Konzept, Phasen der industriellen Entwicklung von Produkten

Die Produktionsentwicklung ist die Anfangsphase der industriellen Produktion neuer Produkte, in der das Erreichen der geplanten konstruktionstechnischen und wirtschaftlichen Indikatoren sichergestellt wird (Konstruktionsleistung neuer Produkte pro Zeiteinheit und die entsprechende Konstruktionsarbeitsintensität und Produktionsstückkosten). Ausgabe). Die Isolierung dieses Zeitraums ist nur für Bedingungen der Massen- und Serienproduktion sinnvoll, die durch Stabilität in der vom Unternehmen produzierten Produktpalette für einen bestimmten Zeitraum gekennzeichnet sind; Bei der Einzelproduktion gibt es praktisch keine Entwicklungszeit, da die Aktualisierung der Nomenklatur mit der Veröffentlichung jedes neuen Einzelprodukts verbunden ist.

In diesem Zeitraum kommt es zu einer erheblichen Anzahl gestalterischer und technologischer Veränderungen, die nicht nur Anpassungen der technischen Dokumentation, sondern auch Änderungen bereits beherrschter technologischer Abläufe, technologischer Ausrüstung und manchmal auch Prozesse im Allgemeinen erfordern. Der Umfang solcher Änderungen kann sehr groß sein.

Während der Beherrschungszeit müssen viele Arbeiter, insbesondere diejenigen, die in den Hauptwerkstätten von Massenproduktionsunternehmen beschäftigt sind, technologische Abläufe, gewartete Geräte, technologische Ausrüstung, d.h. Erwerben Sie berufliche Fähigkeiten im Umgang mit sich ändernden Produktions- und technischen Bedingungen.

Bei der Beherrschung der Produktion neuartiger Produkte werden folgende Phasen unterschieden: technische, produktive und wirtschaftliche Entwicklung.

Anfang t technische Entwicklung Es wird davon ausgegangen, dass die Produktionseinheit gleichzeitig mit der Aufgabe, mit der industriellen Produktion zu beginnen, die technische Dokumentation und einen Prototyp des Produkts erhält und das Ziel darin besteht, technische Designparameter, bestimmte Standards oder technische Bedingungen zu erreichen.

Produktionsentwicklung wird im Prozess des Produktionsaufbaus durchgeführt und unter Bedingungen abgeschlossen, unter denen alle Produktionseinheiten des Unternehmens die Erfüllung festgelegter Produktionsmengen in einer bestimmten Qualität und die erforderliche nachhaltige Produktion gewährleisten. Während der Produktionsentwicklung werden Engpässe beseitigt, die Arbeiter beherrschen die Arbeitsabläufe vollständig und die Belastung von Ausrüstung und Arbeitskräften wird stabilisiert.

Wirtschaftliche Entwicklung der Produktion neuer Produkte geht davon aus, dass die wichtigsten gestalterischen Wirtschaftsindikatoren der Produktproduktion erreicht werden. In der Regel sind die Kosten für die Herstellung erster Produkte um ein Vielfaches höher als die Kosten für Massenprodukte. In der Folge kommt es zu einer starken Reduzierung dieser Kosten. Mit der Zeit verlangsamt sich der Rückgang jedoch und wird dann unbedeutend.

Dynamik der Produktionskosten bei der Entwicklung neuer Produkte

Dynamik der Produktionskosten während des Entwicklungszeitraums wird von einer Reihe von Faktoren bestimmt, darunter dem Grad der Vorbereitung des Unternehmens auf die Entwicklung neuer Produkte. Dieses Niveau spiegelt den Abschlussgrad verschiedener Arten von Arbeiten zur Vorbereitung der Produktion sowie die Fähigkeit des Unternehmens wider, die Designleistung der Produkte sicherzustellen, und kann durch eine Reihe von Indikatoren charakterisiert werden. Der bedeutendste davon ist die Bereitschaftsquote des Anlagevermögens. Bei niedrigen Werten des Bereitschaftsfaktors (0,2....03) weisen die ersten Produkte eine erhöhte Arbeitsintensität und Kosten auf, die Entwicklungszeit erstreckt sich über die Zeit über Monate oder sogar Jahre. Mit Koeffizientenwerten nahe eins ist es möglich, bereits zu Beginn der Entwicklungszeit ein Produktionskostenniveau nahe dem Design zu erreichen und die Entwicklungszeit selbst auf ein Minimum zu reduzieren. Unternehmen, die wettbewerbsfähige Produkte herstellen, beginnen die Produktion lieber mit hohen Bereitschaftskoeffizienten. Diese Strategie bietet offensichtliche Vorteile durch die Verkürzung der Entwicklungszeit, erfordert jedoch erhebliche Investitionen vor Produktionsbeginn. Darüber hinaus besteht bei einer solchen Strategie ein hohes wirtschaftliches Risiko, da das tatsächliche Umsatzvolumen unter dem potenziellen Output liegen kann.

Die Hauptmerkmale des Entwicklungsprozesses – die Dauer dieses Zeitraums, die Kostendynamik – hängen maßgeblich vom Grad der Bereitschaft des Unternehmens ab, eine umfangreiche Serien- oder Massenproduktion sicherzustellen. Mit einem hohen Bereitschaftsgrad von Spezialgeräten und Zubehör für den Serienstart ist es möglich, die Entwicklungszeit deutlich zu verkürzen und einen relativ geringen Überschuss der Arbeitsintensität der ersten Industrieprodukte im Vergleich zur Konstruktionsarbeit sicherzustellen Intensität.

Organisation des Übergangs zur Produktion neuer Produkte

Es gibt zwei Hauptformen des Übergangs zur Produktion neuer Produkte: mit Produktionsstopp und ohne Produktionsstopp. Bei jeder dieser Formen wird zwischen sequentiellen, parallelen und parallel-seriellen Verfahren unterschieden.

Sequentielle Übergangsmethode gekennzeichnet dadurch, dass die Produktion neuer Produkte nach der vollständigen Einstellung der Produktion abgekündigter Produkte beginnt.

Es gibt diskontinuierlich-sequenzielle und kontinuierlich-sequenzielle Versionen dieser Methode. Bei der diskontinuierlich-sequentiellen Methode werden nach Einstellung der Produktion eines alten Produkts Arbeiten zur Neuentwicklung und Installation von technologischen Geräten und Fahrzeugen in denselben Produktionsbereichen durchgeführt und nach Abschluss beginnt die Entwicklung der Produktion eines neuen Produkts. Die Dauer dieser Arbeiten bestimmt die Dauer der Produktionsunterbrechung - D T, in der keine Neuproduktion stattfindet, da hier die Verluste in der Gesamtproduktion am höchsten sind. Sie können über einen längeren Zeitraum nicht kompensiert werden, was den Einsatz der diskontinuierlich-sequentiellen Methode in der Praxis der Entwicklung neuer Produkte nicht zulässt.

Die kontinuierlich-sequentielle Variante des sequentiellen Verfahrens zeichnet sich dadurch aus, dass die Produktion des Masterprodukts unmittelbar nach der Einstellung der Produktion des eingestellten Produkts beginnt, d.h. D T= 0. Dies führt zwar zu Verlusten in der Gesamtproduktion der Produkte, diese können jedoch aufgrund der hohen Steigerungsrate der Produktion des zu beherrschenden Produkts minimiert werden. Dies erfordert einen hohen Grad an Vollständigkeit der Arbeiten zur technologischen Vorbereitung der Produktion eines neuen Produkts vor Beginn seiner Entwicklung.

Parallele Übergangsmethode dadurch gekennzeichnet, dass gleichzeitig mit einer Verringerung des Produktionsvolumens alter Produkte die Produktion neuer Produkte zunimmt. Die Zeit, die benötigt wird, um die Veröffentlichung eingestellter Produkte und neu eingeführter Produkte zu kombinieren, kann variieren. Diese Methode wird am häufigsten im Maschinenbau eingesetzt, sowohl in der Massen- als auch in der Serienproduktion.

Sein Hauptvorteil gegenüber der sequentiellen Methode besteht darin, dass Verluste in der Gesamtproduktleistung bei der Beherrschung eines neuen Produkts deutlich reduziert werden können.

Bei Parallel-Seriell-Übertragungsverfahren Das Unternehmen schafft zusätzliche Kapazitäten, in denen die Entwicklung eines neuen Produkts beginnt. Technologische Prozesse werden entwickelt, Personal geschult und erste Chargen neuer Produkte produziert. Während dieser ersten Entwicklungsphase produziert die Hauptproduktion weiterhin Produkte, die ersetzt werden müssen. Nach Abschluss der ersten Entwicklungsphase kommt es sowohl in der Hauptproduktion als auch in den Nebenbereichen zu einem kurzfristigen Stopp, bei dem die Ausrüstung neu konzipiert wird: Die Ausrüstung der Nebenbereiche wird in die Hauptproduktionswerkstätten überführt. Nach Abschluss dieser Arbeiten wird die Produktion neuer Produkte in der Hauptproduktion organisiert.

3. Organisation und Planung der Produktion

3.2. Planung und Organisation des Zyklus der Schaffung und Entwicklung neuer Produkte und Technologien

3.2.1. Das Wesen und der Inhalt des Zyklus der Schaffung und Entwicklung neuer Produkte

Unter den Bedingungen des Wettbewerbs zwischen Gütern und Wirtschaftseinheiten, die einer Marktwirtschaft innewohnen, aktualisieren Unternehmen, insbesondere High-Tech-Unternehmen, ihre Produkte und verbessern ihre Produktionsmethoden. Diese Art von Aktivität hat sich organisatorisch hervorgetan und wird als Zyklus der Schaffung und Entwicklung neuer Produkte – SONT – bezeichnet. Er wird oft als „Wissenschaft-Produktion“-Zyklus bezeichnet.

Das SONT-System basiert auf den folgenden Grundprinzipien:

1. Komplexität- Dies ist die Notwendigkeit, Arbeiten zur Vorbereitung der Produktion nach einem einzigen Plan durchzuführen, der alle Prozesse abdeckt – von der wissenschaftlichen Forschung bis zur industriellen Entwicklung neuer Produkte.

2. Spezialisierung- Dies ist eine Anforderung, jedem Unternehmensbereich solche Aktivitäten zur Schaffung und Entwicklung neuer Geräte zuzuweisen, die den Besonderheiten und Fähigkeiten dieser Unternehmensbereiche entsprechen.

3. Integration ist eine Reihe von Bedingungen, die das Erreichen eines einzigen und gemeinsamen Ziels als Ergebnis der Aktivitäten einer bestimmten Anzahl spezialisierter Einheiten und Leistungsträger sicherstellen.

4. Prinzip Vollständigkeit der Dokumentation und Produktkomponenten erfordert die gleichzeitige Fertigstellung einer Reihe von Arbeiten bis zu dem Punkt, an dem eine weitere Fortsetzung nur dann möglich ist, wenn eine vollständige Dokumentation oder Einzelteile der Produkte verfügbar sind.

5. Kontinuität– Dies ist eine Voraussetzung, um irrationale Unterbrechungen in der Arbeitszeit des SONT-Zyklus zu vermeiden.

6. Verhältnismäßigkeit b gilt als Anforderung, die Produktionskapazitäten aller an der Produktionsvorbereitung beteiligten Abteilungen mit gleicher Intensität zu nutzen.

7. Parallelität drückt sich in der zeitlichen Kombination verschiedener Phasen, Etappen und Arbeiten aus.

8. Geradlinigkeit- Dies ist der kürzeste Weg für die Bewegung der technischen Dokumentation und der kürzeste Weg, den ein neues Produkt in allen Phasen seiner Entwicklung und Beherrschung zurücklegt.

Das Management des SONT-Zyklus zielt auf eine qualitativ hochwertige und termingerechte Fertigstellung aller Arbeiten ab, um der Konkurrenz einen Schritt voraus zu sein und Verbraucher mit neuen Produkten mit fortschrittlicheren Eigenschaften und einem niedrigeren Preis anzulocken. Die Dauer des Zyklus wird durch die Dauer der Stufen und Phasen bestimmt, aus denen das SONT-System besteht, sowie durch den Grad (Koeffizient) der Parallelität bei ihrer Umsetzung.

Die Hauptziele der Organisation und Planung von SONT-Prozessen zur Verbesserung der Arbeitsqualität und Verkürzung der Zykluszeit sind:

1) Reduzierung der Anzahl der nach der Übertragung der Ergebnisse von der vorherigen Stufe (Stufe) auf die nachfolgende Stufe vorgenommenen Änderungen auf ein Minimum;

2) Bestimmen des rationalen Grades der Parallelität von Arbeit, Phasen, Stufen und Stufen des Zyklus;

3) Gewährleistung eines minimalen Zeitaufwands bei der Durchführung der Arbeiten: minimale Verluste bei der Übertragung der Arbeitsergebnisse von der vorherigen Phase auf die nächste.

Die Lösung des ersten Problems wird hauptsächlich durch ingenieurtechnische und technische Methoden erreicht, die die Qualität der Entwicklung und Umsetzung der Arbeitsschritte des SONT-Systems sicherstellen. Dadurch wird die Anzahl der Nacharbeiten sowie die Wiederholung bereits abgeschlossener Arbeitsschritte reduziert, d. h. die Arbeitsintensität der Arbeiten und damit die Kosten für deren Umsetzung sinken.

Das zweite Problem wird durch Planungs- und Koordinationsmethoden gelöst. Eine rationale Kombination von Stufen und Arbeitsschritten des SONT-Systems (parallel-sequentielle oder parallele Methode zur Durchführung von Phasen, Stufen, Schritten und Arbeiten) führt zu einer Reduzierung des Zyklus, nicht jedoch der Arbeitsintensität der Prozesse.

Bei der Lösung des dritten Problems werden Organisationsmethoden eingesetzt, die die Dauer des SONT-Zyklus beeinflussen, indem sie die Arbeitsintensität der Zyklusphasen reduzieren und die Art und den Zeitpunkt ihrer Umsetzung ändern. Organisationsmethoden führen daher zu einem doppelten wirtschaftlichen Effekt:

1) Reduzierung der Kosten für die Implementierung von Stufen und Phasen des SONT-Systems;

2) Erzielung wirtschaftlicher Vorteile aus der Verkürzung des SONT-Zyklus (zusätzliche Menge an Produkten und/oder zusätzliche Qualität, die durch die Verkürzung des Vorbereitungs- und Entwicklungszyklus der Produktion erzielt wird, ohne zusätzliche Kosten für die Wartung der Ausrüstung sowie ohne eine wesentliche Erhöhung der halbfixe Kosten).

Die Schaffung und Entwicklung neuer Produkte (Geräte, Technologien), die modernen Anforderungen entsprechen, ist eine komplexe Aufgabe und erfordert immer mehr neue Kenntnisse und Methoden zu ihrer Materialisierung. Daher ist die Organisation des SONT-Zyklus die Schaffung von Bedingungen für das rationale Zusammenspiel wissenschaftlicher Forschung, die Materialisierung neuen Wissens in Form neuer Produkt-, Ausrüstungs- und Technologiemuster sowie für deren Replikation in den erforderlichen Mengen Verbraucher und Kunden. Die Phasen des SONT-Zyklus umfassen folgende Arbeitspakete (Abb. 3.1):

1) wissenschaftliche Forschungsarbeit (F&E);

2) Entwicklungsarbeit (F&E);

3) Markttests von Produkten (Testmarketing);

4) Designvorbereitung für die Produktion neuer Produkte (PP);

5) technologische Vorbereitung für die Produktion neuer Produkte (TPP);

6) organisatorische Vorbereitung auf die Produktion neuer Produkte (OPP);

7) Beherrschung der Produktion neuer Produkte (OVNP) – Testen eines neuen Produkts in der Pilotproduktion (PPP) und Beherrschung eines neuen Produkts in der industriellen Produktion (OSP).

Die Stufen 1 und 2 werden oft kombiniert und von einem Auftragnehmer durchgeführt und als Forschungs- und Entwicklungsarbeiten (F&E) bezeichnet, die Stufen 1 – 2 werden oft als wissenschaftliche Vorbereitung für die Produktion neuer Produkte bezeichnet und 4 – 7 – technische Vorbereitung für die Produktion neuer Produkte (TP) .

Die ersten beiden Stufen umfassen Arbeiten, die inhaltlich keinen direkten Bezug zur Produktion haben. Sie werden häufig in der Industrie, universitären Forschungsinstituten, Designbüros und anderen spezialisierten Organisationen durchgeführt und stellen die erste Stufe des SONT-Systems dar.

Reis. 3.1. Struktur des SONT-Systems

F&E – wissenschaftliche Forschungsarbeit; Forschung und Entwicklung – experimentelle Designarbeiten; KPP – Entwurfsvorbereitung für die Produktion; TPP – technologische Vorbereitung der Produktion; OPP – organisatorische Vorbereitung der Produktion; OOP – Testen in der Pilotproduktion; OSP – Entwicklung neuer Produkte in der industriellen Produktion; FSA – Funktionskostenanalyse.

Die nächsten vier Stufen bilden die zweite Stufe des SONT-Systems. Sie dienen der technischen Vorbereitung der Produktion (TP) und werden von Konstruktionsorganisationen oder technischen Abteilungen (Chefdesigner und Cheftechnologe) des Herstellers neuer Produkte durchgeführt.

Die siebte Stufe schafft direkt die Voraussetzungen für die industrielle Produktion eines neuen Produkts.

Herkömmlicherweise gehören die Phasen der Schaffung eines neuen Produkts, einschließlich F&E, F&E, CPP und teilweise TPP, zur Anfangsphase des SONT-Zyklus, und teilweise gehören die TPP-Phase und die verbleibenden Phasen OPP, OOP und OSP zur Endphase . Alle Arbeiten des SONT-Zyklus und vor allem die Phasen der Anfangsphase erfordern eine umfassende Informationsunterstützung, also eine entsprechende Informationsaufbereitung, sowie wirtschaftliche Ausarbeitung. Letzteres wird in jeder Phase des Zyklus mit unterschiedlicher Tiefe durchgeführt, je nachdem, wie stark sich diese Phase auf die Effizienz der Herstellung eines neuen Produkts auswirkt.

Die Phasen der Endphase sollten auf keinen Fall von den Anfangsphasen getrennt werden. Durch die enge Verknüpfung aller Phasen und Phasen können alle Abteilungen, die an der Erstellung und Entwicklung der Produktion eines neuen Produkts arbeiten, in einem System zusammengefasst werden.

Indem man die Arbeit zur Schaffung und Entwicklung neuer Technologien als System untersucht, kann man gezielt danach streben, sie nach dem einen oder anderen ausgewählten Kriterium zu optimieren. Die Verknüpfung von Forschungs- und Entwicklungsarbeiten mit dem technischen Vorbereitungssystem erschwert die Verwaltung und Koordination des CONT-Systems erheblich, und gleichzeitig ermöglicht der CONT-Prozess bei gut organisierter Verwaltung und klarer Koordination aller Phasen das Erreichen des Endziels um ein Vielfaches Einfacher. Gleichzeitig werden die Kosten für die Entwicklung und den Übergang zur Produktion neuer Produkte reduziert.

Das allgemeine Bild der Kostenänderungen in den Phasen der Erstellung und Beherrschung der Produktion neuer Geräte ist in Abb. dargestellt. 3.2, die die Art des mit der technischen Ausbildung verbundenen Kostenanstiegs zeigt (Grafikabschnitt). Außendurchmesser) sowie die Art der Reduzierung der Produktkosten in der Phase der Beherrschung der Produktion (Abschnitt CF oder DE).

Reis. 3.2. Anstieg der Kosten und Änderungen der Kosten neuer Produkte während des SONT-Zyklus

─ Anschaffungskosten des Produkts;

T ─ Zeit für die Vorbereitung der Produktion und Entwicklung neuer Produkte.

Die Checkpoint-Kosten steigen ständig bis zum Punkt A, dann kommt es zu einem intensiveren Kostenanstieg, der mit großen Arbeitsvolumina auf der Stufe der Industrie- und Handelskammer verbunden ist. Gesamtausgaben für Kontrollpunkte und Kontrollpunkte ( ZUCheckpoint + Industrie- und Handelskammer) für ein Produkt sind unter Punkt B ausgewiesen. OPP erfordert einen noch stärkeren Kostenanstieg im Zusammenhang mit der materiellen Unterstützung neuer Produktion, dem Kauf spezieller und sonstiger technologischer Ausrüstung, der Neugestaltung von Werkstätten und Flächen sowie der Organisation von Transportsystemen . Abschluss einer Etappe an einem Punkt D gekennzeichnet durch die Gesamtkosten der technischen Ausbildung ( ZUTP), einschließlich der Kosten für die Herstellung eines Prototyps.

Bei einer vollständigen und qualitativ hochwertigen Umsetzung der technischen Ausbildung, insbesondere der organisatorischen Ausbildung, beginnt die Beherrschung an der Stelle D mit relativ geringen Anschaffungskosten (). Die Kosten nehmen entlang einer flachen Entwicklungskurve (Absorptionskoeffizient) ab Zu os) und geplante Kosten (Punkt E) wird relativ schnell erreicht. Der Entwicklungszeitraum ist proportional zum Segment DE. Die Nummer des Produkts, bei dem die Entwicklung bedingt an dem Punkt endet E –Ne.

Wenn die Vorproduktion nicht richtig organisiert und geplant ist, kommt es zu einem vorzeitigen Entwicklungsstart (an dem Punkt). MIT), wenn die Vorbereitung noch nicht vollständig abgeschlossen ist, die Ausrüstung und Spezialausrüstung teilweise fertig ist und die Kontrollpunkt- und Kontrollpunktphasen nicht gut genug durchgeführt werden, was dazu führt, dass in den Zeichnungen und im Prozess regelmäßig die erforderlichen konstruktiven und technologischen Änderungen vorgenommen werden Karten und andere Dokumentation. Infolgedessen sind die Anschaffungskosten höher als. Darüber hinaus kommt es zu einem abrupten Kostenanstieg, der mit den Zeitpunkten gestalterischer und technologischer Änderungen einhergeht. Die Lernkurve wird durch die Linie gekennzeichnet ZU 'Betriebssystem. Die geplanten Kosten werden in diesem Fall zum jetzigen Zeitpunkt nicht erreicht E, und zwar auf den Punkt F. Die Entwicklungszeit verlängert sich, sie ist proportional zum Segment CF. Darüber hinaus ist, wie aus Abb. 3.2, Kosten der Produktionsentwicklung im gesamten Segment CF war deutlich höher als die Kosten der Produktentwicklung im Laufe der Zeit DE. Die Höhe der zusätzlichen Kosten, die während der Entwicklung entstehen, ist in Abb. dargestellt. 3.2 durch Schattierung.

Die Beschleunigung des technischen Fortschritts und die Verbesserung der Qualität des Designs und der technologischen Dokumentation sorgen für eine Reduzierung der Anschaffungskosten und eine Verkürzung des Entwicklungszyklus neuer Produkte, was die Effizienz der Produktion und des Betriebs neuer Produkte erheblich steigert.

Das könnte von Interesse sein (ausgewählte Absätze):
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Nach Abschluss aller Vorbereitungsschritte und Beginn der Produktion neuer Produkte wird die geplante Ausbringungsmenge nicht sofort erreicht. Dies erfordert einige Zeit, die üblicherweise als Entwicklungszeit bezeichnet wird. Ihre Dauer wird maßgeblich von der Qualität aller Stufen der technischen Vorbereitung der Produktion und verschiedenen produktionstechnischen, organisatorischen und wirtschaftlichen Bedingungen im Unternehmen beeinflusst.

Der Zeitraum der Entwicklung neuer Produkte ist eine Kombination verschiedener Arbeiten, in denen Designs und Technologien gemäß den festgelegten technischen Anforderungen getestet und weiterentwickelt sowie neue Formen der Produktionsorganisation beherrscht werden. In diesem Zeitraum werden geplante Produktionsmengen, geplante Wirtschaftsindikatoren sowie technische und wirtschaftliche Parameter der hergestellten Produkte (Kosten, Qualität usw.) erreicht.

Um Design- und Technologiemängel im zukünftigen Produkt zu identifizieren und zu beseitigen, werden der entworfene Design- und Technologieprozess experimentell durchgeführt Verifiziert durch die Herstellung eines Prototyps unter Produktionsbedingungen und anschließender Testcharge ii.

Die Herstellung eines Prototyps löst folgende Probleme:

Umfassende Betriebsprüfung eines Prototypprodukts gemäß den festgelegten technischen Bedingungen;

Relevante Tests der kritischsten Komponenten und Teile;

Überprüfung und Klärung von Strukturelementen von Teilen und Baugruppen, die durch Vorberechnungen nicht genau ermittelt werden konnten;

Identifizierung und Beseitigung von Konstruktionsfehlern, Überprüfung der Funktionsgenauigkeit einzelner Mechanismen und des Produkts als Ganzes, vollständige Abstimmung aller Zeichnungen;

Identifizierung technologischer Mängel im Entwurf und Vornahme entsprechender Änderungen an den Zeichnungen, um die Herstellbarkeit des Produkts zu verbessern;

Experimentelle Tests und Etablierung rationellerer Methoden zur Herstellung komplexester Teile und Baugruppen.

Im Gegensatz zu einem Prototyp muss eine Pilotcharge (Serie) von Produkten unter normalen Bedingungen der Serien- oder Massenproduktion hergestellt werden, die für ein bestimmtes Unternehmen charakteristisch sind. Der Zweck der Produktion einer Pilotcharge ist folgender:

Gewährleistung einer ordnungsgemäßen Verarbeitungs- und Montagequalität des Produkts unter vollständiger Einhaltung der festgelegten technischen Bedingungen;

Überprüfen und anpassen Sie den „technologischen Prozess, der für die Massenproduktion konzipiert ist;

Mängel an der technologischen Ausrüstung erkennen und beseitigen;

Identifizieren und beseitigen Sie Zusatz- und Anpassungsarbeiten, die bei der Herstellung von Teilen, beim Zusammenbau und beim Testen einer Probecharge entstanden sind.

Um Mängel und Inkonsistenzen in Zeichnungen und technologischen Prozessen bei der Herstellung einer Pilotserie zu erkennen und zu beseitigen, empfiehlt es sich, Kontrollmontagen durchzuführen, die aus Folgendem bestehen. Nach dem Einbau der Teile, dem Zusammenbau und der Durchführung der erforderlichen Tests wird das Produkt bzw. seine einzelnen Komponenten zerlegt, die Teile genau vermessen und die tatsächlichen Maße ihrer Passung und Abstimmung ermittelt. Diese Maße werden mit den in den Zeichnungen angegebenen Maßen verglichen. Bei Abweichungen werden deren Gründe ermittelt und die notwendigen Korrekturen der technischen Dokumentation vorgenommen. Anschließend wird das Produkt einer wiederholten Kontrollmontage unterzogen, bei der die Qualität der Verbindungen sorgfältig überwacht und alle Montagevorgänge zeitlich festgelegt werden, um die für die Montage erforderliche Zeit ohne zusätzliche Montagearbeiten zu bestimmen.

Steuerbaugruppen sind die letzte Stufe der technologischen Verifizierung eines Produkts vor seiner Einführung in die Massenproduktion.

Um die Entwicklung eines neuen Produkts zu beschleunigen, ist es ratsam, die Änderungen, die Zeichnungen und technologische Prozesse auf der Grundlage der Ergebnisse der Herstellung eines Prototyps und einer Testcharge von Produkten durchlaufen müssen, in drei Hauptgruppen einzuteilen:

Änderungen, die die erforderliche Qualität des Produkts sicherstellen und Mängel und Verformungen während der Produktmontage verhindern;

Veränderungen, die auf eine Steigerung der Arbeitsproduktivität, eine Verringerung der Arbeitsintensität, eine Verkürzung des Produktionszyklus usw. abzielen;

Änderungen, die eine weitere Modifikation des zu beherrschenden Produkts oder radikale Verbesserungen der Produktionsmethoden vorsehen.

Änderungen der ersten Gruppe werden an der technischen Dokumentation unmittelbar vorgenommen, d. h. bevor das Produkt in die Massenproduktion geht. Änderungen in der zweiten Gruppe werden in der technisch kürzesten Zeit durchgeführt. Änderungen der dritten Gruppe werden an die Konstruktionsabteilung übertragen, um sie im Rahmen der geplanten Modifikation der hergestellten Produkte zu nutzen.

Gleichzeitig mit der Umsetzung der technischen und produktionstechnischen Phasen der Entwicklung neuer Produkte wird das Designniveau der wichtigsten Wirtschaftsindikatoren erreicht. Aus der Praxis ist bekannt, dass die Kosten für die Herstellung neuer Produkte in der Anfangsphase ihrer Entwicklung die in der Machbarkeitsstudie vorgesehenen Kosten für den Übergang zur Produktion neuer Produkte deutlich übersteigen. Einige Zeit nach Entwicklungsbeginn werden durch die Einführung verschiedener organisatorischer, technischer und wirtschaftlicher Maßnahmen die Kosten gesenkt und die Qualität neuer Produkte erhöht (Abb. 28, 29). In der Regel ist die Tendenz zur Kostensenkung und Qualitätsverbesserung bei der Beherrschung der Produktion neuer Produkte nachhaltig, wobei in diesem Fall die Produktionsmenge der wichtigste Faktor ist.

Methoden des Übergangs zur Produktion von Produkten. Die Dauer der Entwicklungszeit wird neben den berücksichtigten Faktoren auch von der Form des Übergangs zur Produktion neuer Produkte beeinflusst. Es gibt zwei Hauptformen des Übergangs: mit Produktionsstopp und ohne Produktionsstopp. Bei jeder dieser Formen wird zwischen sequentiellen, parallelen und parallel-seriellen Verfahren unterschieden.

Die Wahl der Übergangsmethode hängt maßgeblich von folgenden Faktoren ab:

das technische Niveau des zu beherrschenden Produkts, seine Unterschiede zum abgekündigten Produkt;

technologische Komplexität des neuen Produkts;

Verfügbarkeit von Reserveproduktionsflächen und -kapazitäten.

Sequentielle Methode Der Übergang ist dadurch gekennzeichnet, dass die Produktion neuer Produkte nach der vollständigen Einstellung der Produktion abgekündigter Produkte beginnt. Es gibt zwei Varianten dieser Methode: diskontinuierlich-sequentiell und kontinuierlich-sequentiell.

Bei diskontinuierlich-sequentiell Methode: Nach Einstellung der Produktion des alten Produkts A werden zunächst Arbeiten zur Neuentwicklung und Installation der technologischen Ausrüstung in denselben Produktionsbereichen durchgeführt und nach deren Abschluss beginnt die Entwicklung der Produktion des neuen Produkts B (Abb. 30). , A). Die Dauer dieser Arbeiten bestimmt den Zeitpunkt der Produktionsunterbrechung ∆T, bei dem weder alte noch neue Produkte hergestellt werden. In Bezug auf Wirtschaftsindikatoren ist dies die am wenigsten wirksame Übergangsoption, da während ∆T die höchsten Einbußen bei der Gesamtleistung sind zu beobachten.

Bei kontinuierlich-sequentiell Bei der Übergangsmethode beginnt die Produktion des zu beherrschenden Produkts unmittelbar nach der Einstellung der Produktion des einzustellenden Produkts, d.h. ∆T= 0 (Abb. 30, b). In diesem Fall sind auch Einbußen bei der Gesamtproduktion der Produkte zu beobachten, die jedoch durch eine starke Verkürzung der Entwicklungszeit reduziert werden können.

Parallele Methode Der Übergang ist dadurch gekennzeichnet, dass gleichzeitig mit einer Verringerung des Produktionsvolumens alter Produkte das Produktionsvolumen neuer Produkte zunimmt (Abb. 31). Diese Methode wird am häufigsten im Maschinenbau eingesetzt. Der Hauptvorteil gegenüber der sequentiellen Methode besteht darin, dass der Verlust an ungenutzter Kapazität und Produktionsfläche deutlich reduziert werden kann. Dort beginnt die Entwicklung eines neuen Produkts: Technologieprozesse werden erarbeitet, Personal geschult und die Produktion erster Chargen neuer Produkte organisiert.

Parallel-seriell Die Methode des Übergangs zur Produktion neuer Produkte setzt die Verfügbarkeit von Produkten im Unternehmen während der Entwicklung eines neuen Produkts voraus. Während dieser ersten Entwicklungsphase wird die Produktion der zu ersetzenden Produkte in den Hauptproduktionsbereichen fortgesetzt (Abb. 32). ). Nach Abschluss der ersten Entwicklungsphase kommt es zu einem kurzfristigen Stopp sowohl in der Hauptproduktion als auch in weiteren Bereichen ( ∆T), während dieser Zeit werden auch Geräte von weiteren Standorten hierher transferiert. Nach Fertigstellung erfolgt die Neugestaltung der Hauptproduktionsflächen; In diesen Werken ist die Produktion neuer Produkte in der Hauptproduktion organisiert.

Die Parallel-Sequenz-Methode wird häufig unter Bedingungen der Massenproduktion bei der Entwicklung neuer Produkte eingesetzt, die sich im Design erheblich von denen unterscheiden, die entfernt wurden, und ermöglicht hohe Steigerungsraten bei der Produktion neuer Produkte nach einem kurzfristigen Stillstand der Hauptproduktion Produktion.

Entwicklung der Produktion– Dies ist die Anfangsphase der industriellen Produktion neuer Produkte, in der die geplanten technischen und wirtschaftlichen Indikatoren erreicht werden. Der Zeitraum der Beherrschung der Produktion beginnt mit der Herstellung eines Prototyps eines neuen Produkts und endet mit dem Beginn seiner Massenproduktion. Während der Entwicklungsphase werden das Design und die technologische Verfeinerung des neuen Produkts sowie die Fehlerbehebung seiner Produktionstechnologie fortgesetzt.

Die Zeit der Beherrschung der Produktion neuer Produkte ist typisch für die Bedingungen der Massen- und Serienproduktion. Bei der Einzelfertigung entfällt praktisch die Entwicklungszeit, da die Freigabe neuer Produkte in Einzelstücken oder in Kleinserien erfolgt.

Der Zeitraum der Entwicklung neuer Produkte umfasst die folgenden Phasen:

1. Debugging und Feinabstimmung eines neuen Produktdesigns. In diesem Zeitraum kommt es zu einer erheblichen Anzahl konstruktiver und technologischer Änderungen, die nicht nur Anpassungen der Konstruktionsdokumentation, sondern auch der technologischen Prozesse erfordern.

2. Einführung und Fehlerbehebung neuer technologischer Prozesse, Beherrschung neuer technologischer Operationen, rationaler Arbeitstechniken und Fähigkeiten durch die Arbeiter.

3. Bei der technischen Entwicklung geht es darum, die technischen Parameter des Produktdesigns zu erreichen, die durch Normen und technische Bedingungen definiert sind.

4. Produktionsentwicklung ist das Erreichen geplanter Produktionsmengen bei gegebener Qualität und Nachhaltigkeit der Produktion.

5. Wirtschaftsentwicklung ist das Erreichen geplanter Wirtschaftsindikatoren für Kosten, Gewinn und Rentabilität der Produktion neuer Produkte.

Die Wirksamkeit des Prozesses der Aktualisierung hergestellter Produkte in Maschinenbauunternehmen wird maßgeblich von der Rationalität der gewählten Übergangsmethode zur Herstellung neuer Produkte bestimmt.

Die Wahl der Übergangsmethode hängt von mehreren Faktoren ab:

– Unterschiede im Neuheitsgrad von Produkten, die entwickelt werden, und solchen, die nicht mehr hergestellt werden;

– der Grad der Bereitschaft des Unternehmens für die Entwicklung neuer Produkte;

– Art der Produktion;

– Grad der Vereinheitlichung und Standardisierung neuer Produkte.

Die im Maschinenbau verwendeten Methoden des Übergangs zur Produktion neuer Produkte unterscheiden sich hauptsächlich im Grad der Kombination der Produktionszeit von ersetzten und gemasterten Produkten und werden in drei Typen unterteilt: sequentiell, parallel und parallel-sequentiell.

Sequentielle Methode– Der Übergang ist dadurch gekennzeichnet, dass die Produktion neuer Produkte nach der vollständigen Einstellung der Produktion abgekündigter Produkte beginnt. Abhängig von der Pausenzeit zwischen dem Ende der Produktion des „alten“ Produkts und dem Beginn der Produktion des „neuen“ werden diskontinuierlich-sequentielle und kontinuierlich-sequentielle Übergangsmöglichkeiten unterschieden (Abb. 9.3.2. und 9.3. 3.).

Produktausgabevolumen;

Geplantes Produktionsvolumen;

Zeit, neue Produkte zu entwickeln;

Zeitplan für die Veröffentlichung alter Produkte;

Zeitplan für die Veröffentlichung neuer Produkte.

Mit diskontinuierlicher Übergangsmöglichkeit(Abb. 9.3.2.) Die vorübergehende Unterbrechung der Produktion dient der Neuentwicklung und Installation von Geräten, die für die Veröffentlichung eines neuen Produkts erforderlich sind. Mit einer kontinuierlich-sequenziellen Übergangsoption(Abb. 9.3.3.) Die Produktion eines neuen Produkts beginnt unmittelbar nach der Einstellung der Produktion des alten Produkts. Diese Option erfordert jedoch die Verfügbarkeit von Reserven oder zusätzlichem Platz, um sich auf die Veröffentlichung neuer Produkte vorzubereiten.

Der Nachteil der sequentiellen Übergangsmethode ist die Reduzierung des Produktionsvolumens auf Null bei der Entwicklung neuer Produkte.

Parallele Methode gekennzeichnet durch den schrittweisen Ersatz abgekündigter Produkte durch neu entwickelte, wobei gleichzeitig mit einer Verringerung des Produktionsvolumens alter Produkte eine Steigerung der Produktion neuer Produkte erfolgt (Abb. 9.3.4.).

Die Dauer der kombinierten Zeit variiert und hängt vom Grad der Vorbereitung des Unternehmens auf die Veröffentlichung eines neuen Produkts ab. Diese Methode wird am häufigsten im Maschinenbau eingesetzt, sowohl in der Massen- als auch in der Serienproduktion.

Der Hauptvorteil der parallelen Übergangsmethode gegenüber der sequentiellen Methode ist die Erhaltung oder leichte Verringerung des Gesamtproduktionsvolumens.

Parallel-Seriell-Methode Der Übergang wird in der Massenproduktion häufig verwendet, wenn neue Produkte entwickelt werden, die sich im Design erheblich von denen unterscheiden, die nicht mehr hergestellt werden. Gleichzeitig werden im Unternehmen zusätzliche Kapazitäten (Bereiche) geschaffen, in denen die Entwicklung eines neuen Produkts beginnt – technologische Prozesse werden erarbeitet, Personal geschult und die Produktion erster Chargen neuer Produkte organisiert. Im gleichen Zeitraum wird die Produktion alter Produkte fortgesetzt. Nach Abschluss der Anfangsphase wird sowohl in der Hauptproduktion als auch in Nebenbereichen ein kurzer Stopp eingelegt, in dem die Ausrüstung neu konzipiert wird. In diesem Fall wird die Ausrüstung zusätzlicher Abschnitte in die Hauptproduktionswerkstätten verlagert. Nach Abschluss dieser Arbeiten wird die Produktion neuer Produkte schneller organisiert (Abb. 9.3.5.).

Der Nachteil dieser Methode ist auch der Verlust der Gesamtleistung bei der Entwicklung neuer Produkte, allerdings in geringeren Mengen als bei der sequentiellen Methode.

Eine der Hauptrichtungen zur Reduzierung von Zeit und Kosten bei der Umstellung auf neue Produktmodelle unter modernen Bedingungen ist die Einführung einer flexiblen automatisierten Produktion, flexibler Produktion und automatischer Linien.

Vorlesung 10. Planung innovativer Prozesse in einem Unternehmen

Thema 10.1. Arten und Inhalte von Produktionsvorbereitungsplänen

Planung der technischen Vorbereitung der Produktion

Geschäftserfolg auf dem Markt wird erreicht, wenn man proaktiv agiert, die Zukunft antizipiert und sich darauf vorbereitet, anstatt erst im Nachhinein zu reagieren. Die Vorbereitung auf die Zukunft erfolgt durch Planung. Die Planung erfolgt auf Basis von Marktforschungsdaten, die die Frage beantworten: Welche Produkte sollen produziert werden.

Die Planung umfasst die Festlegung des Arbeitsumfangs, die Festlegung der Arbeitsintensität, die Festlegung der erforderlichen Anzahl und Zusammensetzung der Arbeitskräfte, die Arbeitsverteilung auf Abteilungen und Leistungserbringer, die Erstellung von Kostenvoranschlägen für die Vorbereitung, die Festlegung von Fristen für die Erledigung der Arbeiten, die Koordinierung und Regelung der Arbeiten sowie die Überwachung den Fortschritt ihrer Umsetzung, um eine gleichmäßige Belastung von Einheiten und Darstellern zu erreichen.

Es werden folgende Arten von Plänen erstellt:

vielversprechend,

allgemein,

Kalenderpläne - Zeitpläne und

betriebsbereit.

Vielversprechend Pläne werden für fünf Jahre oder einen längeren Zeitraum erstellt. Sie bieten eine Liste neuer Produkte, die für die Zukunft entwickelt werden sollen, sowie prognostizierte Indikatoren für Produktqualität, Vorbereitungszeit und Gesamtkosten.

Allgemein Für jede Art von neuem Produkt werden für den gesamten Zeitraum seiner Vorbereitung Pläne entwickelt, in denen die Phasen und Arbeiten, die Arbeitsintensität der technischen Schulungszyklen, der Zeitpunkt jeder Phase und jedes Zyklus sowie das Projekt als Ganzes angegeben sind.

Kalender Für das Jahr werden von den Bühnen und Künstlern Pläne und Zeitpläne erstellt.

Betriebsbereit Pläne werden für den aktuellen Zeitraum Quartal, Monat, Tag erstellt.

Ausgangsdaten für die Ausarbeitung von Plänen:

Liste der zu entwickelnden neuen Produkttypen

festgelegte Fristen für die Entwicklung;

volumetrische Standards – Anzahl der Originalteile, Zeichnungen, Dokumente, Menge der Ausrüstung usw.

Arbeitsnormen, Normen für die Dauer von Zyklen und Stufen.

Die Planung von Innovationsprozessen besteht aus der Erstellung von Arbeitsplänen und der Festlegung der erforderlichen Arbeits-, Material- und Finanzressourcen für die Durchführung von Forschungs- und Entwicklungsarbeiten.

Die Hauptaufgaben der Planung wissenschaftlicher und technischer Entwicklungen:

gegenseitige Koordinierung aller Arbeiten zur Schaffung neuer Geräte und Festlegung einer rationellen Abfolge von Etappen;

Festlegung der Gesamtdauer der Arbeiten und Sicherstellung ihrer termingerechten Fertigstellung;

optimale Nutzung der Produktionsressourcen.

Die Planung der technischen Vorbereitung der Produktion basiert auf Berechnungen der Arbeitsintensität und Dauer einzelner Arbeitsschritte und -phasen.

Bei der Planung wissenschaftlicher und technischer Entwicklungen werden nach der normativen Methode anhand bestehender Arbeitsintensitätsnormen für alle Etappen und Etappen die Dauer einzelner Etappen und der gesamten Entwicklung in Kalendertagen sowie Kostenschätzungen ermittelt.

Es gibt folgende Arten von Standards:

– Arbeitsintensität (Anzahl der Standardstunden pro Spezifikation eines Teils, einer Montageeinheit);

– Dauer der Zyklen (Anzahl der Standardstunden für die Entwicklung einer Stufe, Stufe der technischen Vorbereitung der Produktion);

– Kosten (Rubel/Spezifikation).

Die Standards können je nach Arbeitsschritt und -phase, Neuheitskategorie und Komplexitätsgruppe der entworfenen Produkte variieren. Um Produkte der Komplexitätsgruppe und Neuheitskategorie zuzuordnen, werden Branchenklassifikatoren erstellt. Der Einsatz der normativen Methode hat sich bei der Entwicklung der Design- und Technologiedokumentation für das zu entwerfende Produkt weit verbreitet. Da es keine Standards für die individuelle Arbeit gibt, sollte die Arbeitsintensität durch Experten oder experimentelle statistische Methoden bestimmt werden.

Die Komplexität der Arbeiten in den Phasen technische Spezifikation, technischer Vorschlag und Vorentwurf richtet sich nach den Standards für das Gesamtprodukt, abhängig von der Neuheitskategorie (A, B, C, D) und der Komplexitätsgruppe (I, II, III, IV) des Produkts.

Für die Phasen des technischen Projekts und der Arbeitsdokumentation wird die Arbeitsintensität durch die Formel bestimmt:

wobei , die Anzahl der Namen von Originalteilen und Baugruppen der Neuheitskategorie und der Komplexitätsgruppe ist;

Arbeitsintensitätsstandards für die Entwicklung eines Originalteils und einer Montageeinheit der Neuheitskategorie und der Komplexitätsgruppe, Standardstunden.

Basierend auf der ermittelten Arbeitsintensität für jede Stufe wird die Dauer des Stufenzyklus in Kalendertagen bestimmt:

, (10.1.2.)

wo ist die Arbeitsintensität der Stufe, Stunde;

– Koeffizient, der zusätzliche Zeit für die Genehmigung, Änderungen der technischen Dokumentation und andere in den Normen nicht vorgesehene Arbeiten berücksichtigt;

– Umrechnungskoeffizient von Arbeitstagen in Kalendertage:

wobei , die Anzahl der Kalender- und Arbeitstage im Planungszeitraum ist;

Anzahl der auf der Stufe beschäftigten Arbeitnehmer;

Länge des Arbeitstages (Schicht), Stunde;

Die Rate der Einhaltung von Standards für Arbeitnehmer mit Akkordlohn.

Die erforderliche Anzahl an Arbeitskräften lässt sich nach folgender Formel ermitteln:

wo ist der tatsächliche Zeitfonds eines Mitarbeiters für den Planungszeitraum, Stunde.

Die Bestimmung der Gesamtarbeitsdauer hängt von der Arbeitsorganisation ab, die auf der sequentiellen oder parallel-sequentiellen Umsetzung von Etappen und Phasen basiert.

Die sequentielle Methode der Arbeitsorganisation besteht darin, dass jede nachfolgende Phase beginnt, nachdem die vorherige abgeschlossen wurde. In diesem Fall wird die Gesamtarbeitsdauer in Kalendertagen nach folgender Formel ermittelt:

, (10.1.5.)

wo ist die Dauer der Stufe in Tagen;

Anzahl der Entwicklungsstadien.

Die Dauer der gesamten Entwicklung kann entweder durch Verkürzung der Dauer einzelner Phasen oder durch teilweise Zusammenfassung der Zeit ihrer Umsetzung, also durch eine parallel-sequentielle Arbeitsorganisation, verkürzt werden.

Die Gesamtarbeitsdauer nach der Parallel-Sequenz-Methode ergibt sich aus der Formel:

, (10.1.6.)

wo ist der Mindestwert der Dauer benachbarter, parallel durchgeführter Phasen;

Koeffizient unter Berücksichtigung der parallelen (gleichzeitigen) Ausführung benachbarter Stufen .

Aufwendungen im Zusammenhang mit Forschungs- und Entwicklungsarbeiten (F&E) werden bei der Berechnung der Wirtschaftlichkeit neuer Anlagen in Höhe der Kapitalinvestitionen unter der allgemeinen Bezeichnung „Vorproduktionskosten“ berücksichtigt.

Der Gesamtbetrag für die Durchführung einer bestimmten Entwicklung wird als geschätzte Forschungs- und Entwicklungskosten bezeichnet. Die Berechnung erfolgt nach folgenden Kostenpositionen.

1. Materialien, Zukaufprodukte und Halbzeuge notwendig für die wissenschaftliche Forschung und die Herstellung von Produktprototypen. Die Bewertung erfolgt zu aktuellen Großhandelspreisen inklusive Transport- und Beschaffungskosten, die 5-10 % der Materialkosten betragen.

2. Spezialausrüstung für wissenschaftliche und experimentelle Arbeiten. Der Kauf solcher Geräte erfolgt auf Kosten der geschätzten Forschungs- und Entwicklungskosten, wenn sie nur zur Entwicklung eines bestimmten Themas verwendet werden.

Spezielle Geräte zur Erarbeitung verschiedener Themen können durch Kapitalinvestitionen erworben und in das Anlagevermögen der Organisation einbezogen werden. Seine Kosten werden in Form von Abschreibungskosten gemäß der Formel in den geschätzten F&E-Kosten berücksichtigt.

Kursarbeit

nach Disziplin:

„Organisation der Produktion in Maschinenbauunternehmen“

Thema:

„Die Produktion neuer Produkte beherrschen»

Einführung

Die Entstehung neuartiger Produkte erfolgt im Prozess der Vorproduktion, die außerhalb des Produktionsprozesses erfolgt.

Der Vorproduktionsprozess ist eine besondere Art von Tätigkeit, die die Entwicklung wissenschaftlicher und technischer Informationen mit ihrer Umwandlung in ein materielles Objekt – ein neues Produkt – verbindet.

Der Vorbereitungsprozess gliedert sich in folgende Arbeiten: Forschung, Design, Technologie, Produktion, Wirtschaft.

Ingenieurarbeiten (Forschung, technische und organisatorische Entwicklungen) sind die wichtigsten für die Vorbereitungsphase.

Der nächste Schritt ist der Prozess der Herstellung und Erprobung von Prototypen, Prototypen und Maschinenserien. Diese werden als experimentelle Herstellungsverfahren bezeichnet.

Die Wirksamkeit des Prozesses der Aktualisierung hergestellter Produkte in Maschinenbauunternehmen wird maßgeblich von der Richtigkeit und Rationalität der gewählten Übergangsmethode zur Herstellung neuer Produkte bestimmt. Die Art der Produkterneuerung hängt von einer Reihe von Faktoren ab:

Dem Unternehmen zur Verfügung stehende Ressourcen, mit denen die Entwicklung neuer Produkte organisiert werden kann (Kapitalinvestitionen und deren Umsetzung in Form von Produktionsanlagen, Ausrüstung, technologischer Ausrüstung sowie Humanressourcen);

Unterschiede im Grad der Progressivität von Produkten, die entwickelt werden, und solchen, die eingestellt werden;

Der Grad der Bereitschaft des Unternehmens für die Entwicklung neuer Produkte (Vollständigkeit und Qualität der technischen Dokumentation, Grad der Bereitschaft der technologischen Ausrüstung und Ausrüstung, Niveau der Personalqualifikation, Verfügbarkeit zusätzlicher Produktionsanlagen usw.);

Design und technologische Merkmale von Produkten;

Art der Produktion;

Nachfrage nach vom Unternehmen hergestellten Produkten;

Grad der Vereinheitlichung von Produkten, die entwickelt und eingestellt werden.

Die im Maschinenbau eingesetzten Methoden des Übergangs zur Produktion neuer Produkte unterscheiden sich vor allem darin, inwieweit die Produktionszeit der ersetzten und gemasterten Modelle übereinstimmt (oder ob zwischen dem Ende der Produktion des Modells eine Pause vorliegt). ersetzt und Beginn der Produktion des Master-Modells) sowie das Verhältnis der Rückgangsrate der Produktion des abgekündigten Modells und der Steigerungsrate der Produktion der Master-Produkte. Bei aller Vielfalt der Möglichkeiten der Prozesse zur Aktualisierung von Maschinenbauprodukten, die durch die unterschiedlichen Ausprägungen der oben aufgeführten Faktoren bestimmt werden, lassen sich jedoch charakteristische Methoden des Übergangs zu neuen Produkten identifizieren: sequentiell, parallel und parallel-sequentiell.

Die sequentielle Übergangsmethode zeichnet sich dadurch aus, dass die Produktion neuer Produkte nach der vollständigen Einstellung der Produktion abgekündigter Produkte beginnt

Die kontinuierlich-sequentielle Variante zeichnet sich dadurch aus, dass die Produktion des zu beherrschenden Produkts unmittelbar nach der Einstellung der Produktion des eingestellten Produkts beginnt. Die Organisation der Entwicklung mit dieser Option ist aus organisatorischer und technologischer Sicht deutlich schwieriger. Es ist ein hoher Grad an Vollständigkeit der Arbeiten zur technologischen Vorbereitung der Produktion eines neuen Produkts vor Beginn seiner Entwicklung erforderlich.

Die Parallelmethode zeichnet sich durch den schrittweisen Ersatz abgekündigter Produkte durch neu eingeführte Produkte aus. In diesem Fall kommt es gleichzeitig mit der Reduzierung der Produktionsmengen des „alten“ Modells zu einer Steigerung der Produktion des „neuen“ Modells. Die Zeitspanne zum Kombinieren variiert. Diese Methode wird am häufigsten im Massen- und Serienmaschinenbau eingesetzt. Sein Hauptvorteil im Vergleich zur sequentiellen Methode besteht darin, dass Verluste in der Gesamtproduktionsleistung während der Entwicklungszeit deutlich reduziert (und in manchen Fällen sogar ganz eliminiert) werden können.

In der Massenproduktion wird eine parallelstufige Version des Parallelverfahrens verwendet. Es zeichnet sich dadurch aus, dass der Prozess der Aktualisierung hergestellter Produkte in mehreren Schritten erfolgt, in denen die Herstellung von Übergangsmodellen beherrscht wird, die sich vom Vorgängermodell in der Gestaltung einzelner Einheiten und Komponenten unterscheiden. In jeder Phase wird nicht das Endprodukt des Unternehmens aktualisiert, sondern nur seine einzelnen Komponenten.

Die Methode des parallel-sequentiellen Übergangs wird in der Massenproduktion häufig verwendet, wenn neue Produkte entwickelt werden, die sich im Design erheblich von denen unterscheiden, die auf den Markt kommen. Gleichzeitig schafft das Unternehmen zusätzliche Kapazitäten (Standorte, Werkstätten), in denen die Entwicklung eines neuen Produkts beginnt – technologische Prozesse werden erarbeitet, Personal geschult und die Produktion der zu ersetzenden Produkte organisiert. Nach Abschluss der anfänglichen Entwicklungsphase werden in der Hauptproduktion weiterhin Produkte hergestellt, die ersetzt werden sollen. Nach Abschluss der ersten Entwicklungsphase kommt es zu einem kurzfristigen Stopp sowohl in der Hauptproduktion als auch in weiteren Bereichen, in dem die Ausrüstung neu konzipiert wird. In diesem Fall wird die Ausrüstung zusätzlicher Abschnitte in die Hauptproduktionswerkstätten verlagert. Nach Abschluss der Arbeiten in diesen Werkstätten wird die Produktion neuer Produkte organisiert.

Der Nachteil dieser Methode sind die offensichtlichen Verluste der Gesamtleistung während des Produktionsstopps und zu Beginn der anschließenden Phase der Beherrschung des neuen Produkts in den Werkstätten. Durch die Durchführung der ersten Entwicklungsphasen in zusätzlichen (temporären) Bereichen können jedoch später, beim Produktionsstart, hohe Steigerungsraten bei der Produktion eines neuen Produkts sichergestellt werden.

1. Organisation der Entwicklung der Produktion neuer Produkte

1.1 Merkmale des Produktionsentwicklungsprozesses

Die Produktionsentwicklung ist die Anfangsphase der industriellen Produktion neuer Produkte, in der das Erreichen der geplanten technischen und wirtschaftlichen Designindikatoren sichergestellt wird (hauptsächlich die Designleistung neuer Produkte pro Zeiteinheit und die entsprechende Designarbeitsintensität und Produktionsstückkosten). zu dieser Ausgabe). Die Isolierung dieses Zeitraums ist nur für Bedingungen der Massen- und Serienproduktion sinnvoll, die durch Stabilität in der vom Unternehmen produzierten Produktpalette für einen bestimmten Zeitraum gekennzeichnet sind; In der Einzelproduktion gibt es praktisch keine Entwicklungszeit, da die Aktualisierung der Nomenklatur mit der Veröffentlichung jedes neuen Einzelprodukts oder jeder neuen Kleinserie verbunden ist.

Während der Entwicklungszeit erfolgt weiterhin die gestalterische und technische Verfeinerung des neuen Produkts sowie die Anpassung der Produktion selbst an die Produktion neuer Produkte. Daher ist eines der charakteristischen Merkmale dieser Zeit die Dynamik der technischen und wirtschaftlichen Produktionsindikatoren.

In diesem Zeitraum kommt es zu einer erheblichen Anzahl gestalterischer und technologischer Veränderungen, die nicht nur Anpassungen der technischen Dokumentation, sondern auch Änderungen bereits beherrschter technologischer Abläufe, technologischer Ausrüstung und manchmal auch Prozesse im Allgemeinen erfordern.

Änderungen führen zu einer längeren Entwicklungszeit und höheren Kosten. Während der Beherrschungszeit müssen viele Arbeiter, insbesondere diejenigen, die in den Hauptwerkstätten von Massenproduktionsunternehmen beschäftigt sind, technologische Abläufe, gewartete Geräte, technologische Ausrüstung, d.h. Erwerben Sie berufliche Fähigkeiten im Umgang mit sich ändernden Produktions- und technischen Bedingungen.

Es dauert einige Zeit, rationale Arbeitspraktiken zu entwickeln.

Darüber hinaus hängen die Hauptmerkmale des Entwicklungsprozesses – die Dauer dieses Zeitraums, die Kostendynamik – weitgehend von der Bereitschaft des Unternehmens ab, eine umfangreiche Serien- oder Massenproduktion sicherzustellen. Mit einem hohen Bereitschaftsgrad von Spezialgeräten und Zubehör für den Serienstart ist es möglich, die Entwicklungszeit deutlich zu verkürzen und eine leichte Überschreitung der Arbeitsintensität der ersten Industrieprodukte im Vergleich zur Konstruktionsarbeitsintensität sicherzustellen .

Wenn der Stand der technologischen Ausstattung zu Beginn der Entwicklung nicht wesentlich dem Stand entspricht, der zur Gewährleistung der gestalterischen Produktion von Produkten vorgesehen ist, verzögert sich die Entwicklungszeit und es kommt zu einem erheblichen Überschuss an Arbeitsintensität und Kosten der Produkte die ersten Produktionsjahre im Vergleich zu den Designindikatoren. Eine hohe Bereitschaft des Anlagevermögens zur Produktionsaufnahme erfordert erhebliche Kapitalinvestitionen, die in einigen Fällen übermäßig hoch sein können. Es besteht auch die Gefahr, dass ein Teil der technologischen Ausrüstung aufgrund der intensiven Designänderungen während der Ausrüstungsperiode aufgegeben wird. Daher werden für bestimmte Produkttypen je nach Produktionsart in der Regel zu Beginn des Entwicklungszeitraums optimale Ausrüstungsmengen festgelegt.

1.2 Organisatorische und geplante Vorbereitung der Produktion

Die Organisation der Produktion neuer Produkte erfordert nicht nur die Schaffung neuer technologischer Prozesse und Änderungen in der Produktionstechnologie, sondern auch Änderungen in den Formen und Methoden der Arbeits- und Produktionsorganisation sowie Änderungen in der Personalstruktur.

Die organisatorische Vorbereitung der Produktion ist ein Komplex von Arbeiten und Prozessen, die darauf abzielen, ein Projekt zur zeitlichen und räumlichen Organisation des Produktionsprozesses zur Herstellung eines neuen Produkts, ein System zur Organisation und Vergütung der Arbeit, ein Logistiksystem und einen Regulierungsrahmen für die Produktion zu entwickeln. Anlagenplanung für Produkte, die erstmals in Produktion gehen.