Lagerabrechnungsautomatisierung, Ortungssysteme, RFID, Barcodes. WMS-Lagerverwaltungssysteme

Heimat / Sonstig

Lagerverwaltungssystem - ein Programm, das alle Vorgänge steuert, die im Lagerprozess ausgeführt werden. Die Abkürzung WMS ist aus der englischen Bezeichnung „Warehouse Management System“ entstanden. Es gibt Hunderte von Varianten von WMS-Systemen.

Beim Einsatz von WMS wählt der Computer automatisch den besten Platz für die Platzierung der Produkte aus, bestimmt den optimalen Weg für die Ladung und den Ablauf. Er gibt auch Anweisungen an das Personal. Jede Manipulation (ein Objekt in ein Regal stellen, nehmen, Objekte zählen usw.) wird durch einen separaten Befehl ausgeführt.

Charakteristisch für die meisten WMS-Programme ist, dass alle Aktionen in Echtzeit erfasst werden. Lagerarbeiter melden sich nach jedem abgeschlossenen Vorgang. Informationen werden sofort an den Hauptserver gesendet.

WMS-Architektur

Typischerweise ist die Architektur des Programms nach einem dreistufigen Schema aufgebaut.

Erste Ebene: Schnittstelle

Auf dieser Ebene sieht der Benutzer die Client-Anwendung. Über sie interagiert der Lagerarbeiter mit der Maschine: gibt Daten ein, sendet Anfragen, erhält Berichte. Die Anwendung kann auf einem Computer, Smartphone und anderen Geräten installiert werden.

Zweite Ebene: Server

„Versteckte“ Ebene. Dies ist ein Datenbankserver, auf dem alle Informationen gespeichert sind. Ein normaler Benutzer kann nur über eine Clientanwendung darauf zugreifen. Häufig verwendeter "Cloud" (virtueller) Server.

Dritte Ebene: Geschäftslogik

Es wird auch „Prozesse“ oder „Aufgaben“ genannt. Hier werden nach bestimmten Algorithmen Informationen verarbeitet, die vom Benutzer zum Server und umgekehrt übertragen werden. Die physische Verkörperung dieser Ebene ist der Programmcode.

Die Machbarkeit der Implementierung von Kontrollsystemen

Die Installation eines WMS-Systems ist eine kostspielige Angelegenheit. Es reicht nicht, nur die Software zu kaufen. Es ist notwendig, das System an ein bestimmtes Lager anzupassen, wobei alle Merkmale von Waren und Räumlichkeiten berücksichtigt werden müssen. Es ist notwendig, spezielle Ausrüstung zu installieren, das Kennzeichnungssystem zu modernisieren und die Handelssysteme zu überarbeiten. Auch das Personal muss umgeschult werden. Der Umsetzungsprozess kann einige Jahre dauern.

Doch der Aufwand zahlt sich aus: Durch die automatische Steuerung beschleunigen Sie die Arbeit erheblich, steigern den Umsatz und senken die Kosten.

Die Hauptvorteile der Verwendung von WMS:

das Lager wird aktiv verwaltet (der Computer berücksichtigt Analysedaten und erstellt Prognosen)
Sie können sofort genaue Informationen zu jedem Produkt erhalten
beschleunigt die Suche und Auswahl von Produkten erheblich
Die Lagerungs- und Verkaufsbedingungen der Waren werden sorgfältig kontrolliert
Frachtumschlagsprozesse werden vereinfacht (Sortierung, Inventur etc.)
Dank genauer Berechnungen werden die Räumlichkeiten so effizient wie möglich genutzt
Gerätewartungskosten werden reduziert (das Programm wählt die kürzesten Wege für Lader)
Verbesserung der Mitarbeiterqualität

Es gibt Lager, in denen es keinen Sinn macht, WMS einzuführen. Zum Beispiel mit dem gleichen Produkt gefüllt – da gibt es praktisch nichts zu optimieren. In einer kleinen Einrichtung, in der nur 1-2 Personen arbeiten, muss die Steuerung auch nicht an einen Computer übertragen werden.

Programmfunktionen

Bei richtiger Konfiguration sind WMS-Systeme in der Lage, nahezu alle im Lager anfallenden Prozesse zu verwalten. Aber was genau tun sie? Lassen Sie uns die wichtigsten Aufgaben auflisten.

In der Phase der Auftragserstellung:

Gruppierung von Bestellungen (Bestellungen werden klassifiziert und dann in Gruppen bearbeitet und versendet)
Einrichtung der Möglichkeit, Waren anhand der Verpackung zu identifizieren
Trennung und Konsolidierung von Produktionschargen

Zum Zeitpunkt des Wareneingangs:

Ladungsidentifikation (auch wenn Informationen darüber nicht im Voraus erhalten wurden)
Fixierung der Ankunft von Produkten in Echtzeit
Strichcodierung
Annahme von Waren zur Aufbewahrung
Abgleich und Korrektur von Produktinformationen

Bei gleichzeitiger Annahme und Verladung:

Umverteilung von Produkten zum späteren Versand an den Kunden
Transit

Bei Lagerhaltung:

Automatisierung des Lagerprozesses
Entwicklung von Produktplatzierungsregeln
Bildung von Lageraufgaben
Erstellung von Zellen nach berechneten Parametern
Bestimmung eines bestimmten Ortes für jedes Produkt
Vorbereitung für die Platzierung von Massenprodukten, die von verschiedenen Auftragnehmern erhalten wurden
Formulierung von Regeln für die gemeinsame Lagerhaltung
Umgang mit gefährlichen Gütern, Aufbau eines Kontrollsystems

Bei der Kommissionierung:

Objekterkennung mit Funkterminals und Barcodes
Bildung von Chargen von Produkten
Kontrolle des Stapelns von Waren auf einer Palette (unter Berücksichtigung von Gewicht, Form und anderen ergonomischen Eigenschaften)
Platzierung der Produkte auf dem Förderband
Warenauswahl (Einheiten, Container, Paletten)
die Fähigkeit, verschiedene Montagearten zu verwenden (Gruppe, diskret, kombiniert)
automatische Übermittlung von Sprachbefehlen an das Personal
Warenverpackungsmanagement
Personalisierung bestellen
Vergabe von Frachtidentifikationsnummern zur weiteren Verfolgung

Beim Laden

automatische Ladeplanerstellung (Priorisierung)
Ladeprozesskontrolle (es werden Funkterminals verwendet)
Gruppierung und Verteilung von Waren für die sequentielle Lieferung
Carrier-Definition
Vorbereitung von begleitenden Handlungen
Kennzeichnung der Konformität
Sendestatus prüfen

Während der Lagerung

Bereitstellung von Informationen zu allen Produkten in Echtzeit
die Möglichkeit, nach einem Objekt nach Seriennummer, Strichcode, Chargen- oder Containernummer, Name des Eigentümers der Ladung zu suchen
Bestandskontrolle
Verfolgen Sie die Haltbarkeit und den Verkauf
Entwicklung von Nachschubstrategien
Unterstützung für verschiedene Formen der Auffüllung von Reserven (Stücke, Behälter, Paletten)
Erstellen und Einreichen von Bestellanforderungen für die Aufstockung der Bestände
Warenbestand
Handhabung von Gewichtsprodukten
Schaffung eines flexiblen Systems zum Bewegen, Umgruppieren und erneuten Versenden von Fracht
Bestandskonsolidierung
um die effizienteste Raumnutzung zu gewährleisten
Warenfreigabe nach FIFO-, LIFO-, FEFO-, FPFO-, BBD-Methoden
Überprüfung von Lagereinrichtungen, Senden von Signalen über geplante Wartungen oder Auftanken

Bei der Mitarbeiterführung

Bildungs-, Sende- und Verfolgungsaufgaben für Mitarbeiter
Arbeitszeitkontrolle
Erstellen von Berichten über den Einsatz von Humanressourcen
Definition von Arbeitsstandards, Berechnung der erwarteten Arbeitsproduktivität

WMS-Implementierungsprozess

Die Automatisierung jedes Lagers erfolgt nach einem individuellen Szenario. Die Vorgehensweise hängt vom Ausgangszustand des Objekts und der Menge der gewünschten Funktionen ab. Aber es gibt einen bestimmten allgemeinen Algorithmus: Trotz der Vielfalt der WMS-Programme arbeiten sie nach dem gleichen Prinzip.

Zunächst wird der Raum in Zonen eingeteilt. Jeder Vorgang (Verladung, Versand, Verarbeitung, Lagerung) hat einen eigenen Bereich des Lagers. Auf diese Weise können Sie die Aktionen der Mitarbeiter rationalisieren und Verantwortlichkeiten abgrenzen.

Dann werden alle Informationen über das Lager in das Programm eingegeben: physikalische Parameter der Räumlichkeiten, Eigenschaften von Lademitteln und anderen Geräten, Anweisungen für Betriebsmechanismen. Anschließend helfen diese Informationen, die besten Wege für Lader zu finden, damit sie nicht „im Leerlauf“ arbeiten. Außerdem wählt das Steuersystem automatisch die für einen gegebenen Zweck am besten geeignete Technik aus.

Erfasst in der Datenbank und Produkteigenschaften. Die notwendigen Lagerbedingungen werden beschrieben (Temperatur, Feuchtigkeit, Aufstellungsregeln), Haltbarkeits- und Verkaufsdaten, Namen des Lieferanten und Kunden werden angegeben. Anhand dieser Daten bestimmt WMS den besten Platz für die Ladung.

Lagerarbeiter erhalten Funkterminals. Dies sind spezielle tragbare Computer, die Eingabe- und Ausgabefunktionen unterstützen. Die eingegebenen Informationen werden über einen Funkkanal an den Hauptserver übermittelt. Als Antwort sendet der Zentralcomputer persönliche Befehle an den Arbeiter. Alle Aufgaben sind in elementare Phasenaktionen unterteilt.

Informationen werden automatisch eingetragen. Bei der Ankunft wird die Ware gekennzeichnet, meistens mit Strichcodes. Das System kann Etiketten mit eigenem Code drucken oder ein vorhandenes Werksetikett verwenden. Bei der Warenannahme liest das Funkterminal den Barcode und diese Information wird in der Datenbank erfasst. Gleiches gilt für den Inventarisierungsprozess.

Nach Abschluss jeder Aktion scannt der Mitarbeiter den Barcode erneut. Dadurch kann das System den Lagerbetrieb vollständig steuern und den menschlichen Faktor minimieren.

Informationen über alle Ladungen werden sofort aktualisiert. Häufig unterstützen WMS-Systeme die Funktion des grafischen Monitorings: Alle im Lager ablaufenden Prozesse werden in Form von zweidimensionalen Modellen abgebildet.

Arten von WMS-Systemen

Es gibt viele Versionen von WMS-Programmen, sowohl im In- als auch im Ausland. Produkte von fünfzig Herstellern werden in russischen Lagern häufig verwendet. Hinzu kommt ein hoher Anteil an „namenlosen“ Systemen, die von Mitarbeitern des Unternehmens selbst geschrieben wurden.

Es gibt zwei Möglichkeiten, WMS zu systematisieren. Der erste Weg ist der Grad der Funktionalität. Dabei lassen sich die Systeme in Traditional (ausgelegt auf einen einzigen Vertriebskanal) und Multi-Channel (mit mehreren Vertriebskanälen) unterteilen.

Die zweite Art der Klassifizierung besteht darin, wann immer möglich zu modifizieren und anzupassen.

Lagerverwaltungssysteme sind:

Einstiegslevel

Mit einem begrenzten Funktionsumfang, konzipiert für kleine Unternehmen mit einer bescheidenen Produktpalette. Die Menge der verarbeiteten Informationen ist begrenzt.

Verpackt

Für Lager bis zu 10.000 m 2 , mit kleinem Umsatz. Die Nomenklatur kann sehr unterschiedlich sein.

anpassungsfähig

Sie werden in Logistikunternehmen, Distributionszentren sowie in großen Lagern (ab 5.000 m 2) eingesetzt. Zunächst für die Anforderungen eines bestimmten Unternehmens konfiguriert.

Konfigurierbar

Programme mit dem maximal möglichen Funktionsumfang können während des Betriebs erheblich modifiziert werden. Sie sind für große Lagerkomplexe mit hohem Umschlag und vielfältigem Produktsortiment geschaffen.

WMS erster und zweiter Art können einbaufertige Produkte sein, die auf Basis von ERP-Systemen erstellt werden. Anpassbare und konfigurierbare Systeme werden normalerweise auf Bestellung gefertigt.

Warehouse Management System ist ein Computerprogramm, das einen Prozess zur Automatisierung der Verwaltung von Lagerprozessen in einem Unternehmen bereitstellt.

Mit dem System können Sie alle internen Geschäftsprozesse des Unternehmens optimieren, die Effizienz von Prozessen und Ressourcen steigern und dabei helfen, die Kosten für jeden Vorgang im Lager zu senken.

Das WMS-Lagerverwaltungssystem gewährleistet eine effektive Verwaltung des Warenumsatzes in Unternehmen verschiedener Branchen. Eine Reihe bestimmter funktionaler Merkmale des Systems ermöglicht es Ihnen, die Buchhaltung in einem Lager zu systematisieren, das eine andere Hierarchie des Buchhaltungsaufbaus und einen anderen Komplexitätsgrad aufweist.

Das Lagerverwaltungssystem WMS ermöglicht Ihnen:

Personalmanagement;
Dokumenten-Management;
Überwachung des Lagerbetriebs;
Produktidentifikation im System;
Lagerbetrieb mit Waren.

Mit dem automatisierten Lagerverwaltungssystem können Sie schnell in der Datenbank des Lagers eines großen Industrieunternehmens, einer Groß- und Einzelhandelsbasis, eines Zollterminals, eines Transportunternehmens mit erheblichem Frachtumsatz, eines pharmakologischen Unternehmens und anderer Unternehmen und Organisationen navigieren, die tragen schnelle und fehlerfreie Warenabwicklung.

Dieses System wird für jedes Unternehmen individuell nach den tatsächlichen Bedürfnissen ausgewählt. Es ist möglich, WMS mit anderen Unternehmensinformationssystemen zu integrieren, wodurch Sie den gesamten Umsatz überprüfen können. In diesem Fall können alle erforderlichen Berichte in das Unternehmenssystem des Unternehmens übertragen werden. Es ist nicht immer ratsam, ein WMS-System mit vollem Funktionsumfang zu verwenden. Diese Systeme erfordern entsprechende Technik (Serverlösung und Webtechnologien) und Software.

Ein automatisiertes Lagerverwaltungssystem kann ein einbaufertiges Softwareprodukt sein. Ein solches System wird auf Basis von SAP, Oracle, Axapta und anderen ERP-Systemen entwickelt. Es wird die optimale Lösung für ein Lager mit einfachen technischen Standardprozessen sein. Das System schränkt die Fähigkeit zur Automatisierung von Prozessen aufgrund der Vielseitigkeit des Produkts ein. Dieses System ist für 10-25 WMS-Benutzer ausgelegt.

Ein kundenspezifisches WMS-System wird in einem großen Unternehmen mit komplexen Geschäftsprozessen implementiert. Dieses System kann auf mehreren Plattformen (typischerweise IBM iSeries (AS/400) und Unix) verwendet werden. Oracle und andere High-Tech-DBMS werden als Datenbankkoordinierungssystem verwendet. Das System ist für 50 oder mehr Benutzer ausgelegt. Die Funktionalität des Systems wird individuell für die Bedürfnisse des Unternehmens entwickelt. Der Zeitraum der Entwicklung und Implementierung kann 1-2 Jahre umfassen. Weltlieferanten dieser Systeme sind Manhattan Associates, Catalyst International, RedPairie.

Das Lagerverwaltungssystem WMS verwaltet die Material-, Geld- und Informationsflüsse, die das Lager durchlaufen, in Echtzeit. Das System bietet eine umfassende Kontrolle des Bestands in allen Phasen des technologischen Zyklus unter Berücksichtigung aller Eigenschaften des Produkts und der Anforderungen an seine Lagerung. Mit WMS können Sie den Ablauf der Lagerarbeit rationalisieren und optimieren, ihre Effizienz erheblich steigern, indem die Dauer und Komplexität der Vorgänge im Lager reduziert, die Effizienz der Buchhaltung und die Sicherheit der Waren während des Transports erhöht werden.

Die folgenden automatisierten Lagerverwaltungssysteme sind am stärksten nachgefragt:

Solvo.WMS (Firma SOLVO) ermöglicht die Kontrolle des Umsatzes in mittleren und großen Lagern mit verschiedenen Formen der Warenbuchhaltung;
RadioBeacon WMS (Radio Beacon Inc.) wurde entwickelt, um komplexe Verteilungsvorgänge im Lager zu automatisieren und die Genauigkeit der Arbeit zu erhöhen;
das System Exceed WMS 1000 (entwickelt von SSA Global) wird die optimale Lösung für die Automatisierung der Lagerbuchhaltung in kleinen und mittleren Unternehmen sein;
Distribution Center Solution von Columbus IT Partner Russia verfügt über eine Reihe von Entwicklungen zur Automatisierung von Prozessen in Handelsunternehmen, Lagern auf Basis von ERP-Systemen und Distributionszentren;
AWACS von Lambda Business Systems wird die beste Lösung für ein Lager sein, das auf ERP-Systemen basiert;
Avalon System Vision (AVALON-Gruppe) ermöglicht den Online-Zugriff auf Berichtsdaten im Lager;
COS.WMS des Zentrums für Offene Systeme und Hochtechnologien;
System #1 von Adalius wird die optimale Lösung für die Verwaltung von Produktionslagern und Terminals, Distributionszentren und Depotlagern sein;
Lösungen basierend auf 1C:Enterprise 8.0-Produkten: Lagerverwaltungssystem und andere.

WMS-Architektur

Typischerweise ist die Architektur des Programms nach einem dreistufigen Schema aufgebaut.

Erste Ebene: Schnittstelle

Zweite Ebene: Server

Dritte Ebene: Geschäftslogik

Die Machbarkeit der Implementierung von Kontrollsystemen

Doch der Aufwand zahlt sich aus: Durch die automatische Steuerung beschleunigen Sie die Arbeit erheblich, steigern den Umsatz und senken die Kosten.

Die Hauptvorteile der Verwendung von WMS:

das Lager wird aktiv verwaltet (der Computer berücksichtigt Analysedaten und erstellt Prognosen)
Sie können sofort genaue Informationen zu jedem Produkt erhalten
beschleunigt die Suche und Auswahl von Produkten erheblich
Die Lagerungs- und Verkaufsbedingungen der Waren werden sorgfältig kontrolliert
Frachtumschlagsprozesse werden vereinfacht (Sortierung, Inventur etc.)
Dank genauer Berechnungen werden die Räumlichkeiten so effizient wie möglich genutzt
Gerätewartungskosten werden reduziert (das Programm wählt die kürzesten Wege für Lader)
Verbesserung der Mitarbeiterqualität

Programmfunktionen

Bei richtiger Konfiguration sind WMS-Systeme in der Lage, nahezu alle im Lager anfallenden Prozesse zu verwalten. Aber was genau tun sie? Lassen Sie uns die wichtigsten Aufgaben auflisten.

In der Phase der Auftragserstellung:

Gruppierung von Bestellungen (Bestellungen werden klassifiziert und dann in Gruppen bearbeitet und versendet)
Einrichtung der Möglichkeit, Waren anhand der Verpackung zu identifizieren
Trennung und Konsolidierung von Produktionschargen

Zum Zeitpunkt des Wareneingangs:

Ladungsidentifikation (auch wenn Informationen darüber nicht im Voraus erhalten wurden)
Fixierung der Ankunft von Produkten in Echtzeit
Strichcodierung
Warenannahme für
Abgleich und Korrektur von Produktinformationen

Bei gleichzeitiger Annahme und Verladung:

Umverteilung von Produkten zum späteren Versand an den Kunden
Transit

Bei Lagerhaltung:

Automatisierung des Lagerprozesses
Entwicklung von Produktplatzierungsregeln
Bildung von Lageraufgaben
Erstellung von Zellen nach berechneten Parametern
Bestimmung eines bestimmten Ortes für jedes Produkt
Vorbereitung für die Platzierung von Massenprodukten, die von verschiedenen Auftragnehmern erhalten wurden
Formulierung von Regeln für die gemeinsame Lagerhaltung
Umgang mit gefährlichen Gütern, Aufbau eines Kontrollsystems

Bei der Kommissionierung:

Objekterkennung mit Funkterminals und Barcodes
Bildung von Chargen von Produkten
Kontrolle des Stapelns von Waren auf einer Palette (unter Berücksichtigung von Gewicht, Form und anderen ergonomischen Eigenschaften)
Platzierung der Produkte auf dem Förderband
Warenauswahl (Einheiten, Container, Paletten)
die Fähigkeit, verschiedene Montagearten zu verwenden (Gruppe, diskret, kombiniert)
automatische Übermittlung von Sprachbefehlen an das Personal
Warenverpackungsmanagement
Personalisierung bestellen
Vergabe von Frachtidentifikationsnummern zur weiteren Verfolgung

Beim Laden

automatische Ladeplanerstellung (Priorisierung)
Ladeprozesskontrolle (es werden Funkterminals verwendet)
Gruppierung und Verteilung von Waren für die sequentielle Lieferung
Carrier-Definition
Vorbereitung von begleitenden Handlungen
Kennzeichnung der Konformität
Sendestatus prüfen

Während der Lagerung

Bereitstellung von Informationen zu allen Produkten in Echtzeit
die Möglichkeit, nach einem Objekt nach Seriennummer, Strichcode, Chargen- oder Containernummer, Name des Eigentümers der Ladung zu suchen
Bestandskontrolle
Verfolgen Sie die Haltbarkeit und den Verkauf
Entwicklung von Nachschubstrategien
Unterstützung für verschiedene Formen der Auffüllung von Reserven (Stücke, Behälter, Paletten)
Erstellen und Einreichen von Bestellanforderungen für die Aufstockung der Bestände
Warenbestand
Handhabung von Gewichtsprodukten
Schaffung eines flexiblen Systems zum Bewegen, Umgruppieren und erneuten Versenden von Fracht
Bestandskonsolidierung
um die effizienteste Raumnutzung zu gewährleisten
Warenfreigabe nach FIFO-, LIFO-, FEFO-, FPFO-, BBD-Methoden
Überprüfung von Lagereinrichtungen, Senden von Signalen über geplante Wartungen oder Auftanken

Bei der Mitarbeiterführung

Bildungs-, Sende- und Verfolgungsaufgaben für Mitarbeiter
Arbeitszeitkontrolle
Erstellen von Berichten über den Einsatz von Humanressourcen
Definition von Arbeitsstandards, Berechnung der erwarteten Arbeitsproduktivität

WMS-Implementierungsprozess

Nach Abschluss jeder Aktion scannt der Mitarbeiter den Barcode erneut. Dadurch kann das System den Lagerbetrieb vollständig steuern und den menschlichen Faktor minimieren.

Arten von WMS-Systemen

Die zweite Art der Klassifizierung besteht darin, wann immer möglich zu modifizieren und anzupassen.

Lagerverwaltungssysteme sind:

Einstiegslevel

Mit einem begrenzten Funktionsumfang, konzipiert für kleine Unternehmen mit einer bescheidenen Produktpalette. Die Menge der verarbeiteten Informationen ist begrenzt.

Verpackt

Für Lager bis zu 10.000 m 2 , mit kleinem Umsatz. Die Nomenklatur kann sehr unterschiedlich sein.

anpassungsfähig

Sie werden in Logistikunternehmen, Distributionszentren sowie in großen Lagern (ab 5.000 m 2) eingesetzt. Zunächst für die Anforderungen eines bestimmten Unternehmens konfiguriert.

Konfigurierbar

WMS erster und zweiter Art können einbaufertige Produkte sein, die auf Basis von ERP-Systemen erstellt werden. Anpassbare und konfigurierbare Systeme werden normalerweise auf Bestellung gefertigt.

Lagerverwaltungssystem (WMS)- ein unverzichtbares Werkzeug für die Arbeit eines modernen Lagers, mit dem Sie Lagerprozesse automatisieren, die Effizienz der Lagerlogistik und der gesamten Lieferkette verbessern können.

Auf dem russischen Markt für Lagerverwaltungssysteme gibt es eine breite Palette von Lösungen in- und ausländischer Entwickler, die sich bei näherer Betrachtung in Bezug auf Funktionalität und technologische Möglichkeiten erheblich unterscheiden.

KORUS Consulting ist der exklusive Partner von Manhattan Associates in Russland und den GUS-Staaten, dem weltweit führenden Entwickler von Lagerverwaltungssystemen.

Das Lagerverwaltungssystem von Manhattan Associates ist:

Umfangreiche Funktionalität und Flexibilität der Systemeinstellungen.
Möglichkeit der unabhängigen WMS-Unterstützung.
Breite Integrationsmöglichkeiten von WMS.
Niedrige Gesamtbetriebskosten eines Lagerverwaltungssystems.
Eine einzigartige WMS-Implementierungsmethodik, die einen schnellen Return on Investment im Projekt garantiert.

Lagerverwaltungssystem

Das Lagerverwaltungssystem löst im Gegensatz zum Buchhaltungssystem Probleme, die über die Lagerbuchhaltung und Adressspeicherung hinausgehen. Das WMS-System verwaltet alle Lagerprozesse, von der Annahme und dem Versand der Waren über die Erstellung einer Bestückungsstrategie bis hin zur Optimierung der Einteilung und Inventur.

Die Hauptaufgabe von WMS ist die Betriebsanalyse des Zustands und die Auswahl der optimalen Variante der Implementierung des Lagerprozesses, wodurch die Kosten des Lagerbetriebs gesenkt werden.

WMS-System ist ein Werkzeug zur Verbesserung der Effizienz der Lagerverwaltung und der gesamten Lieferkette. Nichtsdestotrotz haben wir uns im Laufe der Jahre der Lagerautomatisierungspraxis mit verschiedenen Aufgaben, spezifischen Branchenanforderungen, Lagertypen konfrontiert - und jetzt können wir sagen, dass die Implementierung von WMS, der Einsatz eines Lagerverwaltungssystems, in folgenden Fällen ungeeignet ist:

Sie arbeiten mit der gleichen Warenart, mit einem einfachen Schema der Warenbearbeitung (z. B. Rohrwalzen).
Waren- und Materiallager, das "nicht verdient", sondern nur für die Lagerung von Waren benötigt wird. Die Einführung von WMS wird nicht zu einem greifbaren Effekt, einem zeitnahen Return on Investment (ROI) führen.

Über Lagerautomatisierung und die Implementierung eines Lagerverwaltungssystems sollten Sie nachdenken, wenn:

Es ist Ihnen wichtig, die Ergebnisse des Lagers in Echtzeit zu verfolgen.
Für Sie ist die Analytik zur Lagerung und Bewegung von Warenströmen wichtig.
Sie stehen vor der Frage der Strukturierung und Optimierung von Lagerflächen.
Sie verwenden die Adressspeicherung in einem Lager und müssen Lagerprozesse optimieren, Algorithmen für Auswahl, Platzierung und Qualitätskontrolle entwickeln.
Ihr Lager verwendet Barcode-Technologie, RFID.
Sie nutzen Cross-Docking, Sprachauswahl, Verteilung an Filialen etc.

Die Kosten für die Implementierung eines Lagerverwaltungssystems

Die Kosten für das Implementierungsprojekt des Lagerverwaltungssystems umfassen: die Kosten für Softwareproduktlizenzen und die Kosten für Beratungsdienste (Implementierung).

Bei der Auswahl eines Lagerverwaltungssystems berücksichtigen Unternehmen häufig nur die Kosten für den „Einstieg in das Projekt“ und schätzen die Kosten für die weitere Unterstützung des Systems nicht ein. Während die Kosten für die weitere Unterstützung von WMS die Implementierungskosten erheblich übersteigen können.

Implementierung eines Lagerverwaltungssystems

Die Implementierung eines Lagerverwaltungssystems sollte bestimmte Unternehmensziele verfolgen und das Erreichen bestimmter finanzieller Kennzahlen sicherstellen. Aus diesem Grund bieten wir Unternehmen von Manhattan Associates Lösungen an, die eine Kapitalrendite (ROI) in Echtzeit bieten und zusätzliche Geschäftsmöglichkeiten schaffen.

Wie wählt man ein Lagerverwaltungssystem aus?

Führen Sie eine Analyse der aktuellen Lagerprozesse durch, identifizieren Sie bestehende Probleme.
Bestimmen Sie die Kriterien für die Auswahl eines Lagerverwaltungssystems in Bezug auf die Besonderheiten der Prozesse und Geschäftsentwicklungspläne.
Führen Sie eine Analyse von WMS-Anbietern im Internet durch, sammeln Sie Feedback von echten Benutzern des Systems in ähnlichen Lagern wie Ihrem.
Definieren Sie eine Liste von Lieferantenunternehmen und fordern Sie Informationen an.

Die Funktionalität des Systems "1C: WMS Logistics. Warehouse Management" ermöglicht es Ihnen, Prozesse zu optimieren und die Hauptprobleme zu lösen, die für Lagerkomplexe relevant sind:

Optimierung der Nutzung von Lagerflächen bei der Platzierung und Lagerung von Waren;
Reduzierung der Lagerkosten;
Reduzierung der Zeit und der Anzahl von Fehlern für die Verarbeitung von Lagervorgängen;
Erhöhung der Genauigkeit und Effizienz der Warenbuchhaltung;
Ausschluss von Verlusten im Zusammenhang mit der Kritikalität des Zeitpunkts des Warenverkaufs;
Senkung der Lohnkosten für Lagerarbeiter.

"1C:WMS Logistics. Warehouse Management" wurde entwickelt, um die Prozesse des Lagerumschlags in Echtzeit zu verwalten, und zwar:

Die Funktionalität des Systems "1C: WMS Logistics. Warehouse Management" ist darauf ausgelegt, die Prozesse der Lagerumschlagsabwicklung in Echtzeit zu verwalten, nämlich:

Abrufen aktueller Informationen über den Warenbestand im Lager im "Online" -Modus;
Optimierung der Warenströme im Lager;
Verwaltung und Optimierung von Annahme, Platzierung, Bewegung, Auswahl, Versand und anderen Lageroperationen;
Kontrolle des Lagerpersonals.

Die Lösung implementiert Unterstützung für den Lagerbetrieb bei der Abrechnung von gekennzeichneten Produkten (Abrechnung von Kennzeichnungscodes, Aggregation / Disaggregation von Produktverpackungen) mit Übertragung der tatsächlichen Kennzeichnungscodes an das Unternehmensinformationssystem „1C: Integrated Automation, Edition 2“ oder Lösungen basierend auf ihnen.

Die Verwaltung von Lagerprozessen in Echtzeit wird durch drahtlose Technologien und die Implementierung einer entsprechenden Lagerprozesskette erreicht. Daher zielt „1C: WMS Logistics. Warehouse Management“ hauptsächlich auf den Einsatz dieser Technologien ab. Die Hauptfunktionen zum Erstellen und Bearbeiten von Lageraufgaben werden von Benutzern mit Datenerfassungs-Funkterminals ausgeführt: Lageristen, Monteure, Kommissionierer. Die Funktionen des Lagerleiters umfassen die Kontrolle über die Ausführung von Aufgaben und die Lösung von nicht standardmäßigen Situationen.

Das System kann ein physisches Lager berücksichtigen. Wenn es notwendig ist, das System in mehreren physischen oder logischen Lagern zu betreiben, müssen mehrere Informationsbasen mit dem möglichen Austausch doppelter Informationen zwischen ihnen erstellt werden. Die getrennte Abrechnung von Salden im Lager durch Organisationen wird unterstützt.

Das Lager ist normalerweise in physische Bereiche unterteilt, in denen der Warenumschlag bestimmten Regeln unterliegt, die von der Gestaltung der Regale, der verwendeten Ausrüstung, der Anordnung der Räumlichkeiten usw. abhängen.

In der Praxis sind folgende Lagerzonen zugeordnet und können an der Lagerabrechnung teilnehmen:

Entladezone. Die Zone ist so konzipiert, dass eingehende Waren unmittelbar nach dem Entladen von Fahrzeugen aufgenommen werden können, z. B. eine Lagerrampe.
Akzeptanzzone. Die Zone ist für die Zählung der aus den Fahrzeugen entladenen Waren und die Teilnahme am Eingangskontrollverfahren bestimmt.
Quarantänezone (Qualitätskontrolle). Die Zone ist für Waren bestimmt, die einem Qualitätskontrollverfahren unterzogen werden, sowie für Waren, die von Kunden zurückgegeben werden, bevor über ihre Weiterbewegung entschieden wird.
Hauptspeicherbereich. Ein Bereich, der für die Lagerung von Waren hauptsächlich in ganzen Paletten bestimmt ist.
Auswahlzone. Der für die Warenauswahl vorgesehene Bereich. Normalerweise ist dies die untere Ebene von Lagerzellen oder ein Zwischengeschoss.
Transitzone. Zwischenlagerbereich. Eine Transitzone kann für die vorübergehende Lagerung von Waren beim Wechsel zwischen Zonen zugewiesen werden.
Zone der Inkonsistenz. Die Zone ist für Waren mit Präsentationsverlust, mit Verletzung der Unversehrtheit der Verpackung, defekt, abgelaufen usw.
Zone bauen. Die Zone ist zum Zusammenbau von Bausätzen aus Komponenten vorgesehen.
Versandbereich. Die Zone ist für die Lagerung von versendeten Gütern und Frachteinheiten bis zu ihrer Verladung in Fahrzeuge vorgesehen.
Lade Zone. Die Zone ist für die Platzierung von versendeten Waren und Frachteinheiten vor ihrer direkten Verladung in Fahrzeuge bestimmt.

Verwaltung grundlegender Lageraufgaben:

Warenabrechnung im Adressraum des Lagers: im Zusammenhang mit Paketen (auch solche mit nicht festem Gewicht), Verfallsdaten, Chargen, Seriennummern, Verbrauchsteuermarken, Qualität; Abrechnung von Containern und Kontrolle der Warenabmessungen; ABC/XYZ-Analyse; Arbeit mit Transitladungen; Verbrauchsteuerabrechnung; mit Zellenblöcken arbeiten; Kit-Abrechnung.
Annahme. Annahme im vertraulichen Modus und im Rahmen der Bestellung (Cross-Docking), teilweise vorläufige Neuberechnung. Im Beleg „Erwartete Abnahme“ werden Angaben zu den Waren eingetragen, die zur Durchführung routinemäßiger Maßnahmen zur Vorbereitung des Lagers für die Warenannahme erforderlich sind. Auf der Grundlage dieser Informationen kann das Lager planen, zusätzliche Mitarbeiter für die Warenannahme zu gewinnen und Lagerflächen für die Platzierung von Waren sowohl im Eingangsbereich als auch im Hauptlagerbereich vorzubereiten. Mögliche Wareneingangsquellen können Lieferanten (bei Wareneingang vom Lieferanten), Kunden (bei Warenrückgabe vom Kunden), andere Lager des Unternehmens (bei Bewegung zwischen Lagern innerhalb desselben Unternehmens), Produktionsstandorte (bei Erhalt von Fertigprodukten aus der Produktion).

Neu im Lager angekommene Ware kann beim Entladen aus dem Fahrzeug stellenweise vorberechnet werden. Zur korrekten Neuberechnung und Identifizierung von angekommenen Containern mit Waren müssen diese mit Etiketten gekennzeichnet werden, die Identifikationsnummern von Containern enthalten. Mit einem Datenerfassungsterminal und einem mobilen Etikettendrucker können Behälteretiketten vorgefertigt oder während des Zählvorgangs gedruckt werden.

Dieser Prozess im System wird durch das Dokument „Vorabnahme“ formalisiert. Die „Vorabnahme“ kann auf der Grundlage eines Plans – des Dokuments „Erwartete Abnahme“ oder im Nachhinein durchgeführt werden. Der Lieferannahmeprozess wird durch das Dokument „Annahme“ formalisiert. Die Warenannahme umfasst das Abladen der Ware im Wareneingang, das Identifizieren und Nachkalkulieren des Wareneingangs, das Einbringen der Ware in den Lagerstandard usw. Das Dokument „Abnahme“ wird in der Regel auf Basis der geplanten Lieferung – „Erwartete Abnahme“ – erstellt. In Ausnahmefällen kann die Ware auch nachträglich angenommen werden. Die „Abnahme“ kann nach vorheriger Neuberechnung der erhaltenen Ware stellenweise oder ohne erfolgen.

Wenn auf dem eingehenden Produkt kein Barcode vorhanden ist, können Sie es markieren. Die Kennzeichnung kann in jeder Phase der Warenbewegung erfolgen. Dazu müssen Sie ein Dokument „Markierung“ erstellen, in dem Barcodes für die Ware generiert und Etiketten gedruckt werden.

In der Phase der Erstellung eines Abnahmeplans - des Dokuments "Erwartete Abnahme" - können Informationen über die Anzahl der voraussichtlich eingehenden Container und deren Zusammensetzung bekannt sein. Diese Eigenschaft ist vor allem für Industrielager typisch. In diesem Fall kann die Abnahme in einem „vertraulichen“ Modus erfolgen („Confidential Acceptance“). Die Frachtzusammensetzung solcher Container wird bei Eingang im Lager in der Regel nicht neu berechnet und die Übernahme erfolgt containerweise.

Beim Einsatz von Funkterminals zur Datenerfassung werden bei der vertraulichen Annahme Barcodes von Behälteretiketten gescannt. Der Güterzug entspricht standardmäßig dem Plan, der in der erwarteten Abnahme wiedergegeben wird. Steht bei Annahme der Ware bereits fest, für welche Bestellung des Käufers die erhaltene Ware versendet wird, so besteht die Möglichkeit, diese Ware für diese Bestellung zu reservieren.

Bei Eingang der Transitware im Lager erfolgt eine Abnahme nach Packstücken. Transitladungen werden im Rahmen eines bestimmten Versandauftrags angenommen und unterliegen keiner Umwandlung durch die Frachtzusammensetzung. Wenn die erhaltenen Waren hinsichtlich des Verfallsdatums berücksichtigt werden, müssen diese Parameter bei der Annahme in das System eingegeben werden. Um die Möglichkeit einer garantierten Warenrückgabe an den Lieferanten umzusetzen, besteht die Möglichkeit, die Seriennummern der erhaltenen Waren bei Annahme zu fixieren.

Im Lager eingegangene Waren können mit der Aufgabe Wareneingangsprüfung erneut geprüft und neu berechnet werden. Zur Überprüfung der mengenmäßigen Konformität der eingegangenen Ware sowie zur Klärung weiterer Parameter der Ware kann eine Kontrollnachrechnung durchgeführt werden. So kann beispielsweise im Annahmebereich am Tor die Ware nur nach Stückzahl gezählt werden und bereits bei der Annahmekontrolle werden ihre zusätzlichen Parameter wie Mindesthaltbarkeitsdatum, Seriennummern detailliert.

Nach Annahme der Ware erfolgt die Platzierung. Die Ware kann nach Abschluss der Neuberechnung der gesamten Lieferung oder nach Abschluss der Abnahme jedes Containers ins Lager gestellt werden. Gegebenenfalls kann die endgültige Empfangszelle nicht geplant werden, und die Platzierung kann nachträglich durch die Selbstauswahl der Zelle durch den Lagerhalter mit dem Terminal durchgeführt werden. Regeln zum Auslösen der automatischen Platzierungsplanung werden über den Ereignismechanismus konfiguriert.

Unterkunft. Im System "1C: WMS Logistics. Warehouse Management" können Sie verschiedene Strategien für die Warenplatzierung implementieren: automatisch, Platzierung durch einen Puffer, Platzierung näher an der Kommissionierzone; Nachfüllen der Auswahlzone während der Platzierung.

Platzierungsregeln werden auf der Ebene der Platzierungsstrategien konfiguriert. Die Einlagerung von Waren in ein Lager erfolgt in der Regel nach folgenden Grundsätzen:

ABC-Klassifizierung der Ware (Umschlagsware liegt näher am Kommissionierbereich für fertige Aufträge, um die Auswahl zu beschleunigen);
Zuordnung von Zonen für die Platzierung und Lagerung nach Warengruppen, Herstellern, Verarbeitern oder anderen Eigenschaften der Waren;
die Möglichkeit oder das Verbot, verschiedene Produkte oder ein Produkt mit unterschiedlichen analytischen Eigenschaften in einer Zelle zu mischen (unterschiedliche Haltbarkeitsdaten, Chargen, Seriennummern, Qualität usw.) bei der Platzierung;
Berücksichtigung der Arten von Regalen, in denen Waren gelagert werden. Zum Beispiel Bestückung in Schmalgangregalen durch die Pufferzone;
Abrechnung der eingestellten Ware nach Auswahlart (Stücklager und Behälterlager);
Prüfen der Verfügbarkeit einer ausreichenden Warenmenge im Kommissionierbereich während der Einlagerung, Auffüllen des Kommissionierbereichs mit der angenommenen Ware (mit dem Auspacken der erhaltenen Paletten pro Karton in den Kommissionierzellen oder dem Einlagern ganzer Paletten);
Berücksichtigung der Besonderheiten der Ware (übergroße Ware, Temperaturmerkmale der Lagerung, Hochzeit usw.).

Alle oben genannten Prinzipien können im System "1C: WMS Logistics. Warehouse Management" im Nachschlagewerk "Platzierungsstrategien" konfiguriert werden. Das Ergebnis des Tests der auf Strategieebene spezifizierten Platzierungsalgorithmen sind die erstellten Aufgaben für die Platzierung von Waren.

Bewegen. Der Prozess der internen Bewegung ganzer Container, Waren zwischen Containern und Zellen im System wird durch Bewegungsaufgaben formalisiert. Für die Bewegung ganzer Container und den Güterzug von Containern sind getrennte Aufgaben vorgesehen. Bewegungsaufgaben werden verwendet, um Warenbewegungen durch das Lager abzuwickeln. Transportaufgaben können automatisch durch ein Ereignis im Lager oder manuell durch den Warehouse Manager erstellt werden. Wird also beispielsweise bei der Neuberechnung ein fehlerhaftes Produkt erkannt, kann automatisch ein Auftrag erstellt werden, um dieses Produkt in die Fehlerzone zu verschieben. Oder automatisches Verbringen empfangener Vorbehälter in das Zwischenlager. Beim manuellen Anlegen von Transportaufträgen kann der Lagerleiter selbstständig Produkt, Behälter und Quellzelle sowie Empfängerzelle festlegen. Manuell erstellte Bewegungsaufträge können mit einem Datenerfassungs-Funkterminal abgearbeitet werden. Transportaufträge können im freien Modus direkt aus dem Terminalfenster erstellt werden, wenn der Lagermitarbeiter entscheidet, was woher und wohin transportiert werden muss.

In Vorgängen zum Arbeiten mit Behältern mit TSD („Behälterbewegung“, „Behälterplatzierung“, „Behälterzuführung“, „Behälterfreibewegung“) werden Referenzinformationen zur Zusammensetzung des aktuellen, bearbeiteten Behälters angezeigt. Das System stellt einen entsprechenden Report zur Verfügung, um die Historie der Warenbewegungen in einem Container einzusehen.

Barcodierung von Waren, Zellen, Containern, Personal; Generieren, Speichern und Drucken von Barcodes (unterstützt durch Barcode-Generierung „GS1 DataBar Expanded Stacked“); Unterstützung für die Arbeit mit nicht eindeutigen Barcodes.
- Auswahl und Versand der Ware. Das System implementiert verschiedene Auswahlstrategien: Cluster, Gruppe; Konsolidierung von Selektionen in Wellen nach Versandzeitfenstern, in Gruppen ähnlicher Waren, in Flüge entlang der Lieferrouten. Der Warenversand aus dem Lager erfolgt auf der Grundlage des aus dem Unternehmensinformationssystem heruntergeladenen Versandplans. Ein Plan dessen, was aus dem Lager versandt werden soll, ist im Versandauftragsdokument enthalten.

Mögliche Versandrichtungen können sein Versand an den Käufer (Auftraggeber), Umzug in andere Lager des Unternehmens, Rücksendung an den Lieferanten, Versand von Waren (Rohstoffen) an die Produktion. Anhand der Informationen über die geplanten Lieferungen können routinemäßige Maßnahmen zur Vorbereitung einer schnelleren Kommissionierung dieses Auftrags durchgeführt werden (zB Nachschub der Kernzellen). Auf Basis des Sendungsauftrags werden alle weiteren Operationen zu diesem Auftrag durchgeführt. „Versandaufträge“ können entlang von Schifffahrtsrouten zu Flügen zusammengefasst werden. Daten zu Flügen der Umleitungsroute von Fahrzeugen sind im Dokument "Flug" enthalten. Die Reise kann auf der Grundlage von Daten erstellt werden, die aus dem Unternehmensbuchhaltungssystem, dem Liefermanagementsystem oder vom Warehouse Manager in "1C: WMS Logistics. Warehouse Management" empfangen werden. Anhand des „Versandauftrags“ erfolgt die Warenauswahl aus den Lagerzellen. Die Suche nach Zellen, in denen sich die Ware auf dem Auftrag befindet, wird automatisch vom System durchgeführt. Regeln zum Starten der automatischen Auswahlplanung werden über den Ereignismechanismus konfiguriert.

Um die Zeit für die Zusammenstellung von Bestellungen und die Anzahl der Anfahrten von Lagermitarbeitern zu reduzieren, können „Versandaufträge“ bei der Auswahl zu einer Welle zusammengefasst werden.

Wave - Gruppieren von Bestellungen zur gemeinsamen Auswahl in verschiedenen Containern, die den Bestellungen entsprechen. Das Zusammenfassen von Aufträgen zu Wellen ist für den Stückversand sinnvoll, wenn mehrere Aufträge für eine Versandzeit vorbereitet werden müssen und Stückgüter für mehrere Aufträge in Frachtcontainer aufgenommen werden.

Stückgut kann nach mehreren „Versandaufträgen“ in einem Behälter gesammelt werden, der in einem separat zugewiesenen Bereich mit einer Sortieraufgabe auftragsbezogen sortiert wird. In diesem Fall können „Versandaufträge“ zu einer Kommissioniergruppe zusammengefasst werden. Für die Auswahl von Stückgütern für mehrere Aufträge können Containerladungen für jeden Auftrag vorab bereitgestellt werden. Eine solche Auswahl ist geclustert. Bei der Warenclusterauswahl gibt das System Hinweise, in welchen Behälter welche Waren gelegt werden sollen. Bei der Planung der Warenauswahl werden die in den Auswahlstrategien festgelegten Auswahlalgorithmen berücksichtigt. Die Lagerkommissionierplanung wird in der Regel nach folgenden Grundsätzen durchgeführt:

das Vorhandensein einer dedizierten Auswahlzone. Zur Beschleunigung des Auswahlprozesses wird in der Regel die untere Regalebene für die Warenauswahl belegt. Die Suche nach Waren nach Bestellungen wird hauptsächlich in dieser Zone durchgeführt;
Vielfalt der Auswahl - welche Einheiten sind für die Auswahl der Ware erforderlich: ganze Paletten, Kartons oder Stücke. Entspricht beispielsweise die bestellte Warenmenge einer ganzen Palette, so kann die Auswahl sofort mit einer ganzen Palette aus dem Reservelager erfolgen;
Berücksichtigung der Arten von Regalen, in denen Waren gelagert werden. Beispielsweise erfolgt die Kommissionierung aus Schwerkraftregalen nach dem LIFO-Prinzip;
Berücksichtigung von Ablaufdaten bei der Warenauswahl. Analyse des Mifür den Bestellpartner.

Um die Möglichkeit einer garantierten Warenrückgabe des Käufers bereits in der Auswahlphase umzusetzen, können Sie die Seriennummern der ausgewählten Waren festlegen.

In der Phase der Erstellung eines „Versandauftrags“ können Informationen über die Anzahl der zu versendenden Container und deren Zusammensetzung bekannt sein. In diesem Fall wird die Kommissionierung für einen bestimmten Behälter geplant, der im Auftrag angegeben ist.

Die Auswahlaufgabe wird unter Verwendung von Funkterminals zur Datenerfassung durchgeführt. Als Sicherungstechnologie kann die Technologie des Arbeitens auf "Papier"-Medien in Betracht gezogen werden.

Basierend auf den Auswahlergebnissen können die Waren zu einem dedizierten Kontroll- und Verpackungsbereich bewegt werden. Der Kontroll- und Verpackungsbereich kann mit Arbeitsplätzen mit angeschlossenen Barcodescannern ausgestattet werden, mit deren Hilfe die ausgewählte Ware gescannt und auf Übereinstimmung mit der Bestellung geprüft wird. Der Kontrollvorgang kann auch über Funkterminals zur Datenerfassung durchgeführt werden. Bei der Durchführung des Kontrollverfahrens können die ausgewählten Waren in Transportstellen verpackt werden - Container mit einer Packliste, die für die Übergabe an ein Transportunternehmen, an Ihr eigenes Geschäft oder an den Endkunden gedruckt wird.

Basierend auf den Ergebnissen der Auswahl von Waren in einen Behälter für mehrere zu einer Gruppe zusammengefasste Bestellungen wird der nachfolgende Sortiervorgang durchgeführt. Im Sortierprozess wird die Ware auftragsbezogen für den anschließenden Versand an die Kunden ausgelegt.

Geprüfte und verpackte Ware kann am Versandtor oder beim Verladen in einen LKW erneut gezählt werden. In diesem Fall erfolgt die Umrechnung nicht mehr nach der Frachtzusammensetzung, sondern nach der Anzahl der versendeten Packstücke.

Verpacken der ausgewählten Waren an Frachtplätzen; Vorlagen zum Anpassen der Regeln zum Verpacken auf einer Palette "für den Kunden".
Flugplanung für Lieferrouten während des Versands.

Qualitätskontrolle der erhaltenen Ware. Qualitätskontrolle ausgewählter und verpackter Waren; Kontrolle beim Einladen ins Auto. Das System bietet verschiedene Arten von Aufgaben zur Neuberechnung:

Zellinventar. Bei der Inventur einer Zelle werden alle in der Zelle befindlichen Behälter und Waren nachgezählt. Bei der Inventarisierung einer Zelle kann sowohl nach der Anzahl der Behälter in der Zelle als auch nach der Warenzusammensetzung des Behälters nachgerechnet werden;
Behälterbestand. Bei der Bestandsaufnahme von Behältern wird die Zusammensetzung eines bestimmten Behälters neu berechnet, gemäß der die Aufgabe erstellt wurde;
Warenbestand. Bei der Wareninventur wird ein bestimmtes Produkt in allen Behältern und Zellen, in denen sich dieses Produkt befindet, neu berechnet;
Abnahmekontrolle. Die Aufgabe der Annahmekontrolle ist für die Neuberechnung der neu ins Lager übernommenen Waren bestimmt;
Versandkontrolle. Die Sendungssteuerungsaufgabe dient dazu, die im Auftrag des Kunden aus dem Lager versandten Waren neu zu berechnen;
Qualitätskontrolle. Die Qualitätskontrollaufgabe dient dazu, den Zustand der Ware im Lager neu zu berechnen und zu prüfen. Die Qualitätskontrolle kann in jeder Phase der Produktverarbeitung durchgeführt werden: im Warenannahmebereich, während der Lagerung oder beim Versand.

In großen Lagern, die hauptsächlich mit Palettenlagerung arbeiten, kann die Bestandsaufnahme "on the fly" durchgeführt werden, indem die Paletten anhand der in den Zellen befindlichen Anzahl umgewandelt werden. In diesem Fall darf die Zusammensetzung der Paletten nicht neu berechnet werden. Um eine solche Bestandsaufnahme durchzuführen, wird eine Neuberechnungsaufgabe mit dem Typ Behälterbestand verwendet. Um die Bestandszusammensetzung von Zellen, Behältern oder einem bestimmten Produkt in einem Lager neu zu berechnen, wird eine Nachzählungsaufgabe mit dem Zusammensetzungstyp Bestand von Behältern verwendet. Mit der Aufgabe „Annahmekontrolle“ kann der Wareneingang im Lager hinsichtlich Menge und Qualität kontrolliert werden. Die für die Bestellung des Kunden ausgewählte Ware kann auch über die Aufgabe „Versandkontrolle“ gesteuert werden.

Um die Qualität der Waren in jeder Phase des Lagerumschlags zu überprüfen und zu kontrollieren, kann ein Qualitätskontrollverfahren durchgeführt werden. Die Durchführung der Qualitätskontrolle von Waren ist in der Regel typisch für Lebensmittellager und wird von einzelnen Mitarbeitern der Qualitätskontrollabteilung durchgeführt. Das Verfahren zur Qualitätskontrolle und Änderung in anderen Lagern wird auch angewendet, wenn ein fehlerhaftes Produkt gefunden wird und es abgeschrieben oder entsorgt werden muss. Als Ergebnis dieses Vorgangs kann sich der Status der Waren ändern.

Bilden. Wenn es notwendig ist, die Warenauswahlzone aufzufüllen, übernimmt das System die Aufgabe des Auffüllens. Die Konfektionierung erfolgt nach Bedarf des „Versandauftrags“ oder jederzeit nach Lagerordnung. Das Nachfüllen kann erfolgen, wenn die Mindestanzahl an Behältern (Waren) bis zur maximalen Anzahl an Behältern (Waren) im Probenahmebereich erreicht ist. Für jedes Produkt werden minimale und maximale Kontostände festgelegt. Individuelle Nachspeiseparameter werden auf der Ebene des Produkts und der ausgewählten Zone oder Auswahlzellen für das Produkt konfiguriert. Die Probenahmezone (feste Zellen) kann auch in der Hauptlagerzone, der nahen Pufferzone oder der Annahmezone aufgefüllt werden. Fütterungsregeln sind in den Fütterungsstrategien definiert. Rüstarbeiten werden über das Datenerfassungsterminal durchgeführt. Als Reserve kann die Technologie der Aufgabenerteilung auf Papier verwendet werden.
Bestand eines beliebigen Lagerbereichs, Leerzellen, Produkt / Produktgruppe. Die Durchführung einer Inventur mit dem System "1C: WMS Logistics. Warehouse Management" erfordert keinen vollständigen Stopp des Lagers und kann für einen begrenzten Bereich von Zellen (Fahrt, Regal, Ebene) oder a durchgeführt werden bestimmte Produktgruppe. Die Zelle ist zum Zeitpunkt der Neuzählung nicht gesperrt, sodass Sie die Arbeit an der Bestandszelle nicht unterbrechen müssen, um andere Lageroperationen durchzuführen.
Optimierung der Nutzung von Lagerflächen – Lagerverdichtung.

Um Platz in den Regalen im Lager zu sparen, wird üblicherweise das Verfahren zum Verdichten der Ware durchgeführt. Komprimierung (oder Verdichtung) ist die Bewegung von Waren aus mehreren Zellen in eine, um den Lagerraum effizienter zu nutzen. Die Komprimierungsstrategie enthält eine Liste von Komprimierungsalgorithmen und deren Ausführungsbedingungen.

Mögliche Kompressionsalgorithmen:

Wiederherstellung der ABC-Klasse: Bei der Ausführung wird die ABC-Klasse berücksichtigt, sodass sich die Waren der Klasse A in den Zellen der Klasse A und die Waren der Klasse C in den Zellen der Klasse C befinden. Nur in diesem Fall Salden, die der Bedingung entsprechen, werden analysiert;
Verschiebung in andere Zonen: Das System plant, die gemäß der Bedingung ausgewählten Salden in die angegebenen Zonen des Lagers zu verschieben;
Ausschluss aus der Selektionszone: Das System analysiert den Dokumentenpool „Bestellung zum Versand“ und deren Warenbedarf für einen bestimmten Zeitraum. Wenn keine Nachfrage nach den Waren besteht oder die Nachfrage geringer ist als die Menge der Waren in der Zone, werden die Waren aus der angegebenen Zone bewegt. In diesem Fall werden nur entsprechend der Bedingung ausgewählte Residuen analysiert;
Kombination identischer Bestände: Es ist geplant, die in der Bedingung ausgewählten Warenbestände in beliebige Bestände des gleichen Produkts in der angegebenen Zone zu verschieben;
Kombination verschiedener Bestände: Es ist geplant, die in der Kondition selektierten Warenbestände in die Bestände eines anderen, ebenfalls in dieser Kondition selektierten Produkts zu verschieben.

Das System stellt einen Mechanismus zum Planen einer automatischen Komprimierung gemäß einem gegebenen Zeitplan und der erforderlichen Häufigkeit bereit.

Berechnung der Verwahrungsleistungen:

Bilanzierung von Gütern im Zusammenhang mit Eigentümern;
Festlegung von Tarifen für den Lagerbetrieb für jeden Eigentümer;
Berechnung der Servicekosten für jeden Vorgang.

Hofverwaltung / Yard Management.

Die Funktionalität von "1C: WMS Logistics. Warehouse Management" ermöglicht Ihnen neben der Automatisierung von Lagerabwicklungsaufgaben auch die Verwaltung des an das Lager angrenzenden Gebiets. Mit dieser Funktion können Sie die Bewegung von Fahrzeugen verwalten, die in das Lager einfahren, und zwar:

Kontrolle, Registrierung der Ein- und Ausfahrt von Fahrzeugen in das Lagergebiet;
Bildung und Ausgabe von Pässen;
Bestimmen von Parkplätzen für verschiedene Fahrzeugmodelle im automatischen oder manuellen Modus;
Lade-/Entladezeitplan. Erklärung zum Tor unter Berücksichtigung der Fahrzeugmodelle;
Kontrolle von Lade- und Entladevorgängen;
Verwaltung der Fahrzeugbewegungen im Lagerbereich;
Abrechnung und Analyse von Ankunfts-/Abfahrtsplänen von Fahrzeugen;
automatische Festlegung eines Lade-/Entladefensters bis zur Ankunft des Fahrzeugs im Lager;
Lagerbetriebssteuerung;
Lagerleiter-Monitor;
Auftrags- und Aufgabenmonitor;
Überwachung der Annahme- und Versanddisponenten;
Ressourcenmonitor;
Analyse der Lagerarbeit: Belegung, Saldostatus, Lageroptimierung.

Lagerleistungsanalyse.

Bei der Verarbeitung von Lagervorgängen können Sie mit der Funktionalität des Systems "1C: WMS Logistics. Warehouse Management" Folgendes ausführen:

Überwachung des Status von Aufträgen und auszuführenden Aufgaben;
Lagerbelegungsanalyse nach Zonen und Lagerzellen;
Analyse des Ist-Zustandes des Lagers im Rahmen der Adressspeicherung;
Plan-Ist-Analyse der zum Empfang erwarteten und tatsächlich ins Lager gebrachten Waren;
Plan-Ist-Analyse der bestellten und versendeten Ware aus dem Lager;
Analyse der Entwicklung des Lagerpersonals.

Die Überwachung von Bestellungen und Aufgaben erfolgt an den Arbeitsplätzen der Disponenten für Annahme, Versand und Aufgaben. Alle analytischen Funktionen werden über Reports realisiert, die mit einem Data-Composition-System entwickelt werden und vom Nutzer der Subsystem-Funktionalität variabel konfiguriert werden können. Reports werden je nach Verwendungszweck in den entsprechenden Konfigurationssubsystemen gruppiert.

Integration mit dem Unternehmensinformationssystem „1C: ERP Enterprise Management 2“, „1C: Integrated Automation, Edition 2“, „1C: Trade Management, Edition 11“ oder darauf basierende Lösungen:

Integrierte Datenaustauschfunktionen im XML-Format;
Anpassbare Kommunikationsfrequenz;
Möglichkeit, das Umtauschschema gemäß den Besonderheiten des Kunden zu ändern.

Technologische Vorteile – die Lösung „1C:WMS Logistics. Warehouse Management“ wurde auf der modernen technologischen Plattform „1C:Enterprise 8.3“ entwickelt, die Folgendes ermöglicht:

Gewährleistung einer hohen Zuverlässigkeit, Leistung und Skalierbarkeit des Systems;
Organisieren Sie die Arbeit mit dem System über das Internet, im Thin-Client-Modus oder Web-Client (über einen normalen Internetbrowser), einschließlich im "Cloud" -Modus;
mobile Arbeitsplätze mit Tablets und anderen mobilen Geräten schaffen;
Passen Sie die Oberfläche für einen bestimmten Benutzer oder eine bestimmte Benutzergruppe an, indem Sie die Rolle, Zugriffsrechte und individuellen Einstellungen des Benutzers berücksichtigen.

WMS-Architektur

Erste Ebene: Schnittstelle

Zweite Ebene: Server

Dritte Ebene: Geschäftslogik

Die Machbarkeit der Implementierung von Kontrollsystemen

Die Hauptvorteile der Verwendung von WMS:

Programmfunktionen

In der Phase der Auftragserstellung:

Zum Zeitpunkt des Wareneingangs:

Bei gleichzeitiger Annahme und Verladung:

Bei Lagerhaltung:

Bei der Kommissionierung:

Beim Laden

Während der Lagerung

Bei der Mitarbeiterführung

WMS-Implementierungsprozess

Arten von WMS-Systemen

WMS-Architektur

Erste Ebene: Schnittstelle

Zweite Ebene: Server

Dritte Ebene: Geschäftslogik

Die Machbarkeit der Implementierung von Kontrollsystemen

Die Hauptvorteile der Verwendung von WMS:

Programmfunktionen

In der Phase der Auftragserstellung:

Zum Zeitpunkt des Wareneingangs:

Bei gleichzeitiger Annahme und Verladung:

Bei Lagerhaltung:

Bei der Kommissionierung:

Beim Laden

Während der Lagerung

Bei der Mitarbeiterführung

WMS-Implementierungsprozess

Arten von WMS-Systemen

Das Lagerverwaltungssystem von Manhattan Associates ist:

Lagerverwaltungssystem

Die Kosten für die Implementierung eines Lagerverwaltungssystems

Implementierung eines Lagerverwaltungssystems

Wie wählt man ein Lagerverwaltungssystem aus?

Die Wahl des Herausgebers