Der Produktionskapazitätsauslastungsfaktor ist definiert als. Berechnung der Produktionskapazität eines Industrieunternehmens

Die Steigerung der Produktivität und Effizienz von Unternehmen hängt von vielen Faktoren ab. Unter ihnen spielt der Auslastungsgrad der Produktionskapazität eine besondere Rolle. Mit ihrer Hilfe wird die tatsächliche und die theoretische Kapazität des Unternehmens in Beziehung gesetzt und gezeigt, inwieweit die Möglichkeiten bei der Herstellung von Qualitätsprodukten im üblichen Sortiment vorhanden sind. So werden das Potenzial des Unternehmens, der Grad der Produktionseffizienz und die Verfügbarkeit von Reserven bewertet.

Kapazitätsauslastungsfaktoren

In jedem Unternehmen arbeiten die Produktionsanlagen unter dem Einfluss umfangreicher und intensiver Faktoren. Die Endergebnisse aller Arbeiten hängen davon ab, wie effektiv sie eingesetzt werden.

Eine weitgehende Auslastung vorhandener Kapazitäten in der Produktion ist zunächst eine Verlängerung der Betriebszeit der Anlage in einem bestimmten Kalenderzeitraum. Es berücksichtigt auch die Anzahl der tatsächlich in Betrieb befindlichen Geräte aus der Gesamtzahl der Geräte des Unternehmens.

Um Ihre Anlagen länger am Laufen zu halten, müssen Sie Ausfallzeiten innerhalb der Schicht reduzieren oder eliminieren. In diesem Zusammenhang muss die Reparatur und Wartung von Geräten zeitnah und von hoher Qualität erfolgen. Basic Produktionszyklus erhält kontinuierlich die erforderliche Anzahl an Arbeitskräften, Rohstoffen, Materialien und Energie. Als Ergebnis ist es möglich, das Schaltverhältnis des Gerätebetriebs signifikant zu erhöhen.

Darüber hinaus wird die Produktionskapazität effizienter, indem die Menge an ungenutzten Geräten reduziert und Geräte in Betrieb genommen werden, die zuvor nicht installiert und verwendet wurden. Dies ermöglicht es, die Produktionssteigerung deutlich zu steigern und die Arbeitsverluste der Arbeitnehmer zu reduzieren. Eine umfassende Entwicklung hat jedoch gewisse Grenzen, bei deren Erreichen sie wirkungslos wird. Der intensive Entwicklungsweg hat mehr Möglichkeiten.

Bei intensiver Nutzung wird die Produktionskapazität erhöht, indem der Auslastungsgrad der Geräte für eine bestimmte Zeit erhöht wird. Um eine solche Steigerung zu erreichen, werden die bestehenden Maschinen und Anlagen modernisiert. Gleichzeitig wird der optimale Modus für ihren Betrieb ausgewählt. Optimierung technologische Prozesse ermöglicht es Ihnen, die Anzahl der Produkte zu erhöhen, wobei das Anlagevermögen und die Anzahl der Arbeiter unverändert bleiben. Die Ausbringung einer Produktionseinheit erfolgt mit geringeren Materialkosten. Um die effizienteste Nutzung der Produktionskapazität zu berechnen, gibt es spezielle Formeln, die die wichtigsten Indikatoren und Koeffizienten enthalten.

Hauptdesignfaktor

Eine allgemeine Bewertung, mit der Sie die Effizienz der Gerätenutzung bestimmen können, erfolgt anhand eines speziellen Indikators, nämlich des Auslastungskoeffizienten der Produktionskapazität. Sein Wert wird nach folgender Formel berechnet: Kisp \u003d Von: Mr, wobei "Of" das tatsächlich hergestellte Produkt und "Mp" ein Indikator für die geschätzte Produktionskapazität ist.

Mit genaueren Berechnungen wird der Einsatz von Maschinen und anderen Geräten analysiert und bewertet. Hierfür wird ein spezieller Koeffizient angewendet, der die umfangreiche Belastung der Ausrüstung (Kex) berücksichtigt. Es wird in drei Hauptformeln angewendet: 1. Keks \u003d Wf: Fk, 2. Kaks \u003d Wf: Fr, 3. Kex = Vf:Fpl, wobei Vf die tatsächlich gearbeitete Zeit ist und Fk, Fr und Fpl die entsprechenden Zeitmittel darstellen - Kalender, Regime und geplanter Nutzen.

Es gibt einen weiteren wichtigen Indikator, der die Effizienz der installierten Ausrüstung bestimmt. Dies ist der Verschiebungsfaktor, der durch zwei Hauptmethoden bestimmt wird. Im ersten Fall wird die Gesamtzahl der während des Tages geleisteten Maschinenstunden und die tatsächlich geschätzte Maschinenbetriebszeit während einer Schicht verwendet. Hier bezieht sich der erste Wert auf den zweiten. Bei der zweiten Methode werden die ermittelten Maschinenschichten mit der Anzahl der installierten Maschinen und Einrichtungen korreliert. Die erste Methode ist genauer, da sie die tatsächlich geleisteten Arbeitsstunden in allen Schichten berücksichtigt.

Die Nutzung der Produktionskapazität wird auch anhand des Indikators für die Intensität der Belastung der Ausrüstung bestimmt. Berücksichtigt werden Merkmale wie die Arbeitsorganisation am Arbeitsplatz, die Qualität der Ausrüstung und andere Faktoren, die die Nutzung der vollen Kapazität der Ausrüstung über einen langen Zeitraum gewährleisten. Bei höherer Gerätezuverlässigkeit nähert sich der Intensitätsfaktor Eins.

Die rationellste und effizienteste Nutzung der Produktionskapazität ist die Hauptaufgabe jedes Unternehmens. Auf diese Weise können Sie die Produktion ohne Qualitätsverlust und ohne Erhöhung der Kosten steigern.

Produktionskapazität des Unternehmens

Die Verbesserung der Nutzung von Produktionsanlagen ist die Hauptquelle für steigende Produktionsvolumina, der Hauptfaktor für die Einsparung von Sozialarbeit. Die Aufgaben der Statistik in diesem Zusammenhang sind die Entwicklung eines Systems von Indikatoren für den Geräteeinsatz, die Ermittlung von Produktionskapazitätsreserven, die Untersuchung der Gründe, die den maximalen Einsatz von Produktionsgeräten verhindern.

Die Grundlage für die Erstellung von Indikatoren für die Nutzung von Produktionsanlagen ist ein Vergleich ihrer tatsächlichen Leistung mit der potenziellen Kapazität. Dieses Prinzip der Erstellung von Indikatoren für den Geräteeinsatz ist Unternehmen in allen Bereichen der Volkswirtschaft gemeinsam.

Die Bewertung des Einsatzes von Produktionsmitteln kann sowohl im weiten als auch im engeren Sinne betrachtet werden. Im Großen und Ganzen handelt es sich um eine Reihe von Indikatoren, die die Verwendung von Arbeitsmitteln in allen Phasen ihres Durchgangs von den Herstellungsorten bis zu den Einsatzorten charakterisieren. Sehr oft wird die seit langem hergestellte Ausrüstung an den Stützpunkten von Logistikeinheiten, im Investitionsbereich, in den Lagern eines Unternehmens, gleichgültig in den Läden stehen. Solche Prozesse erfordern quantitative Merkmale und die Kontrolle über ihre Änderungen.

Die Bewertung des Einsatzes von Produktionsmitteln im engeren Sinne ist ein System von Indikatoren für den Einsatz von Geräten nach Anzahl der Einheiten, nach Kapazität, nach Zeit und Arbeitsvolumen.

Die Geräteauslastungsraten nach Anzahl der Einheiten werden berechnet, indem verschiedene Kategorien von Gerätemengen verglichen werden. Diese Indikatoren werden in der Regel für Gruppen von mehr oder weniger gleichen Geräten berechnet. Durch Vergleich der Anzahl der installierten Einheiten B mit der Anzahl der verfügbaren Ausrüstungseinheiten wird B bestimmt. Anteil Auftragsgeräte K:

Der Nutzungsgrad der in Betrieb genommenen Flotte von Werkzeugmaschinen, Maschinen usw. Kvn wird ermittelt, indem die Anzahl der tatsächlich funktionierenden Ausrüstungsteile B durch die Anzahl der installierten Ausrüstungsteile dividiert wird

Wenn wir die Anzahl der tatsächlich funktionierenden Geräte durch die Anzahl der verfügbaren Einheiten Y dividieren, erhalten wir Indikator für die Nutzung des im Unternehmen verfügbaren Geräteparks (in der Werkstatt);

Wenn wir den Nutzungskoeffizienten der installierten Ausrüstung mit dem Koeffizienten der in Betrieb genommenen Ausrüstung multiplizieren, erhalten wir Auslastung vorhandener Anlagen:

Es stellt sich die Frage: Welche Ausrüstung gehört zum Betrieb (Arbeiten)? Betrieb (Arbeit) Berücksichtigen Sie Geräte, die während des Berichtszeitraums mindestens in einer der Schichten gearbeitet haben, unabhängig von der Dauer der Arbeit. Daher sollten Geräte, die während des Berichtszeitraums überhaupt nicht funktionierten, zu den inaktiven gehören. Manchmal, insbesondere während spezieller Zählungen, gelten Geräte, die während des Jahres nur für eine extrem kurze Zeit in Betrieb waren, als funktionsunfähig. In einigen Fällen werden Geräte, die nicht nur am Tag der Zählung, sondern an allen anderen Tagen funktionierten, als inaktiv bezeichnet.

Zur Charakterisierung des Nutzungsgrads von Geräten im Schichtbetrieb werden Schichtverhältnisse berechnet, die zeigen, wie viele Schichten jedes Gerät im Durchschnitt täglich gearbeitet hat. Schaltverhältnisse können entweder für tatsächlich funktionierende Geräte oder für installierte Geräte berechnet werden.

Zur Berechnung des Gerätewechselverhältnisses für einen Tag wird der arithmetisch gewichtete Durchschnitt verwendet.

Beispiel 7.4

In der Werkstatt waren 66 Maschinen installiert, davon arbeiteten 60 tagsüber, davon: einschichtig -15, zweischichtig -18, dreischichtig - 27. Schichtverhältnis: a) Arbeitsmaschinen

b) installierte Maschinen

Dies bedeutet, dass jede Maschine im Durchschnitt 2,2 Änderungen pro Tag und die installierte Ausrüstung 2,0 Änderungen durchführte. Im Zähler des Bruchs zeigt die Summe der Produkte aus der Anzahl der Maschinen und der Anzahl der Arbeitsschichten die Anzahl der pro Tag gearbeiteten Maschinenschichten (15-1 + 18-2 + 27-3 = 132 Maschinen -Verschiebungen). In der größten Schicht arbeiteten 60 Maschinen (15+18+27).

Teilen wir die Anzahl der tatsächlich gearbeiteten Maschinenschichten Vm auf der Anzahl der tatsächlich gearbeiteten Maschinentage In r erhalten wir den Verschiebungskoeffizienten des Gerätebetriebs:

Schichtdienst-Auslastungsrate wird bestimmt, indem das Schaltverhältnis des Gerätebetriebs durch dividiert wird HöchstbetragÄnderungen, das heißt, 3:

In unserem Beispiel beträgt das Nutzungsverhältnis des Schaltmodus also: 22:3 = 0,73.

Da das Schichtverhältnis der funktionierenden Geräte den Nutzungsgrad der installierten Geräteflotte nicht ausreichend charakterisiert, deren Menge tatsächlich bestimmt Produktionskapazität Unternehmen (Werkstätten), dann es ist zweckmäßig, den Verschiebungsfaktor nach der installierten Ausrüstung zu berechnen oder den Verschiebungsfaktor der Betriebsausrüstung, den Faktor der installierten Ausrüstungsflotte mengenmäßig anzupassen. Denn wenn wir davon ausgehen, dass in unserem Beispiel am zweiten Tag nur 33 von 66 Maschinen gearbeitet haben, aber jede von ihnen in allen drei Schichten gearbeitet hat, dann erhöht sich das Schichtverhältnis auf 3, um die Anzahl der gearbeiteten Maschinenschichten auf zu reduzieren 99. Daher ist es ratsam, bei der Bestimmung des Schaltverhältnisses die Anzahl der installierten und nicht die Betriebsausrüstung zu berücksichtigen.

Um eine vollständigere Charakterisierung des Nutzungsgrads aller Geräte zu erhalten, die im Unternehmen verwendet werden können, ermitteln Sie Kontinuitätsfaktor(Auslastungsgrad der Ausrüstung) als Quotient aus der Anzahl der in der größten Schicht betriebenen Ausrüstungseinheiten dividiert durch die Anzahl der im Unternehmen installierten Ausrüstungseinheiten:

Damit unterbrachen 90,9 % der Anlagen im Berichtszeitraum den Produktionsprozess nicht.

Wenn wir den Nutzungsfaktor des Schaltmodus mit dem Kontinuitätsfaktor multiplizieren, erhalten wir integraler Koeffizient der Geräteauslastung:

So, Produktionsmöglichkeiten Werkstätten (angegebene Beispiele) aus der Last der installierten Ausrüstung wurden um 0,909 oder 0,73 \u003d 0,66 oder 66% verwendet.

Zwischen dem Schaltverhältnis der installierten Ausrüstung Zu Koeffizient seiner Verwendung nach Menge Zu und das Schaltverhältnis des Gerätebetriebs, Kimya es gibt eine bestimmte Beziehung, die durch die Formel ausgedrückt werden kann

Es kann in einer faktoriellen Indexanalyse des Einsatzes von Produktionsanlagen angewendet werden.

Unter Verwendung der oben beschriebenen gegenseitigen Abhängigkeit der Indikatoren bestimmen wir basierend auf den Daten unseres Beispiels das Schaltverhältnis der installierten Ausrüstung: Zu- o 2,2 = 2,0 - 66

Das Schichtverhältnis der installierten Anlagen für einen Monat, ein Quartal oder ein Jahr wird ermittelt, indem die Anzahl der gearbeiteten Maschinenschichten durch die Anzahl der maximal möglichen Maschinentage geteilt wird (das Produkt aus der durchschnittlichen Anzahl installierter Maschinen und der Anzahl der Betriebstage). (Werkstatt) arbeitet in diesem Zeitraum). Beispielsweise ist bekannt, dass 40 Maschinen in 22 Arbeitstagen 1760 Maschinenschichten gearbeitet haben. Drei-Schicht-Betrieb. Das Schaltverhältnis beträgt -= 2,0 40-22

Das bedeutet, dass jede Maschine im Durchschnitt zwei Wechsel pro Tag arbeitete.

Schichtindikatoren charakterisieren ziemlich ungefähr die Kontinuität der Nutzung von Produktionsanlagen während des Tages. Erstens sind diese Indikatoren dual und nicht vergleichbar genug. Wenn das Schaltverhältnis tatsächlich arbeitender Geräte ein Indikator für deren Nutzung über die Zeit ist (im allgemeinsten Sinne sogar z Arbeitsbedingungen Einheiten - verbrauchte Maschinenschichten), dann charakterisiert das Schichtverhältnis der installierten Ausrüstung ihre Verwendung in Zeit (in Maschinenschichten) und in Anzahl. Zweitens kann die tatsächliche Verschiebung im Allgemeinen nicht mit irgendeinem objektiven Kriterium ihrer gewünschten Größe verglichen werden. Beispielsweise sind bei zwei Schichten und einer 8-Stunden-Schicht 67 % der Tageszeitkasse (-) abgedeckt. Im zweiten Fall werden bei gleicher Zweischichtarbeit, aber bei einer 6-Stunden-Schicht nur 50 % des Tageszeitfonds (~ ^ ~) abgedeckt – drittens können unterschiedliche Deckungsgrade des Kalenderzeitfonds entsprechen zur selben Schicht. Viertens kann eine hohe Schichtrate hinter einer sehr geringen Auslastung der Produktionsausrüstung innerhalb einer Schicht stehen. Um die oben aufgeführten Nachteile der Schaltindikatoren zu beseitigen, ist es erforderlich, den reduzierten Durchgangskoeffizienten zu berechnen

wo km p- Schaltverhältnis der tatsächlich in Betrieb befindlichen Ausrüstung; KCHV - Anteil an der festgelegten Dauer der Arbeitsschicht in Kalenderzeit.

Die wichtigsten Indikatoren für die Verwendung von Geräten pro Tag innerhalb der Schicht sind jedoch Koeffizient der Gerätenutzung innerhalb der Schicht K und Koeffizient der Maschinenbetriebszeit der Ausrüstung K,

wo tf - tatsächlich geleistete Arbeitszeit in der 1., 2. und 3. Schicht, Maschinenstunden; G - die pro Tag geleistete Arbeitszeit in Maschinenstunden; T- Maschinenlaufzeit der Anlage pro Tag, Maschinenstunden.

Beide Indikatoren können nicht nur für die gesamte Epoche, sondern auch für jede Schicht einzeln verwendet werden.

Die vollständigste Bewertung des Nutzungsgrads von Geräten nach Betriebszeit wird durch gegeben Koeffizienten der umfangreichen Nutzung der installierten Ausrüstung nach tatsächlich geleisteten Arbeitsstunden Kef, für Maschinenzeit - , die durch die folgenden Formeln ausgedrückt werden kann:

wobei Г der Kalenderfonds der Zeit der installierten Ausrüstung ist, h.

Die gleichen Indikatoren für den umfangreichen Geräteeinsatz lassen sich auch in Bezug auf Regime-, Plan- oder Arbeitszeitmittel berechnen. Der nach dem Regimefonds berechnete Großlastfaktor ermöglicht es, die Unterauslastung dieses Fonds zu beurteilen, Reserven für eine strengere Einhaltung der im Unternehmen etablierten Betriebsweise zu identifizieren.

Der Vergleich verschiedener Unternehmen für den Indikator für die umfangreiche Nutzung von Geräten, berechnet vor dem geplanten Zeitfonds, ermöglicht es uns, den Einfluss von Meinungsverschiedenheiten in Bezug auf zu beseitigen spezifisches Gewicht Ausrüstung, die sich in einer geplanten Reserve und Reparatur befindet. Die bis zum geplanten Fonds berechneten Koeffizienten für die umfangreiche Nutzung von Geräten ermöglichen es, die tatsächlichen Möglichkeiten des Unternehmens zum Laden von Geräten zu bewerten und den Einfluss aller Gründe zu untersuchen, die zu ungeplanten Ausfallzeiten und dementsprechend zu einer Unterauslastung der geplanten Zeit geführt haben Fonds.

Eine vollständige verallgemeinerte Beschreibung des umfangreichen Geräteeinsatzes liefern jedoch bis zum Kalenderzeitraum berechnete Indikatoren, die gewisse Vorteile haben: Erstens ist der Kalenderfonds pro Geräteeinheit für alle Unternehmen gleich und daher im Vergleich sind sie alle gleichberechtigt; zweitens charakterisieren sie den Nutzungsgrad des gesamten Zeitfonds und nicht eines Teils davon.

Die Koeffizienten der umfangreichen Nutzung von Produktionsanlagen werden berücksichtigt und bilden ein System miteinander verbundener Indikatoren:

Jeder der angegebenen Faktoren drückt den Einfluss eines bestimmten Faktors auf die Veränderung des Gesamtindikators für den Einsatz von Produktionsmitteln im Laufe der Zeit aus. Das Verhältnis von Indikatoren für die umfangreiche Nutzung von Geräten ermöglicht es Ihnen, ein System von Faktorindizes aufzubauen, den absoluten und relativen Wert der Auswirkungen von Änderungen in der täglichen Nutzung von Geräten, Änderungen der Arbeitsbelastung der Geräte nach Änderungen und Änderungen in der Intra-Nutzung zu bestimmen -Schichtbetriebszeit der Ausrüstung. Unter anderen Optionen für das Verhältnis von Indikatoren ist das wichtigste das System von Indikatoren, in dem der Leistungsindikator die durchschnittliche Anzahl der Betriebsstunden eines Geräts für den Berichtszeitraum ist und die Faktoren die durchschnittliche Anzahl von Tagen sind Betriebszeit eines Betriebsmittels für diesen Zeitraum, das Schichtverhältnis des Betriebsmittels und die durchschnittliche Arbeitszeit eines Betriebsmittels im Schichtbetrieb:

Wir betrachten die Methodik zur Berechnung der Auslastung und der zeitlichen Dynamik der Geräteauslastung am Beispiel eines zweijährigen Gerätebetriebs (Tab. 7.1).

Von allen in der Tabelle berechneten Indikatoren wird die Dynamik der Nutzung von Produktionsanlagen am vollständigsten und genauesten durch den Indikator der durchschnittlichen Betriebsstundenzahl der Maschine pro Jahr wiedergegeben, da sein Wert von der durchschnittlichen Anzahl der Tage abhängt Betriebsdauer der Maschine pro Jahr, das Schichtverhältnis und die durchschnittliche Betriebsdauer pro Schicht.

Die bessere Auslastung der Produktionsmittel in Bezug auf die Kapazität ist eine der wichtigsten Reserven zur Steigerung der Arbeitsproduktivität und zur Steigerung des Produktionsvolumens.

Die starke Nutzung von Geräten spiegelt dies wider Produktivität pro Zeiteinheit der tatsächlichen Arbeit:

wo<у - количество выпущенной продукции за период, нормо-ч.; Tm, Tf - bzw. die Kosten der Maschine und die tatsächlich gearbeitete Zeit, Maschinenstunden.

Die integrale Nutzung von Produktionsanlagen ist durch das Volumen der hergestellten Produkte pro geplanter, planmäßiger oder kalendarischer Zeiteinheit gekennzeichnet, dh das vollständige Endergebnis des Betriebs der Anlage.

Der Aufbau eines vollständigen Indikatorensystems, das den Einsatz von Produktionsanlagen umfassend charakterisiert, wird durch eine Reihe von Umständen erschwert: erstens die Variabilität des Produktionsprozesses und die Vielfalt der im Unternehmen hergestellten Produkte; zweitens die Vielfalt der Zusammensetzung und der Funktionsprinzipien der Ausrüstung; drittens die Schwierigkeiten, verlässliche Informationen über den Fortschritt seiner Arbeit und die eingesetzte Energie zu erhalten. Daher verwenden sie meistens den Übergang von den Niveaus der intensiven und integralen Belastung zu Koeffizienten, die bestimmt werden, indem die entsprechenden tatsächlichen Niveaus durch ihren normativ festgelegten oder maximal möglichen Wert dividiert werden. Beim Rechnen integrale Belastungsfaktoren beschränken sich oft auf das Produkt der Koeffizienten von extensiver und intensiver Belastung:

Tabelle 7.1. in

Trotz der oben genannten Schwierigkeiten ist es relativ einfach, Formeln für die Intensitätskoeffizienten zu konstruieren Ph.D. und integral ZU. Lasten zum Beispiel während einer Arbeitsschicht:

bei der Herstellung homogener Produkte

bei der Herstellung heterogener Produkte

wo v.- die Anzahl der tatsächlich pro Maschinenzeiteinheit produzierten Produkte (tatsächliche Anlagenproduktivität), Stück / h; UV - festgelegt durch die Norm oder die maximal mögliche Leistung pro Maschinenzeiteinheit, Stück / h; E - Energieverbrauch pro Schicht, kWh; / - Maschinenbetriebszeit der Ausrüstung pro Schicht, Stunden; Yv - Leistung des installierten Elektroantriebs, kW; und] - die Effizienz der Maschine (durchschnittlich 0,85).

Die Indikatoren für intensive und integrale Belastung ähneln denen, die beide die Produktivität (Energieverbrauch) der Ausrüstung charakterisieren: Wenn es im ersten Fall die Produktivität der Ausrüstung pro von ihr gearbeiteter Zeiteinheit ist, dann im zweiten Fall die Leistung pro Zeiteinheit eines seiner Fonds (Kalender, Regime, geplant).

Für einige Gerätetypen wird der Intensivlastfaktor unter Berücksichtigung ihres Volumens oder ihrer Fläche berechnet. Somit wird der Ausnutzungsgrad des Nutzvolumens eines Hochofens berechnet, indem die nominellen U-Bahn-Tage durch die Anzahl der Tonnen geschmolzenen Eisens in Bezug auf die Umwandlung dividiert werden. Die nominellen U-Bahn-Tage sind das Produkt aus dem Nutzvolumen des Ofens, m3, und der nominellen Betriebszeit (nominaler Tag). Die Nennzeit ist gleich der Kalenderzeit abzüglich der Anzahl der Tage der kalten Stillstandszeit, die mit dem Abkühlen des Ofens verbunden sind. Sie können Kalender-Metro-Tage und tatsächliche Metro-Tage (das Produkt aus dem Nutzvolumen des Ofens und der Kalenderzeit oder der tatsächlichen Zeit) berechnen. die Istzeit ist gleich der Sollzeit abzüglich der Anzahl der Heißstillstandstage, die mit dem Abkühlen des Ofens verbunden sind. In der Praxis

der hochofennutzungsgrad wird auf basis der nennzeit berechnet. Sie zeigt, welcher Anteil von 1 m3 des Ofenvolumens verbraucht werden musste, um 1 Tonne Roheisen pro Tag zu produzieren. Je besser der Hochofen ausgelastet ist, desto geringer ist die Auslastung seines Volumens.

Lassen Sie uns mit solchen Daten die Indikatoren für die durchschnittliche Nutzung des Nutzvolumens von Öfen im Werk für die tatsächlichen und nominalen Mittel der Betriebszeit bestimmen. Im Laufe des Jahres hat das Hüttenwerk 5800.000 Tonnen Verarbeitungs- und 120.000 Tonnen Gießeisen geschmolzen (Tabelle 7.2).

Tabelle 7.2. in Anfangsdaten für die Berechnung

Der Koeffizient für die Umwandlung von Gießeisen in Verarbeitungseisen beträgt -1,2. Nutzvolumennutzungsfaktor eines Hochofens:

Der Hauptindikator, anhand dessen der Nutzungsgrad eines Herdofens beurteilt wird, ist die Menge an Stahl, die aus 1 m2 Bodenfläche pro Tag gewonnen wird. Es wird berechnet, indem die Anzahl der Tonnen geschmolzenen Stahls durch die Anzahl der U-Bahn-Tage geteilt wird.

Bei der Berechnung dieses Indikators kann die Betriebszeit eines Herdofens entweder als Kalender oder nominal oder tatsächlich ausgedrückt werden.

Ein Indikator für den Einsatz von Elektrolichtbogenöfen ist durchschnittliche tägliche Stahlproduktion in Tonnen pro 1000 Kilovoltampere-Tag installierter Transformatorleistung. Sie wird ermittelt, indem die produzierte Stahlmenge durch die Kalenderzahl der kV A-Tage dividiert wird.

Auslastungsgrad des Walzwerks gekennzeichnet durch ihre Leistung pro Stunde tatsächlicher Arbeit (oder pro Nennstunde). Als Nennzeit des Walzwerks gilt die volle Kalenderzeit abzüglich der Wochenenden und Feiertage sowie der für planmäßige Reparaturen aufgewendeten Tage.

In der Webindustrie wird die Nutzungsintensität des Webstuhls durch zwei Indikatoren gekennzeichnet: der Nutzungskoeffizient der Breite des Webstuhlrahmens (das Verhältnis der Breite des Gewebes zur Breite des Webstuhlrahmens) und der Koeffizient der Ausrüstungsnutzung durch die Schlagzahl des Schlägers (das Verhältnis der tatsächlichen Schlagzahl des Schlagstocks zu der im Pass des Webstuhls angegebenen Schlagzahl) . Um den Grad der intensiven Nutzung des Webstuhls zu bestimmen, müssen diese Indikatoren multipliziert werden.

Die Bewertung des Auslastungsgrades der Produktionskapazität erfolgt nach dem Auslastungskoeffizienten der Produktionskapazität gemäß der Formel

, (5.9)

und der durchschnittliche Verschiebungskoeffizient des Gerätebetriebs gemäß der Formel

, (5.10)

wo Mit– durchschnittliche jährliche Anzahl von Ausrüstungsgegenständen;

- Jahresproduktion von Produkten des entsprechenden Namens;

- die Komplexität dieser Art von Arbeit;

m- Nomenklatur des Produktionsprogramms .

Kapazitätsnutzungsfaktor (Qm) kann geplant oder tatsächlich sein, je nachdem, wie viel Produktionsvolumen – geplant oder tatsächlich – berechnet wird. Sie wird ermittelt, indem das vom Unternehmen in einem bestimmten Zeitraum produzierte Produktionsvolumen durch die durchschnittliche Produktionskapazität in einem bestimmten Zeitraum dividiert wird:

Qm = (V: Mc) * 100 %, (5.11)

wo v- das Produktionsvolumen für den Zeitraum;

MS ist die durchschnittliche Leistung über den Zeitraum.

Planung der Abschreibungsabzüge von den Kosten der technologischen Ausrüstung.

Abnutzbare Anlagen werden als Anlagen erfasst, die Eigentum des Unternehmens sind und von diesem zur Erzielung von Einnahmen verwendet werden.

Die folgenden Geräte sind von den abschreibungsfähigen Geräten ausgenommen: übertragen (erhalten) im Rahmen von Verträgen zur unentgeltlichen Nutzung; durch Beschluss der Leitung der Organisation für mehr als drei Monate in die Konservierung versetzt; die nach dem Beschluss des Managements der Organisation für einen Zeitraum von mehr als 12 Monaten umgebaut und modernisiert wird.

Bei der Reaktivierung von Geräten wird die Abschreibung auf die bis zum Zeitpunkt der Konservierung geltende Weise vorgenommen und die Nutzungsdauer um den Zeitraum verlängert, in dem das Gerät eingemottet wurde.

Die anfänglichen (Buch-)Kosten der Ausrüstung werden als Summe der Anschaffungskosten und, wenn die Ausrüstung vom Unternehmen kostenlos erhalten wird, als der Betrag bestimmt, zu dem diese Ausrüstung unter Berücksichtigung der Lieferkosten bewertet wird und in einen gebrauchstauglichen Zustand zu bringen, abgesehen von den abzuziehenden Steuerbeträgen.

Der Bilanzwert der Ausrüstung, die Gegenstand des Leasings ist, ist die Höhe der Ausgaben des Leasinggebers für ihre Anschaffung, Herstellung, Lieferung und Versetzung in den Zustand, in dem sie für den Gebrauch geeignet ist, mit Ausnahme des Steuerbetrags.

Wenn ein Unternehmen Ausrüstung aus eigener Herstellung verwendet, werden seine Anschaffungskosten als Anschaffungskosten der fertigen Ausrüstung gemäß der primären Rechnungslegung im Rechnungswesen ermittelt.

Der Buchwert der Geräte kann sich im Falle ihrer Rekonstruktion und Modernisierung ändern.

Der Abschreibungssatz des abnutzbaren Ausrüstungsgegenstands wird durch die Formel (5.12) bestimmt:

K \u003d (2 / n) x 100%,(5.12)

wobei K der prozentuale Abschreibungssatz des auf diesen abschreibungsfähigen Ausrüstungsgegenstand angewandten Restwerts ist;

n ist die Nutzungsdauer dieses abschreibungsfähigen Geräts, ausgedrückt in Monaten.

Gleichzeitig wird ab dem Monat, der auf den Monat folgt, in dem der Restwert des abnutzbaren Ausrüstungsgegenstands 20 % des ursprünglichen (Buch-)Werts dieses Gegenstands erreicht, die Abschreibung für ihn in der folgenden Reihenfolge berechnet:

Als Basiswert für die weiteren Berechnungen wird der Restwert der abnutzbaren Anlage zum Zweck der Abschreibung festgelegt;

Die für einen Monat aufgelaufene Abschreibungshöhe in Bezug auf diesen abschreibungsfähigen Ausrüstungsgegenstand wird ermittelt, indem die Grundkosten dieses Gegenstands durch die Anzahl der verbleibenden Monate bis zum Ablauf der Nutzungsdauer dieses Gegenstands dividiert werden.

Thema 6. Beschaffungsplanung (4 Stunden)

Vorlesungsplan:

6.2. Planung des Bedarfs an Rohstoffen, Materialien, Brennstoffen und Energie.

6.3. Planung in Arbeit.

6.4. Planung für die Beschaffung von Rohstoffen und Materialien

6.5. Ausrüstungsbedarfsplanung

6.6. Planung zur Deckung des Bedarfs des Unternehmens an materiellen und technischen Ressourcen.

Die Hauptaufgabe materielle und technische Versorgung - Sicherstellung des Bedarfs des Vereins an materiellen Ressourcen für die Durchführung des Produktionsprogramms und deren sparsamen Einsatz.

Der Logistikplan ist direkt mit anderen Abschnitten des Vereinigungsplans und vor allem mit dem Kosten- und Rentabilitätsplan der Produktion verknüpft. In den Produktionskosten machen die Rohstoff- und Materialkosten 70% aus.

Der MTO-Produktionsplan ist einer der Hauptabschnitte des Plans für die wirtschaftliche und soziale Entwicklung des Unternehmens, dessen Hauptaufgabe darin besteht, den Bedarf des Unternehmens an materiellen Ressourcen und Quellen ihrer Deckung für den Planungszeitraum zu ermitteln.

MTO im Unternehmen erfüllt Funktionen im Zusammenhang mit dem Einkauf von Rohstoffen, Materialien, Brennstoffen, Energie und Ausrüstung, deren Lagerung und Verteilung. Der Umfang der MTO-Aufgaben ist in zwei Hauptgruppen unterteilt:

1) materielle Unterstützung des Produktionsprozesses durch Bereitstellung der erforderlichen Waren und Dienstleistungen in der richtigen Menge und Qualität unter Einhaltung der zeitlichen und räumlichen Anforderungen;

2) Kauf, Lagerung und Vertrieb von Waren, die für die wirtschaftliche Tätigkeit notwendig sind.

Der Logistikplan besteht aus zwei Teilen (Abbildung 6.1):

1) Berechnung des Bedarfs an materiellen und technischen Ressourcen;

2) Beschaffungsplan.

Abbildung 6.1 – Struktur des Logistikplans

Die Berechnung des Bedarfs an materiellen und technischen Ressourcen in Abhängigkeit von der Art der verwendeten Materialien erfolgt in den folgenden Tabellen:

der Bedarf an Rohstoffen und Materialien;

der Bedarf an Kraftstoff und Energie;

der Bedarf an Ausrüstung.

Logistikbilanzen werden in Form von langfristigen, jährlichen, vierteljährlichen und monatlichen Versorgungsplänen entwickelt, die den Bedarf an materiellen Ressourcen und die Quellen ihrer Deckung bestimmen.

Die MTO-Planung umfasst:

Ermittlung des Bedarfs an Materialien, Brennstoffen und Energie anhand ihrer Verbrauchsraten;

Berechnung der Bestandsnormen aller Waren und Materialien für den Planungszeitraum;

Abrechnung, Kontrolle und Analyse der Umsetzung von Förderplänen;

aktuelle Regelung der Bereitstellung von Produktionseinheiten des Unternehmens.

Die Bereitstellungsplanung erfolgt in einer bestimmten Reihenfolge:

Vorarbeiten (Versorgung mit Formularen, Anleitungen);

Ermittlung der Bezugsquelle für den Materialbedarf;

Berechnung des Bedarfs an materiellen Ressourcen;

Entwicklung Inventarstandards.

Planung des Bedarfs an Rohstoffen, Materialien, Brennstoffen und Energie.

Bei der Planung des Bedarfs an materiellen und technischen Ressourcen werden verschiedene Berechnungsmethoden verwendet:

1) direkte Zählmethode;

2) Analogiemethode;

3) nach Typvertreter;

4) nach der Methode der dynamischen Koeffizienten.

Der Bedarf an Rohstoffen und Materialien für die Herstellung von Fertigprodukten zu den festgelegten Verbrauchsraten wird berechnet direkte Zählmethode:

, (6.1)

wo Hi- Materialverbrauchsrate für das i-te Produkt;

P ich- Produktion des i-ten Produktes im Planungszeitraum.

Bei der Planung der Produktion neuer Produkte, für die keine Materialverbrauchsraten festgelegt wurden, wird deren Bedarf berechnet analoge Methode(neue Produkte werden durch entsprechende Koeffizienten mit Produkten mit vertretbarem Materialverbrauch gleichgesetzt:

R M \u003d N B * P N * K, (6.2)

wo N B- Materialverbrauchsrate für ein ähnliches Basisprodukt;

PN- die geplante Veröffentlichung eines neuen Produkts;

Zu- Koeffizient unter Berücksichtigung der Besonderheiten des Materialverbrauchs bei der Herstellung eines neuen Produkts.

Beim detailliert Verfahren wird der Materialbedarf als Summe der Produkte aus den Kostensätzen für das Teil und der Anzahl der für die Produktion geplanten Teile ermittelt. Der Bedarf für die Hauptproduktion besteht in erster Linie im Bedarf für die Herstellung von Fertigprodukten. Sei P i der Bedarf an den i-ten materiellen Ressourcen zur Erfüllung des Produktionsprogramms des Unternehmens, dann (Formel 6.3):

P ich \u003d A j * HZ ij, (6.3)

wobei n die Anzahl der Produkttypen ist, für die das Material des i-ten Artikels berechnet wird;

Aj - Produktionsprogramm zur Herstellung des j-ten Produkts, Stck. (m, m2 usw.);

HЗij ist der Kostensatz des i-ten Materials für die Herstellung einer Einheit des j-ten Produkts.

In der Mehrproduktproduktion (Bekleidungs-, Schuh-, Funktechnik-, Lager- und andere Industrien) wird der Materialbedarf bestimmt durch Vertreter, d.h. Produkt, das den Materialverbrauch für die gesamte Produktgruppe, die es repräsentiert, am besten widerspiegelt:

RM \u003d N T * T G, (6.4)

wo NT- Verbrauchsrate pro typischem Vertreter;

T G- das Programm der Ausgabe aller Erzeugnisse der gegebenen Gruppe.

In Ermangelung von Daten zum Umfang des Produktionsprogramms in physischer Hinsicht sowie zu den Normen für die Kosten der Materialressourcen kann der Materialbedarf für den Planungszeitraum nach der Methode der dynamischen Koeffizienten ermittelt werden, d.h. basierend auf tatsächlichen Kosten für den vergangenen Zeitraum und Produktionsprogrammindizes und Materialkostensätzen (Formel 6.5).

Pn \u003d ZMf * Ia * In , (6.5)

wobei ZMf - die tatsächlichen Kosten eines bestimmten Materials in der vergangenen Periode;

Ia - Index des Produktionsprogramms;

In - Index der Materialkostennormen.

In Industrien wie Hütten-, Lebensmittel-, Baustoff- und Glasindustrie wird die Rezeptzusammensetzungsmethode verwendet, um den Bedarf an Materialressourcen zu ermitteln. Zunächst wird die zur Erfüllung des Produktionsprogramms benötigte Menge an Gutprodukten, Rohlingen, Glasmasse etc. berechnet. (Formel 6.6).

Ppr \u003d MCHj * Aj, (6.6)

wo Ppr - verarbeitungsfertige Produkte;

МЧj - Zugmasse des j-ten Produkts (Details);

Aj - Programm zur Herstellung von j-ten Produkten.

Der Bedarf für jede spezifische Komponente wird auf der Grundlage der Rezeptur bestimmt, die den Prozentsatz jeder Komponente des Rohstoffs bestimmt, und der geplanten Produktion geeigneter Produkte (Formel 6.7).

Ki \u003d Ppr (M / Pg), (6.7)

wobei M die Masse einer bestimmten Komponente in der Mischung ist, %;

Pg - geplante Produktion geeigneter Produkte,%;

Ki - Komponente.

Die für technologische und energetische Zwecke erforderliche Kraftstoffmenge wird durch direkte Berechnung auf der Grundlage von Standard-Kraftstoffkostensätzen ermittelt, die pro Produktions- oder Arbeitseinheit festgelegt werden (Formel 6.8).

Pi \u003d (Aj * NZut) / KE, (6.8)

wobei Pi der Bedarf für die i-te Brennstoffart in natürlichen Einheiten ist;

Aj - Produktionsplan für das j-te Produkt;

NZut - Standardbrennstoffkostensatz für die Herstellung einer Einheit der j-ten Art von Arbeit (Produkteinheit);

KE - Kalorienäquivalent des i-ten Kraftstoffs.

Der Gesamtenergiebedarf wird wie folgt ermittelt (Formel 6.9):

PEO \u003d Nze * Npl + Ezs + Esp + Ezs, (6.9)

wobei PEO der Gesamtenergiebedarf in kW/Jahr ist;

Nze - die geplante Energiekostenrate pro Produktionseinheit;

Npl - das geplante Produktionsvolumen in natürlicher oder wertmäßiger Hinsicht;

Ezs - Energiekosten für den Eigenbedarf (Heizung, Licht etc.);

Esp - Energie, die an Drittverbraucher abgegeben wird;

Ezs - Energiekosten in Netzen.

Planung in Arbeit.

Ein wesentlicher Bestandteil des Logistikplans besteht darin, den Bedarf des Unternehmens an materiellen Ressourcen für die Bildung von Lagerbeständen zu ermitteln, deren Größe minimal sein sollte.

Bestände- Dies sind alle Enterprise-Ressourcen, die zur Verwendung bestimmt sind, aber vorübergehend nicht verwendet werden.

Vorräte sind Sachanlagen, die:

zum Weiterverkauf gehalten werden;

sich im Produktionsprozess zum Zwecke des Weiterverkaufs des Produktionsprodukts befinden;

während der Produktion zum Verbrauch bereitgehalten werden.

In der Wirtschaftstätigkeit werden Aktien unterteilt in:

Rohstoffe, Grund- und Hilfsstoffe, Komponenten und andere materielle Werte, die für die Herstellung von Produkten, die Ausführung von Arbeiten, die Erbringung von Dienstleistungen, die Aufrechterhaltung der Produktion und den Verwaltungsbedarf bestimmt sind;

WIP in Form von unfertigen Teilen, Baugruppen, Produkten und unfertigen technologischen Prozessen;

fertige Produkte, die im Unternehmen hergestellt und zum Verkauf bestimmt sind und den technischen und qualitativen Merkmalen entsprechen, die im Vertrag oder in einem anderen behördlichen Rechtsakt festgelegt sind;

Waren in Form von Sachwerten, die vom Unternehmen zum Zwecke des Weiterverkaufs erworben (erhalten) und gehalten werden;

· Geringwertige und Verschleißteile, die nicht länger als ein Jahr oder einen normalen Betriebszyklus, wenn dieser länger als ein Jahr ist, verwendet werden.

Die Zusammensetzung der Schutzgebiete wird durch ihren Namen oder homogene Gruppen (Arten) bestimmt.

In Unternehmen gibt es verschiedene Arten von Vorräten: Transport, Saison, Vorbereitung, Technologie, Strom (Lager), Reserve (Versicherung).

Die Vorräte werden nach natürlichen, bedingt natürlichen und Anschaffungskosten berechnet.

Aktueller Lagerbestand ausgelegt, um eine kontinuierliche Produktion zwischen zwei Materiallieferungen zu gewährleisten. Es handelt sich um einen variablen Wert: Er erreicht zum Zeitpunkt des Eingangs einer Materialcharge ein Maximum, nimmt infolge ihrer Verwendung allmählich ab und wird unmittelbar vor dem nächsten Eingang minimal (Formel 6.10).

Tzmax \u003d Im Durchschnitt täglich * t n, (6.10)

wobei В durchschnittlich täglich - durchschnittliche tägliche Materialkosten in physischer Hinsicht;

t n - das Intervall zwischen dem Erhalt der nächsten Materialchargen, Tage.

saisonales Angebot ist eine Form des laufenden Vorrats und wird in der Regel für die Winterzeit oder bei saisonabhängigen Beständen angelegt.

Vorbereitender Vorrat erforderlich zum Zeitpunkt der Vorbereitung der an das Unternehmen gelieferten Materialien für den Produktionsverbrauch. Es entsteht, wenn Materialien vor der Verwendung einer besonderen Vorbereitung bedürfen, z. B. Trocknen, Verarbeiten, Richten.

Technologische Reserve umfasst die Zeit für vorbereitende Operationen mit Produktionsvorräten vor ihrer möglichen Verwendung im technologischen Prozess.

Sicherheitsbestand garantiert die Kontinuität der Produktion bei Abweichungen von den akzeptierten Lieferintervallen. Sie wird in den Grenzen von bis zu 50 % des aktuellen Bestands ermittelt.

Lager transportieren ist definiert als die Differenz zwischen der Zeit des Frachttransports vom Lieferanten zum Verbraucher und der Bearbeitungszeit der Zahlungsdokumente.

Allgemein Norm der Vorräte nach Art der materiellen Ressourcen in Tagen wird durch die Formel bestimmt:

N DN \u003d N TR + N P + N T + N TEK + N C,(6.11)

wo N TR- Transportbestand (Materialien auf dem Weg) ist definiert als die Differenz zwischen der Zeit des Frachtlaufs vom Lieferanten zum Verbraucher und der Bearbeitungszeit der Zahlungsdokumente;

N P- ein Vorbereitungsbestand (Annahme, Entladung, Lagerung und Qualitätsanalyse) auf der Grundlage der geschätzten oder tatsächlichen Zeit für den Berichtszeitraum bestimmt wird;

NT- eine technologische Reserve gebildet wird, wenn eine Vorverarbeitung des Materials vor Beginn der Produktion erforderlich ist;

N TEK- der aktuelle Bestand (Aufbewahrung des Materials im Lager) wird durch Multiplikation des durchschnittlichen täglichen Materialverbrauchs mit dem geplanten Vielfachintervall zwischen zwei aufeinanderfolgenden Lieferungen bestimmt;

HC - Sicherheitsbestand (Reserve bei Lieferunterbrechungen und Produktionssteigerungen) wird durch das Intervall des Lieferrückstands oder durch tatsächliche Daten zum Materialeingang bestimmt.

Normwert der unfertigen Erzeugnisse am Ende des geplanten Zeitraums Ннз.п. (Massenproduktion):

wo qi– Anzahl der Arbeitsplätze, Stk.;

ich- die Anzahl der gleichzeitig bearbeiteten Teile, Stk.;

ich- die Anzahl der Teile zwischen den Operationen, Stk.;

di- die Größe der Transportpartei, Stück;

Ich- die Kosten des Produkts, Rub.;

in der Serienfertigung

wo D- die Anzahl der Tage im Planungszeitraum;

Ich- die Kosten des Produkts;

Punkte- die Dauer des Produktionszyklus zur Herstellung des i-ten Produkts;

kgi- Bereitschaftsfaktor des i-ten Produkts:

wo Medien- die Materialkosten;

in einer einzigen Produktion

oder , (6.15)

wo S- % Bereitschaft des Produkts zu Beginn oder Ende des Planungszeitraums;

Di- die Anzahl der Tage ab dem Tag der Inbetriebnahme des Produkts bis zum Beginn oder Ende der geplanten Produktion.

Planung für die Beschaffung von Rohstoffen und Materialien

In der Sachmittelbilanz (Tab. 6.1) wird der Bedarf an Sachmitteln mit den Quellen und Größen ihrer Befriedigung zusammengestellt und die Menge der von außen zugeführten Materialien bestimmt. Die Bilanz wird für jede Ressourcenart erstellt.

Tabelle 6.1 - Bilanz der materiellen Ressourcen

Im Allgemeinen ist die Stoffbilanz die folgende Gleichung (Formel 6.16):

P in + P zp + P rer + P ks + P pz \u003d O o + O zp + M vr + OPS , (6.16)

wo Pin ein- die Notwendigkeit der Umsetzung des Produktionsprogramms, reiben.;

P wp- die Notwendigkeit, WIP aufzufüllen, reiben.;

PRER- die Notwendigkeit von Reparatur- und Wartungsarbeiten, reiben.;

P ks- Notwendigkeit des Kapitalaufbaus, reiben.;

P p h - die Notwendigkeit der Bildung von Übergangsreserven, Rubel;

Ö o - der erwartete Saldo zu Beginn des Planungszeitraums, Rubel;

Über wpp- die Materialbilanz in WIP zu Beginn des Planungszeitraums, Rubel;

M vr- die Menge der Mobilisierung interner Ressourcen, Rub.;

OPS- Umfang der Materialzufuhr von außen, reiben.

Die Effizienz der Nutzung von Unternehmensressourcen wird anhand eines Indikatorensystems ermittelt, das bedingt in zwei Gruppen unterteilt werden kann - allgemein und spezifizierend. Allgemeine Indikatoren sind die Materialproduktivität und der Materialverbrauch. Diese Indikatoren werden nach Kosten- und Naturwertgesichtspunkten bestimmt. Sie werden als Ganzes für Volkswirtschaft, Industrie, Unternehmen berechnet.

Vorgebende Kennzahlen sind u. a. der Nutzungsgrad von Rohstoffen und Materialien, der Verwertungsfaktor, der Kostenfaktor etc.

Materialverbrauch von Produkten- Dies sind die tatsächlichen Kosten der materiellen Ressourcen pro Produktionseinheit oder pro Griwna der hergestellten Produkte.

Der Stoff- bzw. Rohstoffeinsatzkoeffizient charakterisiert das Maß des Einsatzes von Rohstoffen und Materialien zur Herstellung von Produkten und wird durch Formel 6.17 bestimmt:

K isp \u003d Z p / N 1 s , (6.17)

wo Z p- nützliche (netto, theoretische) Kosten für Rohstoffe und Materialien;

N 1 s- der Kostensatz für Rohstoffe und Materialien für die Herstellung einer Produktionseinheit.

Der Kostenfaktor ist der Kehrwert des Nutzungsfaktors (Formel 6.18).

K Kosten \u003d 1 / K Nutzung . (6.18)

Planung zur Deckung des Bedarfs des Unternehmens an materiellen und technischen Ressourcen.

Nach Feststellung des Bedarfs werden die Deckungsquellen ermittelt. Die Quellen zur Deckung des Bedarfs des Unternehmens an materiellen und technischen Ressourcen sind:

erwartete Materialbestände zu Beginn des Planungszeitraums;

· Mobilisierung interner Reserven;

Import von Ressourcen von außen;

· eigene Produktion von MTR.

Die Mobilisierung interner Reserven erfolgt in folgenden Bereichen:

Materialeinsparung durch organisatorische und technische Maßnahmen;

· Verwertung von Produktionsabfällen durch Einführung neuer technologischer Verfahren;

· Wiederverwendung von Materialien und Ausrüstung durch Reparatur und Wiederherstellung von Ersatzteilen und Overalls, Vulkanisierung von Gummiprodukten, Recycling von Metallen usw.;

Verwendung von überschüssigen und überschüssigen Materialbeständen, rechtzeitiger Verkauf von unnötigen Materialien an andere Unternehmen usw.

Die Marktforschung von Materialien und Ausrüstung ist der wichtigste Schritt, um die Menge der von außen importierten Materialien sowie die Menge der unabhängig produzierten Materialien zu bestimmen.

Ausgehend vom Saldo der materiellen Unterstützung wird die Höhe der beantragten Mittel (Anschaffungsplan) als Differenz zwischen Gesamtbedarf und Eigenmittelquellen ermittelt.

Die Entwicklung eines Beschaffungsplans sieht folgende Phasen vor:

Bestimmung der benötigten Waren (Menge, Qualität, Preis, Lieferzeit);

· Lieferantensuche;

Verhandlung und Unterzeichnung von Verträgen;

Organisation der Warenverteilung;

Organisation der Annahme und Lagerung von Waren;

Kontrolle über den Wareneingang.

Thema 7. Arbeits- und Gehaltsplanung (6 Stunden)

Vorlesungsplan:

7.1. Ziele, Ziele und Inhalt des Arbeits- und Personalplans des Unternehmens.

7.2. Methoden der Arbeitsproduktivitätsplanung

7.3. Personalbedarf und Bezugsquellen planen.

7.4. Planung der Aus-, Um- und Weiterbildung des Personals

7.5. Moderne Methoden zur Planung von Lohnmitteln.

Ziele, Ziele und Inhalt des Arbeits- und Personalplans des Unternehmens.

Der Zweck der Erstellung eines Arbeits- und Personalplans besteht darin, den rationalen (wirtschaftlich begründeten) Personalbedarf des Unternehmens zu ermitteln und dessen effektiven Einsatz im geplanten Zeitraum sicherzustellen.

Bei der Entwicklung eines Arbeits- und Personalplans werden folgende Aufgaben gelöst:

Sicherstellung des Wachstums der Arbeitsproduktivität;

Überschreiten der Wachstumsrate der Arbeitsproduktivität gegenüber der Wachstumsrate der Durchschnittslöhne;

Erzielen Sie Einsparungen bei Arbeit und Gehaltsabrechnung;

Stärkung des materiellen Interesses jedes Einzelnen, der an den Endergebnissen des Unternehmens arbeitet;

Ermittlung optimaler Personalverhältnisse in der Produktion, im Dienstleistungsbereich und im Management;

Sicherstellung des Personalbedarfs und Verbesserung der Qualifikation.

Anfangsdaten für die Entwicklung eines taktischen Arbeits- und Personalplans sind: der strategische Plan des Unternehmens, die quantitative und qualitative Prognose des Personalbedarfs, des Umsatzvolumens und des Produktionsprogramms, der Plan für die technische Entwicklung und die Organisation der Produktion, Normen und Standards für Arbeitskosten und Löhne.

Entsprechend der Struktur des Taktischen Plans umfasst die Personalplanung die Personalplanung und die Lohnplanung. Dazu gliedert sich der Arbeits- und Personalplan in drei Abschnitte:

- Arbeitsplan

– Planen Sie die Anzahl der Mitarbeiter und

- Gehaltsplan.

In Bezug auf die Arbeit und die Anzahl der Unternehmen werden Arbeitsproduktivitätsindikatoren berechnet; die Arbeitsintensität der Herstellung einer Produktionseinheit und das geplante Volumen der gewerblichen Leistung, die Anzahl der Beschäftigten im Rahmen verschiedener Personalkategorien, die geplante Höhe der Kosten für die Unterhaltung des Personals des Unternehmens und seiner Strukturabteilungen, die Anzahl der freigestellte (entlassene) und angestellte Arbeitnehmer werden ermittelt; Maßnahmen zur Verbesserung der Arbeitsorganisation, Aus-, Um- und Weiterbildung des Personals, Bildung und Nutzung einer Personalreserve sind vorgesehen; es werden erste Daten für die Planung der Lohnkasse und der Lohnkasse, des Durchschnittsgehalts der Mitarbeiter des Unternehmens usw. aufbereitet.

Die Anzahl des Servicepersonals kann durch die erweiterten Servicestandards bestimmt werden. Zum Beispiel die Anzahl der Reinigungskräfte - nach der Anzahl der Quadratmeter der Räumlichkeiten, der Garderobenmitarbeiter - nach der Anzahl der bedienten Personen usw.

Die Anzahl der Manager kann unter Berücksichtigung der Normen der Handhabbarkeit und einer Reihe anderer Faktoren bestimmt werden.

Abbildung 7.1 - Die Inhalts- und Informationsverknüpfungen des Arbeits- und Personalplans mit anderen Abschnitten des taktischen Plans des Unternehmens

Methoden der Arbeitsproduktivitätsplanung

Arbeitsplanung- die Effizienz der Arbeitskosten, die durch die Qualität der pro Zeiteinheit hergestellten Produkte bestimmt wird, oder die Arbeitskosten pro Produktionseinheit, d.h.

wo v- das Produktionsvolumen (in natürlicher oder wertmäßiger Hinsicht);

BEIM- Entwicklung;

t- Arbeitskosten für das gesamte Produktionsvolumen - Arbeitsintensität der Produkte, h.

Produktion - das Verhältnis der Anzahl der produzierten Waren und Dienstleistungen zur für ihre Produktion aufgewendeten Zeit oder die Anzahl der Produktionseinheiten pro aufgewendete Zeiteinheit.

Unternehmen bestimmen stündlich(ermittelt durch Division der Leistung durch die Anzahl der Arbeitsstunden aller Mitarbeiter im Planungszeitraum) , Tageszeit(ermittelt durch Division der Leistung durch die Anzahl der zu erarbeitenden Manntage aller Mitarbeiter im Planungszeitraum) , monatlich und Jahresleistung(ermittelt durch Division der Leistung durch die geplante durchschnittliche Mitarbeiterzahl für einen bestimmten Zeitraum) .

Arbeitsintensität- zeigt die Zeit an, die für die Produktion einer Produktionseinheit aufgewendet wurde.

Nach der Analyse der verallgemeinernden Indikatoren für die Effizienz der Nutzung des Anlagevermögens werden der Nutzungsgrad der Produktionskapazitäten des Unternehmens, bestimmte Arten von Maschinen und Ausrüstungen genauer untersucht. Die Analyse des Gerätebetriebs basiert auf einem System von kennzeichnenden Indikatoren Nutzung seiner Menge, Betriebszeit und Leistung.

1) Indikatoren für den Grad der Beteiligung von Geräten an der Produktion

Unterscheiden Sie verfügbare und installierte (in Betrieb genommene) Ausrüstung, Ausrüstung, die tatsächlich in der Produktion verwendet wird, in Reparatur und Modernisierung ist, und Reserve. Die größte Wirkung wird erzielt, wenn die ersten drei Gerätegruppen etwa gleich groß sind.

Zur Analyse quantitativ die nutzung der geräte wird nach nutzungsgrad gruppiert (abb. 2).

Reis. 2. Zusammensetzung der verfügbaren Ausrüstung

Zur Charakterisierung des Anziehungsgrades von Geräten wird berechnet:

Auslastungsgrad der Verfügbarkeitsflotte (Kn):

Kn = Anzahl der Betriebsmittel / Anzahl der verfügbaren Geräte;

Flottennutzungsgrad der installierten Ausrüstung (Ku):

Ku = Anzahl der Betriebsmittel / Anzahl der installierten Geräte;

Der Nutzungsgrad der in Betrieb genommenen Geräte (Ke):

Ke = Anzahl der installierten Geräte / Anzahl der verfügbaren Geräte.

Wenn die Werte der Indikatoren nahe bei eins liegen, wird die Ausrüstung mit einem hohen Auslastungsgrad verwendet und das Produktionsprogramm entspricht der Produktionskapazität.

2) Indikatoren für den Nutzungsgrad der Produktionskapazität des Unternehmens.

Unter der Produktionskapazität des Unternehmens Es impliziert die maximal mögliche Produktion von Produkten auf dem erreichten oder geplanten Stand der Technologie, Technologie und Organisation der Produktion. Mit anderen Worten, dies ist die maximale potenzielle Gelegenheit für die Herstellung von Produkten durch dieses Unternehmen für den Berichtszeitraum.

Die Produktionskapazität ist kein konstanter Wert und ändert sich zusammen mit der Verbesserung der Technologie, Technologie und Organisation der Produktion. Es wird auf der Grundlage der Kapazität der führenden Werkstätten, Abteilungen und Einheiten unter Berücksichtigung der Umsetzung einer Reihe von organisatorischen und technischen Maßnahmen zur Beseitigung von Engpässen und möglicher Produktionskooperationen berechnet.

Der Nutzungsgrad der Produktionskapazität des Unternehmens wird durch folgende Koeffizienten gekennzeichnet:

1.Gesamtverhältnis:

Ko \u003d Tatsächliches oder geplantes Produktionsvolumen / Durchschnittliche jährliche Produktionskapazität des Unternehmens;

2.Intensivlastfaktor:

Ki = durchschnittliche Tagesleistung / durchschnittliche tägliche Produktionskapazität des Unternehmens;

3. Hoher Ladefaktor:

Ke \u003d Tatsächlicher oder geplanter Arbeitszeitfonds / Geschätzter Arbeitszeitfonds, der bei der Bestimmung der Produktionskapazität übernommen wird;

Im Analyseprozess werden die Dynamik dieser Indikatoren, die Umsetzung des Plans in Bezug auf ihr Niveau und die Gründe für ihre Änderung, wie z. B. die Inbetriebnahme neuer und der Umbau bestehender Unternehmen, die technische Umrüstung der Produktion, und der Abbau von Produktionskapazitäten, werden untersucht.

Darüber hinaus wird der Nutzungsgrad der Produktionsanlagen des Unternehmens analysiert: Output in Rubel. pro 1 m 3 Produktionsfläche.

Einer der wichtigsten Einflussfaktoren auf die Effizienz der OS-Nutzung ist die Verbesserung der Nutzung der Produktionskapazitäten des Unternehmens und seiner Abteilungen. Verwenden Sie Folgendes, um die Beziehung zwischen Kapitalproduktivität und Produktionskapazität herzustellen Fakultät Modell:

FO \u003d VP / VPos. Vpos/ W . Mit Wespe. OSa/OS,

wobei VP das zur Berechnung akzeptierte Produktionsvolumen ist;

VP OC - die wichtigsten (Kern-)Produkte des Unternehmens;

W ist die durchschnittliche jährliche Produktionskapazität.

Mit dieser Formel können Sie die Auswirkungen von Änderungen im Spezialisierungsgrad des Unternehmens (VP ​​/ VP OC) auf die Dynamik der Kapitalproduktivität bestimmen. Auslastungsfaktor der Produktionskapazität (VP OC /W); Gesamtkapitalrendite des aktiven Teils des Anlagevermögens, berechnet nach Produktionskapazität (W/OCa); Anteile des aktiven Teils der Fonds an ihrem Gesamtwert (OSA / OS).

3) Merkmale von Extensiv- und Intensivladegeräten. Um die umfangreiche Belastung der Ausrüstung zu charakterisieren, analysieren Sie Gerätenutzung im Laufe der Zeit: Arbeitszeitausgleich und Schichtverhältnis.

Tabelle 1. Indikatoren, die die Nutzungsdauer der Ausrüstung charakterisieren

Der Grad der Nutzung der Ausrüstung innerhalb der Schicht charakterisiert den Ausrüstungslastfaktor Kz, der es ermöglicht, den Verlust der Betriebszeit der Ausrüstung aufgrund geplanter vorbeugender Reparaturen usw. abzuschätzen:

Kz \u003d Tf / Tk oder Tf / Tn oder Tf / Tef

Der Grad der bedingten Nutzung der Ausrüstung charakterisiert das Schaltverhältnis (Kcm):

Kcm = Tatsächlich gearbeitete Anzahl von Maschinenschichten für den Zeitraum / Die maximal mögliche Anzahl von Maschinenschichten, die von der installierten Ausrüstung für 1 Schicht des Zeitraums ausgeführt wurden.

Unter intensives Laden der Ausrüstung die Bewertung seiner Leistung verstehen.

Der geräteintensive Lastfaktor (Ki) wird bestimmt durch:

Ki = durchschnittliche stündliche Produktion der Anlage tatsächlich / durchschnittliche stündliche Produktion einer Anlage geplant.

Ein verallgemeinernder Indikator, der den komplexen Geräteeinsatz charakterisiert, ist der integrale Belastungsindikator (Kint).

Etwa 70% der gesamten in unserem Land erzeugten elektrischen Energie wird von Empfängern von Industrieunternehmen verbraucht. Empfänger elektrischer Energie sind Geräte, Einheiten, Mechanismen, die dazu bestimmt sind, elektrische Energie in eine andere Energieart umzuwandeln. Die Leistung, die eine Last aufnimmt, ist das Produkt aus Spannung und elektrischem Strom, korrigiert um den Produktionskapazitätsfaktor. Letzteres hängt auf die eine oder andere Weise mit der Anzahl der Phasen zusammen.

Zur Information. Ein elektrisches Wechselstromsystem hat eine charakteristische Leitungs- oder Phasenspannung. Im Büro beträgt die Phasenspannung 220 V. In der Fabrikhalle beträgt die Netzspannung (z. B. zum Starten eines Pumpenmotors) normalerweise 460 V. Einige Produktionskapazitäten sind „einphasig“, andere „dreiphasig“. “.

Derzeit erfolgt die Stromversorgung von Industrieunternehmen mit einer dreiphasigen Wechselspannung. Netz- und Phasenspannungen sind in der Regel ohnehin unterschiedlich.

Das zentrale Axiom der Schaltungstheorie ist, dass die Leistung proportional zum Produkt aus Spannung und Strom ist. Je größer der Laststrom ist, desto mehr elektrische Leistung wird ihm zugeführt. Im Falle einer Pumpe gilt: Je mehr Strom sie verbraucht, desto mehr Flüssigkeit kann sie pumpen, wodurch die technische Leistung, einschließlich der Produktionskapazität, steigt.

Das Problem ergibt sich jedoch aus der Tatsache, dass der Strom mit Wechselstrom und nicht mit Gleichstrom zu den Verbrauchern übertragen wird. Dies bringt einigen Arten von elektrischen Maschinen einige wichtige Vorteile, hat aber auch einige Nachteile.

Ein Nachteil besteht darin, dass der Strom in Phase mit der Spannung bleiben muss. Wenn es phasenverschoben ist, ist die Leistung an der Last geringer als sie sein sollte. Theoretisch könnte der Strom mit einer ähnlichen Ineffizienz verschachtelt sein, aber der nacheilende Fall ist typischer, sodass der nacheilende Fall häufiger in Betracht gezogen wird.

Auch in einem Wechselspannungssystem folgt der Strom einem wellenförmigen Muster, wenn sich die Spannung über einen Zeitraum ändert. Wenn der Strom jedoch nicht zur gleichen Zeit wie die Spannung seinen Höhepunkt erreicht, wird die Leistung in geringerem Maße bereitgestellt, als es sein sollte. Als Beispiel zeigt das Bild ein Diagramm von Strom (rote Sinuswelle) und Spannung (blaue Sinuswelle) für eine induktive Last.

In der Tat, wenn der Strom der Spannung um eine Viertelperiode (nur 1/240 Sekunde) nacheilt, liefert er überhaupt keine wirkliche Leistung. Es würde einer ziemlich intensiven Betrachtung der Trigonometrie bedürfen, um dieses Problem in feinen analytischen Details zu erklären, aber im Allgemeinen ist es nicht so schwer zu verstehen, basierend auf den Verbindungsformeln und den Verhältnissen physikalischer Größen.

Beziehung der Schaltungsparameter

Die tatsächlich im Stromkreis verbrauchte Leistung wird Wirk- oder Wirkleistung genannt. Er wird mit P bezeichnet. Wattmeter zeigen die Wirkleistung des Stromkreises an. Strom in Phase mit Spannung erzeugt echte (Wirk-)Leistung. Daher sieht die Formel für die Berechnung so aus:

P \u003d U * I * cos φ.

Wirkleistung erzeugt Wärme in Heizungen, Drehmoment in Motoren, Licht in Lampen und wird in Watt oder Kilowatt ausgedrückt. Die Blindkomponente des Stroms (d. h. I*sin φ) multipliziert mit der Kreisspannung ergibt Blindleistung, die mit Q bezeichnet wird. Daher ist diese physikalische Größe gleich:

Q = U* I* sin φ

und wird in VAR (Blindvolt-Ampere) oder KVAR (Blind-Kilovolt-Ampere) ausgedrückt. Blindleistung leistet im Stromkreis keine nützliche Arbeit: Sie wird während der ersten Halbwelle von der Quelle geliefert und während der nächsten Halbwelle an die Quelle zurückgeführt. Dieser Parameter bestimmt cos φ.

Das Produkt der Effektivwerte von Strom und Spannung nennt man Gesamtleistung S, die in VA (Voltampere) oder KVA (Kilovoltampere) gemessen und nach folgender Formel berechnet wird:

Leistungsfaktor

Dieser Wechselstromkreisparameter wird einfach als Kosinus der Winkelverschiebung zwischen Spannung und Strom definiert. Nämlich:

1. Bei einem reinen Widerstandskreis ist der Wechselstrom in Phase mit der angelegten Spannung, d.h. φ = 0. Daher ist cos φ einer reinen Widerstandsschaltung 1;
2. Bei einer rein kapazitiven oder rein induktiven Schaltung ist der 90o-Strom phasenverschoben zur Schaltungsspannung, d.h. φ = 90o. Daher ist cos φ der Schaltung gleich Null.

Bei induktiven Lasten (wie Motoren, Transformatoren ..., alles mit Wicklungen) eilt der Strom der angelegten Spannung nach. Bei kapazitiven Lasten (Kondensatoren) eilt der Strom der angelegten Spannung voraus.

Wichtig! Der Leistungsfaktor einer RLC-Schaltung liegt zwischen 0 und 1 und kann nie größer als eins sein. In der Praxis zeigt sich immer cos φ, da die meisten verwendeten Lasten induktiver Natur sind. In Wechselspannungskreisen des Energiesystems spielt der cos φ eine ziemlich große Rolle.

Da die Leistung der Schaltung durch das Verhältnis bestimmt wird:

P = U* I *cos φ oder I = P / (U*cos φ),

dann steigt bei fester Leistung bei konstanter Spannung der Strom mit sinkendem cos φ an.

Wichtig! Cos φ ist ein wichtiger Faktor für die Energieerzeugung, -verteilung und -übertragung. Das ist der Anteil der maximal möglichen Leistung, den der Strom aufgrund der Spannungsverzögerung liefert.

Probleme mit niedrigem cos φ

Der Parameter cos φ ist für jedes Energiesystem oder Unternehmen sehr wichtig, da er hilft, die induktive Last zu unterstützen. Wenn der cos φ kleiner als eins ist, erhöht sich die „fehlende“ Leistung, die sogenannte Blindleistung. Letzteres ist notwendig, um das Magnetisierungsfeld bereitzustellen, das für Motoren und andere induktive Lasten erforderlich ist, um ihre Funktionen auszuführen.

Ein schlechter cos φ ist normalerweise das Ergebnis einer erheblichen Phasendifferenz zwischen Spannung und Strom an den Lastklemmen, oder er kann auf einen hohen Oberwellengehalt oder eine verzerrte Stromwellenform zurückzuführen sein.

Leistungsfaktor:

• 100 % ist ideal und tritt auf, wenn der Strom mit der Spannung Schritt hält;
• 90 % gelten im Allgemeinen als akzeptabel;
• 80 % aufgetragen je nach Anwendung;
• weniger als 80 % bereitet normalerweise Schwierigkeiten.

Der cos φ beträgt 80 %, was bedeutet, dass 80 % der Leistung tatsächlich geliefert werden. Was passiert mit den anderen 20 %? Die restlichen 20 % gehen nicht verloren, sie verbleiben im System. Dies ist eine kleine Menge, kann aber die Motor- und Generatorlager beschädigen. Wenn cos φ \u003d 100% benötigt wird, werden zur Korrektur des Koeffizienten 125% des erforderlichen Stroms gesammelt, um die Differenz auszugleichen.

Als Hauptnachteile des niedrigen cos φ im Wechselspannungskreis sind zu nennen:

• Leiter müssen bei gleicher Leistung mehr Strom führen, benötigen also eine größere Querschnittsfläche;
• Leiter müssen bei gleicher Leistung mehr Strom führen, was die Verluste erhöht und zu einer geringen Systemeffizienz führt;
• der Spannungsabfall nimmt zu, was zu einer schlechten Systemregelung führt.

Das Problem bei niedrigem cos φ besteht darin, dass die Last zusätzlichen Strom zieht. Letzteres erfordert schwerere Drähte, die teuer sind. Die Scheinleistung steigt, was dazu führt, dass das Energieversorgungsunternehmen mehr Leistung bereitstellen muss. Deshalb stellt das Energieversorgungsunternehmen industriellen Verbrauchern mit schlechtem cos φ eine Zusatzrechnung aus.

Eine Kabelführung mit schlechtem cos φ wirkt sich negativ auf die Leiter aus, die heiß werden und die Wärmeableitung hoch ist. Dies zwingt das Versorgungsunternehmen, mehr Strom zu produzieren, um die Verbrauchernachfrage zu decken. Die Stromkosten werden steigen, die Kosten für die Ausrüstung werden ebenfalls steigen. Wenn es möglich ist, cos φ zu erhöhen, dann können nur der Nachteil und all diese Probleme vermieden werden.

Wichtig! Ein unkorrigierter Leistungsfaktor führt zu Netzverlusten im Verteilungssystem. Wenn die Verluste zunehmen, können Spannungsabfälle auftreten. Übermäßige Spannungsabfälle können zu Überhitzung und vorzeitigem Ausfall von Motoren oder anderen induktiven Geräten führen. Somit werden durch Erhöhen von cos φ Spannungsabfälle minimiert. Dadurch können die Motoren effizienter laufen, mit einer leichten Erhöhung der Leistung und des Anlaufdrehmoments.

Lösung des Problems des niedrigen cos φ

Das Verständnis des Leistungsfaktors ist sehr einfach, sobald Sie die Natur der Induktivität und des Kondensators verstanden haben. Der Leistungsfaktor wird nur in induktiven oder kapazitiven Schaltungen beobachtet. Was die Produktion betrifft, wird der cos φ normalerweise durch Hinzufügen von Kondensatoren korrigiert.

Um die Verluste im Verteilungssystem zu reduzieren, wird eine Leistungsfaktorkorrektur hinzugefügt, um einen Teil des Magnetisierungsstroms des Motors zu neutralisieren. Typischerweise beträgt der korrigierte Leistungsfaktor 0,92-0,95.

Zur Information. Eine induktive Last benötigt zum Betrieb ein Magnetfeld, und wenn ein solches Magnetfeld erzeugt wird, ist der Strom phasenverschoben zur Spannung. Bei der Leistungsfaktorkorrektur wird ein nacheilender Strom kompensiert, indem ein voreilender Strom erzeugt wird, indem Kondensatoren an die Stromversorgung angeschlossen werden.

An das Stromnetz angeschlossene elektrische Betriebsmittel und Maschinen wie Transformatoren, Schaltwerke, Generatoren haben in der Regel niedrigere cos φ-Werte. Um diese Anzeige des Wechselstromkreises zu erhöhen, wird der Kondensator parallel zum Stromkreis geschaltet. Bei einem Gleichstromkreis ist cos φ Null, da die induktiven und kapazitiven Reaktanzen wegen der Nullfrequenz Null sind.

Es ist vorzuziehen, eine geschaltete Kondensatorbank im System zu verwenden. Daher wird die geschaltete Kondensatorbank normalerweise im Primärnetz des Umspannwerks installiert, was auch dazu beiträgt, die Leistung des gesamten Systems zu verbessern. Die Kondensatorbank kann abhängig vom Status verschiedener Systemparameter automatisch ein- und ausgeschaltet werden.

Wenn der Leistungsfaktor des Systems unter dem eingestellten Wert liegt, wird die Bank automatisch eingeschaltet, um den Leistungsfaktor zu verbessern. Die Funktion der Kondensatorbatterie besteht darin, die Blindleistung des Systems zu kompensieren oder zu neutralisieren.

Der installierte Auslastungsgrad ist das wichtigste Merkmal für die Effizienz der Unternehmen der Elektrizitätswirtschaft. Jedes System mit cos φ nahe 1 wird als gutes oder ausgezeichnetes System angesehen, während jedes System mit cos φ nahe 0 (z. B. 0,2, 0,3, 0,4, 0,5, 0,6) als schlechtes System angesehen wird, für das die Organisation bezahlen muss so etwas wie eine Strafe für das Energieversorgungsunternehmen, weil es erhebliche Kosten auf der Energieversorgungsseite verursacht.

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