Der Produktionsprozess eines modernen Unternehmens ist ein komplexer Mechanismus zur Umwandlung von Halbzeugen, Rohstoffen, Materialien und anderen Arbeitsgegenständen in Fertigprodukte, die den Bedürfnissen der Gesellschaft entsprechen. Die Hauptaufgabe des Produktionssystems wird in diesem Fall die kontinuierliche Verbesserung des „Wertstroms“ für den Verbraucher, der auf der rationalen zeitlichen und räumlichen Kombination aller Haupt-, Hilfs- und Dienstleistungsindustrien basiert. Dadurch können Sie Produkte mit minimalen Arbeitskosten herstellen und die wirtschaftlichen Indikatoren und Ergebnisse der Produktion und der wirtschaftlichen Aktivitäten des Unternehmens hängen davon ab, einschließlich der Produktionskosten, des Gewinns und der Rentabilität der Produktion, des Umfangs der laufenden Arbeiten und der Menge des Betriebskapitals.

Gleichzeitig ist in vielen Unternehmen die Frage nach der Effizienz der Produktionsprozesse im Hinblick auf die Dauer des Produktionszyklus eines der Hauptthemen. Für die unterbrechungsfreie Versorgung der Hauptproduktion mit Rohstoffen, Strom sowie für die rechtzeitige Wartung von Ausrüstung, Lagerhaltung und Transport ist ein hoher Aufwand für die Koordinierung aller Hilfs- und Dienstleistungsproduktionen erforderlich. Ein Geräteausfall in einer technologischen Phase führt mit hoher Wahrscheinlichkeit zum Stillstand der gesamten Werkstatt. Daher kommt der Organisation eines unterbrechungsfreien, effizienten Produktionszyklus in einem Unternehmen besondere Relevanz und Bedeutung für die Kostenoptimierung und das Erreichen bester Endergebnisse zu.

Die Produktionseffizienz steht in den meisten Unternehmen in direktem Zusammenhang mit der Komplexität und Dauer des Produktionszyklus. Je länger dieser Zyklus ist, je mehr Hilfs- und Dienstleistungsindustrien daran beteiligt sind, desto weniger effizient ist die Produktion insgesamt. Dieses Muster erklärt sich aus der offensichtlichen Notwendigkeit, große Anstrengungen in die Koordinierung aller Aktivitäten zu unternehmen, um die unterbrechungsfreie Versorgung der Grundproduktion mit Rohstoffen, Energieressourcen, die Wartung der Ausrüstung, den Transport und die Lagerung von Produkten sowie das Be- und Entladen sicherzustellen. Eine Fehlfunktion der Anlage in einer technologischen Phase kann zu Störungen in der gesamten Produktion bis hin zum völligen Stillstand führen. Daher ist es besonders wichtig, die Effizienz zu verbessern und die besten Ergebnisse zu erzielen, indem das Problem des stabilen Funktionierens des gesamten Produktionssystems gelöst wird.

Eine Möglichkeit, dieses Problem zu lösen, ist die Einführung eines Systems Lean-Technologien („Lean Manufacturing“), das darauf abzielt, Produktionsprozesse zu optimieren, die Produktqualität ständig zu verbessern und gleichzeitig die Kosten kontinuierlich zu senken. Das System ist nicht nur eine Technologie, sondern ein gesamtes Managementkonzept, das eine maximale Marktorientierung der Produktion unter interessierter Beteiligung aller Mitarbeiter der Organisation voraussetzt. Die Erfahrungen mit der Implementierung der beschriebenen Technologie, zumindest in Form einzelner Elemente, in Unternehmen verschiedener Branchen haben sich als vielversprechend erwiesen, weshalb kein Zweifel an der Notwendigkeit besteht, diese Erfahrungen zu studieren und ihren Umfang weiter auszubauen Anwendung.

Wirtschaftliche Essenz von Lean-Technologien

Als ökonomische Definition ist Produktion ein System zur Umwandlung von Rohstoffen, Halbfabrikaten und anderen Arbeitsgegenständen in Fertigprodukte, die einen Verbraucherwert für die Gesellschaft haben. Die Hauptaufgabe des Produktionssystems besteht darin, den Prozess der Wertschöpfung für den Verbraucher durch die rationelle zeitliche und räumliche Kombination aller Haupt-, Hilfs- und Dienstleistungsindustrien kontinuierlich zu verbessern. Dadurch werden Zeit-, Material- und Arbeitsressourcen eingespart, die Produktionskosten gesenkt, die Produktionsrentabilität erhöht und alle wirtschaftlichen Indikatoren der Produktion und der wirtschaftlichen Aktivitäten des Unternehmens verbessert.

Mit der Entwicklung der Arbeitsbeziehungen entwickeln und verbessern sich auch die Managementsysteme für den Produktionsprozess. Eines der neuesten war das Lean-Manufacturing-System, das auf den Prinzipien eines effektiven Ressourcenmanagements, der Aufmerksamkeit für die Bedürfnisse des Kunden, der Konzentration auf das Problem der Beseitigung aller Arten von Verlusten und der vollständigen Nutzung des intellektuellen Potenzials des Unternehmenspersonals basiert . Eines der Hauptziele des Systems ist die Kostensenkung und die Verwaltung des Produktionsunternehmens, basierend auf dem ständigen Wunsch, alle Arten von Verlusten zu beseitigen.

Lean-Manufacturing-Konzept verbindet die Optimierung von Produktionsprozessen mit dem Ziel einer ständigen Verbesserung der Produktqualität bei ständiger Kostensenkung mit der Einbindung jedes Mitarbeiters in diesen Prozess. Das Konzept ist maximal auf die Geschäftsbedingungen des Marktes ausgerichtet.

In den letzten zwanzig Jahren hat sich in der globalen Praxis zunehmend ein neues Produktivitätsparadigma durchgesetzt. Es entstand ursprünglich bei Toyota und hieß – Toyota-Produktionssystem (TPS). Es konzentriert sich auf das Wachstum in einer postindustriellen Wirtschaft, in der anstelle einer Massenproduktion auf der Grundlage einer garantierten Nachfrage eine diversifizierte Produktion erforderlich ist, die in der Lage ist, individuelle Kundenbedürfnisse zu befriedigen und in kleinen Mengen verschiedener Waren, einschließlich Stückgüter, zu arbeiten. Die Hauptaufgabe einer solchen Produktion bestand darin, in kürzester Zeit und mit geringstem Ressourcenaufwand wettbewerbsfähige Produkte in den erforderlichen Mengen herzustellen.

Eine Produktion, die den neuen Anforderungen entspricht, wird als „Lean“ (schlanke Produktion, Lean Manufacturing) bezeichnet, und Unternehmen, die durch die Einführung des neuen Systems die betriebliche Effizienz ihrer Produktion gesteigert haben, werden als „Lean Enterprises“ bezeichnet.

Lean-Unternehmen unterscheiden sich in folgenden Punkten von anderen:

1. Die Grundlage des Produktionssystems solcher Unternehmen sind Menschen. Sie sind eine kreative Kraft im Prozess der Herstellung wettbewerbsfähiger Produkte, und Technologien und Ausrüstung sind nur ein Mittel zur Erreichung ihrer Ziele. Keine Theorie, Strategie oder Technologie wird ein Unternehmen erfolgreich machen; Dies können nur Menschen auf der Grundlage ihres intellektuellen und kreativen Potenzials erreichen.

2. Lean-Produktionssysteme Unternehmen stehen im Fokus Vollständige Beseitigung von Verlusten und kontinuierliche Verbesserung aller Prozesse. Alle Mitarbeiter des Unternehmens, vom Arbeiter bis zum leitenden Management, sind in die tägliche Arbeit zur Vermeidung aller möglichen Verluste und zur kontinuierlichen Verbesserung eingebunden.

3. Die Unternehmensleitung trifft Entscheidungen, unter Berücksichtigung Perspektiven für die weitere Entwicklung, wobei unmittelbare finanzielle Interessen nicht ausschlaggebend sind. Das Management solcher Unternehmen betreibt keine nutzlose Verwaltung – Führung, unangemessen strenge Kontrolle, Bewertung der Mitarbeiter anhand komplexer Systeme verschiedener Indikatoren; es dient der angemessenen Organisation des Produktionsprozesses, der rechtzeitigen Erkennung, Lösung und Vorbeugung von Problemen. Die Fähigkeit, Probleme am Arbeitsplatz zu erkennen und zu lösen, wird bei jedem Mitarbeiter geschätzt – von der Geschäftsleitung bis zum Arbeiter.

Schlüsselwerkzeuge des Lean-Systems zur Steigerung der Arbeitsproduktivität sind:

• 5S-System– eine Managementtechnik zur effektiven Organisation des Arbeitsplatzes. Der Name stammt von japanischen Wörtern, die mit S beginnen, für die es im Russischen Analoga gibt, die mit dem Buchstaben C beginnen:
  • 1) Sortieren von Gegenständen und/oder Dokumentationen am Arbeitsplatz nach dem Grad ihres Bedarfs und der Häufigkeit ihrer Verwendung, wobei alles Unnötige entfernt wird;
    2) Systematisierung, wenn sich jeder Gegenstand an einem bestimmten, leicht zugänglichen Ort befinden sollte;
    3) Aufrechterhaltung von Sauberkeit und Ordnung;
    4) Standardisierung des Arbeitsplatzes nach bisherigen Verfahren;
    5) ständige Verbesserung des entwickelten Standards.
  • Diese einfachen und auf den ersten Blick unbedeutenden Verfahren beeinträchtigen jedoch die Arbeitseffizienz, verhindern den Verlust von Dingen und Zeit, verringern die Wahrscheinlichkeit von Bränden und anderen Notfällen und schaffen insgesamt ein günstiges Mikroklima am Arbeitsplatz.
• Standardisierte Arbeit– ein klarer und maximal visualisierter Algorithmus zur Durchführung einer bestimmten Aktivität, einschließlich Standards für die Dauer des Arbeitszyklus, die Reihenfolge der Aktionen bei der Durchführung dieser Vorgänge, die Menge der verwendeten Materialien und Gegenstände (Bestandsniveau).
• Methodik „Breakthrough to Flow“ besteht darin, den Produktionsfluss durch die Schaffung fester Produktionszyklen zu glätten und die Effizienz zu verbessern. In jedem der ausgewählten Zyklen werden die im vorherigen Absatz besprochenen Prinzipien der standardisierten Arbeit umgesetzt.
• TPM-Konzept (Total Productive Maintenance).– System der universellen Gerätewartung. Dieses System beinhaltet die Kombination des Betriebs von Geräten mit ständiger technischer Wartung. Dank der ständigen Überwachung und Aufrechterhaltung des funktionsfähigen (guten) Zustands der Geräte durch das Produktionspersonal wird das Ausmaß der Verluste durch Ausfälle und Gerätestillstandszeiten aufgrund von Reparaturarbeiten, auch geplanten, reduziert, was eine höchste Effizienz im gesamten Betrieb ermöglicht Lebenszyklus der Ausrüstung. Dadurch wird das Wartungspersonal für wichtigere Aufgaben entlastet.
• SMED-System (Single Minute Exchange of Die).– Technologie für den schnellen Gerätewechsel. Beim Gerätewechsel lassen sich zwei Gruppen von Vorgängen unterscheiden – externe, die ohne Anhalten der Anlage durchgeführt werden können, beispielsweise beim Vorbereiten von Werkzeugen und Materialien, und interne, für die eine Betriebsunterbrechung der Anlage erforderlich ist . Der Kern des Systems besteht darin, die maximale Anzahl interner Vorgänge auf eine Gruppe externer Vorgänge zu übertragen, was durch die Einführung einer Reihe technologischer und organisatorischer Verbesserungen möglich wird.
• Pull-Produktionssystem ist ein Ansatz zur Organisation des Produktionsflusses, der Verluste im Zusammenhang mit Überproduktion oder dem Warten auf den Abschluss der vorherigen Arbeitsphase eliminiert. Jeder technologische Vorgang „zieht“ sozusagen die erforderliche Produktmenge aus dem vorherigen und überträgt sie auf den nächsten. Dadurch kommt es im Produktionsprozess weder zu einem Überschuss noch zu einem Mangel an Produkten.
• System zur Einreichung und Prüfung von Vorschlägen stellt allen Mitarbeitern einen klaren Mechanismus zur Umsetzung von Verbesserungsvorschlägen zur Verfügung und stellt Maßnahmen bereit, um Mitarbeiter zu ermutigen, solche Vorschläge einzureichen.

Durch den integrierten Einsatz von Lean-Tools können Sie ohne nennenswerte Investitionen eine deutliche Steigerung der Arbeitsproduktivität erzielen und dabei fast ausschließlich die internen Reserven des Unternehmens nutzen. Im Wesentlichen ist das Lean-Konzept ein spezifischer Ansatz für alle Fragen der Produktionsorganisation, der es ermöglicht, nicht nur innovative Technologien zu implementieren, die die Arbeitsproduktivität und Produktionseffizienz steigern, sondern auch Bedingungen für die Bildung einer Unternehmenskultur zu schaffen, die auf der allgemeinen Beteiligung des Personals basiert im Prozess der kontinuierlichen Verbesserung der Unternehmensaktivitäten.

Fehlervermeidungsprozess, der in Lean-Systemen verwendet wird

Eine weit verbreitete Fehlervermeidungsmethode in Lean-Systemen ist die Poka-Yoke-Technik.

Poka-Yoke– (poka – zufälliger, unbeabsichtigter Fehler; yoke – Fehlervermeidung), (engl. Null-Fehler – Null-Fehler-Prinzip) – das Prinzip der Suche nach Fehlerursachen und der Schaffung von Methoden und Technologien, die die Möglichkeit ihres Auftretens ausschließen. Wenn es nicht möglich ist, die Arbeit auf eine andere als die richtige Weise abzuschließen, die Arbeit aber erledigt ist, heißt das, dass sie fehlerfrei erledigt wurde – das ist die Grundidee der Methode.

Verschiedene Mängel an Produkten können durch menschliche Vergesslichkeit, Unaufmerksamkeit, Missverständnisse, Nachlässigkeit usw. entstehen. Fehler dieser Art sind natürlich und unvermeidlich und müssen aus diesem Blickwinkel betrachtet werden, um Wege zu finden, sie zu verhindern.

Die Fehlervermeidungstechnik umfasst:

• Schaffung von Voraussetzungen für fehlerfreies Arbeiten,
• Einführung fehlerfreier Arbeitsmethoden,
• systematische Beseitigung aufgetretener Fehler,
• Treffen Sie Vorkehrungen und implementieren Sie einfache technische Systeme, um den Mitarbeitern zu helfen, Fehler zu vermeiden.

Die Poka-Yoke-Methode stellt in Verbindung mit anderen Lean-Manufacturing-Tools sicher, dass das hergestellte Produkt fehlerfrei ist und der Produktionsprozess reibungslos verläuft.

Steigerung der Effizienz der Unternehmensführung durch Lean-Technologien

Im Allgemeinen kann der Einsatz von Lean-Prinzipien erhebliche Vorteile bringen Auswirkungen(in Zeiten):

• Produktivitätswachstum – 3-10-fach;
• Reduzierung der Ausfallzeiten um das 5- bis 20-fache;
• Reduzierung der Herstellungszykluszeit um das 10- bis 100-fache;
• Reduzierung der Lagerbestände - 2-5 Mal;
• Reduzierung der Mängelfälle – 5-50-fach;
• Beschleunigung des Markteintritts neuer Produkte um das 2- bis 5-fache.

Die beste ausländische und russische Praxis Die Implementierung von Lean-Manufacturing-Tools ermöglicht dies Ergebnisse:

• Elektronikindustrie: Reduzierung der Produktionsschritte von 31 auf 9. Reduzierung des Produktionszyklus von 9 auf 1 Tag. Freigabe von 25 % der Produktionsfläche. Einsparungen von etwa 2 Millionen Dollar in sechs Monaten.
• Luftfahrtindustrie: Verkürzung der Auftragsabwicklungszeit von 16 Monaten auf 16 Wochen.
• Automobilindustrie: Qualitätssteigerung um 40 %
• Nichteisenmetallurgie: Produktivitätssteigerung um 35 %.
• Überholung von Großraumschiffen: Freigabe von 25 % der Produktionsfläche. Verkürzung der Zeit einer der Hauptoperationen von 12 auf 2 Stunden. In 15 Tagen etwa 400.000 Dollar einsparen.
• Montage von Automobilkomponenten: Freigabe von 20 % der Produktionsfläche. Weigerung, ein neues Produktionsgebäude zu errichten. Einsparungen von etwa 2,5 Millionen US-Dollar pro Woche.
• Pharmaindustrie: Abfallreduktion von 6 % auf 1,2 %. Reduzieren Sie den Stromverbrauch um 56 %. Jährliche Einsparung von 200.000 Dollar.
• Konsumgüterherstellung: Produktivitätssteigerung um 55 %. Reduzierung des Produktionszyklus um 25 %. Bestandsreduzierung um 35 %. Einsparungen von etwa 135.000 Dollar pro Woche.

Generell mangelt es auf dem russischen Markt heute an Fachkräften mit Erfahrung in der Optimierung von Produktionsprozessen durch die Implementierung von Lean-Manufacturing-Technologien. Lean betrachtet jede Produktion unter dem Gesichtspunkt der Prozessoptimierung durch alle Mitarbeiter des Unternehmens. Dieser globale Ansatz verbirgt die Hauptkomplexität der „Lean Production“-Methodik, da ein Spezialist auf diesem Gebiet die Fähigkeiten eines Lehrers und Managers, eines Prognostikers und eines Analysten vereinen muss.

Abschluss

Lean Production (schlanke Produktion, schlanke Fertigung) ist ein Konzept zur Führung eines produzierenden Unternehmens, das auf dem ständigen Wunsch basiert, alle Arten von Verschwendung zu eliminieren. Durch den Einsatz eines Lean-Systems (Lean-Production-System) im Unternehmen ist die praktische Umsetzung eines innovativen Ansatzes zur Steigerung der Arbeitsproduktivität möglich. Im Wesentlichen handelt es sich beim Lean-Konzept um ein bestimmtes System von Ansichten zur Organisation der Produktion, eine Art Produktionsparadigma, das die Implementierung einer Reihe innovativer technischer Methoden ermöglicht, um die Produktionseffizienz (einschließlich der Arbeitsproduktivität) zu steigern und Bedingungen für die Transformation zu schaffen und Bildung einer Unternehmenskultur, die auf der universellen Beteiligung des Personals am Prozess der kontinuierlichen Verbesserung der Unternehmensaktivitäten basiert.

Oleg Levyakov

LIN (aus dem Englischen Lean – schlank, schlank) Produktion oder Logistik der „schlanken“ Produktion hat zu einem enormen Anstieg der Arbeitsproduktivität und des Produktionsvolumens geführt und bleibt in vielen Sektoren der Weltwirtschaft das wichtigste Produktionssystem.

Lean Manufacturing ist ein amerikanischer Name Toyota-Produktionssystem. Der Erfinder der Lean Manufacturing, Taiichi Ohno, begann bereits in den 1950er Jahren mit seinen ersten Experimenten zur Produktionsoptimierung. In der Nachkriegszeit lag Japan in Trümmern und das Land brauchte neue Autos. Das Problem bestand jedoch darin, dass die Nachfrage nicht groß genug war, um den Kauf einer leistungsstarken Produktionslinie nach dem Vorbild von Ford zu rechtfertigen. Es wurden viele verschiedene Fahrzeugtypen benötigt (Pkw, leichte und mittelschwere Lkw usw.), die Nachfrage nach einem bestimmten Fahrzeugtyp war jedoch gering. Die Japaner mussten lernen, effizient zu arbeiten und viele verschiedene Modelle zu entwickeln, obwohl die Nachfrage nach jedem Modell gering war. Dieses Problem hatte noch niemand gelöst, da Effizienz ausschließlich im Hinblick auf Massenproduktion verstanden wurde.

Lean Manufacturing beinhaltet die Einbindung jedes einzelnen Mitarbeiters in den Geschäftsoptimierungsprozess und maximale Kundenorientierung.

Der Ausgangspunkt der Lean Manufacturing ist der Kundennutzen. Aus Sicht des Endverbrauchers erlangt ein Produkt (eine Dienstleistung) erst dann seinen tatsächlichen Wert, wenn die direkte Verarbeitung und Produktion dieser Elemente erfolgt. Das Herzstück der schlanken Fertigung ist der Prozess der Verschwendungsbeseitigung, der auf Japanisch Muda genannt wird. Muda ist ein japanisches Wort und bedeutet Abfall, also jede Aktivität, die Ressourcen verbraucht, aber keinen Wert schafft. Beispielsweise muss der Verbraucher das fertige Produkt oder seine Teile nicht auf Lager haben. In einem herkömmlichen Managementsystem werden jedoch die Lagerkosten sowie alle Kosten im Zusammenhang mit Nacharbeiten, Mängeln und anderen indirekten Kosten an den Verbraucher weitergegeben.

Gemäß dem Konzept des Lean Manufacturing lassen sich alle Aktivitäten eines Unternehmens wie folgt klassifizieren: Vorgänge und Prozesse, die für den Verbraucher einen Mehrwert schaffen, und Vorgänge und Prozesse, die für den Verbraucher keinen Mehrwert schaffen. Daher wird alles, was im Sinne einer schlanken Fertigung keinen Mehrwert für den Kunden darstellt, als Verschwendung eingestuft und muss beseitigt werden.

Die Hauptziele der Lean Manufacturing sind:

• Reduzierung der Kosten, einschließlich Arbeitskosten;
• Reduzierung der Produkterstellungszeit;
• Reduzierung der Produktions- und Lagerfläche;
• Garantie der Produktlieferung an den Kunden;
• maximale Qualität zu einem bestimmten Preis oder minimale Kosten zu einer bestimmten Qualität.

Wie oben erwähnt, begann die Geschichte des LIN-Systems mit der Firma Toyota. Sakishi Toyoda, einer der Gründer von Toyota, war davon überzeugt, dass der Produktionsverbesserung keine Grenzen gesetzt sind und dass unabhängig von der Marktlage des Unternehmens und seiner Wettbewerbsfähigkeit eine ständige Weiterentwicklung und Verbesserung aller Produktionsprozesse notwendig ist. Das Ergebnis dieser Philosophie war die Kaizen-Strategie (kontinuierliche Verbesserung), die in Toyota-Unternehmen verfolgt wird. Sakishi Toyoda unterstützte große Investitionen in Forschungsarbeiten zur Entwicklung neuer Autos.

Kiishiro Toyoda, Sakishis Sohn, verstand, dass er etwas Ungewöhnliches tun musste, um erfolgreich mit amerikanischen Autogiganten (wie Ford) zu konkurrieren. Zunächst führte er in seinen Unternehmen das Konzept „just in time“ (Togo und Wartman) ein, das bedeutete, dass jedes Autoteil frühestens dann hergestellt werden musste, wenn es benötigt wurde. Daher verfügten die Japaner im Gegensatz zu den Amerikanern nicht über riesige Ersatzteillager, während die Japaner mehr Zeit und Ressourcen sparten. Die Methoden „Kaizen“ und „Togo und Wartman“ wurden zur Grundlage der Fertigungsphilosophie der Familie Toyoda.

Der nächste in der Dynastie, Eiji Toyoda, begann seine Aktivitäten mit der Entwicklung eines Fünfjahresplans zur Verbesserung der Produktionsmethoden. Zu diesem Zweck wurde Taichi Ono als Berater zu Toyota eingeladen, der „Kanban“-Karten einführte – „Bestandsbewegungen verfolgen“. Taichi Ohno brachte den Arbeitern ein detailliertes Verständnis der Methoden „Kaizen“ und „Togo und Wartman“ bei, modernisierte die Ausrüstung und legte den richtigen Arbeitsablauf fest. Wenn bei der Zusammenstellung der Produkte auf dem Förderband Probleme auftraten, hielt das Förderband sofort an, um etwaige Probleme schnell zu finden und zu beheben. Toyota setzt seine industrielle Qualitätsphilosophie seit zwanzig Jahren auch bei seinen Zulieferern um.

Soichiro Toyoda wurde 1982 Präsident und dann Vorstandsvorsitzender der Toyota Motor Corporation. Unter seiner Führung entwickelte sich Toyota zu einem internationalen Konzern. Soishiro begann seine Arbeit zur Verbesserung der Qualität im Unternehmen mit dem Studium der Arbeiten des amerikanischen Qualitätsexperten E. Deming. Das Qualitätsmanagement in Toyota-Unternehmen ist klarer geworden und in allen Abteilungen des Unternehmens implementiert.

So wurde über mehrere Generationen des Toyota-Managements ein einzigartiges Qualitätssystem entwickelt, das die Grundlage des LIN-Systems bildete.

Die beliebtesten Lean-Manufacturing-Tools und -Methoden sind:

1. Wertstromanalyse.
2. Pull-Line-Produktion.
3. Kanban.
4. Kaizen – kontinuierliche Verbesserung.
5. Das 5C-System ist eine Technologie zur Schaffung eines effektiven Arbeitsplatzes.
6. SMED-System – Schneller Gerätewechsel.
7. TPM-System (Total Productive Maintenance) – umfassende Gerätepflege.
8. JIT-System (Just-In-Time – gerade pünktlich).
9. Visualisierung.
10. U-förmige Zellen.

Wertstromanalyse ist ein relativ einfaches und visuelles grafisches Diagramm, das die Material- und Informationsflüsse darstellt, die erforderlich sind, um dem Endverbraucher ein Produkt oder eine Dienstleistung bereitzustellen. Eine Wertstromkarte ermöglicht es, die Engpässe des Flusses sofort zu erkennen und auf der Grundlage ihrer Analyse alle unproduktiven Kosten und Prozesse zu identifizieren und einen Verbesserungsplan zu entwickeln. Die Wertstromanalyse umfasst die folgenden Schritte:

1. Dokumentation der aktuellen Zustandskarte.
2. Produktionsflussanalyse.
3. Erstellen einer zukünftigen Zustandskarte.
4. Entwicklung eines Verbesserungsplans.

Pull-Produktion(dt. Pull-Produktion) – ein Produktionsorganisationsschema, bei dem das Produktionsvolumen in jeder Produktionsstufe ausschließlich durch die Bedürfnisse der nachfolgenden Stufen (letztendlich durch die Bedürfnisse des Kunden) bestimmt wird.

Das Ideal ist „Single Piece Flow“, also Der vorgelagerte Lieferant (oder interne Lieferant) produziert nichts, bis der nachgelagerte Verbraucher (oder interner Verbraucher) ihn dazu auffordert. Somit „zieht“ jeder nachfolgende Vorgang Produkte aus dem vorherigen.

Diese Art der Arbeitsorganisation steht auch in engem Zusammenhang mit der Linienverteilung und der Synchronisierung der Abläufe.

Kanban-System ist ein System, das die Organisation eines kontinuierlichen Materialflusses ohne Vorräte gewährleistet: Vorräte werden in kleinen Chargen direkt an die erforderlichen Punkte des Produktionsprozesses unter Umgehung des Lagers geliefert und fertige Produkte werden sofort an Kunden versandt. Die Reihenfolge des Produktproduktionsmanagements ist umgekehrt: von der i-ten Stufe zur (i - 1)-ten.

Der Kern des CANBAN-Systems besteht darin, dass alle Produktionsabteilungen des Unternehmens nur in der Menge und pünktlich mit Materialressourcen versorgt werden, die zur Auftragserfüllung erforderlich sind. Die Bestellung von Fertigwaren wird an die letzte Stufe des Produktionsprozesses übermittelt, wo das erforderliche Volumen an unfertigen Erzeugnissen berechnet wird, das aus der vorletzten Stufe stammen sollte. Ebenso erfolgt ab der vorletzten Stufe eine Anfrage für die vorherige Produktionsstufe für eine bestimmte Anzahl von Halbzeugen. Das heißt, die Produktionsgröße an einem bestimmten Standort wird durch den Bedarf des nächsten Produktionsstandorts bestimmt.

Somit besteht zwischen jeweils zwei benachbarten Stufen des Produktionsprozesses eine doppelte Verbindung:

• Von der i-ten Stufe bis zur (i - 1)-ten Stufe wird die erforderliche Menge an laufender Arbeit angefordert („gezogen“);
• Von der (i – 1) Stufe werden materielle Ressourcen in der erforderlichen Menge an die i-te Stufe geschickt.

Die Mittel zur Übermittlung von Informationen im CANBAN-System sind spezielle Karten („Canban“, aus dem Japanischen übersetzt als Karte). Es werden zwei Arten von Karten verwendet:

• Produktionsauftragskarten, die die Anzahl der in einem früheren Produktionsstadium zu produzierenden Teile angeben. Produktionsauftragskarten werden von der i-ten Produktionsstufe an die (i-1)-te Stufe gesendet und sind die Grundlage für die Erstellung eines Produktionsprogramms für den (i-1)-ten Abschnitt;
• Auswahlkarten, die die Menge an Materialressourcen (Komponenten, Teile, Halbzeuge) angeben, die am vorherigen Verarbeitungs- (Montage-) Standort entnommen werden müssen. Auswahlkarten zeigen die Menge an materiellen Ressourcen, die der i-te Produktionsstandort tatsächlich vom (i - 1)-ten erhalten hat.

Auf diese Weise können Karten nicht nur innerhalb eines Unternehmens, das das CANBAN-System nutzt, zirkulieren, sondern auch zwischen diesem und seinen Niederlassungen sowie zwischen kooperierenden Unternehmen.

Предприятия, использующие систему CANBAN получают производственные ресурсы ежедневно или даже несколько раз в течение дня, таким образом запасы предприятия могут полностью обновляться 100-300 раз в год или даже чаще, тогда как на предприятии, использующем системы MRP или MAP - только 10-20 раз Im Jahr. Beispielsweise wurden bei der Toyota Motors Corporation 1976 dreimal täglich und 1983 alle paar Minuten Ressourcen an einen der Produktionsstandorte geliefert.

Der Wunsch, Lagerbestände zu reduzieren, wird auch zu einer Methode zur Identifizierung und Lösung von Produktionsproblemen. Die Anhäufung von Lagerbeständen und überhöhten Produktionsmengen ermöglicht es, häufige Geräteausfälle und -abschaltungen sowie Herstellungsfehler zu verbergen. Da unter Bedingungen der Minimierung der Lagerbestände die Produktion aufgrund von Mängeln in einem früheren Stadium des technologischen Prozesses gestoppt werden kann, wird die Hauptanforderung des CANBAN-Systems neben der Anforderung „Nullbestände“ zur Anforderung „Nullfehler“. Ohne die gleichzeitige Implementierung eines umfassenden Qualitätsmanagementsystems ist das CANBAN-System kaum umsetzbar.

Wichtige Elemente des CANBAN-Systems sind:

• ein Informationssystem, das nicht nur Karten, sondern auch Produktions-, Transport- und Lieferpläne sowie technologische Karten umfasst;
• System zur Regelung des Bedarfs und der beruflichen Personalrotation;
• System der totalen (TQM) und selektiven („Jidoka“) Produktqualitätskontrolle;
• Produktionsnivellierungssystem.

Hauptvorteile des CANBAN-Systems:

• kurzer Produktionszyklus, hoher Vermögensumschlag, einschließlich Lagerbestände;
• es fallen keine oder nur äußerst geringe Lagerkosten für Produktion und Lagerhaltung an;
• qualitativ hochwertige Produkte in allen Phasen des Produktionsprozesses.

Eine Analyse der weltweiten Erfahrungen mit der Verwendung des CANBAN-Systems hat gezeigt, dass dieses System eine Reduzierung der Produktionsbestände um 50 % und der Lagerbestände um 8 % ermöglicht, mit einer deutlichen Beschleunigung des Umlaufs des Betriebskapitals und einer Steigerung der Qualität der Endprodukte.

Die Hauptnachteile des Just-in-Time-Systems sind:

• die Schwierigkeit, eine hohe Konsistenz zwischen den Produktproduktionsstufen sicherzustellen;
• erhebliches Risiko einer Unterbrechung der Produktion und des Verkaufs von Produkten.

Kaizen- Dies ist eine Ableitung zweier Hieroglyphen – „Veränderung“ und „gut“ – wird normalerweise mit „Veränderung zum Besseren“ oder „kontinuierliche Verbesserung“ übersetzt.

Im übertragenen Sinne handelt es sich bei Kaizen um eine Philosophie und Managementmechanismen, die Mitarbeiter dazu ermutigen, Verbesserungen vorzuschlagen und diese zeitnah umzusetzen.

Es gibt fünf Hauptkomponenten von Kaizen:

1. Interaktion;
2. Persönliche Disziplin;
3. Verbesserte Moral;
4. Qualitätszirkel;
5. Vorschläge zur Verbesserung;

5C-System – Technologie zur Schaffung eines effektiven Arbeitsplatzes

Unter dieser Bezeichnung versteht man ein System zur Herstellung von Ordnung, Sauberkeit und Stärkung der Disziplin. Das 5C-System umfasst fünf miteinander verbundene Prinzipien für die Organisation des Arbeitsplatzes. Der japanische Name für jedes dieser Prinzipien beginnt mit dem Buchstaben „S“. Ins Russische übersetzt – Sortieren, rationelle Anordnung, Reinigung, Standardisierung, Verbesserung.

1. SORTIEREN: Notwendige Gegenstände – Werkzeuge, Teile, Materialien, Dokumente – von unnötigen trennen, um letztere zu entfernen.
2. RATIONALE ANORDNUNG: Ordnen Sie den Rest rational an und platzieren Sie jeden Gegenstand an seinem Platz.
3. REINIGUNG: Für Sauberkeit und Ordnung sorgen.
4. STANDARDISIEREN: Behalten Sie die Genauigkeit bei, indem Sie die ersten drei S regelmäßig durchführen.
5. VERBESSERUNG: etablierte Abläufe zur Gewohnheit machen und verbessern.

Schneller Wechsel (SMED – Single Minute Exchange of Die) wörtlich übersetzt als „Stempelwechsel in 1 Minute“. Das Konzept wurde vom japanischen Autor Shigeo Shingo entwickelt und revolutionierte Ansätze zur Umrüstung und Umrüstung. Durch die Implementierung des SMED-Systems kann der Werkzeugwechsel und das Nachjustieren in nur wenigen Minuten oder sogar Sekunden „mit einem Tastendruck“ erfolgen („OTED“-Konzept – „One Touch Exchange of Dies“).

Als Ergebnis zahlreicher statistischer Untersuchungen wurde festgestellt, dass sich die Zeit für die Durchführung verschiedener Vorgänge während des Umstellungsprozesses wie folgt verteilt:

• Vorbereitung von Materialien, Formen, Vorrichtungen usw. - dreißig%;
• Sichern und Entfernen von Matrizen und Werkzeugen – 5 %;
• Zentrierung und Platzierung des Werkzeugs - 15 %;
• Probebearbeitung und Anpassung - 50 %.

Als Ergebnis wurden die folgenden Prinzipien formuliert, um die Umrüstzeit um das Zehn- oder sogar Hundertfache zu verkürzen:

• Trennung von internen und externen Anpassungsvorgängen,
• Umwandlung innerer Handlungen in äußere,
• Verwendung von Funktionsklemmen oder vollständige Entfernung von Befestigungselementen,
• Verwendung zusätzlicher Geräte.

TPM-System (Total Productive Maintenance) – umfassende Gerätepflege Dient vor allem der Verbesserung der Qualität der Ausrüstung und ist dank eines umfassenden vorbeugenden Wartungssystems auf eine möglichst effiziente Nutzung ausgerichtet. Der Schwerpunkt dieses Systems liegt auf der Prävention und Früherkennung von Gerätedefekten, die zu schwerwiegenderen Problemen führen können.

TRM umfasst Bediener und Reparaturpersonal, die gemeinsam für eine höhere Zuverlässigkeit der Geräte sorgen. Die Grundlage von TPM ist die Erstellung eines Zeitplans für vorbeugende Wartung, Schmierung, Reinigung und allgemeine Inspektion. Dies sorgt für eine Steigerung des Total Equipment Efficiency Indikators.

JIT-System (Just-In-Time) – Materialverwaltungssystem in der Produktion, bei dem Komponenten aus einem früheren Betrieb (oder von einem externen Lieferanten) genau dann geliefert werden, wenn sie benötigt werden, aber nicht vorher. Dieses System führt zu einer starken Reduzierung des Volumens an laufenden Arbeiten, Materialien und Fertigprodukten in den Lagern.

Ein Just-in-Time-System beinhaltet einen spezifischen Ansatz zur Auswahl und Bewertung von Lieferanten, der auf der Zusammenarbeit mit einem engen Kreis von Lieferanten basiert, die aufgrund ihrer Fähigkeit ausgewählt wurden, eine Just-in-Time-Lieferung hochwertiger Komponenten zu gewährleisten. Gleichzeitig wird die Anzahl der Lieferanten um das Zwei- oder Mehrfache reduziert und mit den verbleibenden Lieferanten langfristige Wirtschaftsbeziehungen aufgebaut.

Visualisierung ist ein Mittel zur Kommunikation, wie Arbeit erledigt werden sollte. Hierbei handelt es sich um eine solche Anordnung von Werkzeugen, Teilen, Behältern und anderen Indikatoren für den Produktionszustand, bei der jeder auf den ersten Blick den Zustand des Systems erkennen kann – die Norm oder Abweichung.

Die am häufigsten verwendeten bildgebenden Verfahren sind:

1. Gliederung.
2. Farbcodierung.
3. Verkehrszeichenmethode.
4. Farbmarkierung.
5. „Es war“ – „es wurde“.
6. Grafische Arbeitsanweisungen.

U-förmige Zellen- Anordnung der Ausrüstung in Form des lateinischen Buchstabens „U“. In einer U-förmigen Zelle sind die Maschinen entsprechend der Arbeitsabfolge hufeisenförmig angeordnet. Bei dieser Geräteanordnung findet die letzte Verarbeitungsstufe in unmittelbarer Nähe zur Anfangsstufe statt, sodass der Bediener nicht weit laufen muss, um mit dem nächsten Produktionszyklus zu beginnen.

In einer Zeit intensiven Wettbewerbs und einer eskalierenden Krise haben Unternehmen auf der ganzen Welt keine andere Möglichkeit, als mithilfe der weltweit besten Managementtechnologien Produkte und Dienstleistungen zu schaffen, die die Kunden hinsichtlich Qualität und Preis maximal zufriedenstellen.

Verluste in jedem Produktionsprozess sind für viele Unternehmen, sowohl für die Herstellung von Produkten als auch für die Bereitstellung von Dienstleistungen, ein unvermeidliches Problem. Verschwendung ist ein Zustand, der, gelinde gesagt, keinen Mehrwert für ein Produkt oder eine Dienstleistung darstellt. Um Verluste zu erkennen, müssen Sie diese zunächst erkennen. Es gibt acht Arten von Verlusten, durch die bis zu 85 % der Ressourcen eines Unternehmens verloren gehen:

1. Verlust der Kreativität. Wenn ein Mitarbeiter wie ein Rädchen in einer Maschine behandelt wird, das jederzeit rausgeworfen oder ersetzt werden kann, wenn Beziehungen auf das Schema „Mit den Händen arbeiten und sich strikt an die Anweisungen des Chefs halten“ reduziert werden, nimmt das Interesse der Mitarbeiter an der Arbeit stetig ab. Experten halten diese Ordnung für überholt, sie zieht das Unternehmen zurück, was sich unmittelbar auf die Gewinne des Unternehmens auswirkt. In Japan beispielsweise gibt es in verschiedenen Unternehmen „Qualitätszirkel“, in denen jeder das Recht hat, Vorschläge zur Verbesserung der Prozessqualität zu äußern. Analysten glauben, dass im 21. Jahrhundert diejenigen Unternehmen erfolgreich sein werden, die bei ihren Mitarbeitern ein Gefühl der Beteiligung an der Verbesserung der Produktion wecken können.
2. Überproduktion, die darin zum Ausdruck kommt, dass mehr Waren produziert werden als benötigt bzw. früher als der Kunde benötigt. Dadurch werden die Ressourcen, die für die Verbesserung der Qualität aufgewendet werden könnten, für die Steigerung der Quantität aufgewendet.
3. Verzögerungen. Wenn Arbeiter untätig dastehen und auf Materialien, Werkzeuge, Ausrüstung und Informationen warten, ist das immer eine Folge schlechter Planung oder unzureichender Beziehungen zu Lieferanten oder unvorhergesehener Nachfrageschwankungen.
4. Unnötiger Transport, wenn Materialien oder Produkte häufiger bewegt werden, als für einen kontinuierlichen Prozess erforderlich ist. Es ist wichtig, alles, was Sie benötigen, zeitnah und an den richtigen Ort zu liefern. Dafür muss das Unternehmen gute Logistikpläne implementieren.
5. Übermäßiger Lagerbestand oder die Lagerung von mehr Produkten als verkauft wird und mehr Materialien als für den Prozess benötigt werden.
6. Überverarbeitung. Die Produkte müssen von so hoher Qualität aus der Produktion kommen, dass Nacharbeiten und Modifikationen nach Möglichkeit entfallen, und die Qualitätskontrolle muss schnell und effektiv sein.
7. Mängel, die unbedingt vermieden werden müssen, denn für die Bearbeitung von Kundenreklamationen werden zusätzliche Mittel aufgewendet: Muss ein fehlerhaftes Produkt repariert werden, kostet das zusätzliche Zeit, Mühe und Geld.
8. Schlechte Bewegung oder schlechte Lieferung von Werkzeugen und Materialien innerhalb des Unternehmens, unnötige Bewegung der Mitarbeiter auf dem Gelände.

Laut einer Studie des Instituts für Integrierte Strategische Studien (ICSI) zur Verbreitung von Lean Manufacturing in Russland im März-April 2006 nutzten 32 % der 735 befragten russischen Industrieunternehmen japanische Erfahrungen. Eine Wiederholungsumfrage wurde im März-April 2008 durchgeführt. Anwendung von Lean Manufacturing in russischen Industrieunternehmen in den Jahren 2006-2008.“ beim III. Russischen Lean-Forum „Lean Russia“. Unternehmen, die als erste Lean-Production-Methoden anwendeten: Gorky Automobile Plant (GAZ Group), RUSAL, EvrazHolding, Eurochem, VSMPO-AVISMA, KUMZ OJSC, Chelyabinsk Forging and Press Plant (ChKPZ OJSC), Sollers OJSC "("UAZ", „ZMZ“), KAMAZ, NefAZ, Sberbank of Russia OJSC usw.

Lean Manufacturing identifiziert 7 Arten von Verlusten:

Transport– Der Transport von Fertigprodukten und laufenden Arbeiten muss zeitlich und streckenmäßig optimiert werden. Mit jeder Bewegung erhöht sich das Risiko von Schäden, Verlusten, Verzögerungen usw. Und was noch wichtiger ist: Je länger das Produkt bewegt wird, desto höher sind die Gemeinkosten. Der Transport wertet das Produkt nicht auf und der Verbraucher ist nicht bereit, dafür zu zahlen.

Lagerbestand – je mehr Lagerbestände sich in Lagern und in der Produktion befinden, desto mehr Bargeld wird in diesen Lagerbeständen „eingefroren“. Der Lagerbestand erhöht den Wert des Produkts nicht.

Bewegung – unnötige Bewegungen von Bedienern und Geräten erhöhen die Zeitverschwendung, was wiederum zu höheren Kosten führt, ohne den Wert des Produkts zu steigern.

Warten – Produkte, die in Arbeit sind und auf die Verarbeitung warten, erhöhen die Kosten, ohne einen Mehrwert zu schaffen.

Überproduktion– Diese Art von Verlust ist der schwerwiegendste von allen. Für nicht verkaufte Produkte fallen Produktionskosten, Lagerkosten, Buchhaltungskosten usw. an.

Technologie – diese Art von Verlust ist damit verbunden, dass die Produktionstechnologie es nicht ermöglicht, alle Anforderungen des Endverbrauchers in das Produkt umzusetzen.

Mängel – jeder Mangel verursacht zusätzliche Zeit- und Geldkosten.

Die Verschwendungsarten, die Lean Manufacturing berücksichtigt, sind die gleichen wie beim Kaizen-Ansatz. Manchmal kommt zum Lean-System noch eine weitere Art von Verlust hinzu – Verluste durch falsche Personaleinteilung. Ein solcher Schaden entsteht, wenn das Personal Arbeiten verrichtet, die nicht seinen Fähigkeiten und Erfahrungen entsprechen.

Lean-Manufacturing-Tools

Lean Manufacturing ist eine logische Weiterentwicklung vieler Managementansätze des japanischen Managements. Daher umfasst das Lean-System eine Vielzahl von Werkzeugen und Techniken aus diesen Ansätzen und häufig auch die Managementansätze selbst. Es ist ziemlich schwierig, alle Werkzeuge und Techniken aufzulisten. Darüber hinaus hängt die Zusammensetzung der verwendeten Tools von den Bedingungen der spezifischen Aufgaben eines bestimmten Unternehmens ab. Die wichtigsten Managementinstrumente und -ansätze, die Teil der Lean-Manufacturing-Tools sind, sind:

Qualitätsmanagement-Tools –

Die Hauptaufgabe des Produktionssystems besteht darin, den sogenannten „Wertstrom“ für die Zielgruppe ständig zu verbessern. Es basiert auf einer rationalen Kombination aller Prozesse. Dadurch können Produkte mit minimalen Arbeitskosten hergestellt werden. Darüber hinaus wirkt sich dies auf Wirtschaftsindikatoren sowie auf die Ergebnisse der Produktions- und Wirtschaftsaktivitäten der Organisation aus, einschließlich der Produktkosten, der Produktionsrentabilität, des Gewinns, der Höhe des Betriebskapitals und des Umfangs der laufenden Arbeiten.

Gleichzeitig bleibt für viele Unternehmen die Effizienz der Produktionsprozesse im Hinblick auf Komplexität und Dauer des Produktionszyklus das wichtigste Thema. Je länger es dauert, desto mehr zusätzliche Produktion ist damit verbunden und desto weniger effizient ist die Produktion im Allgemeinen. Darüber hinaus muss viel Aufwand betrieben werden, um den Ablauf zu koordinieren und einen reibungslosen Ablauf sicherzustellen.

Um dieses Problem zu lösen, führen viele Unternehmen ein Lean-Manufacturing-System in ihre Aktivitäten ein, das es ihnen ermöglicht, den Produktionsprozess zu optimieren, die Qualität des hergestellten Produkts zu verbessern und die Kosten zu senken. Dieser Artikel ist ihm gewidmet.

Was ist Lean Manufacturing?

Lean Manufacturing (im Englischen gibt es zwei Namen: „Lean Manufacturing“ und „Lean Production“) ist ein besonderer Ansatz der Unternehmensführung, der es Ihnen ermöglicht, die Arbeitsqualität durch Reduzierung von Verlusten zu verbessern. Unter Verlusten versteht man alles, was die Arbeitseffizienz verringert. Zu den Hauptverlustarten zählen:

• Bewegungen (unnötige Bewegungen von Geräten und Bedienern, die zu mehr Zeit und Kosten führen)
• Transport (unnötige Bewegungen, die zu Verzögerungen, Schäden usw. führen)
• Technologie (technologische Mängel, die es nicht ermöglichen, alle Verbraucheranforderungen im Produkt umzusetzen)
• Überproduktion (nicht verkaufte Produkte, die zusätzliche Kosten für Buchhaltung, Lagerung usw. erfordern)
• Warten (unfertige Produkte warten in der Schlange auf die Bearbeitung und erhöhen die Kosten)
• Mängel (alle Mängel, die zusätzliche Kosten verursachen)
• Vorräte (überschüssige Fertigwaren, die die Kosten erhöhen)

Das Lean-Manufacturing-System kann im Design, in der Produktion selbst und sogar im Produktverkaufsprozess implementiert werden.

Dieses System wurde an der Wende der 1980er- und 1990er-Jahre von den japanischen Ingenieuren Taiichi Ono und Shigeo Shingo entwickelt (im Allgemeinen erschienen seine Ansätze in der Mitte des 20. Jahrhunderts, es wurde jedoch erst am Ende des 20. Jahrhunderts angepasst). Ziel der Ingenieure war es, nicht wertschöpfende Aktivitäten im gesamten Produktlebenszyklus zu reduzieren. Somit handelt es sich bei dem System nicht nur um eine Technologie, sondern um ein ganzheitliches Managementkonzept mit maximaler Marktorientierung der Produktion und der interessierten Beteiligung aller Mitarbeiter des Unternehmens.

Die bei der Implementierung des Systems (manchmal seiner einzelnen Elemente) in die Arbeit verschiedener Organisationen gesammelten Erfahrungen haben seine Wirksamkeit und sein Versprechen gezeigt und werden derzeit in verschiedenen Branchen eingesetzt. Wenn das System ursprünglich nur in den Automobilfabriken „Toyota“, „Honda“ usw. eingesetzt wurde. (und hieß Toyota Production System), heute ist es in vielen anderen Bereichen zu finden:

• Medizin
• Handel
• Logistik
• Bankdienstleistungen
• Ausbildung
• Ölproduktion
• Konstruktion
• Informationstechnologie

Unabhängig davon, in welchem ​​Bereich das Lean-Production-System eingesetzt wird, kann es die Arbeitseffizienz erheblich verbessern und Verluste erheblich reduzieren, erfordert jedoch eine gewisse Anpassung an ein bestimmtes Unternehmen. Dieses Video beschreibt, wie sich die Arbeit einer Organisation durch den Einsatz von Lean-Technologien verändern kann.

Übrigens werden Unternehmen, die in ihren Aktivitäten ein Lean-Production-System implementieren, oft als „Lean“ bezeichnet. Sie unterscheiden sich von anderen Unternehmen in mehreren wichtigen Merkmalen.

Erstens sind Menschen die Grundlage der Produktion dieser Unternehmen. Sie spielen im Produktionsprozess die Rolle einer schöpferischen Kraft. Ausrüstung und Technologie wiederum sind nur Mittel, um ein Ziel zu erreichen. Die Hauptaussage dabei ist, dass keine Technologie, Strategie oder Theorie ein Unternehmen erfolgreich machen kann; nur Menschen mit ihrem kreativen und intellektuellen Potenzial können es zu hohen Ergebnissen führen.

Zweitens konzentrieren sich die Produktionssysteme dieser Unternehmen darauf, Verschwendung so weit wie möglich zu vermeiden und die Produktionsprozesse kontinuierlich zu verbessern. Das Interessante ist, dass alle Mitarbeiter der Organisation an den täglichen Aktivitäten teilnehmen, um dies sicherzustellen, vom einfachen Arbeiter bis zum leitenden Management.

Und drittens berücksichtigen alle Entscheidungen des Managements dieser Unternehmen notwendigerweise die Aussichten für die weitere Entwicklung, und aktuelle materielle Interessen sind nicht von entscheidender Bedeutung. Manager von Organisationen schließen unrentable Verwaltung und Führung, unangemessen strenge Kontrolle und Bewertung der Mitarbeiter durch komplexe Systeme verschiedener Indikatoren aus ihrer Tätigkeit aus. Managementfunktionen dienen dazu, den Produktionsprozess angemessen zu organisieren und Probleme rechtzeitig zu erkennen, zu lösen und zu verhindern. Die Fähigkeit, Probleme am Arbeitsplatz zu erkennen und zu lösen, wird von jedem Mitarbeiter sehr geschätzt.

Die Umsetzung von Lean Manufacturing erfordert jedoch zwingend ein Verständnis der Grundprinzipien dieses Systems und die Fähigkeit, mit seinen Werkzeugen zu arbeiten. Lassen Sie uns zunächst kurz über die Prinzipien sprechen.

Lean Manufacturing-Prinzipien

Obwohl die praktische Umsetzung der Lean-Manufacturing-Prinzipien vom Unternehmen erhebliche Anstrengungen erfordert, sind sie selbst recht einfach. Insgesamt gibt es fünf davon und sie lassen sich wie folgt formulieren:

1. Bestimmen Sie, was aus Verbrauchersicht den Wert eines Produkts ausmacht. In einem Unternehmen können vielfältige Tätigkeiten ausgeübt werden, von denen nicht alle für den Verbraucher wichtig sind. Nur wenn ein Unternehmen genau weiß, was der Endkunde braucht, kann es feststellen, welche Prozesse ihm seinen Wert bieten können und welche nicht.
2. Bestimmen Sie, welche Aktivitäten in der Produktionskette unbedingt erforderlich sind, und beseitigen Sie dann Verschwendung. Um Abläufe zu optimieren und Verschwendung zu identifizieren, ist es notwendig, jede Aktion vom Eingang einer Bestellung bis zur Lieferung des Produkts an den Verbraucher detailliert zu beschreiben. Dadurch lässt sich ermitteln, wie Produktionsprozesse verbessert werden können.
3. Aktivitäten in der Produktionskette so neu organisieren, dass sie zu einem ganzheitlichen Arbeitsfluss werden. Der Produktionsprozess muss so strukturiert sein, dass etwaige Verluste (Stillstand, Wartezeit etc.) zwischen den Arbeitsgängen ausgeschlossen sind. Dies erfordert möglicherweise neue Technologien oder eine Neugestaltung der Prozesse. Es ist wichtig, sich daran zu erinnern, dass jeder Prozess nur solche Aktivitäten umfassen sollte, die dem Endprodukt einen Mehrwert verleihen, seine Kosten jedoch nicht erhöhen.
4. Handeln Sie im Interesse des Verbrauchers. Es ist wünschenswert, dass das Unternehmen nur das Produkt und in der Menge produziert, die der Endverbraucher benötigt. Dadurch können Sie unnötige Maßnahmen, unnötige Verluste und Kosten vermeiden.
5. Streben Sie nach Verbesserungen, indem Sie unnötige Aktivitäten ständig reduzieren. Es ist notwendig, das Lean-Production-System mehr als einmal anzuwenden und umzusetzen. Die maximale Wirkung wird nur erzielt, wenn die Suche nach Verlusten und deren Beseitigung regelmäßig und systematisch durchgeführt werden.

Diese fünf Prinzipien müssen bei der Implementierung eines Lean-Manufacturing-Systems beachtet werden, und das gilt für jeden Tätigkeitsbereich, vom Design und Projektmanagement bis hin zur Produktion und dem Management selbst. Erhöhen Sie die Arbeitsproduktivität, finden und reduzieren Sie Verluste, optimieren Sie die Produktion usw. Lean-System-Tools helfen.

Lean-Manufacturing-Tools

Im Folgenden betrachten wir die wichtigsten Werkzeuge der Lean Manufacturing:

• Standardisierte Arbeit. Sie sind ein klarer und maximal visualisierter Algorithmus zur Ausführung einer bestimmten Arbeit. Dieser Algorithmus umfasst verschiedene Standards, zum Beispiel Standards für die Dauer eines Produktionszyklus, Standards für die Abfolge von Aktionen während eines Zyklus, Standards für die Materialmenge für die Arbeit usw.
• SMED (Single Minute Exchange of Die). Hierbei handelt es sich um eine spezielle Technologie für den schnellen Gerätewechsel. Bei der Umstellung kommen in der Regel zwei Kategorien von Vorgängen zum Einsatz. Bei der ersten handelt es sich um externe Vorgänge, die ohne Anhalten der Ausrüstung durchgeführt werden können (dazu gehört auch die Vorbereitung von Materialien und Werkzeugen usw.). Der zweite Punkt sind interne Vorgänge, für deren Umsetzung die Ausrüstung angehalten werden muss. Die Idee von SMED besteht darin, die maximale Anzahl interner Operationen auf externe zu übertragen. Dies wird durch organisatorische und technologische Innovation erreicht.
• Pull-Produktion. Ein Ansatz zur Organisation eines Produktionsflusses, der Verluste im Zusammenhang mit Warten (bis die vorherige Arbeitsphase abgeschlossen ist) und Überproduktion eliminiert. Hierbei „zieht“ jeder Arbeitsgang des technologischen Prozesses sozusagen die erforderliche Produktmenge aus dem vorherigen Arbeitsgang und überträgt sie dann auf den nächsten. Dadurch können Sie sowohl Produktüberschüsse als auch Produktengpässe vermeiden.
• System zur Einreichung und Prüfung von Vorschlägen. Demnach kann jeder Mitarbeiter seine Ideen zur Verbesserung des Arbeitsprozesses einbringen. Allen Mitarbeitern steht ein klarer Mechanismus zur Umsetzung ihrer Vorschläge zur Verfügung. Das System umfasst auch Methoden, um Mitarbeiter zu ermutigen, ihre Ideen vorzuschlagen.
• Die Breakthrough to Flow-Methode. Wird verwendet, um den Produktionsfluss zu glätten und die Effizienz zu verbessern. Hierzu werden feste Produktionszyklen geschaffen, in denen jeweils die Prinzipien standardisierter Arbeit eingeführt werden.
• TPM (Total Productive Maintenance). Komplettes System zur Wartung der Ausrüstung. Bei der Nutzung geht der Betrieb der Geräte mit deren ständiger Wartung einher. Eine solche ständige Überwachung und Wartung der Geräte in gutem Zustand wird durch qualifizierte Mitarbeiter gewährleistet. TPM trägt dazu bei, Verluste im Zusammenhang mit Reparaturen, Ausfallzeiten und Ausfällen zu reduzieren und maximale Effizienz über den gesamten Lebenszyklus der Ausrüstung sicherzustellen. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass das Wartungspersonal Zeit für andere Aufgaben hat.
• Das 5S-System ist eine Verwaltungstechnik, mit der Sie Ihren Arbeitsplatz effektiv organisieren können. Unter der Abkürzung verbergen sich folgende Begriffe:
  • o Systematisierung (alle Elemente befinden sich an einem bestimmten Ort, an dem sie leicht zugänglich sind)
  • o Aufrechterhaltung von Ordnung und Sauberkeit
  • o Sortieren (Dokumentation und/oder Gegenstände werden entsprechend der Häufigkeit ihrer Verwendung am Arbeitsplatz platziert; dazu gehört auch die Beseitigung von allem, was nicht mehr benötigt wird)
  • o Standardisierung (Arbeitsplätze sind nach dem gleichen Prinzip organisiert)
  • o Verbesserung (etablierte Standards und Grundsätze werden ständig verbessert)

Weitere Lean-Manufacturing-Tools sind:

• (Ansatz zur Unternehmensführung basierend auf kontinuierlicher Qualitätsverbesserung)
• „“ (Ansatz für das Produktionsmanagement basierend auf der Verbrauchernachfrage)
• Kanban (Projektmanagementsystem und System zur Waren- und Materialverwaltung innerhalb und außerhalb des Unternehmens)
• Andon (visuelles Feedbacksystem in der Produktion)
• Qualitätsmanagement-Tools (PDPC-Diagramm, Prioritätsmatrix, Netzwerkdiagramm, Matrixdiagramm, Baumdiagramm, Verknüpfungsdiagramm, Affinitätsdiagramm usw.)
• Werkzeuge zur Qualitätskontrolle (Kontrolldiagramme, Prüfblätter, Streudiagramme, Pareto-Diagramme, Schichtung, Histogramme usw.)
• Qualitätsanalyse- und Designtools („5 Whys“-Methode, „Quality House“-Methode, FMEA-Analyse usw.)

Im selben Abschnitt muss gesondert auf die Methode eingegangen werden, mit der Fehler in Produktionsprozessen modelliert und verhindert und mit Fehlern verbundene Verluste reduziert werden. Dies ist die Poka-Yoke-Methode.

Die Poka-Yoke-Methode besteht darin, die Ursachen von Fehlern zu finden und Technologien und Methoden zu entwickeln, um die Möglichkeit ihres Auftretens auszuschließen. Es basiert auf der Idee, dass, wenn es unmöglich ist, die Arbeit mit anderen als den richtigen Mitteln zu erledigen, die Arbeit selbst aber erledigt wird, sie korrekt erledigt wird, d. h. keine Fehler.

Fehler können aus verschiedenen Gründen auftreten: Nachlässigkeit, Unaufmerksamkeit, Missverständnisse, menschliche Vergesslichkeit usw. Unter Berücksichtigung des menschlichen Faktors sind all diese Fehler natürlich und unvermeidlich, und um einen Weg zu finden, sie zu verhindern, sollten sie aus diesem Blickwinkel betrachtet werden.

Bestandteile der Poka-Yoke-Methode:

• Die Voraussetzungen für einen fehlerfreien Betrieb sind geschaffen
• Es werden fehlerfreie Betriebsmethoden eingeführt
• Auftretende Fehler werden systematisch beseitigt
• Es werden Vorsichtsmaßnahmen getroffen
• Es werden einfache technische Systeme eingeführt, die es den Mitarbeitern ermöglichen, Fehler zu vermeiden

Diese Methode wird in Verbindung mit anderen Werkzeugen des Lean-Manufacturing-Systems eingesetzt und stellt sicher, dass das fertige Produkt keine Mängel aufweist und der Produktionsprozess reibungslos abläuft.

Wenn alle diese Tools zusammen verwendet werden, wirken sie sich auf die Arbeitseffizienz aus, verhindern Verluste verschiedener Art, minimieren die Wahrscheinlichkeit von Notfallsituationen und tragen zur Schaffung einer günstigen Atmosphäre am Arbeitsplatz bei. Darüber hinaus können sich diese Tools durch den gemeinsamen Einsatz gegenseitig verstärken und den Lean-Ansatz selbst flexibler gestalten.

All dies ist der Hauptgrund, warum viele Organisationen im Ausland und in Russland ein Lean-Production-System in ihre Aktivitäten einführen. Und jetzt ist es an der Zeit, über reale Beispiele zu sprechen.

Schlanke Effizienz

Laut den Entwicklern des Lean-Production-Systems kann seine Implementierung erhebliche Auswirkungen auf viele Geschäftsprozesse haben. Genauer:

• Die Herstellungszykluszeit kann um das 10- bis 100-fache reduziert werden
• Die Fehlerhäufigkeit kann um das 5- bis 50-fache reduziert werden
• Ausfallzeiten können um das 5- bis 20-fache reduziert werden
• Die Produktivität kann um das 3- bis 10-fache gesteigert werden
• Die Lagerbestände können um das 2- bis 5-fache reduziert werden
• Die Auslieferung neuer Produkte auf den Markt kann um das Zwei- bis Fünffache beschleunigt werden

Nach Angaben der Medienholding Expert begann die Einführung von Lean Manufacturing in Russland erst im Jahr 2004. Und im Jahr 2007 (in nur drei Jahren Praxis) zeigte das System beeindruckende Ergebnisse. Und dafür gibt es mehr als ein Beispiel:

• In den Bereichen Ölförderung, Instrumentenbau und Montage von Automobilkomponenten konnten die Kosten um 30 % gesenkt werden
• Produktionsflächen im Bereich Instrumentenbau wurden um 30 % frei
• Die unfertigen Arbeiten in der Ölförderung gingen um 50 % zurück
• Der Produktionszyklus in den Bereichen Instrumentenbau und Luftfahrtindustrie wurde um 60 % reduziert.
• Die Effizienz der Ausrüstung im Bereich der Nichteisenmetallurgie ist um 45 % gestiegen
• Arbeitsressourcen im Bereich der Ölförderung wurden um 25 % freigesetzt
• In der Eisen- und Stahlindustrie wurden die Umrüstzeiten um 70 % verkürzt

Nach Angaben derselben Medienholding „Expert“ führte die Praxis des Einsatzes von Lean Production in Russland und im Ausland bis 2017 zu folgenden Ergebnissen:

• Produktionsflächen in der Elektronikindustrie wurden um 25 % frei
• Die Produktion in der Luftfahrtindustrie hat sich um das Vierfache beschleunigt
• Im Bereich der Nichteisenmetallurgie stieg die Produktivität um 35 %
• Der Abfall in der Pharmaindustrie wurde um das Fünffache reduziert
• Die Produktion stieg um 55 %, der Produktionszyklus wurde um 25 % verkürzt und die Lagerbestände in der Konsumgüterproduktion wurden um 35 % reduziert.
• Produktionsflächen in der Automobilindustrie wurden um 20 % frei

Was speziell russische Unternehmen betrifft, werden Lean-Technologien derzeit in ihrer Arbeit von UC Rusal, LLC Expert Volga, EPO Signal, OJSC Khlebprom VSMPO-AVISMA, PJSC KamAZ, LLC Oriflame Cosmetics, LLC „TechnoNIKOL“, PG „Group Gas“, LLC eingesetzt „EuroChem“ und Dutzende anderer großer Organisationen.

Allerdings stellen Experten derzeit auf dem russischen Markt einen Mangel an Fachkräften fest, die in der Lage sind, Produktionsprozesse durch die Einführung eines Lean-Production-Systems zu optimieren. (Übrigens: Wer heute den Lean-Ansatz beherrscht, wird wahrscheinlich einen stabilen Arbeitsplatz, Karrierewachstum, Perspektiven und eine sichere Zukunft haben.)

Schlussfolgerungen

Lean Manufacturing hilft Unternehmen, ohne große Investitionen und vor allem unter Nutzung ihrer internen Reserven spürbare Steigerungen der Arbeitsproduktivität zu erzielen. Das Lean-System ist jedoch ein besonderer Ansatz für die Produktion und alle ihre Komponenten und bietet nicht nur die Möglichkeit, die Arbeitsproduktivität zu steigern und die Produktion effizienter zu gestalten, sondern auch günstige Bedingungen für die Bildung einer Unternehmenskultur zu schaffen, in der jeder Mitarbeiter an der Erreichung der Unternehmensziele teilnimmt Erfolg.

Im weiteren Sinne ist das Lean-Manufacturing-System ein Produktionsparadigma zur Umsetzung innovativer Methoden der Unternehmensführung, zur Steigerung der Produktionseffizienz, zur Personalentwicklung und zur Beseitigung aller Arten von Verschwendung. Und heute kann fast jedes Unternehmen ein Lean-System auf seiner Basis implementieren.

Einige Unternehmen erzielen aufgrund falscher Planung der Aktivitäten nicht das gewünschte Ergebnis oder erleiden Verluste. Dann ist es notwendig, das bestehende System zu überprüfen und neue Methoden zu finden, damit das Unternehmen im Geschäft nicht zurückbleibt. Einige Unternehmen in dieser Situation verfolgen einen Lean-Manufacturing-Ansatz. Was ist die Essenz dieses Konzepts? Wie effektiv ist es für das russische Unternehmertum? Gibt es Beispiele für eine positive Anwendung der Technik? Erfahren Sie mehr über all diese Fragen in unserem Artikel.

Das Konzept definieren

Der Begriff „Lean Manufacturing“ ist ausländischen Ursprungs. Im Original wird es als Lean Production bzw. Lean Manufacturing ausgesprochen und wörtlich mit „schlanke Produktion“ übersetzt. Arm bedeutet, dass es ihm nicht an Ressourcen mangelt und dass ihm keine unnötigen Maßnahmen und Kosten auferlegt werden.

Hierbei handelt es sich um ein Managementsystem, das 1950 in der Toyota-Automobilproduktion entwickelt wurde. Der Gründer war der Japaner Taiichi Ono. Das Konzept wurde von Shigeo Shingo entwickelt und ergänzt, der ein System zur Umstellung sowohl der Ausrüstung als auch aller Phasen der Produktherstellung in die Produktion einführte.

Die Besonderheiten der Lean Manufacturing basieren auf dem Wunsch, das Unternehmen von allen möglichen Kosten zu befreien, die nicht in direktem Zusammenhang mit der Bildung der Endkosten des Produkts für den Verbraucher stehen. Der Kunde möchte nicht zu viel für die Kosten bezahlen, die dem Unternehmen aufgrund von Fahrlässigkeit oder einem falschen internen Managementsystem entstehen. Je weniger Manipulationen durchgeführt werden, desto günstiger sind die Produktkosten.

Alle Mitarbeiter des Unternehmens und nicht nur Einzelpersonen sollten an der Verbesserung des Produktionsprozesses beteiligt werden. Das glaubten Taiichi Ohno und seine Anhänger. Zur Kostenreduzierung ist jede Methode geeignet. Zum Beispiel das Fehlen einer Produktionsstufe zur Lagerung von Produkten in einem Lager. Jedes Teil sollte nur in der erforderlichen Menge und vorzugsweise zu dem Zeitpunkt hergestellt werden, zu dem seine Montagephase beginnt.

In der Automobilindustrie werden Teile gemäß dem geplanten Zeitplan an das Förderband geliefert und sollten nicht zurückgelassen oder später geliefert werden, um den Prozess nicht zu verlangsamen. Japanische Werkzeuge zur Verbesserung des Produktionsprozesses bei Toyota haben Erfolg gebracht und wurden an verschiedene Bereiche der Unternehmenstätigkeit angepasst.

Die Hauptaufgabe der Unternehmensleitung besteht in der Analyse des Produktionsprozesses. Sowie die Effizienzsteigerung durch die Umstrukturierung des alten Systems. Das Hauptaugenmerk liegt auf der Identifizierung der Zusammenhänge, die den Prozess verlangsamen und die Notwendigkeit einer Preiserhöhung schaffen.

Jedes Produkt hat einen für den Kunden akzeptablen Wert. Wenn der Wert eines Produkts überschätzt wird, kann die Nachfrage sinken. Dies führt zu einer Überfüllung des Lagers und zum Verlust erwarteter Gewinne. Aufgrund der Überproduktion von Produkten wird das Unternehmen gezwungen sein, den Prozess einzustellen. Die Arbeitskräfte können nicht zweckgebunden eingesetzt werden und es wird ein Personalabbau erforderlich sein. Lean Manufacturing ist ein Managementsystem, das solche Probleme beseitigt.

Wie das System funktioniert

Wenn sich die Unternehmensleitung für den Einsatz von Lean Production entschieden hat, benötigen sie in der ersten Phase die Beratung durch Spezialisten in diesem Bereich. Dies kann ein unabhängiger Berater oder ein Unternehmensleiter sein, der eine Umschulung in der Anwendung des neuen Konzepts absolviert hat.

Die erste Aufgabe besteht in einer gründlichen Analyse des aktuellen Systems und der Identifizierung von Schwachstellen, die keinen Mehrwert für das Produkt darstellen, aber die Endkosten erhöhen.

Entwicklung eines neuen Schemas nach Analyse – Beseitigung unnötiger Verluste, rationeller Einsatz von Arbeitskräften und Ausrüstung. Aber einfache Recherche ohne Reaktion, also die Beseitigung von Problemen, wird keine Ergebnisse bringen. Daher müssen die Prinzipien der Lean Manufacturing vollständig umgesetzt werden. Dies sind einige Punkte, die die Hauptidee des Updates enthalten:

• Der Wert des Produkts ist kundenorientiert und nicht der Wunsch, alle Kosten abzuschreiben. Es müssen Bedingungen geschaffen werden, unter denen keine unerwarteten Kosten auftreten.
• Die Produktion darf nicht stillstehen, sondern erfordert die Organisation eines konstanten Flusses ohne Ausfallzeiten. Sie entstehen meist durch Störungen in der Versorgung mit Rohstoffen und Komponenten. In dieser Phase wird die Zusammenarbeit mit Partnern überprüft.
• Es wird empfohlen, Geräte ohne Überspannung zu verwenden, da dies zu unerwarteten Ausfällen und Ausfallzeiten führen kann.
• Sofortiger Verkauf der Ware an den Kunden ohne Verzögerungen.
• Reduzieren Sie unnötige Produktbewegungen.
• Mögliche Mängel frühzeitig ausschließen, sodass das Produkt vom Kunden umgehend abgenommen wird.
• So viel wie möglich nach Exzellenz streben.
• Einsatz von Personal nur entsprechend seinem Profil, wodurch Doppelpositionen vermieden werden.
• Verbesserung der Arbeitsbedingungen, bedarfsgerechte Ausstattung des Arbeitsplatzes.

Sie können Ihre Methoden so durchdenken, dass die Implementierung der Technologien, die Lean Manufacturing bietet, erfolgreich ist. Diese Entscheidungen basieren auf den Arten von Verlusten in Ihrem Unternehmen. Das Lean-Production-Konzept identifiziert sieben Hauptarten von Verlusten:

1. Produkte bewegen (transportieren).
2. Lagerung, Reproduktion.
3. Eitelkeit und unnötige Personalbewegungen während der Produktion, was die Lieferzeit der Produkte verlangsamt und die Anzahl der Arbeitsstunden erhöht.
4. Von einem Produktionsausfall spricht man, wenn Komponenten nicht rechtzeitig eintreffen oder eine Verzögerung bei der Produktion eines früheren Produkts den Produktionsprozess des Produkts stoppt.
5. Produktion von Waren in größeren Mengen als vorgesehen, ohne Verkaufsmöglichkeit. Dem Unternehmen entstehen zusätzliche Kosten, die es durch einen zusätzlichen Aufschlag auf das Produkt zu kompensieren versucht.
6. Veraltete Technologie oder Technologie, die nicht darauf ausgelegt ist, Produkte entsprechend den Kundenanforderungen herzustellen.
7. Ein fehlerhaftes Produkt, das zusätzliche Kosten für die Nacharbeit erfordert.

Durch die Bearbeitung der aufgeführten Verlustarten können Sie den Aufschlag auf Produkte erheblich reduzieren und eine hohe Verbrauchernachfrage erzielen. Dadurch wird die Effizienz des Produktionssystems erhöht.

Mithilfe von Lean-Manufacturing-Tools können Sie Ihre eigene Version des Managementschemas finden. Es gibt viele dieser Tools. Bevor Sie also mit der Implementierung eines neuen Schemas beginnen, ist es ratsam, jede Methode im Detail zu studieren und sie an Ihre Bedürfnisse anzupassen. Das Schema für jeden Bereich ist individuell.

Moderner Einsatz japanischer Geschäftstechniken

Lean Manufacturing ist nicht nur im Ausland, sondern auch in Russland gefragt. Viele Unternehmen, die sich in einer Situation des Niedergangs befanden, überprüften verschiedene Managementsysteme und entschieden sich für Lean Manufacturing.

Beispiele für die Verwendung des japanischen Konzepts finden sich in verschiedenen Bereichen der Wirtschaft, Medizin, Bildung und Regierungsabteilungen. Beachten wir einige davon:

1. Automobilproduktion: GAZ-Unternehmensgruppe, Solers-Unternehmen, KamAZ.
2. Bankensysteme: Sberbank of Russia.
3. Konstruktion. Moderne Häuser werden nach dem Prinzip der Lean Production gebaut, was nicht nur Verluste beim Hausbau durch ein Bauunternehmen, sondern auch die weitere Ausbeutung durch die Bewohner reduziert. Neue Technologien können den Wärmeverlust reduzieren und die Betriebskosten senken.
4. Auch bei der Erbringung öffentlicher Dienstleistungen ist die Einführung von Lean Manufacturing zu beobachten. Zur Bequemlichkeit der Bevölkerung werden multifunktionale Zentren geschaffen, die nach dem Prinzip eines einzigen Fensters funktionieren. Ein Bürger kann sich bei Fragen an einen Betreiber wenden und alle Informationen oder Dienstleistungen erhalten. Es ist nicht nötig, verschiedene Abteilungen zu durchlaufen. Durch die Einführung von Erfassungsterminals und elektronischen Warteschlangen werden Gedränge und Zeitverschwendung für Besucher vermieden.

Die Zahl der Unternehmen, die schlanke Produktionsmethoden ausprobiert und positive Ergebnisse erzielt haben, steigt jedes Jahr. In Russland wurde eine Karte erstellt, die Unternehmen zeigt, die das Lean-Production-Konzept umsetzen. Es finden Foren statt, in denen Führungskräfte ihre Erfahrungen miteinander teilen und über ihre Erfolge sprechen.

Ein Produktionssystem kann verlustfrei arbeiten, wenn die Planung der Anlage bis ins kleinste Detail durchdacht ist und nicht stillsteht, sondern ständig verbessert wird.

Zusammenfassen

Das Managementsystem „Lean Production“, das seinen Ursprung in einem Automobilunternehmen hatte, hat in verschiedenen Bereichen des Unternehmertums Anhänger gefunden. Die Aussichten auf eine effiziente Produktion hängen von der Leistung der Führungskräfte ab. Das Konzept wird nicht funktionieren, wenn die Optimierung nur auf dem Papier bleibt.

Eine Prüfung wird die Probleme eines unrentablen Unternehmens nicht lösen. Nur aktive Unternehmer, die bereit sind, ständig an der Kostensenkung zu arbeiten, können neue Tools einführen.