Sortierung entsteht - groß, mittel und klein, genannt A, B und C.

Dazu werden meist geschälter Nadelhafer und Kurzkornhafer verwendet, während grobkörniger Hafer für die Flockenproduktion übrig bleibt. Der gesamte Futterhafer (vom ersten Separator bis zur letzten Sortiermaschine) wird gemischt und zum Futterhaferbehälter geleitet, wobei ein bekannter Prozentsatz an unvollständig gereinigtem Hafer, der auf diesem Maschinensystem produziert wird, mit leichterem, großem Hafer gemischt wird, der während des Sortierens gereinigt wird. Futterhafer, der von der Trennmaschine kommt, hat eine leichte Schrumpfung, aber dieser Verlust ist gering.

Die zum Schälen verwendeten Grate haben normalerweise einen Durchmesser von 48-45" und sind normalerweise gleich groß, obwohl der zweite und dritte Schäler nur einen kleinen Teil der Arbeit leisten. Dadurch ist ein Austausch immer möglich, so dass der zweite und dritte Rümpfer können im Falle eines Unfalls anstelle des ersten eingesetzt werden.

Das hier vorgestellte allgemeine Schema kann auf einen Durchsatz von 100 Barrel (8,16 t) pro Tag und mehr angewendet werden. Der einzige Unterschied zu großen Mühlen besteht darin, dass hier das Prinzip der Parallelinstallation angewendet wird: Statt einer werden mehrere verschiedene Maschinen installiert.

Jede Maschine mit Absaugung muss mit einem Staubabscheider ausgestattet sein. Der entfernte Staub gelangt teilweise in die Haferflockenschale und teilweise in die Grütze.

Auf Abb. 17 zeigt das Schema und die Herstellung von Haferflocken. Das Schema zum Reinigen von Hafer ist wie folgt: Hafer kommt in Wagen 1 in die Anlage und wird in den Elevator entladen. Im Elevator 3 wird das Getreide gewogen und am Abscheider 5 von groben Verunreinigungen vorgereinigt.

/ Vom Elevator 7 wird das Getreide in das Reinigungsgehäuse geführt. Hier gelangt der Hafer durch die Waage 9 in den Separator 11 der ersten Reinigung, wo grobe und kleine Störstoffe selektiert werden. Iosle-Trennzeichen

3 Herstellung von Frühstückscerealien

Hafer wird mit Hilfe der Schnecke 12 in die Kurbelgehäusescheiben 18 für die Auswahl von großen Verunreinigungen (Stängelstücke, verschiedene Schollen usw.) zugeführt.

Von den Kurbelgehäusescheiben tritt der Hafer in die Separatoren 16 ein, um kleinen Hafer, der als Futter verwendet wird, und kleine Verunreinigungen zu selektieren. Dann wird der Hafer Sortierern 17 zugeführt, wo Mais, Gerste und andere große Körner sofort ausgewählt werden, und große und kleine 4 Gewichtskörner, jede Fraktion getrennt, durch den Durchgang gehen. Die kleine Fraktion von Hafer wird zum Verfüttern geschickt, während die große Fraktion zu den Puppenspielern 18 geht, wo * Gerste, Weizen und andere große Körner ausgewählt werden, die dann in Fraktionen getrennt und verfüttert werden.

Der Hafer gelangt in die 23 Scheibentrockner zur Trocknung, die mit Gas erfolgt. Jeder Trockner hat 14 übereinander gestapelte Scheiben; Hafer wird für 1 Stunde 45 Minuten getrocknet. bei einer Temperatur von 85-100 °, und seine Luftfeuchtigkeit nimmt von 12,5 auf 6,5% ab. Beim Trocknen durchläuft der Hafer nacheinander alle 14 Scheiben des Trockners.

Auf Abb. 18 zeigt ein Diagramm des Trockners, es stellt einen Metallröster 2 mit mehrstöckigen Platten dar, in jeder Platte befindet sich ein Rührwerk 3. Es ist auf einem Ziegelstein installiert

Sockel 1. Unter dem Kohlenbecken 2 befinden sich Gasbrenner zum Heizen. Das Produkt tritt in den oberen Teil des Kohlenbeckens ein und wird unter Rühren mit einem Rührer 3 und Erhitzen von Brennern 4 getrocknet. Getrockneter Hafer aus dem Trockner wird von der Seite in den unteren Teil des Kohlenbeckens (Platte) entladen.

Die Kapazität eines Trockners beträgt 115-125 Tonnen pro 24 Stunden. Von den Trocknern wird der Hafer durch das Förderband 24 zu den Silos 25 mit einem Spielraum für die 24-Stunden-Kapazität der Anlage geführt.

Geschälter und getrockneter Hafer aus den Behältern wird von einem 26-Förderband zu 27-Sortierern geführt, um den Hafer in zwei Fraktionen zu trennen - dicke und dünne Körner. Dann wird jede Fraktion getrennt

Yosti geht zu den Puppenspielern 28, um sie der Reihe nach in zwei Fraktionen entlang der Länge zu trennen: 1) Hafer dick lang und dick kurz und 2) dünn lang und dünn kurz.

Nach dem Teilen des Hafers in vier Fraktionen tritt jede Fraktion separat in die Brechanlage 29 ein, um die Schale zu entfernen. Das Set hat einen Durchmesser von 4 Fuß, die Breite der Schleifscheibe beträgt 10 Zoll, die Drehzahl 180 pro Minute, die Produktivität 750 kg / h, der Stromverbrauch während des Betriebs 4-5 PS.

Nach dem Zwieback wird der Hafer den Buraten 30 zur Auswahl des Staubs zugeführt, der durch ein Sieb Nr. 11 gelangt. Nach den Buraten tritt das Produkt ein

Durch Schwerkraft zum Separator 32 für die Aussonderung von Spelzen, feinen Spänen und Staub. Nach dem Separator tritt der Kern in die Schürzen-Schrägförderer 33 ein, die Zellen aufweisen, in die der zerkleinerte Kern fällt, und die ungebrochenen Körner rollen in der Schale nach unten, die zur Ausgabe zurückkommen.

Auf Abb. 19 zeigt ein Diagramm eines Plattenbandförderers, der zum Trennen von ungeschältem Hafer von geschältem Hafer ausgelegt ist. Das gummierte Band 2 wird auf zwei zylindrische Trommeln 1 gespannt, auf deren Oberfläche Aluminiumstreifen befestigt sind, die auf ihrer Oberfläche Zellen 3 aufweisen.Der Förderer ist schräg installiert. Die Haferflocken gelangen oben in das Förderband. Die gebrochenen Körner, die schwerer und kleiner sind, liegen in den Zellen 3 und fallen am oberen Ende des Förderers ab. Das ungebrochene Korn, das leichter und größer ist, rollt das Förderband hinunter. Der Kern wird 3-4 Mal durch eine solche Maschine geführt, danach gilt er als sauber und bereit zum Plätten.

Um kleine Grütze zu erhalten, tritt der Haferkern nach der Reinigung in die Schneidemaschine 34 ein. Nach dem Schneiden geht das Produkt zum 35-Burat und zum 36-Aspirator, um Mehl und Spreu zu trennen, und der gehackte Kern tritt in das 37-Scheiben-Kurbelgehäuse ein, um große Grütze auszuwählen. was wiederum zum Schneiden geht.

Auf Abb. 20 zeigt ein Diagramm einer Schneidemaschine. Die Schneidemaschine ist eine rotierende Trommel 1 mit runder

Löcher 6 über seine gesamte Oberfläche. Ganze Haferkörner durch nahrhafte Walzen 2 mit Hilfe von Schalen 3 tritt in die rotierende Trommel / ein.

Während der Drehung durchläuft der Kern die Löcher der Trommel 6 und wird durch Schneidwerkzeuge (Messer) 4 in zwei oder drei Teile geschnitten. Der geschnittene Kern wird in einer Schnecke unter der Trommel gesammelt und dem nächsten Arbeitsgang zugeführt. Um die Löcher der Trommel zu reinigen, gibt es eine spezielle Walze mit Nadeln 5, mit deren Hilfe die Löcher gereinigt werden.

Auf Abb. 21 zeigt das Schema III der Verarbeitung von Hafer zu Grütze. Der Hauptunterschied zwischen diesem Schema und den Schemata I und II besteht darin, dass der Haferriegel 14 ohne Trocknung hergestellt wird. Nach der Schale wird die Schale auf die 15 Aspiratoren und 17 Separatoren gebracht, und die ungeschälten Haferkörner werden auf den 18 Reismaschinen getrennt.

Damit der Kern keine Schalen mehr aufweist, wird der Kern durch eine paddelartige Hülle 19 geführt. Danach wird der Kern hindurchgeführt

Reis. 21. Herstellung von Haferflocken (Schema III):

1 Wagen mit Hafer; 2~ Bandförderer; 3-Eimerwaage; 4-Zyklon; 5- Trennzeichen; 6 - Bandförderer; 7- Fahrsilos; 8- Bandförderer; 0 - automatische Skalierung; 10- Zyklon; 11-Trennzeichen; 12-Scheiben-Kurbelgehäuse; 13-Klässler; 14 Mühlsteine; 15-Cycloaspiratoren; 16-Zyklon; /7-Trennzeichen; 18 Reismaschinen; 19-Tapete; 20 Schneckentrockner; 21-Kühler; 22-

Horizontaler Schneckentrockner 20 dampfbeheizt. Es wird angenommen, dass aufgrund dieses Vorgangs ein elastischerer Kern erhalten wird, der beim Abflachen weniger Abfall und Risse ergibt. Nach dem Trockner durchläuft der Kern den Kühler 21 und tritt in den kapazitiven Trichter 22 ein.

Auf Abb. 22 zeigt ein Diagramm eines vertikalen Kühlers. Der Kühler besteht aus zwei unterschiedlichen Zylinderdurchmessern. Der innere Zylinder 2 besteht aus gestanztem Eisen und der äußere Zylinder 1 besteht aus Lamellen.

Der Hafer tritt von oben ein und füllt die Lücke zwischen den beiden Zylindern. Aus dem inneren Zylinder im oberen Teil wird heiße Luft angesaugt, und kalte Luft tritt durch die Klappen des äußeren Zylinders ein und kühlt sie durch die Kornschicht.

Die Ausbeuten bei der Verarbeitung von Hafer zu Getreide betragen im Durchschnitt (in %):

1. Vom Hafer, der vom Aufzug zur Pflanze geliefert wird:

Verunreinigungen von Gerste, Weizen, Mais und anderen Körnern. 5

2. Aus reinem Hafer am Stiel erhalten:

Haferflocken ...................................................... .. ......................... 59

Krupki. . .

Kleie................................................. ................... . 5

Schalen. . ................................................. . ......................... 29.7

Schnurrhaare .................................................... ......................... . 5.6

Die Kleie besteht aus den flauschigen Enden der Grütze und einem kleinen Prozentsatz der fein gemahlenen Schalen und Spitzen der Körner. Krupka sind die dünnen gebrochenen Enden der Grütze, die am zweiten und dritten erhalten werden

Schilke. Die Erträge hängen hauptsächlich von der Sorte und Qualität des verarbeiteten Hafers ab.

Basierend auf den bestehenden Erfahrungen mit der Verarbeitung von Hafer zu Getreide sollte Folgendes als angemessen anerkannt werden:

1) Hafertrocknung auf mehrstufigen Plattentrocknern, die eine kontinuierliche Prozessführung statt Vorkochen und Trocknen ermöglichen,

2) Trennung von ungeschälten und geschälten Körnern auf Plattenbändern,

3) Schneiden von Getreide auf Schneidemaschinen.

HERSTELLUNG VON HAFERFLOCKEN "HERCULES"

Es gibt zwei technologische Schemata für die Herstellung von Haferflocken "Hercules": das sogenannte vollständige Schema, bei dem Grütze als Ausgangsmaterial verwendet wird, und ein kurzes Schema, bei dem Hafergrütze aus speziellen Getreidefabriken als Rohstoff verwendet wird . In Lebensmittelkonzentratbetrieben ist es ratsam, die Herstellung von Haferflocken nach einem kurzen Schema (aus Getreide) zu organisieren. In diesem Fall werden der Transport von Rohstoffen und die Entfernung von Futterabfällen aus dem Unternehmen stark reduziert. Wenn also bei der Herstellung von Haferflocken etwa 2 Tonnen Getreidehafer für 1 Tonne Fertigprodukte importiert und fast 1 Tonne Futterabfälle entfernt werden müssen, muss bei der Herstellung von Getreideflocken importiert werden etwas mehr als 1 Tonne Grütze pro 1 Tonne Fertigprodukte und etwa 20 kg Abfall entsorgen. Energie- und Kraftstoffkosten werden ebenfalls reduziert.
Bei der Organisation der Herstellung von Haferflocken aus Getreide ist es jedoch unmöglich, alle mit der Herstellung verbundenen Vorgänge mechanisch zu verwerfen und das Programm mit dem Dämpfen von Getreide zu beginnen.

In einem kurzen Produktionsschema ist es notwendig, eine zusätzliche Reinigung und Sortierung von Getreide auf einem Separator und eine Trennung von nicht geschälten Körnern davon sowie ein Trocknen von Getreide vor dem Trennen von nicht geschälten Körnern vorzusehen. Denn die Getreideindustrie produziert Hafergrütze mit Toleranzen, die bei der Herstellung von Herkules-Haferflocken nicht akzeptiert werden können, zumal es sich um ein Produkt handelt, das zum Kochen ohne Nebenarbeiten bestimmt ist und ein solcher Prozess wie das Waschen vor dem Kochen ausgeschlossen ist .

So darf beispielsweise der Gehalt an nicht geschälten Körnern in erstklassigem Hafermehl, das von der Getreideindustrie geliefert wird, 0,4 % betragen, und in Grütze, die der Plättemaschine bei der Herstellung von Hafermehl zugeführt wird, sollten nicht geschälte Körner nicht mehr als 0,4 % betragen 0,15 %. Außerdem werden marktfähige Haferflocken in Grützefabriken in Säcke verpackt, und es ist möglich, dass Fremdkörper (Schnurreste, Chips usw.) hineingelangen, die entfernt werden müssen. Aufgrund der unterschiedlichen Größe der Hafergrütze ist es auch erforderlich, kleine Grütze zu trennen. Haferflocken müssen getrocknet werden, damit der Feuchtigkeitsgehalt später beim Dämpfen nicht über die für Herkulesflocken zulässigen Normen steigt.

In einigen Unternehmen sieht der technologische Prozess vor, vor dem Verpacken nicht Getreide, sondern fertige Flocken zu trocknen. Trockenflocken anstelle von Cerealien sind aus folgenden Gründen nicht zu empfehlen. Flocken sind ein sehr empfindliches Produkt, daher fällt beim Transport in Trocknern viel Abfall in Form von Mehl und Abfall an, während beim Trocknen von Getreide kein Abfall entsteht. Darüber hinaus erhöht sich der technologische Effekt des Getreidetrennvorgangs bei der Verarbeitung von Getreide mit weniger Feuchtigkeit. Daher ist es für eine vollständigere Auswahl von ungeschälten Körnern und zufälligen Kornverunreinigungen ratsam, das Getreide vor dem Sortieren zu trocknen.

In Verbindung mit dem Vorhergehenden ist das technologische Schema zur Herstellung von Hercules-Flocken direkt aus Hafermehl etwas kompliziert.

Die Hafergrütze, die in die Werkstatt gelangt, wird zum Kornabscheider 1 (Abb. 68) geschickt, um sie von Verunreinigungen, einschließlich Eisenverunreinigungen, zu reinigen und kleine Grütze und zerkleinerten Lenok zu trennen. Auf dem Separator sind gestanzte Metallsiebe mit Löchern der folgenden Größen (in mm) installiert: Aufnahmesieb - 4X20, Sortiersieb - 2,5x20, Impfsieb 1,5x15.

Der Abgang vom Empfangssieb, der große Verunreinigungen enthält, wird zum Abfall geschickt, der Durchgang vom Untersaatsieb ist feinkörnig

und schneiden - ist auch eine Verschwendung. Abgänge von den Sortier- und Untersaatsieben werden miteinander verbunden und der weiteren Verarbeitung zugeführt.

Das gereinigte Getreide wird im Trockner 2 auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 8 % getrocknet

Eigenschaften von Produkten, Rohstoffen und Halbfertigprodukten. Haferflocken "Hercules" sind Haferflocken, gereinigt von Verunreinigungen, gedämpft und zu Flocken flachgedrückt.

In Sachen Nährwert sind Haferflocken vielen Cerealien überlegen. Haferproteine ​​enthalten alle essentiellen Aminosäuren, die der menschliche Körper nicht selbst synthetisieren kann und die über die Nahrung aufgenommen werden müssen. Die Kohlenhydrate des Haferkerns werden hauptsächlich durch Stärke repräsentiert, deren Körner im Gegensatz zu anderen Stärkearten sehr klein, spindelförmig sind und vom menschlichen Körper gut aufgenommen werden.

Merkmale der Produktion und des Verbrauchs des fertigen Produkts. Abhängig von den verwendeten Rohstoffen gibt es zwei technologische Schemata für die Herstellung von Hercules-Haferflocken: vollständig, wenn Hafer als Rohstoff verwendet wird, und reduziert, wenn Haferflocken als Rohstoff verwendet werden.

Die Hauptprozesse dieser Produktion sind die Vorbereitung der Rohstoffe, Dämpfen und Ruhen, Plätten, Sieben, Kühlen und Verpacken. Bei der Aufbereitung von Rohstoffen kommt es zur Korntrennung, d.h. Abtrennung von Metallverunreinigungen, Abtrennung freier Blütenfilme und ungeschälter Körner. Während des Dämpfens und Ruhens tritt die hydrothermale Wirkung von Feuchtigkeit auf die trockenen Bestandteile des Produkts auf, was zu Veränderungen im Protein-Kohlenhydrat-Komplex führt.

Das Flattening bildet die Struktur des Produkts, die seine Präsentation bestimmt. Die gesiebten und gekühlten Flakes werden in Container verpackt.

Für den Transport werden sie in Kartons gelegt, in mehreren Reihen auf Paletten gestellt und in speziellen Eisenbahnwaggons oder Waggons transportiert.

Phasen des technologischen Prozesses. Die Herstellung von Haferflocken "Hercules" besteht aus folgenden Hauptoperationen:

Rohstoffaufbereitung (Separation und Separation von Metallverunreinigungen, Trocknung, Separation von freien Blütenfilmen und ungeschälten Körnern);

Dämpfen;

Aufbewahrung von Getreide;

Abflachung;

Sieben und Kühlen von Flakes;

Verpackung und Verpackung.

Eigenschaften von Ausrüstungskomplexen. Die Anfangsphasen des technologischen Prozesses zur Herstellung von Haferflocken "Hercules" werden mit Hilfe von Geräten zur Lagerung, Reinigung, Trennung und zum Transport von Rohstoffen durchgeführt. Die Rohstoffannahme erfolgt über Waagen, Separatoren und Hilfseinrichtungen.

Der führende Komplex der Linie besteht aus Dämpfern, Temperierkollektoren, Konditionierern, Geräten zum Sieben und Kühlen von Flocken.

Die Endausrüstung der Linie sorgt für die Verpackung, Lagerung und den Transport der fertigen Produkte. Es enthält Abfüll- und Verpackungsmaschinen und Ausrüstungen für Expeditionen und Lager für Fertigprodukte.

Das Maschinen-Hardware-Diagramm der Linie zur Herstellung von Haferflocken "Hercules" aus Getreide ist in Abb.

Reis. Maschinen-Hardware-Diagramm der Haferflocken-Produktionslinie von Hercules

Das Gerät und das Funktionsprinzip der Linie. Die in das Geschäft eintretende Hafergrütze wird zu einem Kornabscheider 7 zum Reinigen von Fremdverunreinigungen, einschließlich Eisenverunreinigungen, und zum Abtrennen von kleinen Grützen und zerkleinerten Körnern geleitet. Auf dem Separator sind gestanzte Metallsiebe mit Löchern der folgenden Größen (in mm) installiert: Annahmesieb - 4 x 20, Sortiersieb - 2,5 x 20, Saatsieb - 1,3 x 15. Das gereinigte Getreide wird im Trockner 2 bis zum getrocknet Feuchtigkeitsgehalt ist nicht mehr als 10%.

Getrocknete Grütze wird durch einen 3 Duaspirator geleitet, um die Schalen zu trennen, und wird auf Grütze-Separatoren (Arbeit 4 und Kontrolle 5) verarbeitet, um ungeschälte Körner und Kornverunreinigungen zu trennen.

Die geschälte Grütze wird auf dem Duaspirator 6 wiederverarbeitet und im Trichter 7 aufbewahrt.Die ungeschälte Grütze gelangt in den Trichter 8, kann auf der Schälstation 9 verarbeitet werden, um die Schale zu entfernen, und anschließend ein zweites Mal auf dem Grützeabscheider 10 weiter gereinigt werden die es mit der Hauptmasse kombiniert wird.

Unterminiertes Getreide wird in einem Schneckendämpfer 11 für 2...3 Minuten bei einem Dampfdruck von 0,2...0,3 MPa auf einen Feuchtigkeitsgehalt von nicht mehr als 14 % gedämpft. Die gedämpften Grütze werden im 12-Bunker 25 ... 30 Minuten lang temperiert, danach werden sie 13-Plättmaschinen mit glatten Walzen und mit einem Geschwindigkeitsverhältnis von 1: 1 zugeführt, wo sie zu Flocken mit einer Dicke von nicht abgeflacht werden mehr als 0,5mm.

Die entstehenden Flocken werden über Bandförderer 14 einem Sortiersieb 15 mit einer Maschenweite von 8 bis 12 mm zugeführt, wo Feinanteile davon getrennt werden. Dann werden die Flocken durch Bandförderer 16 zur Aspirationssäule 77 befördert, um die Schalen abzutrennen. Gleichzeitig werden sie gekühlt und auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 12 % getrocknet. Dann werden Haferflocken auf Maschine 18 in Kartons von 0,5 oder 1 kg verpackt. Die Kartons werden auf der Maschine 19 gestapelt und auf der Maschine 20 in Kraftpapier verpackt.

Zur Herstellung von Haferflocken wird Haferflocken oder Haferflocken verwendet. Daher gibt es zwei technologische Schemata für die Herstellung von Hercules-Haferflocken:

ein vollständiges Schema, bei dem Getreidehafer als Ausgangsmaterial verwendet wird;

ein kurzes Schema, bei dem Haferflocken aus Getreidefabriken als Rohstoff verwendet werden.

In den Unternehmen wird Haferflocken nach einem kurzen Schema hergestellt. Es ist wirtschaftlicher, da seine Anwendung den Transport von Rohstoffen (fast zweimal), die Entfernung von Futterabfällen aus dem Unternehmen und die Energiekosten und damit die Kosten für Fertigprodukte erheblich reduziert und seine Wettbewerbsfähigkeit erhöht.

Bei richtiger Organisation der Produktion zeichnen sich Getreideflocken durch hohe Qualität aus. Allerdings neigt Haferfett bei längerer Lagerung weniger zum Ranzigwerden als Haferflockenfett. Dies wirkt sich auch auf die Qualität von Haferflocken aus, daher sollte Getreide, das für die Getreideproduktion bestimmt ist, so schnell wie möglich verarbeitet werden.

Technologisches Schema zur Gewinnung von Haferflocken "Hercules" nach dem vollständigen Schema. Es besteht aus den folgenden Hauptoperationen: Vorbereitung von Getreide zum Schälen, Gewinnung von Getreide, Gewinnung von Hercules-Flocken.

Getreide zum Zerkleinern vorbereiten. Hafer wird auf dem Separator von Einstreu und Kornverunreinigungen gereinigt. Anschließend wird der Hafer der Getreidesiebung zugeführt, wo er in grobe, mittlere und feine Fraktionen sortiert wird. Die grobe Fraktion wird für die Herstellung von Haferflocken verwendet, die mittlere Fraktion wird für Haferflocken verwendet, feine Körner sind Abfall, sie werden als Futtergetreide verwendet.

Um Staub und mineralische Verunreinigungen zu entfernen, wird großsortierter Hafer in einer Getreidewaschmaschine gewaschen. Nach dem Waschen wird der Hafer in einen Dämpfer geschickt, in dem er 1,5 ... 2 Minuten lang bei einer Temperatur von 100 ... 110 ° C mit Frischdampf gedämpft wird. Der Zweck des Dämpfens besteht darin, die Trennung der Blütenfilme vom Kern zu erleichtern. Das Dämpfen fördert ihre Quellung, und Blütenfilme werden frei vom Kern getrennt. Die hohe Erhitzungstemperatur inaktiviert Getreideenzyme, insbesondere hydrolytische und oxidative, die Fettabbau und Ranzigwerden verursachen. Dies verbessert die Haltbarkeit und erhöht die Haltbarkeit des fertigen Produkts.

Gedämpftes Getreide hat einen Feuchtigkeitsgehalt von 18 ... 20%, daher wird es zum Trocknen auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 7 ... 8 geschickt %. Während des Trocknens kommt es zu einer Verformung der Schalen als Ergebnis einer ungleichmäßigen Trocknung der Schalen und des Kerns.

Nach dem Trocknen wird der Hafer auf eine Temperatur von 40...45°C gekühlt und zu einem Trier geschickt, um Kornverunreinigungen abzutrennen.

Für eine vollständigere Entfernung der Schalen wird das Getreide vor dem Schälen zu einem Getreidesieb geschickt, auf dem es sortiert wird, wobei die feine Fraktion getrennt wird.

Müsli bekommen. Grütze wird durch Schälen des Getreides auf Schmirgelschwämmen gewonnen. Geschälter Hafer wird durch einen Zyklon-Kugel geleitet, um die Schalen und Mucheli zu trennen, wonach er auf einem Kornabscheider sortiert wird, wobei große Verunreinigungen und Feinstoffe entfernt werden. Für die Herstellung von Flocken wird ein Abstieg von den Sortier- und Untersaatsieben verwendet. Kleines und zerkleinertes Getreide ist Abfall.

Zur Endreinigung des Getreides von Staub und Schalen wird das Getreide zusätzlich durch ein Aspirationssystem und anschließend durch eine Magnetanlage geleitet, um Metallverunreinigungen abzutrennen. Restlicher ungeschälter Hafer wird entfernt, indem er durch eine Paddy-Maschine geleitet wird.

Die Endreinigung von Haferflocken ist durch das Vorhandensein von Verunreinigungen gekennzeichnet, die 0,5% nicht überschreiten sollten, einschließlich (%): freier Blütenfilm - 0,04, ungeschälte Haferkörner - 0,15, Herzmuschel - 0,1, schädliche Verunreinigungen - 0,05.

Nach der Endreinigung wird die Grütze in einem Horizontaldämpfer 2 ... 3 Minuten auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 12 ... 12,5 % gedämpft. Angefeuchtete Grütze mit weiterem Abflachen wird weniger zerkleinert und zerkrümelt. Während des Dämpfens tritt eine teilweise Gelatinierung der Stärke auf, was zu einer besseren Absorption des Produkts beiträgt.

Um die Feuchtigkeit im Kern gleichmäßig zu verteilen, wird die Grütze 25 ... 30 Minuten im Bunker aufbewahrt. Die Getreidealterung hilft, die Struktur der Flocken zu verbessern.

Flocken "Herkules" bekommen. Nach dem Dämpfen und Reifen wird die Grütze auf einer Walzenmaschine flachgedrückt, die glatte Walzen hat, die sich mit der gleichen Geschwindigkeit drehen. Dadurch wird die Fragmentierung des Kerns beseitigt. Nach dem Plätten haben die Flocken eine Dicke von 0,4 mm. Sie werden zur Abtrennung der Schalen durch eine Aspirationskolonne geleitet, in der die Flakes gleichzeitig gekühlt und getrocknet werden.

Fertige Flocken werden auf der Maschine in Kartons mit einem Innenbeutel aus Pergament mit einem Gewicht von 250 ... 1000 g verpackt.

Technologisches Schema zur Gewinnung von Haferflocken "Hercules" nach einem kurzen Schema. Es besteht aus den folgenden Arbeitsgängen: Vorbereitung, Dämpfen und Ruhen, Flachdrücken von Getreide, Sieben und Kühlen von Flocken, Verpacken. Bei der Herstellung von Haferflocken nach einem kurzen Schema wird Haferflocken der Spitzenklasse verwendet, daher ist der Abfall bei der Verarbeitung von Rohstoffen gering und beträgt etwa 2 ... 3%.

Getreidezubereitung. Die Hafergrütze, die in die Werkstatt gelangt, wird zu einem Getreideabscheider geschickt, um sie von Fremdstoffen, einschließlich Eisenverunreinigungen, zu reinigen und kleine und zerkleinerte Grütze zu trennen. Auf dem Separator sind metallgewebte Siebe mit Löchern der folgenden Größen (mm) installiert: Empfang - 4 x 20, Sortierung - 2,5 x 20, Aussaat - 1,5 x 15.

Der Abstieg vom Aufnahmesieb, der große Verunreinigungen enthält, wird verschwendet, das Übersaatsieb - feine Körner und Spreu - ist ebenfalls Verschwendung. Abgänge von den Sortier- und Untersaatsieben werden miteinander verbunden und der weiteren Verarbeitung zugeführt.

Die gereinigte Grütze wird auf einem Trockenbandförderer auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 8 % getrocknet. Getrocknete Grütze höherer Qualität wird durch eine Aspirationskolonne geleitet, um die Schalen zu trennen, und auf Grütze-Separatoren verarbeitet, um ungeschälte Körner und Kornverunreinigungen abzutrennen.

Die kollabierte Grütze wird auf dem Sauger weiterverarbeitet und dem Bunker zugeführt.

Das unzerkleinerte Getreide gelangt in einen weiteren Bunker. Auf einer Schälstation wird es entschält, dann auf einem Kornabscheider ein zweites Mal gereinigt und mit der Hauptmasse vereinigt. Wenn nur sehr wenige ungeschälte Getreidekörner vorhanden sind, ist es nicht ratsam, sie zu reinigen, und die Körner werden verfüttert.

Dämpfen und Reifen von Getreide. Grütze wird in einem Schneckendämpfer gedämpft. Die gedämpften Grütze werden im Bunker temperiert und dann Plättmaschinen zugeführt.

Müsli plattieren, Flocken sieben und kühlen. Die Grütze wird auf einer Walzenmaschine auf die gleiche Weise wie beim vollständigen Schema abgeflacht. Die entstehenden Flocken werden über ein System von Bandförderern einem Sortiersieb zugeführt, wo Feinanteile von ihnen getrennt werden. Anschließend werden die Flocken von einem Bandförderer an eine Aspirationskolonne übergeben, um die Schalen zu trennen. Gleichzeitig werden die Flakes gekühlt.

Verpackung. Fertige Flakes werden auf der Maschine in Kartons verpackt.

Haferflocken "Hercules" enthalten instabiles, leicht oxidierbares Fett, daher wird eine längere Lagerung in undichten Behältern nicht empfohlen. Darüber hinaus sind Flocken eine gute Umgebung für die Entwicklung von Getreideschädlingen, in dieser Hinsicht ist es ratsam, eine Verpackung zu verwenden, die ihren Schutz vor dem Eindringen von Schädlingen gewährleistet.

Das Papier für den Innenbeutel und die Umverpackung ist dampf- und gasdurchlässig, sodass bei der Verwendung keine Dichtheit entstehen kann.

Es ist ratsam, progressive Polymerverpackungsmaterialien zum Verpacken von Haferflocken zu verwenden, die eine bessere Haltbarkeit des Produkts bieten.