3 Arten von Spänen. Spanbildung und Begleitphänomene

Der Schneidprozess (Spanbildung) ist ein komplexer physikalischer Prozess, der mit großer Wärmeentwicklung, Metallverformung, Verschleiß des Schneidwerkzeugs und Ablagerungen am Fräser einhergeht. Die Kenntnis der Gesetze des Schneidprozesses und der damit verbundenen Phänomene ermöglicht es Ihnen, diesen Prozess rational zu verwalten und Teile mit besserer Qualität, Produktivität und Wirtschaftlichkeit herzustellen. Beim Schneiden verschiedener Materialien entstehen folgende Hauptarten von Spänen (siehe Abbildung): kontinuierlich (kontinuierlich), spanend (elementar) und gebrochen.

Späne abtropfen lassen- a) entsteht beim Schneiden von Kunststoffmetallen (z. B. Weichstahl, Messing) mit hohen Schnittgeschwindigkeiten und geringen Vorschüben bei einer Temperatur von 400–500 °C. Die Bildung von Abflussspänen wird durch eine Reduzierung des Schnittwinkels (bei optimalem Spanwinkel) und eine hochwertige Schneidflüssigkeit erleichtert.

Chip-Chips- b) aus miteinander verbundenen Einzelelementen besteht und eine sägezahnförmige Oberfläche aufweist. Solche Späne entstehen bei der Bearbeitung von hartem Stahl und einigen Messingsorten bei niedrigen Schnittgeschwindigkeiten und hohen Vorschüben. Wenn sich die Schnittbedingungen ändern, können sich Spanspäne in Abflussspäne verwandeln und umgekehrt.

Zerbrochene Späne- c) entsteht beim Schneiden von Materialien mit geringer Plastizität (Gusseisen, Bronze) und besteht aus einzelnen Stücken.

Das Schneidwerkzeug verformt nicht nur die zu schneidende Schicht, sondern auch die Oberflächenschicht des Werkstücks. Die Verformung der Oberflächenschicht des Metalls hängt von verschiedenen Faktoren ab und ihre Tiefe reicht von Hundertstel Millimetern bis zu mehreren Millimetern. Unter dem Einfluss der Verformung wird die Oberflächenschicht des Metalls gestärkt, seine Härte nimmt zu und seine Duktilität nimmt ab, d. h. es kommt zur sogenannten Verhärtung der behandelten Oberfläche. Je weicher und duktiler das zu verarbeitende Metall ist, desto intensiver ist der Prozess der Härtungsbildung. Gusseisen hat eine deutlich geringere Aushärtefähigkeit als Stähle. Tiefe und Grad der Kaltverfestigung nehmen mit zunehmendem Vorschub und Schnitttiefe zu und mit zunehmender Schnittgeschwindigkeit ab. Bei der Arbeit mit einem schlecht geschärften Werkzeug ist die Kaltverfestigungstiefe etwa 2-3 mal größer als bei der Arbeit mit einem scharf geschärften Werkzeug. Durch den Einsatz von Schneidflüssigkeit werden Tiefe und Härtegrad der Oberflächenschicht deutlich reduziert.

Bei der Bearbeitung von Metallen, insbesondere von duktilen, in unmittelbarer Nähe der Schneidkante des Fräsers klebt das zu bearbeitende Material an der Vorderfläche des Fräsers fest und bildet einen Metallaufbau, der eine keilförmige Form hat und 2-3 beträgt mal härter als die Härte des zu bearbeitenden Materials. Als gewissermaßen eine Fortsetzung des Fräsers verändert der Aufbau (Abbildung links) die geometrischen Parameter des Fräsers (δ1<δ), участвует в резании металла и оказывает влияние на результаты обработки, износ резца и силы, действующие на резец. При обработке нарост периодически скалывается и вновь образуется; отрыв частиц нароста по длине режущего лезвия происходит неравномерно, что приводит к мгновенному изменению глубины резания. Эти явления, повторяющиеся периодически, увеличивают шероховатость обработанной поверхности. С увеличением пластичности обрабатываемого металла размеры нароста возрастают. При обработке хрупких металлов, например чугуна, нарост, как правило, не образуется.

Bei Schnittgeschwindigkeit υ<5м/мин нарост не образуется. Наибольшая величина нароста соответствует υ=10-20 м/мин для инструмента из быстрорежущей стали и υ>90 m/min für Hartmetallwerkzeuge. Daher ist eine Endbearbeitung bei diesen Geschwindigkeiten nicht zu empfehlen. Da der Vorschub zunimmt, nimmt die Aufbauschicht zu, sodass für die Schlichtbearbeitung ein Vorschub von 0,1–0,2 mm/U empfohlen wird. Die Schnitttiefe hat keinen wesentlichen Einfluss auf die Größe des Aufbaus. Um Ablagerungen zu reduzieren, wird empfohlen, die Rauheit der Vorderfläche des Schneidwerkzeugs zu verringern, wenn möglich den Spanwinkel γ zu erhöhen (z. B. bei γ = 45° bildet sich fast keine Ablagerungen) und Schneidflüssigkeiten verwenden. Beim Schruppen hingegen wirkt sich die Aufbauschneidenbildung positiv auf den Zerspanungsprozess aus.

Parfenyeva I.E. TECHNOLOGIE DER BAUMATERIALIEN. M.: Lehrbuch, 2009

1. Allgemeine Merkmale der Schneidbearbeitung

Allgemeine Merkmale der Schneidbearbeitung. Die Essenz des Schneidprozesses. Arten von Chips. Schnittkräfte. Thermische Phänomene des Schneidprozesses. Aufbauschneidenbildung beim Schneiden. Vibrationen beim Schneiden.

1.1. allgemeine Informationen

Metall schneiden ist der Prozess des Abschneidens einer Metallschicht in Form von Spänen von der Oberfläche eines Werkstücks mit einem Schneidwerkzeug, um die erforderliche geometrische Form, Maßgenauigkeit, relative Position und Rauheit der Oberflächen des Teils zu erhalten.

Rohlinge für Teile sind Guss-, Schmiede- und Stanzteile sowie Walzprodukte. Es werden sowohl Eisen- als auch Nichteisenmetalle verwendet.

Als bezeichnet wird die beim Schneiden vom Werkstück abgetragene Metallschicht Zuschuss.

Abhängig vom verwendeten Werkzeug werden folgende Arten von Schneidstoffen unterschieden:

1. Klingenbearbeitung (Fräser, Fräser, Bohrer usw.)

2. Schleifbearbeitung (Kreise, Stäbe, Pasten etc.)

3. In physikalischen und chemischen Umgebungen (Elektrolyte, Plasma, Laserstrahl usw.).

1.2.Wesen des Schneidprozesses

Metall schneiden– ein komplexer Prozess der Interaktion zwischen einem Schneidwerkzeug und einem Werkstück, der von bestimmten physikalischen Phänomenen begleitet wird. Der Schneidvorgang kann in Form des folgenden Diagramms (Abb. 1) vereinfacht werden. Im ersten Moment des Schneidvorgangs steht der bewegliche Fräser unter Krafteinwirkung R wird in das Metall gedrückt, es kommt zu elastischen Verformungen in der Schnittschicht. Bei weiterer Bewegung des Fräsers werden elastische Verformungen, die sich im Absolutwert ansammeln, in plastische umgewandelt. In der schnittnahen Schicht des Werkstückmaterials entsteht ein komplexer elastischer Spannungszustand. In der Ebene senkrecht zur Flugbahn des Fräsers entstehen Normalspannungen und in der Ebene, die mit der Flugbahn des Fräsers zusammenfällt, entstehen Tangentialspannungen. An der Spitze des Fräsers wirken die größten Scherspannungen A und sinkt auf Null, wenn Sie sich davon entfernen. Normalspannungen wirken zunächst als Zugspannungen, nehmen dann schnell ab und gehen beim Nulldurchgang in Druckspannungen über.

Unter dem Einfluss von Normal- und Tangentialspannungen wird die Schnittschicht plastisch verformt. Eine Zunahme der plastischen Verformung führt zu Schubverformungen, d.h. zur Verschiebung von Kristallteilen relativ zueinander. Dies geschieht, wenn die resultierenden Spannungen die Zugfestigkeit des verarbeiteten Materials übersteigen. In der Spanbildungszone treten Scherverformungen auf ABC, und sie beginnen im Flugzeug AB und endet im Flugzeug Wechselstrom– Absplitterung des elementaren Metallvolumens und Bildung von Spänen. Dann wird der Vorgang wiederholt und das nächste Chipelement gebildet usw.

Es wird allgemein angenommen, dass Scherverformungen entlang der Ebene auftreten OO, die Scherebene genannt wird. Scherebene OO in einem Winkel von etwa 30? zur Bewegungsrichtung des Fräsers. Der Winkel wird Scherwinkel genannt. Sie hängt nicht von den geometrischen Parametern des Schneidwerkzeugs und den Eigenschaften des zu bearbeitenden Materials ab.

Durch die Reibung der Späne an der Stirnfläche des Werkzeugs wird die geschnittene und zu Spänen verarbeitete Metallschicht zusätzlich verformt.

Abb.1. Diagramm des elastisch beanspruchten Zustands von Metall beim Schneiden

Metallstruktur der Zone ABC und die Späne unterscheiden sich stark von der Struktur des Grundmetalls. Die Struktur des Grundmetalls besteht aus gleichachsigen Körnern. In der Zone ABC Die Körner werden stark zerkleinert und in eine bestimmte Richtung gedehnt, die mit der Richtung der Ebene übereinstimmt O1 O1, was einen Winkel mit der Scherebene bildet. Bei spröden Materialien gibt es praktisch keine plastische Verformung und der Winkel liegt nahe bei Null. Beim Schneiden von Teilen aus Kunststoff erreicht der Winkel 30 Grad. An der Vorderfläche des Fräsers sind die Späneschichten gekrümmt und liegen nahezu parallel dazu.

Folglich kann das Schneiden als ein Prozess der aufeinanderfolgenden elastischen und plastischen Verformung der geschnittenen Metallschicht und anschließender Zerstörung dargestellt werden.

1.3. Arten von Chips

Abhängig vom zu bearbeitenden Material, den Schnittbedingungen und der Geometrie des Schneidwerkzeugs ändert sich die Art des Spans. Späne beim Schneiden können sein (Abb. 2):

Abfluss- löst sich in Form eines Bandes, das sich zu einer Spirale dreht. Seine dem Schneidezahn zugewandte Oberfläche ist sauber und glatt. Auf der Rückseite hat es kleine Einkerbungen. Es entsteht bei der Bearbeitung duktiler Materialien (Baustahl, Messing, Aluminium usw.) mit hohen Gleitgeschwindigkeiten und kleinen Werkzeugvorschüben bei optimalen Spanwinkeln. Die Bildung von Abflussspänen wird durch eine Vergrößerung des Spanwinkels, eine Verringerung der Schnittdicke a, eine Erhöhung der Schnittgeschwindigkeit sowie eine Erhöhung der Duktilität des zu bearbeitenden Materials begünstigt;

Abplatzen– besteht aus einzelnen miteinander verbundenen Elementen. Die dem Schneidezahn zugewandte Seite ist glatt, während die gegenüberliegende Seite große Zacken aufweist. Entsteht bei der Bearbeitung mittelharter Metalle mit niedrigen Schnittgeschwindigkeiten und großen Vorschüben von Fräsern mit kleinen Spanwinkeln;

Zerbrochenheit– besteht aus einzelnen unverbundenen oder schwach miteinander verbundenen Chipelementen. Entsteht bei der Verarbeitung spröder Materialien (Gusseisen, Bronze, einige Aluminiumlegierungen). Die behandelte Oberfläche weist große Unregelmäßigkeiten auf.

Abb.2. Arten von Chips:

A- Abfluss; B- Abplatzen; V- Fraktur

Die beim Schneidvorgang entstehenden Späne unterliegen einer erheblichen Verformung, die sich unter anderem in ihrer Verformung äußert Schwindung.

Schrumpfung besteht darin, dass die Länge des Spans kleiner wird als die Länge der bearbeiteten Oberfläche und die Dicke größer wird als die Dicke der aus dem Werkstück geschnittenen Metallschicht. Die Spanbreite bleibt nahezu unverändert. Das Ausmaß der Schrumpfung wird durch den Schrumpfungskoeffizienten charakterisiert:

Wo L Ö – Länge der behandelten Oberfläche; L– Spanlänge; H Ö – Dicke der aus dem Werkstück herausgeschnittenen Schicht; H – Spandicke.

Das Ausmaß der Spanschrumpfung hängt von den Eigenschaften des zu bearbeitenden Materials, der Schnittart, den geometrischen Parametern des Werkzeugs usw. ab. Bei spröden Materialien, bei duktilen. Durch den Einsatz von Kühlmittel wird der Spanschwund reduziert.

1.4. Schnittkräfte

Beim Schneiden widersteht das Metall dem Schneidwerkzeug. Dieser Widerstand wird durch die auf die Spanfläche des Werkzeugs ausgeübte Schnittkraft überwunden. Die Schnittkraft ist senkrecht zur Vorderfläche des Fräsers gerichtet. Die Schneidkraft wird aufgewendet, um das Spanelement von der Hauptmasse des Metalls zu trennen und zu verformen, sowie um die Reibung der Späne an der Vorderfläche des Fräsers und der Rückseite des Fräsers an der Schneidfläche zu überwinden.

Durch den Widerstand des Metalls gegenüber dem Verformungsprozess entstehen Reaktionskräfte, die auf das Schneidwerkzeug wirken (Abb. 3a).

Abb. 3. Diagramm der auf den Fräser wirkenden Kräfte ( A) und die Zerlegung der Schnittkraft in Komponenten ( B)

Dies sind elastische Kräfte ( Ru1 Und Ru2) und Kunststoff ( Rp1 Und Rp2) Verformungen, deren Vektoren senkrecht zur Vorder- und Hauptrückfläche des Werkzeugs gerichtet sind. Das Vorhandensein von Normalkräften führt zur Entstehung von Reibungskräften T1 Und T2, entlang der Vorder- und Hauptrückfläche des Werkzeugs gerichtet. Das gesamte angegebene Kräftesystem führt zur resultierenden Schnittkraft: .

Kraftangriffspunkt R befindet sich am Arbeitsteil der Hauptschneide des Werkzeugs. Absolute Größe, Angriffspunkt und Richtung im Raum der Kraft R unter dem Einfluss einer Reihe von Faktoren (Heterogenität der Struktur und Härte des Werkstücks, Variabilität der geschnittenen Metallschicht usw.) sind variabel. Daher wird für die Berechnungen eine nichtresultierende Schnittkraft verwendet R und seine in drei zueinander senkrechten Richtungen wirkenden Komponenten sind Rx, RU, Pz. Zum Wenden

X-Achse – Linie der Maschinenzentren; Y-Achse – eine horizontale Linie senkrecht zur Linie der Maschinenmittelpunkte; Die Z-Achse ist eine Linie senkrecht zur XOU-Ebene (Abb. 3b).

Gewalt PZ – die vertikale Komponente der Schnittkraft oder einfach die Schnittkraft. Wirkt in der Schnittebene in Richtung der Hauptbewegung. Durch Stärke Pz Bestimmen Sie das Drehmoment an der Maschinenspindel, die effektive Schnittleistung, die Biegeverformung des Werkstücks in der XOZ-Ebene, das auf die Messerstange wirkende Biegemoment und führen Sie außerdem dynamische Berechnungen der Getriebemechanismen der Maschine durch.

Gewalt RU – Radialkomponente der Schnittkraft. Wirkt senkrecht zur Achse des zu bearbeitenden Werkstücks in der XOU-Ebene. Durch Stärke RU Bestimmen Sie das Ausmaß der elastischen Kompression des Fräsers vom Werkstück und berechnen Sie die Steifigkeit des technologischen Systems. Gewalt RU neigt dazu, den Fräser vom Werkstück wegzudrücken und es zu verformen. Es wird bei der Berechnung der Rahmen- und Stützfestigkeit berücksichtigt; es trägt zum Auftreten von Vibrationen bei.

Gewalt RH – Axialkomponente der Schnittkraft. Wirkt entlang der Werkstückachse parallel zur Längsvorschubrichtung. Durch Stärke Pz Berechnen Sie den Vorschubmechanismus der Maschine sowie das auf die Messerstange wirkende Biegemoment.

Die resultierende Schnittkraft ist definiert als die Diagonale eines Parallelepipeds, aufgebaut aus den Komponenten der Kräfte:

Jede Komponente der Schnittkraft wird durch empirische Formeln der Form bestimmt: , N

wo ist ein Koeffizient, der die physikalischen und mechanischen Eigenschaften des Materials des zu bearbeitenden Werkstücks berücksichtigt;

– Koeffizient, der Faktoren berücksichtigt, die nicht in der Formel enthalten sind (Fräserwinkel, Fräsermaterial usw.)

– Schnitttiefe, mm;

S– Vorschub, mm/U;

V – Schnittgeschwindigkeit, m/min;

Abschlussindikatoren.

Die Werte der Koeffizienten und Exponenten werden aus Nachschlagewerken für bestimmte Verarbeitungsbedingungen ausgewählt. Zur Bestimmung von Kräften gibt es ähnliche Formeln RU Und Pz.

Zwischen diesen Kräften besteht ungefähr folgender Zusammenhang:

Drehmoment an der Maschinenspindel: , nm,

Wo DZack– Werkstückdurchmesser, mm

Wirkleistung Ne bezieht sich auf die Energie, die beim Verformen und Abschneiden einer Metallschicht von einem Werkstück verbraucht wird. Beim Drehen einer zylindrischen Oberfläche auf einer Spindeldrehmaschine beträgt die effektive Leistung

, kW

Wo N– Drehzahl des Werkstücks, U/min.

Die Kraftmenge der Kraft beträgt 1-2 % der Gesamtleistung. Daher wird es vernachlässigt und Macht Ne bestimmt durch die Formel:

Die vom Elektromotor aufgenommene Leistung beträgt

Wo ist Effizienz? Maschine gleich 0,7 - 0,8.

1.5. Thermische Phänomene des Schneidprozesses

Beim Schneiden wird sämtliche mechanische Arbeit in Wärmeenergie umgewandelt. Wärmemenge Q, beim Schneiden pro Zeiteinheit freigesetzt (Wärmeleistung), wird durch die Formel bestimmt: , J,

Wo PZ - Schnittkraft, V- Schneidgeschwindigkeit.

Die in der Schneidzone entstehende Wärme verteilt sich auf Werkstück, Späne, Schneidwerkzeug und die Umgebung.

Ursachen für die Wärmebildung sind elastoplastische Verformung in der Spanbildungszone, Reibung der Späne an der Vorderfläche des Werkzeugs, Reibung der Hinterflächen des Werkzeugs am Werkstück. Der Wärmehaushalt des Schneidprozesses kann durch folgende Identität dargestellt werden:

Wo: QD– die Wärmemenge, die bei der elastoplastischen Verformung des verarbeiteten Materials freigesetzt wird;

QP.P– die Wärmemenge, die freigesetzt wird, wenn die Späne an der Vorderfläche des Werkzeugs reiben;

QZ.P. – die Wärmemenge, die bei der Reibung der Rückseiten des Werkzeugs am Werkstück freigesetzt wird;

Q C ist die von den Chips abgeführte Wärmemenge;

QUND– die vom Schneidwerkzeug abgeführte Wärmemenge;

QL– die an die Umgebung abgegebene Wärmemenge (Strahlungswärme).

Vielen Studien zufolge beträgt die durch Späne abgeführte Wärmemenge (25–85) % der gesamten abgegebenen Wärme, das Werkstück (10–50) % und das Schneidwerkzeug (2–8) %. Die quantitative Wärmeverteilung hängt hauptsächlich von der Schnittgeschwindigkeit ab (Abb. 4). Mit zunehmender Schnittgeschwindigkeit nimmt die von den Spänen abgeführte Wärme zu und die von Werkstück, Werkzeug und Umgebung abgeführte Wärme ab.

Abb.4. Verteilung der Schneidwärme in Abhängigkeit von der Schnittgeschwindigkeit

Das Verhältnis der Terme in der Wärmebilanzgleichung ist nicht konstant und variiert je nach den physikalischen und mechanischen Eigenschaften des zu verarbeitenden Materials, den Schnittbedingungen und dem Werkzeugmaterial, den Verarbeitungsbedingungen usw.

Futtererhöhung S erhöht die Temperatur in der Schneidzone, jedoch weniger stark als bei zunehmender Schnittgeschwindigkeit V. Einen noch geringeren Einfluss auf die Temperatur hat die Schnitttiefe. T.

Einfluss der Fräsergeometrie:

1. Mit zunehmendem Schnittwinkel und zunehmendem Schnittwinkel steigt die Temperatur in der Schnittzone.

2. Mit zunehmendem Krümmungsradius an der Spitze sinkt die Temperatur in der Schneidzone.

Die Wärmeentwicklung wirkt sich negativ auf den Verarbeitungsprozess aus. Die Bearbeitung muss ohne Überhitzung des Schneidwerkzeugs erfolgen. Für den Betrieb eines Werkzeugs aus Kohlenstoffstahl sollte die Temperatur in der Schneidzone also (200–250) Grad C nicht überschreiten, für Schnellarbeitsstahl (550–600) Grad C und für Werkzeuge, die mit Hartlegierungen ausgestattet sind – (800-1000) Grad C und für Mineralkeramik - (1000-1200) Grad C; abrasive Materialien – (1800–2000) Grad C. Das Erhitzen des Werkzeugs über die angegebenen Temperaturen hinaus führt zu strukturellen Veränderungen im Material, aus dem das Werkzeug besteht, einer Abnahme seiner Härte und einem Verlust seiner Schneidfähigkeit. Außerdem kommt es zu einer Änderung der geometrischen Abmessungen des Werkzeugs, was sich auf die Maßhaltigkeit und geometrische Form der bearbeiteten Flächen auswirkt. Durch die Erwärmung des Werkstücks verändern sich dessen geometrische Abmessungen. Durch die starre Fixierung des Werkstücks an der Maschine beginnt es sich zu verformen. Und dies führt zu einer Verringerung der Verarbeitungsgenauigkeit.

Um den negativen Einfluss von Wärme auf den Schneidprozess zu reduzieren, sollte die Bearbeitung unter Einsatz von Schmier- und Kühlmedien (Kühlmittel) erfolgen.

1.6. Aufbaukante beim Schneiden

Beim Schneiden von Kunststoffmaterialien (Stahl, Messing) kommt es zu einem sogenannten Aufbauphänomen, bei dem sich auf der Vorderfläche des Fräsers an der Schneidkante eine dichte Ansammlung von Metallpartikeln bildet, die fest mit der Vorderfläche des Werkzeugs verbunden ist . Die Bildung von Ablagerungen wird dadurch erklärt, dass unter bestimmten Bearbeitungsbedingungen (hohe Drücke, erhebliche Temperaturen in der Kontaktzone der Späne mit dem Fräser) die Reibungskräfte zwischen der Vorderfläche des Werkzeugs und der geschnittenen Metallschicht entstehen werden größer als die inneren Adhäsionskräfte und unter bestimmten Temperaturbedingungen setzt sich das Metall fest auf der Vorderseite des Werkzeugs ab. Die Größe und Form des Wachstums verändert sich ständig. Es wird periodisch zerstört, durch Späne abtransportiert und neu gebildet.

Abb.5. Schema der Aufbaubildung

Das Aufbaumetall wird verformt und seine Härte übersteigt die Härte des zu bearbeitenden Metalls deutlich (manchmal um das 2-3-fache).

Der Schnittwinkel am Aufbau ist kleiner als der Schnittwinkel am Fräser, wodurch der Kraftaufwand beim Schneiden etwas reduziert wird. Der Aufbau schützt die Fräserspitze und die Schneidkante vor vorzeitigem Verschleiß. Genauigkeit und Qualität der Oberflächenbehandlung verschlechtern sich durch Ablagerungen. Die Oberflächenrauheit nimmt zu. Daher wirkt sich die Aufbauschneide beim Schruppen, wo die Qualität der Oberfläche nicht besonders wichtig ist, positiv auf das Schneiden aus, und beim Schlichten, wo die Qualität der bearbeiteten Oberfläche wichtig ist, ist die Bildung der Aufbauschneide schädlich und sollte vermieden werden.

Es wurde festgestellt, dass die Intensität der Aufbauschneidenbildung maßgeblich von der Schnittgeschwindigkeit abhängt. Bei Schnittgeschwindigkeiten von 18-30 m/min treten die stärksten Ablagerungen auf, bei Schnittgeschwindigkeiten bis 10-12 m/min und über 50-70 m/min bilden sich praktisch keine Ablagerungen am Schneidwerkzeug . Daher erfolgt die Endbearbeitung mit erhöhten Schnittgeschwindigkeiten.

Mit steigendem Futter S die Größe des Wachstums nimmt zu. Daher werden zum Schlichtdrehen Vorschübe von 0,1 - 0,2 mm/U empfohlen.

Schnitttiefe T hat keinen wesentlichen Einfluss auf die Größe des Wachstums.

Mit zunehmendem Schnittwinkel nimmt die Aufbauschneide zu. Der Einsatz von Kühlmittel reduziert Ablagerungen.

Beim intermittierenden Schneiden (Hobeln, Fräsen) bleibt die Aufbauschneide meist nicht an der Schneidkante erhalten.

1.7. Vibrationen beim Schneiden

Aufgrund der Unsteifigkeit der Elemente des technologischen Systems AIDS (Maschine-Gerät-Werkzeug-Teil) kommt es immer wieder zu Schwingungen des Werkzeugs relativ zum Werkstück, die als „Maschine-Gerät-Werkzeug-Teil“ bezeichnet werden Vibrationen beim Schneiden.

Vibrationen wirken sich negativ auf den Schneidvorgang aus:

• die Qualität der bearbeiteten Oberfläche verringern
• Die Dynamik der Schnittkraft wird verbessert und die Belastung der beweglichen Teile und Baugruppen der Maschine um das Zehnfache erhöht – insbesondere unter Resonanzbedingungen, wenn die Frequenz der Eigenschwingungen des AIDS-Systems mit der Schwingungsfrequenz übereinstimmt während der Schneidbearbeitung
• Die Standzeit nimmt stark ab, insbesondere bei Wendeschneidplatten aus harten Legierungen
• Es entsteht Lärm, der die umliegenden Menschen ermüdet und die Arbeitsproduktivität sinkt.

Grundlegende Maßnahmen zur Vibrationsbekämpfung:

• Erhöhung der Steifigkeit des technologischen Systems
• Reduzierung der Masse schwingungsfähiger Systeme
• Einsatz von Schwingungsdämpfern (dynamisch, hydraulisch, elastisch)
• Auswahl optimaler Schnittbedingungen und Schneidwerkzeuggeometrie.

Bei der Bearbeitung schwer zerspanbarer Materialien spielen Vibrationen jedoch eine positive Rolle. Zur Bearbeitung solcher Materialien kommt das Vibrationsschneiden zum Einsatz. Das Wesen des Vibrationsschneidens besteht darin, dass während des Bearbeitungsprozesses künstliche Schwingungen des Werkzeugs mit einstellbarer Frequenz und vorgegebener Amplitude in eine bestimmte Richtung erzeugt werden. Schwingungsquellen sind mechanische Vibratoren oder Hochfrequenzgeneratoren. Die Vibrationsfrequenz ist auf 200 bis 20000 Hz eingestellt, die Vibrationsamplitude beträgt 0,02 bis 0,002 mm. Oszillationen werden in Vorschubrichtung bzw. Schnittgeschwindigkeitsrichtung eingestellt.

Der Schneidprozess (Spanbildung) ist ein komplexer physikalischer Prozess, der mit großer Wärmeentwicklung, Metallverformung, Verschleiß des Schneidwerkzeugs und Ablagerungen am Fräser einhergeht. Die Kenntnis der Gesetze des Schneidprozesses und der damit verbundenen Phänomene ermöglicht es Ihnen, diesen Prozess rational zu steuern und Teile mit besserer Qualität, Produktivität und Wirtschaftlichkeit zu verarbeiten.

Beim Schneiden verschiedener Materialien können folgende Arten von Spänen entstehen: kontinuierlich (kontinuierlich), spanend (elementar) und Bruch (Abb. 1).

Arten von Chips: a – Abfluss, b – Absplitterung, c – Bruch.

Beim Schneiden von zähen und weichen Metallen (Baustahl, Messing) mit hoher Geschwindigkeit entstehen Abflussspäne. Je höher die Schnittgeschwindigkeit und Viskosität des zu bearbeitenden Materials, je kleiner der Schnittwinkel und die Schnittdicke und je höher die Qualität der Schneidflüssigkeit, desto näher sind die Späne am Abfluss.

Beim Schneiden spröder Metalle (Bronze, Gusseisen) entstehen Bruchspäne. Solche Späne bestehen aus separaten, nahezu unabhängigen Elementen. Wenn sich solche Späne bilden, ist die behandelte Oberfläche rau mit großen Vertiefungen und Vorsprüngen. Unter bestimmten Bedingungen, beispielsweise bei der Bearbeitung von mittelhartem Gusseisen, können Bruchspäne in Form von Ringen auftreten. Seine Ähnlichkeit mit Abflussspänen ist nur äußerlich, da es ausreicht, solche Späne in der Hand zu drücken, und sie zerfallen leicht in einzelne Elemente.

Spanspäne nehmen eine Zwischenposition zwischen Ablaufspänen und Bruchspänen ein und entstehen bei der Bearbeitung bestimmter Messingarten und harter Stähle mit hohen Vorschüben und relativ niedrigen Schnittgeschwindigkeiten. Wenn sich die Schnittbedingungen ändern, können sich Spanspäne in Abflussspäne verwandeln und umgekehrt.

Um optimale Voraussetzungen für die Spanabfuhr aus der Schneidzone zu schaffen, muss darauf geachtet werden, dass diese zu einer Spirale bestimmter Länge zerkleinert oder gerollt werden.

Die zu einer bis zu 200 mm langen Spirale gerollten Späne erfüllen die Anforderungen an sie bei der Bearbeitung auf CNC-Drehmaschinen bestens.

Als gut gelten zerkleinerte Späne in Form von Ringen und Halbringen mit einem Durchmesser von 10-15 mm oder mehr. Obwohl diese Späne weniger Volumen einnehmen und einfacher zu transportieren sind, verkürzen sie die Standzeit des Werkzeugs.

Feine Späne sollten als zufriedenstellend angesehen werden. Solche in alle Richtungen fliegenden Späne verringern nicht nur die Lebensdauer der Messer, sondern landen auch auf der Oberfläche der Maschine und stören den normalen Betrieb ihrer Komponenten.

Die Bildung von Spänen in Form einer kontinuierlichen Spirale, eines geraden Bandes und einer verwickelten Kugel entspricht nicht den Anforderungen für die Bearbeitung von Teilen auf CNC-Maschinen und sollte daher ausgeschlossen werden.

Die einfachste und zugänglichste Methode, allerdings mit begrenzten Möglichkeiten, ist die Methode des Zerkleinerns oder Kräuselns von Spänen durch Auswahl bestimmter Schnittmodi und geometrischer Parameter des Werkzeugs. Der empfohlene Einsatzbereich dieser Methode ist das Schruppen und Schruppdrehen unter erschwerten Schnittbedingungen.

Beim Schrupp- und Halbschlichtdrehen werden häufig Methoden zum Einrollen oder Zerkleinern von Spänen verwendet, wobei verschiedene Hindernisse zu ihrer Sammlung verwendet werden, die auf der Vorderfläche des Fräsers in Form von Löchern, Rillen, Schwellen oder mit Hilfe von Überkopfflächen gebildet werden Spanbrecher in verschiedenen Formen.

Unter der Wirkung des Schneidwerkzeugs wird die geschnittene Materialschicht komprimiert. Druckvorgänge (wie auch Zugvorgänge) gehen mit elastischen und plastischen Verformungen einher. Das Schneidwerkzeug verformt nicht nur die zu schneidende Schicht, sondern auch die Oberflächenschicht des zu bearbeitenden Materials. Die Verformungstiefe der Oberflächenschicht hängt von verschiedenen Faktoren ab und kann Hundertstel bis mehrere Millimeter betragen.

Unter dem Einfluss der Verformung wird die Oberflächenschicht gestärkt, ihre Härte nimmt zu und ihre Duktilität nimmt ab, es kommt zur sogenannten Verhärtung der behandelten Oberfläche. Je weicher und duktiler das zu verarbeitende Metall ist, desto stärker wird es gehärtet. Gusseisen hat eine deutlich geringere Aushärtefähigkeit als Stähle. Der Härtegrad und die Kaltverfestigungstiefe nehmen mit zunehmendem Vorschub und Schnitttiefe zu und mit zunehmender Schnittgeschwindigkeit ab. Die Tiefe der Kaltverfestigung ist bei der Arbeit mit einem stumpfen Schneidwerkzeug etwa zwei- bis dreimal größer als bei der Arbeit mit einem geschärften. Beim Schneiden verringern Schneidflüssigkeiten die Tiefe und den Härtegrad der Oberflächenschicht.

Unter bestimmten Schnittbedingungen bleibt das zu bearbeitende Material an der Vorderseite der Schneidkante hängen und bildet eine Aufbauschneide. Es hat eine keilförmige Form und seine Härte ist 2-3 mal höher als die Härte des verarbeiteten Metalls. Als Fortsetzung des Fräsers verändert der Aufbau seine geometrischen Parameter: Er ist am Zerspanen von Metall beteiligt, beeinflusst das Bearbeitungsergebnis, den Verschleiß des Fräsers und die auf den Fräser wirkenden Kräfte. Bei der Verarbeitung wird der Bewuchs periodisch zerstört (Späne) und neu gebildet. Ein Teil davon verschwindet mit den Spänen, ein Teil bleibt in die behandelte Oberfläche eingedrückt.

Die Ablösung der angesammelten Partikel erfolgt ungleichmäßig über die Länge des Schneidmessers, was zu einer sofortigen Änderung der Schnitttiefe führt. Diese periodisch auftretenden Phänomene verschlechtern die Qualität der behandelten Oberfläche, da diese mit Unregelmäßigkeiten übersät ist. Mit zunehmender Duktilität des zu verarbeitenden Metalls nimmt die Größe der Ablagerungen zu. Bei der Bearbeitung spröder Werkstoffe, wie z. B. Gusseisen, darf keine Aufbauschneide entstehen.

Die Bildung einer Aufbauschneide verbessert die Schnittbedingungen beim Schruppen.

Die Klassifizierung wurde von I. A. Time vorgeschlagen: kontinuierliche Späne (a), splitternde oder verbundene (b), elementare (c) und gebrochene (d).

Abbildung 3.3 – Arten von Chips

Der Hackschnitzel besteht aus einzelnen Elementen. Die Oberfläche des Spans, die mit der Vorderfläche des Fräsers in Kontakt kommt, ist glatt. Es entsteht durch die Bearbeitung von Stählen und anderen Kunststoffen mit großer Schnittschichtdicke, relativ geringer Geschwindigkeit und kleinem Spanwinkel der Klinge.

Wenn die Schnittdicke abnimmt, die Schnittgeschwindigkeit zunimmt und der Spanwinkel zunimmt, werden einzelne Elemente des Spans weniger deutlich und lösen sich ohne Kerben an der Außenseite des Spans (Spanablauf).

Wenn man die Schnittdicke erhöht, die Schnittgeschwindigkeit und den Spanwinkel g verringert, kommt es zu einer geringeren Verbindung der einzelnen Spanelemente, d. h. es entstehen elementare Späne. Diese drei Spänearten fallen bei der Bearbeitung duktiler Werkstoffe an.

Bei der Bearbeitung spröder Materialien mit großen Schnittdicken und großen Winkeln g werden spröde Metallpartikel unregelmäßiger Form herausgezogen oder abgeplatzt.

Die entstehenden Späne werden Bruchspäne genannt. Es entsteht bei der Verarbeitung von Gusseisen, das eine geringe Zugfestigkeit aufweist.

Bei großen Winkeln g treten in der Schnittschicht Reißspannungen auf, die zum Ausbrechen von Metallstücken beitragen. Wenn Sie die Schnittgeschwindigkeit erhöhen, entstehen bei der Bearbeitung von Gusseisen elementare Späne, und bei sehr hohen Geschwindigkeiten erzeugt Gusseisen Abflussspäne, obwohl ihre Festigkeit im Vergleich zu Stahlspänen gering ist.

Klassifizierung nach I.A. Die Zeit hat in unserer Zeit nicht an Bedeutung verloren, auch wenn sie einer bedeutenden Spezifizierung unterzogen wurde. Beispielsweise sind bei der Bearbeitung von Stahl über 30 Spänearten bekannt.

3.3 Mechanismen der Spanbildung beim freien Rechteckschneiden

Die freie Oberfläche der Späne ist immer uneben, meist mit sichtbaren kleinen Wellen oder Kerben. Selbst an langlebigen Abflussspänen sind häufig Risse und Risse zu beobachten. Da eine vollständige Beschreibung des Spanbildungsmechanismus bei der Analyse von Schnittspannungen und -dehnungen schwierig ist, wird der reale Spanbildungsprozess durch ein vereinfachtes Modell ersetzt.

Die Formverzerrung der resultierenden Blätter aus echten Spänen und die Vergrößerung ihrer Breite werden nicht berücksichtigt; Sein Querschnitt wird in Form eines Rechtecks ​​dargestellt, dessen Höhe der durchschnittlichen Spandicke entspricht und dessen Breite der ursprünglichen Schnittbreite entspricht.

Der Schneidkeil wirkt auf eine zu schneidende Schicht der Dicke a auf einer Auflagefläche der Breite c ein. Die Kraft R1, mit der die Stirnfläche des Werkzeugs auf die zu schneidende Schicht drückt, wird Spanbildungskraft genannt. Die OK-Linie begrenzt die Bereiche mit Druckspannungen (links von OK) und Zugspannungen (rechts von OK) im verarbeiteten Material unterhalb der Schnittfläche.

Abbildung 3.4 – Zonen primärer und sekundärer Verformung bei der Umwandlung der Schnittschicht in Drainspäne

Zone OAVNUM, vor der Vorderfläche des Werkzeugs gelegen, ist die primäre Verformungszone. Es hat die Form eines Keils, dessen Spitze mit der Oberseite des Werkzeugs zusammenfällt. Endeffekt OA Zone 1 ist konkav und schneidet die Fortsetzung der Schnittfläche. Seine Länge ist 2- bis 4-mal größer als die konvexe Obergrenze der OB-Zone I. Die bearbeitete Oberfläche passt entlang der Linie sanft zur freien Seite des Spans AB. Rechts von der Linie OB Es gibt Chipskörner und links von der Linie OA– unverformte Körner des Materials der Schnittschicht. Die Körnung des Materials der Schnittschicht, die sich relativ zum Werkzeug mit einer Geschwindigkeit bewegt v, verläuft entlang der Flugbahn seiner Bewegung (Kurve FQ) und ist stark deformiert. Die Kornverformung endet an der Spitze Q, und es gewinnt an Geschwindigkeit v Mit,entspricht der Chipgeschwindigkeit.

Linie OA zeigt die Scherfläche (Gleitfläche), auf der die Scherspannungen  gleich der Streckgrenze  aus dem zu scherenden Material sind, also  =  s. Ganze Zone OAVNUM ist in gleichartige Flächen unterteilt, auf denen die Scherspannungen jeweils gleich der Streckgrenze des Materials sind, das durch vorherige Verformung bereits verfestigt wurde.

Die letzte Schubverformung ist in der Abbildung durch eine Linie gekennzeichnet OB. Darauf sind die Scherspannungen  gleich der Streckgrenze  mit  pro Scherung des Materials, das schließlich durch die Umwandlung der Schnittschicht in Späne verstärkt wird.

Die Verformung des Schnittmaterials wäre vollständig, wenn zwischen der Kontaktfläche des Spans und der Oberfläche des Werkzeugs keine Reibung bestünde. Da zwischen diesen Oberflächen immer Reibung herrscht, verformen sich Spankörner, die sich in unmittelbarer Nähe der Kontaktfläche des Spans befinden, auch nach Verlassen der primären Verformungszone weiter. So entsteht eine Zone II sekundäre Verformung des Spans, begrenzt durch die Spanfläche des Werkzeugs und die Linie UMND. Breite OD Diese Zone ist ungefähr gleich der halben Breite des Kontaktbereichs C und ihrer maximalen Dicke D 1 ist ungefähr 0,1 A Mit .

Der Grad der Kornverformung während II Die Zone kann das 20-fache oder mehr der durchschnittlichen Spanverformung betragen.

Die Abmessungen der sekundären Verformungszone und der Grad der Kornverformung in dieser Zone werden durch die Reibungskräfte an den Kontaktflächen von Span und Werkzeug bestimmt. Je geringer die Reibungskraft ist, desto kleiner ist die Zone II und Verformung der darin enthaltenen Körner. Beim Abnehmen A, zunehmend G und Anwendung Kühlmittel mit starken Schmiereigenschaften Zone I ICH verschwindet praktisch.

Bei G, A, v, unter Produktionsbedingungen verwendet, Länge FQ Die primäre Verformung wird stark reduziert und ihre Grenzen OA und OB verschieben sich und nähern sich der Linie OE, zur Schnittebene im Winkel b geneigt. Dies lässt uns annehmen, dass Scherverformungen in einer dünnen Schicht mit einer Dicke lokalisiert sind DX, und die Familie der Gleitebenen kann durch eine einzelne Ebene ersetzt werden OE, üblicherweise Scherebene genannt. In diesem Fall kann der Prozess der Umwandlung der geschnittenen Schicht in Späne als Prozess der aufeinanderfolgenden Verschiebung dünner Schichten des verarbeiteten Materials dargestellt werden konventionelles Scherhobel.

Beim Schneiden von Materialien mittlerer Plastizität bei mittleren Schnittgeschwindigkeiten entstehen Spanspäne, beim Schneiden weicher Kunststoffe oder gleicher Materialien, aber bei hohen Schnittgeschwindigkeiten, entstehen Abflussspäne.

Der Prozess der Spänebildung erfolgt in der unten beschriebenen Reihenfolge (Abbildung).

Unter Gewalt R Der Fräser dringt in das zu bearbeitende Material ein und zerkleinert es teilweise. Mit der Bewegung des Fräsers vergrößert sich die Länge des Brechbereichs l cm erhöht sich sowohl auf das verarbeitete Material als auch auf dessen

Elementarvolumen ist ein Element zukünftiger Chips, eine immer größere Kraft wirkt. Diese Kraft nimmt zu, bis das Element entlang der Ebene abbricht. 1-1 in einem Winkel B 1 . Diese Ebene wird Scherebene und Winkel genannt B 1 - Scherwinkel. Von der Seite des Fräsers wirkt eine Kraft auf das Spanelement R cm :

S cm- ultimative Druckfestigkeit des verarbeiteten Materials,

b - Schnittbreite,

l cm - Länge des Brechbereichs.

Das Element wird durch die Kraft P gehalten:

Wo T sk- Zugfestigkeit des verarbeiteten Materials gegen Scherung (Abplatzen),

A - Schnittstärke.

Um ein Element zu zerspanen, ist Folgendes erforderlich:

,

Daraus ist ersichtlich, dass die Abmessungen der gescherten Elemente von den physikalischen und mechanischen Eigenschaften des verarbeiteten Materials, der Schnittdicke, dem Wert des Spanwinkels und dem Scherwinkel abhängen, von denen der Wert stark abhängt die Eigenschaften der äußeren Umgebung, in der das Schneiden durchgeführt wird.

Die periodische Spanbildung führt zu Schwankungen der Schnittkraft, was den Schneidprozess dynamisch instabil macht.

Ein Zeichen für abplatzende Späne ist das Vorhandensein großer, für das Auge sichtbarer Elemente. Das Absplittern von Elementen führt nicht zur Zerstörung des Metalls; die Späne sind ein fester Körper aus Elementen, die fest miteinander verbunden sind.

Abflussspäne sind ein durchgehendes Band, dessen einzelne Elemente schwer zu unterscheiden sind und mit bloßem Auge nicht zu erkennen sind. Im Gegensatz zum Entstehungsprozess von Spanspänen erfolgt bei ablaufenden Spänen die Quetschverformung gleichzeitig mit der Scherung der Elemente. Sobald es sich verschiebt, wird das Metall auf der Scherebene stärker und das Element stoppt und hört auf, sich entlang der Scherebene zu bewegen. Wenn es stoppt, wird es erneut von einem sich bewegenden Werkzeug zerdrückt, die Quetschfläche an der Basis des Elements vergrößert sich, die Kraft P cm wird größer als P c und das Element bewegt sich erneut. Und das über den gesamten Zeitraum der Spanbildung hinweg.

Der Spanbildungsprozess endet hier nicht in der Scherzone. Wenn sich Abflussspäne bilden, setzt sich der Prozess ihrer Bildung während der gesamten Bewegungszeit entlang der Vorderfläche des Schneidwerkzeugs fort.

Beim Schneiden spröder Metalle entstehen Bruchspäne. Der in das Metall eindringende Fräser bewegt es nicht, sondern komprimiert und zieht das komprimierte gebrochene Element heraus. Die Zerstörung erfolgt entlang einer Oberfläche, die die beanspruchte Zone willkürlich bedeckt, so dass die behandelte Oberfläche uneben ist.

Der Schneidprozess (Spanbildung) ist ein komplexer physikalischer Prozess, der mit großer Wärmeentwicklung, Metallverformung während der Spanbildung, Verschleiß des Schneidwerkzeugs und Ablagerungen am Fräser einhergeht. Die Kenntnis der Gesetze des Schneidprozesses und der damit verbundenen Phänomene ermöglicht es Ihnen, diesen Prozess rational zu steuern und Teile mit besserer Qualität, Produktivität und Wirtschaftlichkeit zu verarbeiten.

Beim Schneiden verschiedener Materialien können folgende Hauptarten von Spänen entstehen: Abfluss(kontinuierlich), Abplatzen(elementar) und Zerbrochenheit(Abb. 82).

Reis. 82. Arten von Chips: a - Abfluss, b - Absplitterung, c - Bruch

Späne abtropfen lassen(Abb. 82, a) entsteht beim Schneiden von viskosen und weichen Materialien, zum Beispiel Weichstahl, Messing. Der Schnitt erfolgt in der Regel mit hoher Geschwindigkeit. Je höher die Schnittgeschwindigkeit und Viskosität des zu bearbeitenden Metalls, je kleiner der Schnittwinkel und die Schnittdicke, desto höher die Qualität der Schneidflüssigkeit und desto näher sind die Späne am Abfluss.

Zerbrochene Späne(Abb. 82, c) entsteht beim Schneiden spröder Metalle wie Grauguss. Solche Späne bestehen aus separaten, nahezu unabhängigen Elementen. Wenn sich solche Späne bilden, ist die behandelte Oberfläche rau mit großen Vertiefungen und Vorsprüngen. Unter bestimmten Bedingungen, beispielsweise bei der Bearbeitung von mittelhartem Gusseisen, können Bruchspäne in Form von Ringen auftreten. Die Ähnlichkeit mit Abflussspänen ist hier nur äußerlich, da es ausreicht, solche Späne leicht in der Hand zu drücken, und sie zerfallen leicht in einzelne Elemente.

Chip-Chips(Abb. 82, b) nimmt eine Zwischenstellung zwischen Ablaufspänen und Bruchspänen ein und entsteht bei der Bearbeitung bestimmter Messingarten und Hartstähle mit hohen Vorschüben und relativ niedrigen Schnittgeschwindigkeiten. Wenn sich die Schnittbedingungen ändern, können sich Spanspäne in Abflussspäne verwandeln und umgekehrt.

Unter der Wirkung des Schneidwerkzeugs wird die geschnittene Metallschicht einer Kompression ausgesetzt. Druckvorgänge (wie auch Zugvorgänge) gehen mit elastischen und plastischen Verformungen einher.

Bei der Bearbeitung verformt das Schneidwerkzeug nicht nur die Schnittschicht, sondern auch die Oberflächenschicht des Werkstückmaterials. Die Verformungstiefe der Oberflächenschicht des Metalls hängt von verschiedenen Faktoren ab und kann Hundertstel bis mehrere Millimeter betragen.

Unter dem Einfluss der Verformung wird die Oberflächenschicht des Metalls gestärkt, die Härte nimmt zu und die Duktilität nimmt ab, es kommt zur sogenannten Verhärtung der behandelten Oberfläche.

Je weicher und duktiler das zu verarbeitende Metall ist, desto stärker wird es gehärtet. Gusseisen hat eine deutlich geringere Aushärtefähigkeit als Stähle. Das Ausmaß und die Tiefe der Kaltverfestigung nehmen mit zunehmendem Vorschub und Schnitttiefe zu und nehmen mit zunehmender Schnittgeschwindigkeit ab. Die Tiefe der Kaltverfestigung erhöht sich beim Arbeiten mit einem stumpfen Schneidwerkzeug etwa um das 2- bis 3-fache im Vergleich zum Arbeiten mit einem scharfen. Schneidflüssigkeiten reduzieren die Tiefe und den Grad der Aushärtung.

Unter bestimmten Schnittbedingungen bleibt das zu bearbeitende Material an der Vorderfläche der Schneidkante des Fräsers hängen und bildet eine sogenannte Aufbauschneide. Es hat eine keilförmige Form und ist 2-3 mal härter als die Härte des zu verarbeitenden Materials. Der Aufbau (Abb. 83) ist sozusagen eine Fortsetzung des Fräsers und verändert seine geometrischen Parameter (δ 1<δ), участвует в резании металла, влияет на результаты обработки, износ резца и силы, действующие на резец.

Reis. 83. Aufbauschneide an einem Fräser:

a – Aufbaugröße, b – Schnittwinkel

Während der Verarbeitung wird das Wachstum periodisch zerstört und wieder wiederhergestellt. Mit zunehmender Duktilität des verarbeiteten Metalls nimmt die Größe der Ablagerungen zu, und bei der Verarbeitung spröder Metalle wie Gusseisen kann es sein, dass sich die Ablagerungen nicht bilden.

Bei der Bearbeitung mit einer Schnittgeschwindigkeit von bis zu 5 m/min entsteht keine Aufbaukante; der größte Anteil an Aufbaukante entsteht bei Schnittgeschwindigkeiten von 10–20 m/min. Dieser Geschwindigkeitsbereich ist für die Schlichtbearbeitung ungünstig. Bei weiterer Erhöhung der Schnittgeschwindigkeit steigt je nach Festigkeit des Metalls die Temperatur in der Schnittzone und die Anbackung, Erweichung, verschwindet allmählich.

Mit zunehmendem Vorschub nimmt der Aufbau zu, daher werden für die Schlichtbearbeitung Vorschübe im Bereich von 0,1–0,2 mm/U empfohlen. Die Schnitttiefe hat keinen wesentlichen Einfluss auf die Größe des Aufbaus. Der Einsatz von Schneidflüssigkeit reduziert Ablagerungen.

Das Vorhandensein einer Aufbauschneide ist beim Schruppen hilfreich.