Für die Reparatur komplexer Geräte (Computer, Elektrogeräte) wird zunehmend auf proprietäre Dienstleistungen zurückgegriffen, die von Spezialeinheiten des Herstellers durchgeführt werden. Derzeit betreiben verarbeitende Unternehmen ein System der geplanten vorbeugenden Wartung von Geräten (PSM), eine fortschrittliche Form der Organisation von Reparaturarbeiten. Bei der PPR handelt es sich um eine Reihe organisatorischer und technischer Maßnahmen, die darauf abzielen, Geräte in betriebsbereitem Zustand zu halten und ihre Notstilllegung zu verhindern. Jede Maschine wird nach einer bestimmten Anzahl von Betriebsstunden angehalten und einer vorbeugenden Inspektion oder Reparatur unterzogen, deren Häufigkeit von den Konstruktionsmerkmalen und Betriebsbedingungen der Maschinen abhängt. Das PPR-System der RUE MZIV sieht folgende Arten von Dienstleistungen vor: 1.

Blanker.ru

Tabelle 3.3 Arbeiten, die durch die Verordnung zur vorbeugenden Wartung mechanischer und elektrothermischer Geräte geregelt werden. Name der Geräte. Arten der Wartung und Reparatur. Häufigkeit, Monate. Anzahl der Wartungs-, Reparatur- und Reparaturzyklen während der Nutzungsdauer bis zur Abschreibung Struktur des Reparaturzyklus Abschreibungszeitraum, Jahre Elektrokessel, Grills, Kohlenbecken, Autoklaven TO 1 100 5TO…TR- 10 TR 6 18 5TO-TR… bis 60 1 …5TO-IP-K Elektroherde, Schränke, Geschwindigkeit TO 1 100 5TO-TR… 10 Wasser, Speisenwärmer TR 6 20 …5TO-TR Elektroboiler TO 1 50 5TO-TR… 5 TR 6 8 …5TO-TR- k 30 1 5TO-TR-K Elektrische Dampfgarer TO 1 100 5TO-TR… 10 paratha TR 6 17 5TO-TR-K k 36 2 Kartoffelschäler TO 1 80 5TO-TR…

PPR-Ausrüstungssystem

In einigen Branchen habe ich zufällig gesehen, wie sie ein altes unbrauchbares Lager entfernen und ein anderes altes Lager an der Baugruppe anbringen; natürlich führt eine solche Einstellung zur Finanzierung der Produktion zu einer entsprechenden Produktionsrendite.

• Die Qualität der vom Personal durchgeführten Reparaturen; bei mangelhafter Ausführung kommt es häufiger zu Ausfällen. In diesem Fall müssen Reparaturen und Wartungsarbeiten an der Ausrüstung häufiger eingeplant werden.
• Qualität der Reparaturplanung, Qualifikation der Organisatoren von Gerätereparaturen. Zu den Organisatoren von Gerätereparaturen in der Produktion gehören Mechaniker, bei großen Produktionslinien sogar die gesamte Abteilung des Chefmechanikers.

Erstellen eines Zeitplans für die vorbeugende Wartung von Geräten

Dabei handelt es sich um den Austausch einzelner verschlissener Teile, die Beseitigung von Mängeln, die Durchführung von Schmier- und Befestigungsarbeiten usw. Bei der Überholung handelt es sich um eine Reparatur, die durchgeführt wird, um die Lebensdauer eines Produkts durch den Austausch oder die Wiederherstellung eines seiner Teile wiederherzustellen. Größere und laufende Reparaturen können geplant oder ungeplant sein.

Aufmerksamkeit

Geplante Reparaturen werden termingerecht durchgeführt. Um die Folgen plötzlicher Ausfälle und Ausfälle zu beseitigen, werden außerplanmäßige Reparaturen durchgeführt. Handelsausrüstung wird in den meisten Fällen einer geplanten Überholung unterzogen. Für Geräte, die während des Betriebs keinem mechanischen Verschleiß unterliegen (z. B. thermisch), ist eine geplante Überholung nicht vorgesehen.

• Größere Reparaturen.
Gerätewartung, auch bekannt als geplante vorbeugende Wartung. Heute befassen wir uns mit wöchentlichen Gerätereparaturen (vorbeugende Wartung oder Instandhaltung). Es wird symbolisch wöchentlich genannt; tatsächlich können Reparaturen je nach den Besonderheiten der Ausrüstung entweder häufiger, zum Beispiel mehrmals pro Woche (was sehr selten vorkommt), oder viel seltener, zum Beispiel alle zwei, organisiert werden Wochen. Oder vielleicht einmal im Monat (solche Reparaturen kommen viel häufiger vor).

Musterplan für Prozessanlagen in der Lebensmittelproduktion

Hier müssen Sie den Mechanismus teilweise zerlegen, verschlissene Teile ersetzen und restaurieren. Dies erfolgt, ohne dass der Mechanismus vom Fundament entfernt werden muss. 5. Großreparaturen, bestehend aus dem Austausch verschlissener Teile und Baugruppen, der Überprüfung und Einstellung der Maschinen sowie deren Wiederherstellung gemäß den technischen Spezifikationen.

Bei einer Generalüberholung erfolgt die vollständige Demontage der Anlage und ggf. deren Entfernung vom Fundament. Inspektionen, laufende und größere Reparaturen werden von speziellem Reparaturpersonal mit Unterstützung des Wartungspersonals durchgeführt. Grundlage für die Erstellung eines Wartungsplans sind die Standards und die Struktur des Reparaturzyklus.

Der Reparaturzyklus ist die Betriebszeit der Maschine vom Beginn der Inbetriebnahme bis zur ersten Generalüberholung. Dies hängt von der Haltbarkeit der Teile und den Betriebsbedingungen der Ausrüstung ab.
Diese Daten finden Sie in den Passdaten des Herstellers, sofern das Werk dies ausdrücklich vorschreibt, oder nutzen Sie das Nachschlagewerk „Wartungs- und Reparatursystem“. Es sind einige Geräte vorhanden. Alle diese Geräte müssen im Wartungsplan enthalten sein. Spalte 1 gibt den Namen des Gerätes an, in der Regel kurze und verständliche Informationen zum Gerät.
Spalte 2 – Menge der Ausrüstung. Spalte 3–4 – gibt die Lebensdauerstandards zwischen größeren und aktuellen Reparaturen an. (Siehe Anhang 2) Spalten 5–6 – Arbeitsintensität einer Reparatur (siehe Tabelle 2 Anhang 3) basierend auf der Liste von Mängel. In den Spalten 7-8 sind die Daten der letzten größeren und aktuellen Reparaturen angegeben (wir akzeptieren üblicherweise den Monat Januar des laufenden Jahres). In den Spalten 9-20, die jeweils einem Monat entsprechen, gibt das Symbol die Art der Reparatur an geplante Reparatur: K – Dur, T – aktuell.

Die Info

Für den effizienten Betrieb der Geräte im RUE MZIV ist eine klare Organisation ihrer Logistik und technischen Wartung erforderlich. Ein großer Teil wird für die Organisation von Gerätereparaturen aufgewendet. Der Kern der Reparatur besteht darin, die Funktionalität von Geräten und Mechanismen durch den Austausch oder die Wiederherstellung verschlissener Teile und Einstellmechanismen zu erhalten und wiederherzustellen.

Wichtig

Jedes Jahr werden mehr als 10–12 % der Geräte größeren Reparaturen unterzogen, 20–30 % mittlere und 90–100 % kleinere. Die Kosten für Reparaturen und Wartung von Geräten machen mehr als 10 % der Produktionskosten aus. Über die gesamte Lebensdauer der Maschine hinweg sind die Reparaturkosten um ein Vielfaches höher als die ursprünglichen Kosten.

Unter Zuverlässigkeit versteht man die Fähigkeit einer Ausrüstung, über einen bestimmten Zeitraum betriebsbereit zu bleiben, d. h. über einen bestimmten Zeitraum hinweg störungsfrei zu arbeiten. Die Haltbarkeit spiegelt eine Eigenschaft von Geräten wie die Aufrechterhaltung der Funktionsfähigkeit bis zu größeren Reparaturen oder einer Abschreibung wider. Unter Wartbarkeit versteht man die Anpassungsfähigkeit von Geräten zur Vorbeugung, Erkennung und Beseitigung von Ausfällen und Fehlfunktionen.

Vorbeugende Wartung ist die einfachste und zuverlässigste Art, Reparaturarbeiten zu planen.

Die wichtigsten Bedingungen zur Gewährleistung geplanter vorbeugender Beziehungen zur Gerätereparatur sind folgende:

Der Hauptbedarf der Reparatur elektrischer Geräte wird durch die Durchführung planmäßiger Reparaturen nach einer bestimmten Anzahl von Arbeitsstunden gedeckt, wodurch ein sich periodisch wiederholender Zyklus entsteht;

Jede geplante vorbeugende Reparatur elektrischer Anlagen wird in dem Umfang durchgeführt, der erforderlich ist, um alle vorhandenen Mängel zu beseitigen und den natürlichen Betrieb der Geräte bis zur nächsten geplanten Reparatur sicherzustellen. Der Zeitraum der geplanten Reparaturen richtet sich nach den festgelegten Zeiträumen;

Die Organisation der planmäßigen vorbeugenden Wartung und Kontrolle basiert auf dem normalen Arbeitsumfang, dessen Durchführung den Betriebszustand der Geräte sicherstellt;

Der normale Arbeitsumfang wird aufgrund der festgelegten optimalen Zeiträume zwischen geplanten periodischen Reparaturen bestimmt;

Zwischen den geplanten Zeiträumen werden elektrische Geräte planmäßigen Inspektionen und Kontrollen unterzogen, die der Vorbeugung dienen.

Die Häufigkeit und Abwechslung der geplanten Gerätereparaturen hängt vom Zweck des Geräts, seinen Konstruktions- und Reparaturmerkmalen, Abmessungen und Betriebsbedingungen ab. Die Vorbereitung auf geplante Reparaturen basiert auf der Identifizierung von Mängeln, der Auswahl von Ersatzteilen und Ersatzteilen, die bei Reparaturen ausgetauscht werden müssen. Für die Durchführung dieser Reparatur wurde eigens ein Algorithmus erstellt, der einen unterbrechungsfreien Betrieb während der Reparatur gewährleistet. Dieser Vorbereitungsansatz ermöglicht es, komplette Reparaturen an Geräten durchzuführen, ohne den üblichen Produktionsbetrieb zu stören.

Geplante und vorbeugende, gut geplante Reparaturen umfassen:

Planung;

Vorbereitung elektrischer Geräte für geplante Reparaturen;

Durchführung geplanter Reparaturen;

Durchführung von Tätigkeiten im Zusammenhang mit planmäßigen Wartungs- und Reparaturarbeiten.

Das System der planmäßigen vorbeugenden Wartung von Geräten umfasst mehrere Phasen:

1. Zwischenreparaturphase

Wird durchgeführt, ohne den Betrieb des Geräts zu stören. Beinhaltet: systematische Reinigung; systematische Schmierung; systematische Untersuchung; systematische Anpassung elektrischer Geräte; Austausch von Teilen mit kurzer Lebensdauer; Beseitigung kleinerer Mängel.

Mit anderen Worten handelt es sich um Prävention, die die tägliche Inspektion und Pflege umfasst und ordnungsgemäß organisiert werden muss, um die Lebensdauer der Geräte zu maximieren, eine hohe Arbeitsqualität aufrechtzuerhalten und die Kosten für geplante Reparaturen zu senken.

Die wichtigsten Arbeiten während der Überholungsphase:

Überwachung des Zustands der Ausrüstung;

Durchsetzung angemessener Nutzungsrichtlinien durch Mitarbeiter;

Tägliche Reinigung und Schmierung;

Rechtzeitige Beseitigung kleinerer Störungen und Anpassung der Mechanismen.

2. Aktueller Stand

Die geplante vorbeugende Wartung elektrischer Geräte wird meist ohne Demontage des Geräts, sondern nur mit Betriebsunterbrechung durchgeführt. Beinhaltet die Beseitigung von Störungen, die während des Betriebs aufgetreten sind. Derzeit werden Messungen und Tests durchgeführt, mit deren Hilfe Gerätemängel frühzeitig erkannt werden.

Die Entscheidung über die Eignung elektrischer Geräte wird von Mechanikern getroffen. Diese Entscheidung basiert auf einem Vergleich von Testergebnissen während der routinemäßigen Wartung. Zusätzlich zu den geplanten Reparaturen werden außerplanmäßige Arbeiten zur Beseitigung von Betriebsstörungen der Geräte durchgeführt. Sie werden durchgeführt, nachdem die gesamte Ressource der Ausrüstung erschöpft ist.

3. Mittelstufe

Wird zur vollständigen oder teilweisen Restaurierung gebrauchter Geräte durchgeführt. Beinhaltet die Demontage von Komponenten, die zur Inspektion bestimmt sind, die Reinigung von Mechanismen und die Beseitigung festgestellter Mängel sowie den Austausch einiger schnell verschleißender Teile. Die mittlere Phase wird höchstens einmal im Jahr durchgeführt.

Das System in der mittleren Phase der geplanten vorbeugenden Wartung von Geräten umfasst die Festlegung der Zyklizität, des Umfangs und der Reihenfolge der Arbeiten gemäß der behördlichen und technischen Dokumentation. Die mittlere Stufe betrifft die Wartung der Ausrüstung in gutem Zustand.

4. Große Renovierung

Dazu werden elektrische Geräte geöffnet, vollständig überprüft und alle Teile überprüft. Beinhaltet Prüfungen, Messungen, Beseitigung festgestellter Fehler, wodurch elektrische Geräte modernisiert werden. Durch eine Generalüberholung werden die technischen Parameter der Geräte vollständig wiederhergestellt.

Größere Reparaturen sind erst nach der Zwischenreparaturphase möglich. Um es auszuführen, müssen Sie Folgendes tun:

Arbeitspläne erstellen;

Führen Sie eine vorläufige Inspektion und Überprüfung durch.

Dokumente vorbereiten;

Bereiten Sie Werkzeuge und notwendige Ersatzteile vor;

Brandschutzmaßnahmen durchführen.

Zu den größeren Reparaturen gehören:

Austausch oder Wiederherstellung abgenutzter Mechanismen;

Modernisierung jeglicher Mechanismen;

Durchführung vorbeugender Kontrollen und Messungen;

Durchführung von Arbeiten zur Beseitigung kleinerer Schäden.

Bei der Geräteprüfung festgestellte Störungen werden bei späteren Reparaturen behoben. Und Ausfälle mit Notfallcharakter werden sofort behoben.

Für jeden einzelnen Gerätetyp gibt es eine eigene Häufigkeit der planmäßigen vorbeugenden Wartung, die in den Technischen Betriebsregeln geregelt ist. Alle Aktivitäten werden in der Dokumentation widergespiegelt, es werden strenge Aufzeichnungen über die Verfügbarkeit der Ausrüstung sowie deren Zustand geführt. Gemäß dem genehmigten Jahresplan wird ein Nomenklaturplan erstellt, der die Durchführung größerer und laufender Reparaturen widerspiegelt. Bevor mit laufenden oder größeren Reparaturen begonnen wird, ist es notwendig, das Datum der Installation der elektrischen Ausrüstung für Reparaturen zu klären.

Jährlicher Zeitplan für die vorbeugende Wartung- Dies ist die Grundlage für die Erstellung eines Jahresplans und einer Schätzung, die zweimal im Jahr erstellt wird. Der jährliche Budgetbetrag ist in Monate und Quartale unterteilt, alles hängt von der Dauer der größeren Reparaturen ab.

Heutzutage werden für das System der planmäßigen vorbeugenden Wartung von Geräten am häufigsten Computer- und Mikroprozessortechnik (Strukturen, Ständer, Installationen für Diagnose und Prüfung) verwendet, was sich auf die Verhinderung von Geräteverschleiß, die Reduzierung der Reparaturkosten und auch auf deren Erhöhung auswirkt Betriebseffizienz.

ENTWICKLUNG EINES PRÄVENTIVEN WARTUNGSPLANS (PPR)

Um einen zuverlässigen Betrieb der Geräte zu gewährleisten und Störungen und Verschleiß vorzubeugen, führen Unternehmen regelmäßig eine geplante vorbeugende Wartung der Geräte (PPR) durch. Es ermöglicht die Durchführung einer Reihe von Arbeiten zur Restaurierung von Geräten und zum Austausch von Teilen, wodurch ein wirtschaftlicher und kontinuierlicher Betrieb der Geräte gewährleistet wird.

Der Turnus und die Häufigkeit der planmäßigen vorbeugenden Wartung (PPR) von Geräten werden durch den Zweck des Geräts, seine Konstruktions- und Reparaturmerkmale, Abmessungen und Betriebsbedingungen bestimmt.

Die Ausrüstung wird für geplante Wartungsarbeiten angehalten, solange sie noch funktionsfähig ist. Dieses (geplante) Prinzip, Geräte zur Reparatur herauszubringen, ermöglicht die notwendige Vorbereitung auf den Gerätestillstand – sowohl seitens der Service-Center-Spezialisten als auch seitens des Produktionspersonals des Kunden. Die Vorbereitung auf die geplante vorbeugende Wartung von Geräten umfasst die Identifizierung von Gerätedefekten sowie die Auswahl und Bestellung von Ersatzteilen und Teilen, die bei Reparaturen ausgetauscht werden sollten.

Eine solche Vorbereitung ermöglicht es, den gesamten Umfang der Reparaturarbeiten durchzuführen, ohne den normalen Betrieb des Unternehmens zu stören.

Die kompetente Umsetzung von PPR setzt Folgendes voraus:

• · Planung der vorbeugenden Wartung von Geräten;
• · Vorbereitung der Ausrüstung für die geplante Wartung;
• · Durchführung einer planmäßigen vorbeugenden Wartung der Ausrüstung;
• · Durchführung von Aktivitäten im Zusammenhang mit geplanten vorbeugenden Reparaturen und Wartung von Geräten.

Geplante Gerätereparaturen umfassen die folgenden Schritte:

1. Wartungsphase zwischen den Reparaturen.

Die Phase der Gerätewartung zwischen den Reparaturen wird hauptsächlich durchgeführt, ohne den Betrieb des Geräts selbst anzuhalten.

Die Phase der Gerätewartung zwischen den Reparaturen besteht aus:

• · systematische Reinigung der Ausrüstung;
• · systematische Schmierung der Ausrüstung;
• systematische Inspektion der Ausrüstung;
• · systematische Anpassung des Gerätebetriebs;
• · Austausch von Teilen mit kurzer Lebensdauer;
• · Beseitigung kleinerer Fehler und Mängel.

Der Wartungszeitraum zwischen den Reparaturen dient also der Vorbeugung. Der Wartungszeitraum zwischen den Reparaturen umfasst die tägliche Inspektion und Wartung der Ausrüstung und muss ordnungsgemäß organisiert werden, um:

• · die Betriebsdauer des Geräts radikal verlängern;
• · Aufrechterhaltung einer hervorragenden Arbeitsqualität;
• · Reduzieren und beschleunigen Sie die mit geplanten Reparaturen verbundenen Kosten.

Der Wartungszeitraum zwischen den Reparaturen besteht aus:

• · Verfolgung des Zustands der Ausrüstung;
• · Umsetzung der Regeln für den ordnungsgemäßen Betrieb durch die Arbeitnehmer;
• · tägliche Reinigung und Schmierung;
• · rechtzeitige Beseitigung kleinerer Störungen und Regulierung von Mechanismen.

Die Wartungszeit zwischen den Reparaturen wird ohne Unterbrechung des Produktionsprozesses durchgeführt. Diese Wartungsphase wird während der Betriebspausen der Geräte durchgeführt.

2. Aktueller Stand der geplanten Wartung.

Die aktuelle Phase der vorbeugenden Wartung wird häufig ohne Öffnen des Geräts durchgeführt, wodurch der Betrieb des Geräts vorübergehend unterbrochen wird. Die aktuelle Phase der planmäßigen vorbeugenden Wartung besteht in der Beseitigung von Störungen, die während des Betriebs auftreten, und umfasst Inspektion, Schmierung von Teilen und Reinigung von Geräten.

Die aktuelle Phase der geplanten vorbeugenden Wartung geht der Hauptphase voraus. In der aktuellen Phase der vorbeugenden Wartung werden wichtige Tests und Messungen durchgeführt, die dazu führen, dass Gerätedefekte frühzeitig erkannt werden. Nachdem die Ausrüstung in der aktuellen Phase der geplanten Wartung zusammengebaut wurde, wird sie eingestellt und getestet.

Eine Entscheidung über die Eignung der Ausrüstung für den weiteren Betrieb treffen die Mechaniker auf der Grundlage eines Vergleichs der Testergebnisse in der aktuellen Phase der geplanten Wartung mit bestehenden Standards und den Ergebnissen früherer Tests. Die Prüfung nicht transportierbarer Geräte erfolgt in mobilen Elektrolaboren.

Zusätzlich zur planmäßigen vorbeugenden Wartung werden außerplanmäßige Arbeiten durchgeführt, um etwaige Betriebsstörungen der Geräte zu beseitigen. Diese Arbeiten werden durchgeführt, nachdem die gesamte Lebensdauer der Ausrüstung ausgeschöpft ist. Um die Folgen von Unfällen zu beseitigen, werden außerdem Notfallreparaturen durchgeführt, die eine sofortige Stilllegung der Geräte erfordern.

3. Mittlere Phase der geplanten Wartung

Die mittlere Phase der planmäßigen vorbeugenden Wartung dient der teilweisen oder vollständigen Wiederherstellung gebrauchter Geräte.

Die mittlere Phase der planmäßigen Wartung besteht darin, Gerätekomponenten zu demontieren, um Teile zu inspizieren, zu reinigen und festgestellte Mängel zu beseitigen, Teile und Baugruppen auszutauschen, die schnell verschleißen und den ordnungsgemäßen Betrieb der Geräte bis zur nächsten größeren Überholung nicht gewährleisten. Die mittlere Phase der planmäßigen Wartung wird höchstens einmal im Jahr durchgeführt.

Die mittlere Phase der planmäßigen vorbeugenden Wartung umfasst Reparaturen, bei denen die normative und technische Dokumentation die Zyklizität, den Umfang und die Reihenfolge der Reparaturarbeiten festlegt, unabhängig vom technischen Zustand, in dem sich das Gerät befindet.

Die mittlere Stufe der vorbeugenden Wartung stellt sicher, dass der Betrieb der Geräte normal aufrechterhalten wird und die Wahrscheinlichkeit eines Geräteausfalls gering ist.

4. Große Renovierung

Die Überholung der Ausrüstung erfolgt durch Öffnen der Ausrüstung, Überprüfung der Ausrüstung mit einer sorgfältigen Inspektion der „Interna“, Tests, Messungen, Beseitigung festgestellter Störungen, wodurch die Ausrüstung modernisiert wird. Durch größere Reparaturen wird die Wiederherstellung der ursprünglichen technischen Eigenschaften der Geräte sichergestellt.

Größere Reparaturen an Geräten werden erst nach der Überholungszeit durchgeführt. Zur Umsetzung sind folgende Schritte notwendig:

• · Erstellung von Arbeitsplänen;
• · Durchführung einer vorläufigen Inspektion und Überprüfung;
• · Vorbereitung der Dokumentation;
• · Vorbereitung von Werkzeugen, Ersatzteilen;
• · Umsetzung von Brandschutz- und Sicherheitsmaßnahmen.

Die Überholung der Ausrüstung umfasst:

• · Austausch oder Wiederherstellung verschlissener Teile;
• · Modernisierung aller Teile;
• · Durchführung vorbeugender Messungen und Kontrollen;
• · Durchführung von Arbeiten zur Beseitigung kleinerer Schäden.

Mängel, die bei der Geräteinspektion entdeckt werden, werden bei der anschließenden Generalüberholung der Geräte behoben. Notfallbedingte Ausfälle werden umgehend behoben.

Für einen bestimmten Gerätetyp gibt es eine eigene Häufigkeit der planmäßigen vorbeugenden Wartung, die durch die Regeln des technischen Betriebs geregelt wird.

Die Aktivitäten im Rahmen des PPR-Systems werden in der entsprechenden Dokumentation unter strenger Berücksichtigung der Verfügbarkeit der Ausrüstung, ihres Zustands und ihrer Bewegung widergespiegelt. Die Liste der Dokumente umfasst:

• · Technischer Pass für jeden Mechanismus oder dessen Duplikat.
• · Ausrüstungsregistrierungskarte (Anhang zum technischen Pass).
• · Jährlicher zyklischer Reparaturplan für Geräte.
• · Jahresplan und Kostenvoranschlag für die Geräteüberholung.
• · Monatlicher Planbericht für Gerätereparaturen.
• · Abnahmebescheinigung für größere Reparaturen.
• · Schichtprotokoll der Störungen der technischen Ausrüstung.
• · Auszug aus dem jährlichen PPR-Plan.

Basierend auf dem genehmigten PPR-Jahresplan wird ein Nomenklaturplan für größere und laufende Reparaturen erstellt, aufgeschlüsselt nach Monaten und Quartalen. Bevor mit größeren oder laufenden Reparaturen begonnen wird, muss der Liefertermin der Geräte für die Reparatur geklärt werden.

Der jährliche PPR-Plan und Tabellen mit Ausgangsdaten bilden die Grundlage für die Erstellung eines jährlichen Budgetplans, der zweimal jährlich erstellt wird. Der jährliche Betrag des Kostenvoranschlagsplans wird in Abhängigkeit vom Zeitraum der größeren Reparaturen gemäß dem PPR-Plan für ein bestimmtes Jahr in Quartale und Monate unterteilt.

Auf der Grundlage des Berichtsplans erhält die Buchhaltung einen Bericht über die angefallenen Kosten für Großreparaturen und der Manager einen Bericht über die Umsetzung des Nomenklatur-Reparaturplans gemäß dem jährlichen PPR-Plan.

Derzeit werden Computer- und Mikroprozessortechnologie (Installationen, Ständer, Geräte zur Diagnose und Prüfung elektrischer Geräte) zunehmend für die geplante vorbeugende Wartung (PPR) eingesetzt, die sich auf die Vorbeugung von Geräteverschleiß und die Verkürzung der Reparaturzeit der Geräte sowie auf die Reduzierung der Reparaturkosten auswirkt. Außerdem trägt es zur Verbesserung der Betriebseffizienz elektrischer Geräte bei.

Was ist ein System der geplanten vorbeugenden Wartung (PPR)? PPR ist ein Komplex aus organisatorischen, technischen und wirtschaftlichen Arbeiten, der es Ihnen ermöglicht, einen zuverlässigen und wirtschaftlichen Betrieb sicherzustellen und die Parameter der technischen Eigenschaften von Geräten und Wirtschaftsindikatoren näher an Designwerte oder an die Eigenschaften heranzuführen oder anzunähern von neuen Geräten.

Herangehensweise an das Problem. Während des Betriebs verschmutzen und verschleißen die Geräte, was die Produktivität und Effizienz der Geräte verringert; Darüber hinaus führen vorzeitige Wartungs-, Reinigungs- und Reparaturarbeiten verschiedener Art zu Notsituationen (WKW Sayano-Shushenskaya) und dementsprechend zu wirtschaftlichen Schäden, menschlichen Verlusten, Verbraucherproblemen usw.

Darüber hinaus erfordert die rationelle Organisation der Arbeiten zur Wartung von Geräten (teuer, komplex) auch enorme Kosten (wenn die Wartung nicht rechtzeitig durchgeführt wird, wird ihre Umsetzung in Zukunft noch teurer und schwieriger). Die Geräte müssen stets betriebsbereit sein.

Daher erfordert der Reparaturbedarf die Umsetzung eines rationalen, wirtschaftlichen, gut organisierten und gut etablierten PPR-Systems.

Bei jedem Gerätetyp gibt es einige Teile, die dem größten Verschleiß unterliegen. PPR sorgt dafür, dass die Ausrüstung in betriebsbereitem Zustand bleibt; löst die Probleme einer rationellen Organisation des Reparaturprozesses und verkürzt die Reparaturzeit; Verlängerung der Dauerbetriebsintervalle zwischen verschiedenen Reparaturarten; Reduzierung der Reparaturkosten.

Das Ausrüstungs-PPR-System geht davon aus:

— Abrechnung der verfügbaren Ausrüstung;
— Planung einer Reihe abnehmbarer Teile, die schnell verschleißen;
— Ermittlung ihrer Lebensdauer (Lebensdauer schnell verschleißender Teile);
— Bestimmung der Häufigkeit und des Inhalts von Reparaturen nach Gerätegruppen;
— Entwicklung technologischer Prozesse für Standardreparaturarbeiten; und Entwicklung von Anweisungen zur Durchführung dieser typischen Reparaturen;
— Entwicklung von Standards, die für die Nutzung des Umfangs und der Kosten von Reparaturarbeiten erforderlich sind;
— Erstellung von Materialbeständen und Ersatzteilen, Lagerung und Buchhaltung von Materialien.

Je nach Produktionsbedingungen (Art der Produktion, Betriebsbedingungen, Umgebungsbedingungen) verschleißen Anlagen unterschiedlich.

Folgende Faktoren beeinflussen den Verschleiß:

— Dauer des Gerätebetriebs und Belastungsmodus;
— Qualitätsparameter der eingesetzten Primärenergie;
- Umweltbedingungen;
— Qualität der Materialien, aus denen die Ausrüstung hergestellt ist;
- Design-Merkmale;
— Qualität der Verarbeitung und Montage;
— bestehendes PPR-System;

Anforderungen an das PPR-System:

— Flexibilität (Effizienz, verschiedene rationelle Methoden, professionelle Arbeitskräfte);
— Funktionalität (eliminiert Doppelarbeit bei der Wartung);
— Komplexität;
— die Fähigkeit, Arbeiten zentral durchzuführen;
— Kontrollierbarkeit, die eine klare Beziehung zwischen allen Dienstfunktionen, eine strikte Funktionalität der Unterordnung und eine Befehlskette voraussetzt.

Die Aufrechterhaltung des betriebsbereiten Zustands der Ausrüstung wird gewährleistet durch:
- technische Wartung
Prüfung des Zustands, in dem sich die Ausrüstung befindet. Tägliche Aktivitäten. Äußere Sichtprüfung. Reinigen, schmieren, wischen usw. Diese Aufgabe übernimmt der für die Anlage zuständige Mitarbeiter. Dazu gehören auch eventuelle kleinere Reparaturen. Diese Wartung wird kontinuierlich durchgeführt.

Arten von Reparaturen: aktuelle und größere.

Das Personal, das die Inspektion, Inspektion und Reparatur von Geräten durchführt, muss qualifiziert sein.
Zwischen größeren Reparaturen werden laufende Reparaturen durchgeführt. Sein Zweck besteht darin, die Gebrauchstauglichkeit des Geräts wiederherzustellen und seine Funktionsfähigkeit für den Zeitraum bis zur nächsten Reparatur sicherzustellen.
Eine Generalüberholung ist eine umfassende Überholung, umfasst umfangreiche Reparaturarbeiten und kann komplex (komplett) oder einheitlich (einzelne, aber große Einheiten) sein. Der Umfang der Kapitalarbeit umfasst sowohl Standard- als auch Sonderarbeiten. Daten zu typischen Arbeiten finden Sie im Nachschlagewerk von N.N. Sinyagin – „System der planmäßigen vorbeugenden Wartung von Geräten und Netzen der industriellen Energie“.

Grundlagen der Organisation des PPR-Systems.

Die rationelle Organisation von PPR basiert auf 2 Prinzipien:
1 – Prinzip der Prävention;
2 – Planungsprinzip.
Die Arbeitsorganisation basiert auf der Untersuchung des Teileverschleißes und als Ergebnis der Inspektion werden Häufigkeit und Inhalt der Reparaturarbeiten festgelegt. Je nach Studiengrad bzw. Verschleißanalyse sind drei Formen der PPR-Organisation möglich.
1 – nach der Untersuchung
2 – Standard
3 – regelmäßig geplant.

Bei der Nachprüfungsform der PPR wird nur der Inspektionszeitraum im Voraus geplant; dieser Zeitraum wird in der Regel auf der Grundlage indikativer Daten (abhängig vom Zustand der Ausrüstung) oder der Mindestlebensdauer einiger Teile bestimmt. Als Ergebnis werden der nächste Reparaturzeitraum und dessen Umfang angegeben. Und es wird subjektiv produziert (vielleicht ein Meister, vielleicht ein Arbeiter). Dieses Formular ist zufällig. Es gibt keine Vorbereitung für diese Arbeit. Alles passiert (fast) zufällig.

Standardform. Es basiert auf Standards. Anhand von Standarddaten werden Häufigkeit, Volumen, Dauer, Art der Teile und Baugruppen gemäß den Verschleißnormen bestimmt und sind unabhängig von deren Zustand. Vorbereitende Arbeiten sind notwendig (Materialien, alles zählen und planen). Es wird in kritischen Bereichen der Produktion eingesetzt. Dieses System wird selten verwendet. Es ist teuer.
Geplante periodische Organisationsform von PPR. Es dominiert die Produktion. Hier sind vorab Inspektionen und Reparaturen vorgesehen. Für jede Art von Ausrüstung gemäß den Fristen. Während dieser Zeit muss die Zuverlässigkeit der Geräte gewährleistet sein. Das geschätzte Volumen ist das tatsächliche Volumen, das bei Inspektionen festgestellt wird. Es ergibt sich der Arbeitsaufwand in Standardstunden.

Für die rationelle Organisation des PPR-Systems ist es notwendig, alle Geräte (gesamte Zusammensetzung, Standort, Lebensdauer) zu berücksichtigen. Es muss ein elektronisches Buchhaltungssystem eingerichtet werden.

Organisation von Ersatzteilen in Lagern.

Standards für die Häufigkeit und Wartung von Reparaturen. Eine Reihe periodisch wiederkehrender Reparaturen bilden einen Reparaturzyklus. Der Reparaturzyklus liegt zwischen zwei großen Überholungen.

K-O-O-T-O-O-K.

Die Strukturen des Reparaturzyklus sind durch die Zusammensetzung und Abfolge des Wechsels verschiedener Reparaturarbeiten gekennzeichnet.

2. System der planmäßigen vorbeugenden Wartung der Ausrüstung

Die geplante präventive Form der Organisation der Reparatur technologischer Geräte gilt weltweit als die effektivste und hat die weiteste Verbreitung gefunden. Die Entwicklung eines Systems zur planmäßigen vorbeugenden Wartung von Geräten begann 1923 in der UdSSR. Derzeit bilden verschiedene Versionen des vorbeugenden Wartungssystems die Grundlage für die Organisation der Wartung und Reparatur von Geräten in Unternehmen der meisten Branchen im Bereich der Materialproduktion und Service.

System der planmäßigen vorbeugenden Wartung von Geräten- Hierbei handelt es sich um eine Reihe geplanter organisatorischer und technischer Maßnahmen zur Pflege, Überwachung, Wartung und Reparatur von Geräten. Ziel dieser Maßnahmen ist es, einem fortschreitenden Verschleiß vorzubeugen, Unfälle zu verhindern und die Betriebsbereitschaft der Geräte ständig zu gewährleisten. Das PPR-System umfasst die Durchführung vorbeugender Maßnahmen zur Wartung und planmäßigen Reparatur von Geräten nach einer bestimmten Anzahl von Betriebsstunden, wobei der Wechsel und die Häufigkeit der Aktivitäten durch die Eigenschaften des Geräts und seine Betriebsbedingungen bestimmt werden.

PPR-System beinhaltet

technischer Service

und geplante Gerätereparaturen.

Technischer Service- Dies ist eine Reihe von Vorgängen zur Aufrechterhaltung der Funktionalität von Geräten bei bestimmungsgemäßer Verwendung, während der Lagerung und des Transports. Die Wartung umfasst

Routinewartung zwischen den Überholungen

und regelmäßige vorbeugende Wartungsarbeiten.

Routinewartung zwischen den Überholungen besteht aus der täglichen Überwachung des Zustands der Ausrüstung und der Einhaltung der Betriebsregeln, der rechtzeitigen Anpassung der Mechanismen und der Beseitigung auftretender geringfügiger Störungen. Diese Arbeiten werden von den Hauptarbeitern und dem diensthabenden Reparaturpersonal (Mechaniker, Schmierer, Elektriker) in der Regel ohne Gerätestillstand durchgeführt. Regelmäßige vorbeugende Wartungsarbeiten geregelt und vom Reparaturpersonal nach einem vorgefertigten Zeitplan ohne Geräteausfallzeiten durchgeführt. Zu diesen Operationen gehören

Inspektionen zur Feststellung von Mängeln, die sofort oder bei der nächsten planmäßigen Reparatur behoben werden müssen;

Spülung und Ölwechsel für Geräte mit Zentral- und Kurbelgehäuseschmiersystemen;

Genauigkeitsprüfung durch technische Kontrolle und Chefmechaniker.

Geplante Reparaturen beinhaltet

Wartung

und größere Reparaturen.

Wartung wird während des Betriebs des Geräts durchgeführt, um seine Funktionsfähigkeit bis zur nächsten geplanten Reparatur (der nächsten Routine- oder Großreparatur) sicherzustellen. Aktuelle Reparaturen bestehen aus dem Austausch oder der Wiederherstellung einzelner Teile (Teile, Baugruppen) von Geräten und der Anpassung ihrer Mechanismen. Große Renovierung durchgeführt mit dem Ziel, die volle oder nahezu volle Ressourcenausstattung der Ausrüstung (Genauigkeit, Leistung, Produktivität) wiederherzustellen. Größere Reparaturen erfordern in der Regel Reparaturarbeiten unter stationären Bedingungen und den Einsatz spezieller technologischer Geräte. Daher ist es in der Regel erforderlich, die Geräte am Einsatzort vom Fundament zu entfernen und zu einer Fachabteilung zu transportieren, wo größere Reparaturen durchgeführt werden. Bei einer Generalüberholung wird das Gerät komplett zerlegt, alle Teile überprüft, verschlissene Teile ausgetauscht und restauriert, Koordinaten abgeglichen usw.

Das Reparatur- und Wartungssystem kann je nach Art und Betriebsbedingungen der Ausrüstung unterschiedlich arbeiten Organisationsformen:

in Form eines Nachprüfungssystems,

regelmäßige Reparatursysteme

oder Standard-Reparatursysteme.

Nachprüfungssystem beinhaltet die Durchführung von Geräteinspektionen nach einem vorab erstellten Zeitplan, bei dem deren Zustand festgestellt und eine Mängelliste erstellt wird. Anhand der Inspektionsdaten werden Zeitpunkt und Inhalt der anstehenden Reparaturen festgelegt. Dieses System wird für bestimmte Arten von Geräten verwendet, die unter stabilen Bedingungen betrieben werden.

Regelmäßiges Reparatursystem beinhaltet die Planung des Zeitpunkts und des Umfangs von Reparaturarbeiten aller Art auf der Grundlage eines entwickelten Regulierungsrahmens. Der tatsächliche Arbeitsumfang wird auf Grundlage der Ergebnisse der Inspektion relativ zum Standard angepasst. Dieses System ist im Maschinenbau am häufigsten anzutreffen.

Standard-Reparatursystem Dabei geht es um die Planung des Umfangs und Inhalts der Reparaturarbeiten auf der Grundlage genau festgelegter Standards und der strikten Einhaltung von Reparaturplänen, unabhängig vom tatsächlichen Zustand der Ausrüstung. Dieses System gilt für Geräte, deren außerplanmäßiges Abschalten unzulässig oder gefährlich ist (z. B. Hebe- und Transportgeräte).

Die Wirksamkeit des PPR-Systems wird maßgeblich von der Entwicklung seines Regulierungsrahmens und der Genauigkeit der festgelegten Standards bestimmt. Die Standards des PPR-Systems des Unternehmens werden nach Gerätegruppen differenziert. Grundlegende Reparaturstandards Sind

Reparaturzyklen und deren Struktur,

Arbeits- und Materialintensität der Reparaturarbeiten,

Materiallieferungen für Reparaturbedarf.

Reparaturzyklus- Hierbei handelt es sich um den Zeitraum von der Inbetriebnahme der Anlage bis zur ersten Generalüberholung bzw. zwischen zwei aufeinanderfolgenden Generalüberholungen. Der Reparaturzyklus ist der kleinste sich wiederholende Zeitraum des Gerätebetriebs, in dem alle Arten von Wartungs- und Reparaturarbeiten in der festgelegten Reihenfolge gemäß der Struktur des Reparaturzyklus durchgeführt werden. Die Struktur des Reparaturzyklus legt die Liste, Menge und Reihenfolge der Gerätereparaturen während des Reparaturzyklus fest. Die Reparaturzyklusstruktur kann beispielsweise die folgende Reparatursequenz umfassen:

K–T 1 - T 2 - T 3 - ZU,

Wo T 1 , T 2 Und T 3 - jeweils die erste, zweite und dritte laufende Reparatur;

ZU- Großreparaturen (im Reparaturzyklus ist nur eine Großreparatur enthalten).

Der Inhalt der im Rahmen jeder laufenden Reparatur durchgeführten Arbeiten ist geregelt und kann erheblich von anderen im Reparaturzyklus vorhandenen Arbeiten abweichen. Die Struktur des Reparaturzyklus kann eine kleine ( M) und durchschnittlich ( MIT) Reparatur: zum Beispiel, T 2 = C; T 1 = T 3 = M.

Ebenso kann die Struktur des Wartungszyklus dargestellt werden, wobei die Liste, Menge und Reihenfolge der Arbeiten zur Wartung zwischen Reparaturen (Schichtinspektion, Teilinspektion, Schmierstoffnachfüllung, Schmierstoffwechsel, vorbeugende Einstellung usw.) festgelegt werden. Es ist möglich, Wartungsarbeiten einzubeziehen ( DAS) in die Struktur des Reparaturzyklus ein, zum Beispiel:

WER 1 - T 1 - DAS 2 - T 2 - DAS 3 - T 3 - DAS 4 - ZU.

Der Reparaturzyklus bemisst sich nach der Betriebszeit der Anlage; Ausfallzeiten während der Reparatur sind nicht im Zyklus enthalten. Die Dauer des Reparaturzyklus richtet sich nach der Lebensdauer der Hauptmechanismen und Teile, deren Austausch oder Reparatur bei vollständiger Demontage des Gerätes durchgeführt werden kann. Verschleiß der Hauptteile hängt von vielen ab Faktoren, die wichtigsten sind

Art der Produktion, von der die Intensität des Geräteeinsatzes abhängt;

physikalische und mechanische Eigenschaften des verarbeiteten Materials, von denen die Verschleißrate der Ausrüstung und ihrer Teile abhängt;

Betriebsbedingungen wie hohe Luftfeuchtigkeit, Staub- und Gasverschmutzung;

Gerätegenauigkeitsklasse, die das Niveau der Anforderungen an die Überwachung des technischen Zustands von Geräten bestimmt;

Dauer des Reparaturzyklus T wird in geleisteten Maschinenstunden durch Berechnung anhand empirischer Abhängigkeiten ermittelt, die den Einfluss vieler Faktoren berücksichtigen, einschließlich der oben aufgeführten:

Wo T N- Standard-Reparaturzyklus, Stunden (z. B. für bestimmte Metallschneidemaschinen T N= 16.800 Stunden);

ß P , ß M , ß bei , ß T , ß R- Koeffizienten, die jeweils die Art der Produktion, die Art des verarbeiteten Materials, die Betriebsbedingungen, die Genauigkeit und die Abmessungen der Ausrüstung berücksichtigen.

Die Werte der Koeffizienten und die Standarddauer des Reparaturzyklus werden auf Basis einer Verallgemeinerung und Analyse der Ist-Daten des Unternehmens ermittelt oder Referenzdaten entnommen.

Überholungszeitraum T Herr Und Wartungshäufigkeit T Das werden auch durch die Anzahl der geleisteten Arbeitsstunden ausgedrückt:

, (104)

, (105)

Wo N T Und N DAS- entsprechend die Anzahl der routinemäßigen Reparaturen und Wartungsarbeiten pro Reparaturzyklus.

Die Dauer des Reparaturzyklus, der Zeitraum zwischen den Reparaturen und die Häufigkeit der Wartung können in Jahren oder Monaten ausgedrückt werden, wenn die Schicht des Gerätebetriebs bekannt ist. Die ordnungsgemäße Pflege der Geräte während ihres Betriebs sowie die Durchführung organisatorischer und technischer Maßnahmen, die die Lebensdauer von Teilen und Komponenten der Geräte verlängern, tragen zu einer Änderung der tatsächlichen Dauer des Reparaturzyklus und der Überholungsfristen im Vergleich zu den Standardzeiten bei. Die Lebensdauer von Verschleißteilen und Ausrüstungsteilen ist kürzer als die Dauer der Überholung. Daher ist es ratsam, sie auszutauschen, da sie in der Zeit zwischen den Reparaturen verschleißen. Gleichzeitig wird die Arbeitsintensität der Reparaturen reduziert und der Arbeitsaufwand zwischen den Reparaturen erhöht.

Der Arbeits- und Materialaufwand für die Reparatur und Wartung von Geräten hängt von seinen Konstruktionsmerkmalen ab. Je komplexer die Ausrüstung, je größer ihre Größe und je höher die Verarbeitungsgenauigkeit, desto komplexer ist ihre Reparatur und Wartung, desto höher ist die Arbeits- und Materialintensität dieser Arbeiten. Basierend auf der Komplexität der Reparatur werden die Geräte in Kategorien der Reparaturkomplexität eingeteilt. Die Komplexität der Reparaturarbeiten getrennt für die mechanischen und elektrischen Teile der Ausrüstung wird durch die Komplexität der Reparaturkomplexitätseinheit bestimmt.

Kategorie der Reparaturkomplexität (ZU) ist der Grad der Komplexität der Gerätereparatur. Die Kategorie der Reparaturkomplexität von Geräten wird durch die Anzahl der Reparaturkomplexitätseinheiten bestimmt, die einer bestimmten Gerätegruppe durch Vergleich mit dem akzeptierten Standard – konventioneller Ausrüstung – zugeordnet werden. Als Einheit der Reparaturkomplexität eines mechanischen Teils wird bei inländischen Maschinenbauunternehmen traditionell die Reparaturkomplexität konventioneller Geräte, deren Arbeitsintensität für eine Generalüberholung 50 Stunden beträgt, und die Einheit der Reparaturkomplexität ihres elektrischen Teils angenommen beträgt 12,5 Stunden (1/11 der Arbeitsintensität einer Generalüberholung einer 1K62-Schraubendrehmaschine, die der 11. Kategorie der Reparaturkomplexität zugeordnet wird).

Einheit reparieren (R. e.) ist die Komplexität der entsprechenden Art der Gerätereparatur der ersten Kategorie der Reparaturkomplexität. Die Standards für die Arbeitsintensität pro Reparatureinheit werden nach Art der Reparaturarbeiten (Reinigung, Kontrolle, Inspektion, laufende und größere Reparaturen) festgelegt, getrennt für Klempner-, Werkzeugmaschinen- und andere Arbeiten. Die Komplexität jeder Art von Reparaturarbeiten wird ermittelt, indem die Zeitvorgaben für diese Art von Arbeiten für eine Reparatureinheit mit der Anzahl der Reparatureinheiten der Komplexitätskategorie für die Reparatur der entsprechenden Geräte multipliziert werden.

Gesamtarbeitsintensität der Reparaturarbeiten (Q) im Planungszeitraum wird nach folgender Formel berechnet:

Q K , Q T Und Q DAS- Arbeitsintensitätsstandards für Kapital- und laufende Reparaturen, Wartung pro Reparatureinheit, Stunden;

N ZU , N T , N DAS- Anzahl der größeren und laufenden Reparaturen, Wartungsarbeiten im geplanten Zeitraum.