Kurze Beschreibung der Dokumentenorganisation und Verwaltung des Produktionsprozesses. Klassifizierung von Produktionsprozessen Bei der Organisation der Produktion werden Produktionsprozesse unterschieden

5.3.1. Gesetze der Produktionsorganisation

und Wettbewerbsfähigkeit

Jede Wissenschaft durchläuft konsequent drei Entwicklungsstadien: die Ansammlung von Material, seine Systematisierung und die Etablierung von Mustern. Die Logistik als Wissenschaft steht derzeit an der Schwelle zur zweiten Stufe. Die Systematisierung des verfügbaren Materials ist noch nicht abgeschlossen und parallel wird bereits versucht, Prinzipien zu ermitteln und Muster zur Optimierung von Fließprozessen zu identifizieren. Als Wissenschaft und Praxis zielt die Logistik auf die Verbesserung der Organisation von Produktionssystemen ab und steht daher in enger Wechselwirkung mit der Organisation der Produktion als Wissenschaft vom Entwurf, der Gestaltung und Entwicklung von Produktionssystemen. Die Gesetze und Muster der Produktionsorganisation sind die Grundlage für die Lösung logistischer Probleme.

Derzeit lassen sich in der Theorie der Produktionsorganisation zwei Gruppen von Mustern unterscheiden: Organisationsmuster von Produktionssystemen und Organisationsmuster von Produktionsprozessen. Als große Errungenschaft der modernen Theorie der Produktionsorganisation kann die Identifizierung und Beschreibung der Erscheinungsformen der Organisationsgesetze hocheffizienter, rhythmischer Produktionsprozesse angesehen werden. Wir sprechen von folgenden Gesetzen:

Das Gesetz der geordneten Bewegung von Arbeitsgegenständen in der Produktion;

Das Gesetz der kalendermäßigen Synchronisierung der Dauer technologischer Vorgänge;

Entstehungsgesetz der Haupt- und Nebenproduktionsprozesse;

Gesetz der Ressourcenreservierung in der Produktion;

Das Gesetz des Rhythmus des Produktionszyklus der Auftragserfüllung.

Die Anwendung der oben genannten Gesetze der Organisation von Produktionsprozessen ermöglicht es Ihnen, die rhythmische Arbeit der Produktionsabteilungen des Unternehmens zu planen und aufrechtzuerhalten, dh die Arbeit in Form einer rationalen Organisation von Produktionsprozessen, in der die Prozesse von Die Fertigung von Einzelteilen, Teilesätzen und die Ausführung einzelner Programmaufträge werden nach einem vorgegebenen Plan zusammengefasst. Diese Kombination gewährleistet ein rhythmisches Arbeiten als kontinuierliche Wiederaufnahme des gesamten Produktionsprozesses gleichzeitig (parallel) in allen Produktionsabteilungen und an jedem Arbeitsplatz unter strikter Einhaltung geplanter Verhältnismäßigkeit, technologischer Geradlinigkeit und wirtschaftlich sinnvoller Zuverlässigkeit der termingerechten und qualitativ einwandfreien Herstellung von Produkten.

Die Organisation und Aufrechterhaltung der rhythmischen Arbeit jedes Unternehmens und seiner Produktionsabteilungen ermöglicht es, aus organisatorischen und technischen Gründen die traditionellen Ressourcenverluste an Zeit und Ausrüstung der Arbeitnehmer (und sie machen mindestens 40 % des Anfangswerts der Ressourcen aus) zu eliminieren. Die Organisation und Aufrechterhaltung des rhythmischen Betriebs jedes Unternehmens erfordert die gezielte Reservierung von Ressourcen in Höhe von bis zu 5–8 % ihres ursprünglichen Wertes. Und schließlich verschafft die Organisation und Aufrechterhaltung der rhythmischen Arbeit jedes Unternehmens Wettbewerbsvorteile: Führung bei Mindestkosten, garantierte Auftragslieferzeit, Individualisierung der Produkte nach Kundenanforderungen, flexible Regulierung des Produktionsvolumens, Erweiterung der Dienstleistungen und vieles mehr weitere Vorteile.

5.3.2. Gesetz der geordneten Bewegung

Arbeitsgegenstände in der Produktion

Der traditionelle Mangel an Standardisierung und Typisierung einzelner technologischer Wege zur Herstellung unterschiedlicher Arten von Arbeitsgegenständen (Teilen) führt zu einer ungeordneten, fast chaotischen Bewegung dieser Arbeitsgegenstände in der Produktion. Dies lässt sich leicht überprüfen, wenn die Bewegungswege der Teile mit dem Layout des Unternehmens und seiner an der Herstellung beteiligten Produktionsabteilungen überlagert werden. Im Falle einer chaotischen Bewegung von Teilen kann die Zeit für die Durchführung eines bestimmten Vorgangs oder die Herstellung des Produkts als Ganzes nur durch Prognosen unter Verwendung des einen oder anderen probabilistischen Modells bestimmt werden.

Dieses Merkmal der Organisation des Produktionsprozesses in Raum und Zeit ermöglicht es uns, das Gesetz der Ordnungsmäßigkeit der Bewegung von Arbeitsgegenständen in der Produktion zu formulieren: ohne vorherige Organisation der Bewegung von Arbeitsgegenständen entlang standardmäßiger Inter-Shop- und Intra-Shop-Bewegungen Aufgrund der technologischen Wege ist der Produktionsfortschritt in der Regel nicht planbar. Wenn die Bewegungsrichtung und die Durchschnittsgeschwindigkeit bekannt sind, ist es natürlich möglich, Fristen für das Erreichen eines bestimmten Punktes auf der Route festzulegen. Dies ist sehr wichtig bei der Planung des Produktionsfortschritts einzelner Aufträge.

Traditionell wird davon ausgegangen, dass die Verarbeitung einer Charge von Teilen in einem technologischen Betrieb die Bewegung dieser Charge und die Zeit ihres Zwischenbetriebs in Erwartung der Freigabe eines nachfolgenden Arbeitsplatzes oder die Leerlaufzeit des Arbeitsplatzes in Erwartung davon ist Der Abschluss der Bearbeitung dieser Teilecharge in einem vorherigen Arbeitsgang ist die Zeit der Pausen im Produktionsprozess. Die Dauer der Pausen hat einen durchschnittlichen Wahrscheinlichkeitscharakter, daher ist eine zuverlässige Planung der Produktionstermine nur bei Verwendung maximaler probabilistischer Fristen für die Erledigung der Arbeiten möglich.

Die geordnete Bewegung von Teilen in der Produktion kann auf zwei Arten erreicht werden:

1) Standardisierung und Typisierung der technologischen Wege zwischen und innerhalb des Shops;

2) Entwurf eines Standardschemas für die Bewegung von Arbeitsgegenständen in der Produktion (TSD PT).

Die Standardisierung und Typisierung technischer Wege erlaubt nicht die Berücksichtigung aller Möglichkeiten bei der Bildung unidirektionaler Materialströme, während die Gestaltung von TSD PT auf der Grundlage der gestalterischen und technologischen Klassifizierung von Arbeitsgegenständen für das gesamte Produktionsprogramm die Nutzung aller gewährleistet mögliche Möglichkeiten zur Organisation unidirektionaler Materialflüsse. Mit TSD PT ist es möglich, die Anzahl der unterschiedlichen Technologiewege (Workouts) zwischen den Shops um mehr als das Zehnfache zu reduzieren. Der Einsatz von TSD PT führt zudem zu einer starken Reduzierung der produktionsinternen Verbindungen zwischen den Abschnitten, reduziert die Komplexität und Arbeitsintensität der Planung und des Produktionsmanagements erheblich und schafft darüber hinaus die notwendige organisatorische Grundlage für die zeitliche Koordinierung der Arbeiten mit voller Auslastung der geplanten Arbeitsplätze und Produktionseinheiten mit minimal notwendigen und vollständigen laufenden Arbeiten.

Die rationale Reihenfolge der Einführung von Teilen in die Produktion trägt dazu bei, die Ordnung der Bewegung von Arbeitsgegenständen in der Produktion zu erhöhen. Die Rationalisierung der Einführung von Teilen in die Produktion nach verschiedenen Kriterien kann entweder zu einer Verkürzung der Dauer des gesamten Herstellungszyklus der betreffenden Teile, zu einer Reduzierung der Ausfallzeiten von Arbeitsplätzen innerhalb einer Schicht oder zu einer Erhöhung der Nachhaltigkeit der Produktion führen Ablauf nach Plan. Die Nutzung dieser Funktionen trägt auch zur Verbesserung der Produktionseffizienz bei.

5.3.3. Manifestation des Gesetzes der Kontinuität

Fertigungsprozess

Der Produktionsprozess findet in Zeit und Raum statt. Die Dauer des Produktionsprozesses wird durch die Dauer des Produktionszyklus, die Ausfallzeiten von Arbeitsplätzen und die Lagerzeit von Arbeitsgegenständen charakterisiert. Alle drei Merkmale, insbesondere die letzten beiden, hängen stark vom Wert der maximalen Dauer einer der Operationen, der durchschnittlichen Dauer aller Operationen und dem Grad der Asynchronität in der Dauer der Operationen ab. Der räumliche Ablauf des Produktionsprozesses ist gekennzeichnet durch: a) Produktionsstruktur; b) die Struktur der verfügbaren Ressourcen; c) die Reihenfolge und Struktur der Arbeitskosten, die für die Herstellung der hergestellten Produkte bei der Erfüllung des Produktionsprogramms des Unternehmens erforderlich sind.

Eine Änderung der Organisation der Bewegung von Arbeitsgegenständen im Laufe der Zeit führt ständig zu den gleichen Ergebnissen: Die Dauer des Produktionszyklus ändert sich, die Gesamtausfallzeit von Arbeitsplätzen ändert sich und die Gesamtzeit der zwischenbetrieblichen Lagerung von Arbeitsgegenständen ändert sich. Die tatsächliche Dauer des Produktionszyklus im Vergleich zur berechneten ist die endgültige Schätzung, die den Grad der Zuverlässigkeit und Qualität kalendergeplanter Berechnungen des Produktionsfortschritts charakterisiert. Die Minimierung von Produktionsverlusten durch die Gesamtausfallzeit von Arbeitsplätzen und durch die Gesamtzeit des zwischenbetrieblichen Haltens von Arbeitsgegenständen kennzeichnet den Grad der Organisation und Effizienz der Produktion.

Jegliche Änderungen in der Organisation der Bewegung von Arbeitsgegenständen im Weltraum gemäß dem Gesetz der geordneten Bewegung dürfen die Unidirektionalität der Materialströme nicht verletzen. Andernfalls gehen die Zuverlässigkeit kalendermäßig geplanter Berechnungen und die Zuverlässigkeit der rechtzeitigen Erfüllung von Verpflichtungen zur Produktlieferung verloren.

Die zwischenbetriebliche Lagerung von Arbeitsgegenständen und die Ausfallzeiten von Arbeitsplätzen während des Herstellungsprozesses von Produkten dienen als eine Art Kalenderkompensator, der die Kalenderdauer der damit verbundenen technologischen Vorgänge an Produktionsstandorten ausgleicht. Die Effizienz des Herstellungsprozesses hängt davon ab, welcher der Kalenderkompensatoren mehr oder weniger stark zum Einsatz kommt. Im Produktionsprozess stehen sich die Zeit der zwischenbetrieblichen Lagerung von Arbeitsgegenständen und die Zeit der Stillstandszeit von Arbeitsplätzen als verschiedene Kalenderkompensatoren gegenüber, die verschiedene Elemente der Produktion vom Produktionsprozess ausschließen: entweder den Arbeiter und die Arbeitsmittel, oder die Gegenstände der Arbeit.

Auch bei näherer Betrachtung wird deutlich, dass unter Bedingungen der Nicht-Linienproduktion eine kontinuierliche Beladung mit Aufträgen vorzuziehen ist. Dies wird durch eine eingehendere Analyse der Produktionsverluste durch 1 Stunde Leerlaufzeit am Arbeitsplatz und 1 Stunde Warten auf eine Charge von Arbeitsgegenständen bestätigt. Unter den Bedingungen einer kontinuierlichen Produktion hingegen sind Ausfallzeiten von Arbeitsplätzen vorzuziehen, da eine Verzögerung der Bewegung eines Arbeitsgegenstandes um eine Stunde einem Anhalten jedes Arbeitsplatzes der Produktionslinie für eine Stunde entspricht. Ein Vergleich der Produktionsverluste aus 1 Stunde Leerlaufzeit am Arbeitsplatz und aus 1 Stunde Leerlaufzeit für eine Charge von Arbeitsgegenständen ermöglicht es uns, einige Regeln für die Auswahl rationaler (effektiver) Methoden zur kalendermäßigen Organisation des Produktionsprozesses zu formulieren:

In allen Produktionsarten stehen 1 Stunde Leerlaufzeit am Arbeitsplatz und 1 Stunde Warten auf eine Charge des Arbeitsgegenstandes nicht nur als verschiedene Kompensatoren, die die Betriebsdauer ausgleichen, sondern auch als Produktionsverluste gegenüber verschiedene Größen;

In der Nicht-Linienproduktion sollte der Produktionsprozess nach dem Prinzip der kontinuierlichen Belastung von Arbeitsplätzen organisiert werden, im Gegensatz zum Prinzip der kontinuierlichen Bewegung von Arbeitsgegenständen in der Linienproduktion;

Die Wahl des Prinzips der Organisation des Produktionsprozesses (kontinuierliche Belastung von Arbeitern oder kontinuierliche Bewegung von Arbeitsgegenständen) unter bestimmten Bedingungen wird durch das Verhältnis der Produktionsverluste durch ungenutzte Arbeitsplätze und durch den Stillstand von Arbeitsgegenständen bestimmt.

5.3.4. Manifestation des Gesetzes des Rhythmus des Produktionszyklus

Produktherstellung

Das Gesetz des Rhythmus des Produktionszyklus der Herstellung eines Produkts manifestiert sich jedes Mal, wenn im Prozess der Herstellung eines einzelnen Produkts oder seiner Teile ein ungleichmäßiger Verbrauch von Ressourcen, Arbeitszeit von Arbeitern und Ausrüstung im Verhältnis zu ihnen gebildet oder festgelegt wird Produktionszyklen (der Zeitpunkt ihrer Produktion).

Das Gesetz des Rhythmus des Produktionszyklus zur Herstellung eines Produkts ist ein objektiv bestehender Satz signifikanter Ursache-Wirkungs-Beziehungen zwischen den Parametern des Produktionsprogramms des Unternehmens (d. h. Zusammensetzung, Zeitpunkt, Prioritäten, Proportionen von Produktionsobjekten und deren Struktur). Arbeitsintensität) einerseits und die Struktur der Produktionselemente (zum Beispiel die Struktur der in der Produktion verbrauchten Arbeitszeitressourcen verschiedener Arbeitsplätze der Hauptproduktion) andererseits.

Das Gesetz des Rhythmus des Produktionszyklus der Herstellung eines Produkts besteht aus wesentlichen Verbindungen, die: a) auftreten, wenn die quantitativen organisatorischen und technologischen Proportionen der zugehörigen Elemente des Produktionsprozesses (Arbeitsgegenstände, Arbeiter und Arbeitsplätze) koordiniert und harmonisiert werden Raum und Zeit; b) hängen von den Parametern des Produktionsprogramms und von den Merkmalen der Produktionsorganisation im Unternehmen und an jedem Produktionsstandort ab. Es ist bekannt, dass die Koordinierung der Arbeiten nur auf Termine hin keine Garantie für die termingerechte Ausführung des Auftrags darstellt. Die Arbeiten müssen sowohl zeitlich als auch hinsichtlich Umfang und Struktur der zeitlich und räumlich eingesetzten Ressourcen miteinander verknüpft sein.

Der ungleichmäßige Verbrauch von Material- und Arbeitsressourcen während des Produktionszyklus eines Produkts ist seit langem bekannt. So wurde bereits Anfang der 1930er Jahre vorgeschlagen, die gleichmäßige Verteilung aller „Produktionsarbeiten“ am Produkt über seinen gesamten Produktionszyklus durch eine kalendermäßige Umverteilung der Herstellungsprozesse von Produktteilen zu organisieren. In der Praxis ist es jedoch selbst bei sorgfältiger Untersuchung der Produktherstellungspläne unmöglich, eine „Produktionskapazität des Prozesses“ mit einheitlicher Größe zu erhalten.

Die Ungleichmäßigkeit der Arbeitskosten in Größe und Struktur während des Produktionszyklus der Herstellung eines Produkts wird durch die Produktionstechnologie (eine bestimmte Abfolge von technologischen Vorgängen) bestimmt, die beispielsweise zu bestimmten Zeitpunkten starke Änderungen im Wert und in der Struktur der Arbeitskosten verursachen Abschluss technologischer Arbeiten an einer Reihe von Produktteilen. Somit ist zum Zeitpunkt der Einführung der führenden Teile die Anzahl der Arbeitsstationen, an denen die ersten Operationen an den Teilen des Satzes des betreffenden Produkts durchgeführt werden, im Vergleich zur Anzahl der Teile des Satzes stark begrenzt.

Einerseits ist die Zahl der Arbeitsplätze, an denen die ersten Vorgänge des technologischen Prozesses durchgeführt werden, deutlich geringer als die Gesamtzahl der an der Produktion beteiligten Arbeitsplätze; Andererseits können nicht alle Arbeitsplätze, an denen die ersten Vorgänge durchgeführt werden, mit der Herstellung von Teilen für einen Satz des betreffenden Produkts beschäftigt sein, da Teile anderer Produkte gleichzeitig mit den Teilen dieses Produkts auf den Markt gebracht werden. Daher ist zum Zeitpunkt des Einbringens der führenden Teile in den Bearbeitungsbereich die Anzahl der Arbeitsplätze, die gleichzeitig an der Herstellung der Teile des betreffenden Bausatzes beteiligt sind, unbedeutend und viel geringer als die durchschnittliche geschätzte Anzahl der Arbeitsplätze, die kontinuierlich an der Herstellung beteiligt sein müssen von Teilen des Bausatzes dieses Produkts während des gesamten Produktionszyklus des Produkts.

Nachdem die führenden Teile des Sets die ersten technologischen Operationen durchlaufen haben, werden alle anderen Teile des Sets nach und nach in Betrieb genommen. Von dem Moment an, in dem der erste Teil des Satzes für den ersten Arbeitsgang des Prozesses gestartet wird, und bis zu dem Moment, in dem der erste Teil des Satzes für den letzten Arbeitsgang des Prozesses gestartet wird, entfaltet sich der Prozess der Herstellung eines Teilesatzes. Die Anzahl der Arbeitsplätze, die gleichzeitig mit der Herstellung von Teilen für einen bestimmten Satz beschäftigt sind, beginnt ab dem Zeitpunkt des Starts zu steigen und erreicht ihr Maximum zum Zeitpunkt des Abschlusses des ersten Arbeitsgangs des Prozesses (zum Zeitpunkt des Abschlusses der Bearbeitung der Teile). des Satzes im ersten Betrieb einer typischen technologischen Route).

Wenn die beste zeitliche und räumliche Organisation des Produktionsprozesses erreicht wurde, gilt die Regel des „Goldenen Schnitts“: in dem Moment, der dem Punkt des „Goldenen Schnitts“ entspricht, dem Produktionszyklus der Herstellung des Teilesatzes in Frage ist in zwei Teile geteilt; Darüber hinaus bezieht sich der Produktionszyklus der Herstellung eines Bausatzes auf seinen größeren Teil, da sich dieser größere Teil des Zyklus auf den kleineren bezieht (Abb. 5.2).

Am „Goldenen Schnitt“-Punkt ist die Anzahl der an der Herstellung von Bausatzteilen beteiligten Arbeitsplätze in der Regel doppelt so hoch wie der Durchschnitt

Reis. 5.2. Kurve des Goldenen Schnitts:

Die KSC-Kurve zeigt, wie sich der Produktionsprozess optimal entwickeln sollte, wenn das Arbeitsvolumen OABC in 100 Einheiten erledigt werden muss. Zeit. Das geplante Arbeitsvolumen OABC kann termingerecht abgeschlossen werden, wenn am Punkt „Goldener Schnitt“ M (Tc == 61,8) Ressourcen in Höhe von mindestens Q (59 Einheiten) angezogen werden. Eigenschaften des „Goldenen Schnitts“: I) Punkt M teilt die Gerade OS im Verhältnis OS: OM = OM: MC; 2) Punkt L teilt die Gerade MS im Verhältnis SM: LM = LM: LS; 3) Die Fläche unter der Kurve „Goldener Schnitt“ KSC muss gleich der Fläche des Rechtecks ​​OABC sein

die durchschnittliche Anzahl der im Plan vorgesehenen Arbeitsplätze für die Herstellung des betreffenden Teilesatzes. Für einen optimalen Herstellungsprozess eines Teilesatzes sollte der Punkt „Goldener Schnitt“ zwischen 2/3 und 3/4 der Dauer des Bearbeitungszyklus des betreffenden Teilesatzes liegen. In diesem Moment umfasst die Herstellung von Teilen dieses Satzes gleichzeitig Arbeitsplätze, an denen Zwischen- und Endvorgänge des technologischen Weges zur Herstellung eines Teilesatzes durchgeführt werden.

Ab dem Zeitpunkt, an dem die Bearbeitung eines Teilesatzes im ersten Arbeitsgang abgeschlossen ist, beginnt der Prozess der Herstellung des betreffenden Teilesatzes zu bremsen. Die Zahl der Arbeitsplätze schrumpft allmählich. Je mehr Teile des jeweiligen Bausatzes fertig produziert sind, desto mehr reduziert sich die Anzahl gleichzeitig arbeitender Zwischenarbeitsplätze. Am Ende des Herstellungszyklus des betreffenden Teilesatzes sind nur noch die Endarbeitsplätze in Betrieb.

Aus dem oben Gesagten können wir die folgende Schlussfolgerung ziehen: Während des Bearbeitungszyklus einer Reihe von Produktteilen in einer Abteilung variiert die Arbeitsfront stark in Anzahl und Zusammensetzung. Der Rhythmus des Produktionszyklus der Produktherstellung ist eine natürliche Kombination der Prozesse des Einsatzes und Zusammenbruchs der Produktion von Sätzen von Rohlingen, Teilen, Montageeinheiten eines Produkts auf Produktionsstufen und Produktionsstandorten und in jeder Produktionseinheit – ein natürlicher Änderung des Umfangs und der Zusammensetzung der Arbeit, die an jedem Arbeitssatz für ein bestimmtes Produkt im Verhältnis zum Produktionszyklus der Herstellung eines Teilesatzes in dieser Abteilung ausgeführt wird. Gleichzeitig ändert die Änderung der Dauer des Arbeitszyklus an einer Reihe von Arbeitsgegenständen für ein bestimmtes Produkt in einer Produktionsabteilung nicht die internen Proportionen der Verteilung des Volumens und der Zusammensetzung dieser Arbeiten im Verhältnis zu gleichen Anteilen des Produktionszyklus der betreffenden Menge von Arbeitsgegenständen. Die Verlängerung des Produktionszyklus zur Herstellung einer Reihe von Arbeitsgegenständen ist in der Regel mit einer Verringerung der Anzahl der für die Herstellung dieser Reihe zugewiesenen Arbeitsplätze verbunden.

Zur Modellierung des Rhythmus des Produktionszyklus eines Produkts gibt es drei mögliche Methoden: statistisch, statisch und dynamisch. Als statistische Methode wird die statistische Modellierung des Produktherstellungsprozesses verwendet und auf dieser Grundlage ein Standard für die kalendarische Verteilung der Arbeitsintensität des Produkts relativ zu seinem Produktionszyklus entwickelt. Die Methode der statistischen Modellierung des Rhythmus des Produktionszyklus eines Produkts ist relativ einfach. Es werden alle operativen Aufträge ausgewählt, für die die Herstellung eines bereits produzierten Produkts bezahlt wurde. Arbeitsaufträge werden nach Werkstatt, in Gruppen von austauschbaren und speziellen Geräten sortiert. Anschließend erfolgt eine zusätzliche Sortierung der Outfits jeder Gruppe nach Kalenderintervallen entsprechend den Fristen. Solche Intervalle können beispielsweise bei längeren Produktionszyklen Tage, Wochen und Monate betragen.

Die Komplexität der Arbeit in Betriebsaufträgen, die in ein bestimmtes Kalenderzeitintervall fallen, wird zusammengefasst, und es werden Variationsreihen der (absoluten) Verteilung der Arbeitskosten jeder Art während der tatsächlichen Dauer des Produktionszyklus des Produkts erhalten. Wenn Sie jeden Wert einer einzelnen Variationsreihe in der Grafik mit Punkten darstellen und diese Punkte der Reihe nach verbinden, erhalten Sie eine gestrichelte Linie, die die tatsächliche Kalenderverteilung der Arbeitsintensität bei der Ausführung von Arbeiten einer bestimmten Art im Verhältnis zur Produktionsdauer widerspiegelt Zyklus der Herstellung des Produkts.

Die tatsächliche Länge des Produktproduktionszyklus wird normalerweise in 10 gleiche Teile unterteilt. Jedes Segment der Zykluslänge entspricht einem eigenen Bereich, begrenzt durch die gestrichelte Linie der tatsächlichen Verteilung der Arbeitsintensität. Es gibt auch zehn solcher Abschnitte. Anschließend wird das spezifische Gewicht jeder Parzelle an der Gesamtfläche ermittelt. Man erhält eine Variationsreihe, die die spezifische Verteilung der Arbeitskosten für eine bestimmte Art von Arbeit im Verhältnis zu jedem Zehntel des tatsächlichen Produktionszyklus des Produkts widerspiegelt. Dies wird für jede Art von Arbeit durchgeführt und ein statistisches Modell der Verteilung der Arbeitskosten oder ein statistisches Modell des Rhythmus des Produktionszyklus der Produktherstellung erhalten.

Die statische Methode zur Modellierung des Rhythmus des Produktionszyklus der Produktherstellung beinhaltet die vorläufige Erstellung eines statischen Modells des Produktionsprozesses. Als solches Modell empfehlen wir ein Betriebsschema für die Eingabe (Auflösung) von Montageeinheiten, Teilen, Rohlingen, Halbzeugen usw. in ein Produkt. Die kalendarische Dauer jedes Vorgangs in diesem Schema wird normalerweise mit eins angenommen Schicht.

Das Betriebsdiagramm des Eintrags ähnelt einem „Baum“, in dem die Vorgänge der Hauptbaugruppe als „Stamm“ fungieren, die großen „Zweige“, die sich vom „Stamm“ erstrecken, die Vorgänge zum Zusammenbau von Baugruppeneinheiten sind und die „Zweige „sind die Betriebe zur Herstellung von Teilen und Rohlingen. Wenn wir den Zeitpunkt des Abschlusses des letzten Generalversammlungsvorgangs als Ausgangspunkt nehmen und ihm die erste Nummer zuweisen, dann weisen wir jedem Vorgang des „Stamms“ und „Zweigs“ in umgekehrter Reihenfolge des technologischen Prozesses Nummern zu Erhalten Sie die Bindung jedes technologischen Vorgangs zur Herstellung eines Produkts an eine bestimmte Schichtnummer, die als Planungstakt verwendet wird.

Der Arbeitsgang mit der höchsten Nummer bestimmt im Wesentlichen die Dauer des Produktionszyklus zur Herstellung des Produkts. Wenn wir nun die Arbeitsintensität der Vorgänge nach Art der Arbeit in jedem Planungszyklus zusammenfassen, erhalten wir eine Verteilung der Arbeitsintensität der Herstellung eines Produkts nach Art der Arbeit relativ zu jedem Anteil seines Produktionszyklus, d. h. einen statischen Rhythmus des Produktionszyklus der Produktherstellung werden formuliert.

Ein statistisches Modell zur Darstellung des Rhythmus des Produktionszyklus der Produktherstellung mit einem Fehler von 40 % und ein statisches Modell mit einem Fehler von 30 % prognostizieren (fangen) die Art von Änderungen in der Leistung des Produktherstellungsprozesses durch Phasen des Produktionsprozesses. Diese Ungenauigkeiten bei der Bestimmung der kalendarischen Verteilung der Struktur der Arbeitsintensität bei der Herstellung eines Produkts führen zu Planungsfehlern bei der Zuordnung vertraglicher Liefertermine, zum unvorhersehbaren Auftreten von Engpässen in der Produktion sowie zu großen Verlusten an Arbeitszeit, Arbeitsplätzen und Ausrüstung. Bei Verwendung der statistischen Methode gehen etwa 40 % und bei Verwendung der statischen Methode etwa 30 % der Arbeitszeit von Arbeitern und Geräten verloren.

Im Gegensatz zu den statistischen und statischen Modellen ermöglicht das dynamische Modell des Rhythmus des Produktionszyklus der Produktherstellung, mit größerer Sicherheit die maximal wahrscheinlichen (spätesten) Fristen für die Fertigstellung der Arbeiten zu ermitteln. In diesem Fall sind die Herstellungsprozesse jedes Produkts mit den Herstellungsprozessen aller anderen im Produktionsprogramm enthaltenen Produkte verknüpft; Berücksichtigt werden die räumliche Struktur des Produktionszyklus, die Dynamik der Struktur der Arbeitsintensität bei der Herstellung jedes Produkts und die kontinuierliche Belastung der Produktionseinheiten während der Umsetzung des Produktionsprogramms.

Das dynamische Modell der Bildung des Rhythmus des Produktionszyklus der Herstellung eines Produkts basiert auf einer zunehmenden Organisation des Produktionsprozesses und trägt im Allgemeinen zur zuverlässigen Bestimmung der Dauer des Produktionszyklus jedes Produkts bei , Sicherstellung einer rationellen Nutzung der Produktionsressourcen (Reduzierung der verlorenen Arbeitszeit auf 5-10 %, Beseitigung von Überstunden, Erhöhung der Ausrüstungsbelastung, Reduzierung des Betriebskapitals in laufenden Arbeiten).

5.3.5. Erscheinungsformen des Gesetzes der Kalendersynchronisation

Zyklen der Herstellungsprozesse von Produkten und deren Teilen

Die Synchronisierung der Zyklen der Herstellungsprozesse von Produkten und deren Teilen findet in jedem Produktionsprozess statt, aber in der Regel wurde ihr keine Bedeutung beigemessen, als ob sie nicht vorhanden wäre. Wenn der Prozess der Synchronisierung von Prozesszyklen nicht verwaltet wird, erhöht sich die Dauer der Zyklen um das Dreifache, da in diesem Fall die Kalenderausrichtung jedes Teils des Prozesses den Wert des größten Zyklus des entsprechenden Teils des Prozesses überschreitet . Dies gilt für jede Ebene der Unterteilung des Produktherstellungsprozesses in Teile: Arbeitsgang, Teil, Montagevorgang, Teilesatz, Produktherstellungsphase (Beschaffung, Bearbeitung, Montage). Unkontrollierte Synchronisierung führt zu mehrfachen Überschreitungen des rationalen Niveaus der laufenden Arbeiten und zu großen Arbeitszeitverlusten von Arbeitern und Geräten (derzeit erreicht der Arbeitszeitverlust in der Nicht-Linienproduktion 50 %).

Kenntnisse über die Ausprägungen des Gesetzes der Synchronisation von Zyklen von Herstellungsprozessen von Produkten und deren Teilen sind als Grundlage für die Kunst der Steuerung des Produktionsprozesses zur Minimierung der Produktionskosten erforderlich. Um die Wettbewerbsfähigkeit eines Unternehmens sicherzustellen, ist die Fähigkeit, die Produktionskosten zu minimieren, in der Regel von größter Bedeutung.

Synchronisierung von Prozessabläufen

Die zwischenbetriebliche Lagerung von Arbeitsgegenständen und die Ausfallzeiten von Arbeitsplätzen während des Herstellungsprozesses von Produkten dienen als eine Art Kalenderkompensator, der die Kalenderdauer der damit verbundenen technologischen Vorgänge an Produktionsstandorten ausgleicht. Das Phänomen der Angleichung der Kalenderdauer der damit verbundenen technologischen Vorgänge hat Gesetzeskraft. Die Wirkung dieses Gesetzes lässt sich an verschiedenen Beispielen erkennen.

Beispiel 1 (kontinuierliche Produktion). Die vorläufige erzwungene organisatorische und technologische Synchronisierung der Dauer miteinander verbundener technologischer Vorgänge zur Bearbeitung eines Teils ermöglicht die Organisation einer kontinuierlichen Produktionslinie für seine Herstellung. Diese Linie gewährleistet eine kontinuierliche Bewegung (Produktion) jedes Teils und eine kontinuierliche Beladung jedes Arbeitsplatzes. Die erzwungene Synchronisierung der Dauer technologischer Vorgänge ist jedoch recht kostspielig. Es wird darauf zurückgegriffen, wenn die Vorteile der Synchronisierungsvorgänge die Kosten dafür decken.

Beispiel 2 (diskontinuierliche Produktion). Auf einer Direktflusslinie ist die Synchronisierung technologischer Abläufe ein kontrollierter Prozess. Wenn beispielsweise ein Diagramm einer Geradenlinie erstellt wird, ist eine Synchronisierung der Dauer benachbarter technologischer Vorgänge vorgesehen. Die kalendermäßige Organisation aller Formen der Fließfertigung basiert auf dem Prinzip der kontinuierlichen Bewegung von Teilen: Die Synchronisierung der Dauer von Detailoperationen sollte hier nur durch Ausfallzeiten von Arbeitsplätzen erfolgen, dies ist jedoch wirkungslos, da 1 Stunde Ausfallzeit von a Arbeitsplatz (Arbeiter und Ausrüstung) kostet mehr als 1 Stunde Leerlaufzeit, ein Detail. Daher wird die parallel-sequentielle Bewegung von Teilen organisiert, wenn alle Mikro-Ausfallzeiten der Arbeitsplätze konzentriert sind.

Diese Konzentration wird möglich, indem eine gewisse betriebsübergreifende Nachverfolgung von Teilen ermöglicht wird. Die Konzentration von Mikropausen der Ausfallzeit an jedem Arbeitsplatz ermöglicht es Ihnen, einen Arbeiter zu entlasten und ihn während dieser Zeit in einen anderen Betrieb zu versetzen. Dabei erfolgt die Synchronisierung der Dauer von Detailoperationen mit dem Wert des Produktionslinienzyklus sowohl aufgrund von Ausfallzeiten der Arbeitsplatzausrüstung als auch aufgrund der betriebsübergreifenden Teileverfolgung.

Im Allgemeinen wird bei jeder Form der Produktionsorganisation die ungleiche Dauer technologischer Vorgänge auf eine bestimmte Kalendergrenze ausgeglichen, sei es durch die Verlegung von Teilen, durch Ausfallzeiten von Arbeitsplätzen oder durch beides gleichzeitig.

Beispiel 3 (Nicht-Linienproduktion). Bei der Nichtlinienproduktion mit ungeordneter Bewegung von Teilen ist die Kalenderstufe zur Nivellierung der Dauer technologischer Vorgänge in der Regel größer als die maximale Dauer eines technologischen Vorgangs, bezogen auf die Gesamtheit der im betrachteten Planungszeitraum durchgeführten Vorgänge . Durch eine geordnete Bewegung der Teile kann die minimale kalendarische Grenze für Räumvorgänge kontrolliert werden.

Die Angleichung der Dauer technologischer Vorgänge in der Nicht-Linienproduktion hat zwei objektive Gründe. Die erste besteht darin, dass die Organisation der Kontinuität des Produktionsprozesses in der Nicht-Linien-Produktion, ähnlich wie bei der Fließproduktion, eine Synchronisierung der Betriebsdauer erfordert. Der zweite Grund für die Nivellierung ist die Notwendigkeit, Arbeitsgegenstände im Prozess ihrer Herstellung auf die Größe einer Planungs- und Abrechnungseinheit (Maschinensatz, Bedingungssatz, Brigadesatz, Streckensatz usw.) zu vervollständigen. Beispielsweise müssen Teile, die bereits einer Bearbeitung unterzogen wurden, auf die Produktion des allerletzten Teils des Sets warten, und Teile, die bei der Veröffentlichung des Sets nicht sofort in den ersten Arbeitsgang gingen, müssen warten, bis sie an der Reihe sind um mit der Bearbeitung zu beginnen.

Die Kalendergrenze zur Angleichung der Dauer technologischer Vorgänge charakterisiert den Fortschritt des Produktionsprozesses von seinen beiden widersprüchlichen Seiten – als Kontinuität der Arbeitsbelastung (Ri) und als Kontinuität der Produktion von Arbeitsgegenständen (Rj). Selbstverständlich werden unter gegebenen organisatorischen und technologischen Voraussetzungen die minimalen Produktionskosten bei größtmöglicher Kontinuität im Einsatz der Produktionsmittel (Arbeitsplätze) erreicht, was einem einzigen optimalen Rhythmus für die Produktion von Teilechargen in der Produktion entspricht (Re) .

Die Methode der volumetrisch-dynamischen Planung und die Organisation der Produktion nach dem Prinzip der kontinuierlichen Auslastung geplanter Arbeitsplätze ermöglichen es, nicht nur die Auslastung der Arbeitsplätze, sondern auch die Mindestdauer des Produktionszyklus für die Herstellung des betrachteten Routensatzes sicherzustellen Anzahl der Teile (Tmkd). Wenn bei jedem Arbeitsgang des Herstellungsprozesses eines Routensatzes von Teilen (d. h. beim Montagevorgang) ein oder mehrere Arbeitsplätze verwendet werden, kann die Dauer des Produktionszyklus durch die Formel bestimmt werden:

¾ Anzahl der zu fertigenden Teile

Grundstück in einem bestimmten Planungszeitraum darstellen und einen solchen bilden

Teilesatz;

t’j ¾ durchschnittliches Zeitintervall, in dem die Übertragung stattfindet

Stapel von Teilen eines Namens zum nächsten

Abschlussvorgang nach Abschluss ihrer Verarbeitung am j-ten

Kommissioniervorgänge t’j = tj /Cj ;

t m’j – das kleinere der beiden durchschnittlichen Zeitintervalle danach

welche Übertragung von Bausatzteilen von benachbarten

j-te oder (j + 1)-te Mengenoperation;

Cj – Anzahl der Jobs, die an der Bearbeitung von Teilen beteiligt sind

Kit beim kleineren j-ten Kit-Betrieb;

t’j – durchschnittliche Dauer der technologischen Operationen

über die Bausatzteile bei der j-ten Bausatzoperation (bzw. bei der j-ten Ansicht).

j – Seriennummer einer Set-Operation oder einer Standardoperation

technologischer Weg, entlang dessen die Details des betrachteten

Mengen werden verarbeitet, j = 1, ..., m.

Dabei wird der Herstellungszyklus eines Teilesatzes unter Berücksichtigung der Bedingungen für die Organisation des Produktionsprozesses bestimmt: die Anzahl der Produktartikel im Plan (n’); die Anzahl der bei jedem Prozessvorgang genutzten Arbeitsplätze (Cj); die durchschnittliche Dauer der Durchführung eines technologischen Vorgangs an Bausatzteilen bei jedem j-ten Bausatzvorgang (Re). Diese Formel bestimmt das Verhältnis zwischen der Anzahl der Produktpositionen im Plan, dem geplanten Termin für die Fertigstellung der Arbeiten und der Standardgröße der Teilecharge.

Synchronisierung der Teilefertigungszyklen

Die kalendermäßige Synchronisierung der Teilefertigungszyklen ist offensichtlich. Wenn Teile also die gleiche Anzahl an Vorgängen haben, werden ihre Zyklen aufgrund der Angleichung der Dauer ihrer Vorgänge ausgeglichen. Teile in Produktionsabteilungen werden normalerweise in Sätzen hergestellt, was bedeutet, dass die Dauer des Herstellungszyklus für jedes Teil des Satzes gleich der Dauer des Herstellungszyklus für den betreffenden Teilesatz ist.

Synchronisierung der Dauer des Prozessabschlusses

Herstellung von Teilesätzen

Derzeit stehen viele Produktionsplaner vor dem Problem, welche Frontarbeitsplätze eines bestimmten Bereichs für die Ausführung von Arbeiten an einem bestimmten Produkt (Auftrag) zugewiesen werden sollen? Das Problem wird in der Regel dadurch erschwert, dass mehrere Aufträge gleichzeitig bearbeitet werden müssen. Es stellt sich heraus, dass auch hier das Gesetz der Synchronisation Abhilfe schafft – es ist notwendig, eine Synchronisierung des Montagevorgangs zu erreichen, und dann wird die Dauer der Zyklen zur Herstellung von Teilesätzen automatisch verkürzt. Schauen wir uns einfache Beispiele für die Beziehung zwischen einer Mengenoperation an (Abb. 5.3).

Legende:

<->Dauer des Kommissioniervorgangs

<---->Fortschritte zwischen Kommissioniervorgängen

Reis. 5.3. Darstellung der Synchronisierung der Dauer eines Kommissioniervorgangs:

TC – der gesamte Produktionszyklus eines Teilesatzes

auf drei Operationen

Aus der Abbildung ist ersichtlich, dass sich der Gesamtzyklus verlängert, wenn die Synchronisierung der Dauer eines gesamten Vorgangs gestört ist. Verlängerung des zweiten Kommissioniervorgangs um 50 Einheiten. (Abb. 5.3, b) und Reduzierung der Länge der zweiten Satzoperation um 50 Einheiten. (Abb. 5.3, c) liefern das gleiche Ergebnis – eine Verlängerung des Gesamtzyklus um 50 Einheiten.

Die Aufgabe des Unternehmens besteht darin, „wahrzunehmen“ am Eingang" Produktionsfaktoren (Kosten), Recyceln Sie sie und „ am Ausgang“ Produkte ausgeben (Ergebnis)(Diagramm 3.1.). Ein solcher Transformationsprozess wird als „Produktion“ bezeichnet. Ziel ist es letztlich, das Vorhandene zu verbessern und so das Angebot an bedarfsgerechten Mitteln zu erhöhen.

Der Produktions-(Transformations-)Prozess besteht darin, Kosten („Input“) in Ergebnisse („Output“) umzuwandeln; In diesem Fall ist es notwendig, eine Reihe von Spielregeln einzuhalten.

Schema 3.1. Die Grundstruktur des Produktionstransformationsprozesses.

Zwischen den Kosten am „Input“ (Input) und dem Ergebnis am „Output“ (Output), und parallel dazu finden im Unternehmen zahlreiche Aktionen statt („Probleme werden gelöst“), die erst in ihrer Einheit den Produktionsumwandlungsprozess vollständig beschreiben (Abbildung 3.2). Betrachten wir hier nur kurz die einzelnen Aufgaben des Produktionsumwandlungsprozesses.

Der Pbesteht von privaten Aufgaben der Sicherstellung (liefern), Lagerung (Lagerung), Herstellung, Vertrieb, Finanzierung, Schulung der Mitarbeiter Und Einführung neuer Technologien, und auch Management.

Zum Problem der Versorgung eines Unternehmens betreffen Kauf oder Miete (Leasing) von Produktionsmitteln, Einkauf von Rohstoffen (für Unternehmen mit materiellen Produkten), Einstellung von Mitarbeitern.

Zum Problem der Lagerhaltung (Lagerung) umfassen die gesamte Produktion arbeiten die entstehen Vor Genau genommen Prozess der Produktion (Herstellung) von Produkten im Zusammenhang mit der Lagerung von Produktionsmitteln, Rohstoffen und Betriebsstoffen und danach - mit der Lagerung und Lagerung von Fertigprodukten.

In der Aufgabe, Produkte herzustellen Wir sprechen über die Produktion funktioniert im Rahmen Fertigungsprozess. Bei Unternehmen, die materielle Produkte herstellen, werden sie maßgeblich von der technologischen Komponente bestimmt. Insbesondere muss festgelegt werden, wann, welche Produkte, an welchem ​​Ort und mit welchen Produktionsfaktoren hergestellt werden sollen („Produktionsplanung“).

Schema 3.2. Besondere Aufgaben des Produktionstransformationsprozesses.

Verkaufsaufgabe Produkte im Zusammenhang mit Erforschung des Absatzmarktes, Beeinflussung desselben (z. B. durch Werbung) sowie Verkauf oder Vermietung der Produkte des Unternehmens.

Finanzierungsherausforderung gelegen zwischen Verkauf und Angebot: Durch den Verkauf von Produkten oder dem Ergebnis des Produktionsprozesses (Output) verdienen sie Geld, und wenn sie liefern (oder die Produktion sicherstellen – Input), geben sie Geld aus. Allerdings sind Geldabfluss und -zufluss oft nicht gleich (sie decken sich nicht gegenseitig). Daher dürfen große Investitionen nicht durch Umsatzerlöse ausgeglichen werden. Daher sind ein vorübergehender Mangel an Mitteln zur Rückzahlung überfälliger Kredite und ein Überschuss an Mitteln für Kredite (Leasing, Miete) typische Finanzierungsprobleme. Dazu gehört im Rahmen des „Finanzmanagements“ auch die Erzielung von Einkünften (Gewinn) sowie die Anlage von Kapital in andere Unternehmen über den Kapitalmarkt.

Die Schulung des Personals und die Einführung neuer Technologien sollen es den Mitarbeitern ermöglichen, ihre Fähigkeiten ständig zu verbessern und dadurch in allen Bereichen des Unternehmens und insbesondere im Bereich neuer Produkte und Produktionstechnologien die neuesten Technologien einzuführen und weiterzuentwickeln .

Kontrollaufgabe(Handbücher) umfasst Werke, die Folgendes abdecken Vorbereitung und Annahme von Managemententscheidungen zum Zweck der Leitung und Verwaltung aller anderen Produktionsaktivitäten im Unternehmen. In diesem Zusammenhang ist es von besonderer Bedeutung Unternehmensbuchhaltung(u.a. Jahresbilanz, Kostenanalyse, Produktionsstatistik, Finanzierung). Die Buchhaltung muss alle aktuellen Dokumente, die den Produktionsprozess charakterisieren, vollständig erfassen und auswerten.

Besondere Aufgaben des Produktionstransformationsprozesses ("Input-Output") und ihre Beziehung zum Wertschöpfungsprozess kann als „ Wertschöpfungskette", das Verbindungen (Lieferanten und Verbraucher) verbindet, die vor und nach dem direkten Prozess der Herstellung von Produkten (Produktionsprozess) liegen.

Einschließlich der oben genannten - Der Produktionsprozess ist der Prozess der Reproduktion materieller Güter und Produktionsverhältnisse.

Als Prozess der Reproduktion materieller Güter ist der Produktionsprozess eine Reihe von Arbeitsvorgängen und natürlichen Prozessen, die für die Herstellung eines bestimmten Produkttyps erforderlich sind.

Hauptelemente, definierend Arbeitsprozess, und damit der Produktionsprozess, sind zielgerichtete Tätigkeit (oder Arbeit selbst), Arbeitsgegenstände und Arbeitsmittel.

Zielgerichtete Tätigkeit (oder Arbeit selbst) wird von einer Person ausgeführt, die neuromuskuläre Energie aufwendet, um verschiedene mechanische Bewegungen auszuführen, die Auswirkungen von Werkzeugen auf Arbeitsgegenstände zu beobachten und zu kontrollieren.

Arbeitsgegenstände dadurch bestimmt Produkte, welches vom Unternehmen produziert wird. Die Hauptprodukte von Maschinenbaubetrieben sind Produkte unterschiedlicher Art. Gemäß GOST 2.101–68* ist ein Produkt ein Gegenstand oder eine Reihe von Arbeitsgegenständen, die in einem Unternehmen hergestellt werden sollen. Je nach Zweck Man unterscheidet zwischen Produkten der Primärproduktion und Produkten der Hilfsproduktion.

Zu Produkten der Hauptproduktion betreffen Produkte, bestimmt für kommerzielle Produkte. Zu den Produkten Hilfs- Die Produktion sollte nur bestimmte Produkte umfassen für den Eigenbedarf des Unternehmens, wer sie herstellt (zum Beispiel ein Werkzeug aus eigener Herstellung). Produkte, die zum Verkauf bestimmt sind, aber gleichzeitig für den Eigenbedarf des Unternehmens verwendet werden, sind insoweit als Produktionshilfserzeugnisse einzustufen, als sie für den Eigenbedarf des Unternehmens verwendet werden.

Dabei werden unterschieden: Arten von Produkten: Teile, Baugruppen, Komplexe und Bausätze.

Außerdem, Produkte sind unterteilt in: A) nicht spezifiziert (Teile), wenn sie keine Bestandteile haben; B) angegeben (Baueinheiten, Komplexe, Bausätze), wenn sie aus zwei oder mehr Komponenten bestehen. Eine Komponente kann ein beliebiges Produkt sein (Teil, Baugruppe, Komplex und Bausatz).

Detail – ein Gegenstand, der nicht in Teile zerlegt werden kann, ohne ihn zu zerstören. Ein Teil kann aus mehreren Teilen (Gegenständen) bestehen, die durch eine Methode (z. B. Schweißen) in einen dauerhaft unteilbaren Zustand gebracht werden.

Montageeinheit(Knoten) – eine lösbare oder einteilige Verbindung mehrerer Teile.

Komplexe und Kits kann aus miteinander verbundenen Baugruppen und Teilen bestehen,

Produkte zeichnen sich durch Folgendes aus qualitative und quantitative Parameter.

1. Strukturelle Komplexität . Dies hängt von der Anzahl der im Produkt enthaltenen Teile und Baugruppen ab; Diese Anzahl kann von wenigen Stücken (einfache Produkte) bis zu Zehntausenden (komplexe Produkte) reichen.

2. Dimensionen und Gewicht . Die Abmessungen können von einigen Millimetern (oder sogar weniger) bis zu mehreren zehn (sogar Hunderten) Metern (z. B. bei Seeschiffen) reichen. Die Masse des Produkts hängt von den Abmessungen ab und kann dementsprechend von Gramm (Milligramm) bis zu Dutzenden () variieren. und Tausende) Tonnen Unter diesem Gesichtspunkt werden alle Produkte in kleine, mittlere und große unterteilt. Die Grenzen ihrer Unterteilung hängen von der Branche des Maschinenbaus (Produktart) ab.

3. Typen, Marken und Größen angewandt M Materialien. Nummer sie erreichen Zehntausende (sogar Hunderttausende).

4. Arbeitsintensive Verarbeitung Teile und Montage der Montageeinheit des Produkts als Ganzes. Sie kann von Bruchteilen einer Standardminute bis zu mehreren tausend Standardstunden variieren. Auf dieser Grundlage wird zwischen nicht arbeitsintensiven (Low-Lab) und arbeitsintensiven Produkten unterschieden.

5. Der Grad der Genauigkeit und Rauheit der Bearbeitung Teile- und Montagegenauigkeit von Montageeinheiten und Produkten. In dieser Hinsicht werden Produkte in hochpräzise, ​​präzise und niedrigpräzise unterteilt.

6. Spezifisches Gewicht Standard-, normalisierte und vereinheitlichte Teile und Baugruppen.

7. Nummer hergestellte Produkte; sie kann zwischen einigen wenigen und Millionen pro Jahr liegen.

Produkteigenschaften bestimmen maßgeblich die räumliche und zeitliche Organisation des Produktionsprozesses.

Daher hängt die Anzahl der Bearbeitungs- und Montagehallen bzw. -abschnitte sowie das Verhältnis zwischen ihnen von der strukturellen Komplexität der Produkte ab.

Je komplexer das Produkt, desto größer ist der Anteil von Montagearbeiten, Montageflächen und Werkstätten an der Unternehmensstruktur. Größe, Gewicht und Anzahl der Produkte Auswirkungen auf die Organisation ihrer Versammlung haben; die eine oder andere Art der kontinuierlichen Produktion zu schaffen; Organisation des Transports von Teilen, Montageeinheiten und Produkten zu Arbeitsplätzen, Bereichen und Werkstätten; in vielen Bestimmen Sie die Art der Bewegung durch Jobs (Operationen) und die Dauer des Produktionszyklus.

Für große und schwere Produkte Es werden feste verwendet Produktionslinien mit periodischer Bewegung von Förderbändern. Für den Transport werden Kräne und Spezialfahrzeuge eingesetzt. Ihre Bewegung durch die Operationen ist überwiegend parallel organisiert. Dauer Der Produktionszyklus für die Herstellung solcher Produkte ist groß manchmal in Jahren gemessen.

Manchmal ist es notwendig, in Maschinenwerkstätten Bereiche für große, kleine und mittlere Teile zu organisieren.

Die Notwendigkeit, bestimmte Beschaffungs- und Verarbeitungsbereiche oder Werkstätten zusammenzufassen, hängt von der Art und Marke der verarbeiteten Materialien ab.

Bei einer großen Anzahl von Guss- und Schmiedeteilen müssen Gießereien (Eisengießereien, Stahlgießereien, Nichteisengussteile und andere), Schmieden und Pressen (Warm- und Kaltpressen) eingerichtet werden. Bei der Herstellung vieler Werkstücke aus Rollenmaterial werden Beschaffungsflächen oder Werkstätten benötigt. Bei der Bearbeitung von Teilen aus Nichteisenmetallen ist es in der Regel erforderlich, separate Abschnitte zu organisieren.

Der Grad der Genauigkeit und Sauberkeit der Verarbeitung und Montage beeinflusst die Zusammensetzung der Geräte und Bereiche sowie deren Standort.

Für die Bearbeitung besonders präziser Teile und die Montage von Baugruppen und Produkten ist die Organisation getrennter Bereiche erforderlich, da hierfür besondere sanitäre und hygienische Bedingungen geschaffen werden müssen.

Die Zusammensetzung von Geräten, Abschnitten und Werkstätten richtet sich nach dem Anteil an Standard-, Norm- und Einheitsteilen und Baugruppen.

Die Herstellung von Norm- und Normteilen erfolgt in der Regel in Sonderbereichen oder in Spezialwerkstätten. Für sie wird eine Massenproduktion organisiert.

Arbeitsintensität und Anzahl der hergestellten Produkte Einfluss auf die Zusammensetzung und Menge der Ausrüstung, Werkstätten und Abteilungen, ihren Standort, die Möglichkeit der Organisation einer kontinuierlichen Produktion, die Dauer des Produktionszyklus, den Umfang der laufenden Arbeiten, die Kosten und andere wirtschaftliche Indikatoren des Unternehmens. Produkte, die nicht in diesem Unternehmen hergestellt, sondern in fertiger Form eingehen, gehören dazu gekauft. Sie werden auch genannt Komponenten.

Jedes Maschinenbauwerk produziert in der Regel gleichzeitig mehrere Produkte unterschiedlicher Bauart und Größe. Die Liste aller Arten von Produkten, die von der Anlage produziert werden, wird aufgerufen Nomenklatur .

ZU Arbeitsmittel betreffen Produktionswerkzeuge, Grundstücke, Gebäude und Bauwerke, Fahrzeuge. Bei der Zusammensetzung der Arbeitsmittel kommt den Geräten, insbesondere den Arbeitsmaschinen, die entscheidende Rolle zu.

Für jedes Gerät erstellt der Hersteller einen Pass, in dem das Herstellungsdatum des Geräts und eine vollständige Liste seiner technischen Eigenschaften (Verarbeitungsgeschwindigkeit, Motorleistung, zulässige Kräfte, Wartungs- und Betriebsvorschriften usw.) angegeben sind.

Die Kombination von Elementen des Arbeitsprozesses (Arbeit einer bestimmten Qualifikation, Werkzeuge und Arbeitsgegenstände) und Teilproduktionsprozessen (Herstellung einzelner Komponenten eines fertigen Produkts oder Durchführung einer bestimmten Phase des Produktherstellungsprozesses) erfolgt qualitativ und quantitativen Kriterien und erfolgt in mehreren Richtungen. Unterscheiden Element für Element (funktional), räumlich Und zeitlich Abschnitte der Produktionsorganisation.

Elementweise Betrachtung der Produktionsorganisation verbunden mit der Rationalisierung von Ausrüstung, Technologie, Arbeitsgegenständen, Werkzeugen und der Arbeit selbst in einem einzigen Produktionsprozess. Die Organisation der Produktion umfasst die Einführung der produktivsten Maschinen und Geräte, wodurch ein hohes Maß an Mechanisierung und Automatisierung des Produktionsprozesses gewährleistet wird. Verwendung hochwertiger und effizienter Materialien; Verbesserung von Designs und Modellen hergestellter Produkte; Intensivierung und Einführung fortschrittlicherer technologischer Regime.

Die Hauptaufgabe der elementweisen Organisation der Produktion besteht in der richtigen und rationellen Auswahl der Zusammensetzung von Geräten, Werkzeugen, Materialien, Werkstücken und Personalqualifikationen, um deren vollständigen Einsatz im Produktionsprozess sicherzustellen. Das Problem der gegenseitigen Übereinstimmung von Elementen des Produktionsprozesses ist insbesondere bei komplexen, hochmechanisierten und automatisierten Prozessen mit dynamischem Produktionsspektrum relevant.

Die Kombination von Teilproduktionsprozessen sorgt für eine räumliche und zeitliche Organisation der Produktion. Der Herstellungsprozess umfasst viele Teilprozesse, um ein fertiges Produkt herzustellen. Die Klassifizierung der Produktionsprozesse ist in Abb. dargestellt. 3.3.

Schema 3.3. Klassifizierung von Produktionsprozessen

Nach Rolle im Gesamtprozess der Herstellung von Fertigprodukten Produktionsprozesse werden unterschieden:

· Basic, zielte darauf ab, die Hauptarbeitsgegenstände zu verändern und ihnen die Eigenschaften von Fertigprodukten zu verleihen; in diesem Fall ist der Teilproduktionsprozess entweder mit der Durchführung einer beliebigen Verarbeitungsstufe des Arbeitsgegenstandes oder mit der Herstellung eines Teils des fertigen Produkts verbunden;

· Hilfs- , Schaffung von Bedingungen für den normalen Ablauf des Hauptproduktionsprozesses (Herstellung von Werkzeugen für den Bedarf der eigenen Produktion, Reparatur technologischer Ausrüstung usw.);

· Portion , bestimmt für Bewegung (Transportprozesse), Lagerung bis zur Weiterverarbeitung (Lagerhaltung), Kontrolle (Kontrollvorgänge), Bereitstellung von materiellen, technischen und energetischen Ressourcen usw.;

· leitend , in dem Entscheidungen entwickelt und getroffen, die Produktion reguliert und koordiniert, die Genauigkeit der Programmumsetzung, die Analyse und die Abrechnung der geleisteten Arbeit kontrolliert werden; Diese Prozesse sind häufig mit dem Fortschritt von Produktionsprozessen verknüpft.

Grundlegende Prozesse abhängig vom Produktionsstadium des fertigen Produkts geteilt durch Beschaffung, Bearbeitung, Montage und Veredelung. Beschaffungsprozesse sind in der Regel sehr vielfältig. In einem Maschinenbaubetrieb umfassen sie beispielsweise Metallzerspanungs-, Gießerei-, Schmiede- und Pressvorgänge; in der Bekleidungsfabrik – Entzernen und Zuschneiden von Stoffen; in einer Chemiefabrik - Rohstoffe reinigen, auf die erforderliche Konzentration bringen usw. Produkte aus Beschaffungsprozessen werden in verschiedenen Verarbeitungsabteilungen eingesetzt. Verarbeitungsbetriebe im Maschinenbau vertreten durch Metallverarbeitung; in der Bekleidungsindustrie - Nähen; in der Metallurgie – Hochofen, Walzen; in der chemischen Produktion - durch Cracken, Elektrolyse usw. Montage- und Endbearbeitungsprozesse im Maschinenbau sind Montage und Lackierung vertreten; in der Textilindustrie - Lackier- und Veredelungsprozesse; in der Nähstube - Endbearbeitung usw.

Der Zweck von Hilfsprozessen besteht darin, Produkte herzustellen, die im Hauptprozess verwendet werden, aber nicht Teil des Endprodukts sind. Beispielsweise die Herstellung von Werkzeugen für den eigenen Bedarf, die Erzeugung von Energie, Dampf, Druckluft für die eigene Produktion; Herstellung von Ersatzteilen für eigene Geräte und deren Reparatur usw. Die Zusammensetzung und Komplexität der Hilfsprozesse hängt von den Eigenschaften der Hauptprozesse und der Zusammensetzung der materiellen und technischen Basis des Unternehmens ab. Eine Erhöhung der Produktpalette, der Vielfalt und Komplexität des Endprodukts sowie eine Erhöhung der technischen Ausstattung der Produktion erfordern eine Erweiterung der Zusammensetzung der Hilfsprozesse: die Herstellung von Modellen und Sondergeräten, die Entwicklung des Energiesektors usw eine Erhöhung des Arbeitsvolumens in der Reparaturwerkstatt.

Der Haupttrend bei der Organisation von Serviceprozessen ist die maximale Verknüpfung mit Hauptprozessen und die Erhöhung des Grades ihrer Mechanisierung und Automatisierung. Dieser Ansatz ermöglicht eine automatische Kontrolle während der Hauptverarbeitung, eine kontinuierliche Bewegung von Arbeitsgegenständen durch den technologischen Prozess, eine kontinuierliche automatisierte Übergabe von Arbeitsgegenständen an Arbeitsplätze usw.

Ein Merkmal moderner Arbeitswerkzeuge ist die organische Einbindung in ihre Zusammensetzung sowie ein Arbeits-, Motor- und Getriebesteuerungsmechanismus. Dies ist typisch für automatisierte Produktionslinien, numerisch gesteuerte Maschinen usw. Bei der Einführung automatisierter Prozessleitsysteme und dem Einsatz von Mikroprozessortechnik fügen sich Managementeinflüsse besonders organisch in den Produktionsprozess ein. Der zunehmende Grad der Produktionsautomatisierung und insbesondere der weit verbreitete Einsatz von Robotik bringen Managementprozesse näher an die Produktion, beziehen sie organisch in den Hauptproduktionsprozess ein und erhöhen so dessen Flexibilität und Zuverlässigkeit.

Durch die Art der Wirkung auf das Objekt Arbeitsprozesse werden unterschieden:

· technologisch , V in dem sich der Gegenstand der Arbeit unter dem Einfluss lebendiger Arbeit verändert;

· natürlich, wenn sich der körperliche Zustand des Arbeitssubjekts unter dem Einfluss von Naturkräften ändert (sie stellen eine Unterbrechung des Arbeitsprozesses dar).

Unter modernen Bedingungen ist der Anteil natürlicher Prozesse deutlich reduziert, da diese zur Intensivierung der Produktion konsequent in technologische umgewandelt werden.

Technologische Produktionsprozesse Pissen klassifiziert nach Methoden zur Umwandlung von Arbeitsgegenständen in fertige Produkte auf der: mechanisch , chemisch , Montage und Demontage (Montage und Demontage) Und Konservierung (Schmieren, Lackieren, Verpacken usw.). Diese Gruppierung dient als Grundlage für die Festlegung der Zusammensetzung der Ausrüstung, der Wartungsmethoden und ihrer räumlichen Anordnung.

Nach den Beziehungsformen zu verwandten Prozessen unterscheiden: analytisch, wenn durch die Primärverarbeitung (Aufteilung) komplexer Rohstoffe (Öl, Erz, Milch etc.) verschiedene Produkte gewonnen werden, die in verschiedene Weiterverarbeitungsprozesse eintreten;

· Synthetik, Durchführen der Kombination von Halbzeugen, die aus verschiedenen Prozessen stammen, zu einem einzigen Produkt;

· gerade , Herstellung einer Art Halbzeug oder Fertigprodukt aus einer Materialart.

Die Vorherrschaft des einen oder anderen Prozesstyps hängt von den Eigenschaften der Rohstoffe und des Endprodukts ab, d. h. von den Branchenmerkmalen der Produktion. Analytische Verfahren sind typisch für die Erdölraffinerie und die chemische Industrie, synthetische Verfahren für den Maschinenbau, direkte Verfahren für einfache Kleinserienproduktionsprozesse (z. B. Ziegelherstellung).

Nach Grad der Kontinuität unterscheiden: kontinuierlich Und diskret (Durchbruch) Prozesse. Aufgrund der Art der verwendeten Ausrüstung Markieren: Hardware (geschlossen) Prozesse wenn der technologische Prozess in speziellen Einheiten (Apparaten, Bädern, Öfen) durchgeführt wird und die Aufgabe des Arbeitnehmers darin besteht, diese zu verwalten und zu warten; offene (lokale) Prozesse wenn ein Arbeiter Arbeitsgegenstände mit einer Reihe von Werkzeugen und Mechanismen bearbeitet.

Nach dem Grad der Mechanisierung Es ist üblich, Folgendes hervorzuheben:

· Handbuch Prozesse, die ohne den Einsatz von Maschinen, Mechanismen und mechanisierten Werkzeugen durchgeführt werden;

· Maschinenhandbuch , durchgeführt mit Maschinen und Mechanismen unter obligatorischer Beteiligung eines Arbeiters, zum Beispiel Bearbeitung eines Teils auf einer Universaldrehmaschine;

· Maschine , an Maschinen, Maschinen und Mechanismen mit begrenzter Beteiligung des Arbeiters durchgeführt;

· automatisiert , werden auf automatischen Maschinen durchgeführt, wobei der Arbeiter den Produktionsfortschritt überwacht und verwaltet; umfassend automatisiert , in dem neben der automatischen Produktion auch eine automatische Betriebsführung erfolgt.

Hauptsächlich sind Produktionsprozesse, bei denen Rohstoffe und Materialien in fertige Produkte umgewandelt werden.

Hilfs Prozesse sind separate Teile des Produktionsprozesses, die oft in unabhängige Unternehmen aufgeteilt werden können. Hilfsprozesse zielen auf die Herstellung von Produkten und die Erbringung von Dienstleistungen ab, die für die Hauptproduktion erforderlich sind. Dazu gehören die Herstellung von Werkzeugen, technologischen Geräten und Ersatzteilen, die Reparatur von Geräten usw.

Betreuung von Produktionsabläufen Gewährleistung der Schaffung normaler Bedingungen für den Ablauf von Haupt- und Nebenproduktionsprozessen. Sie haben keinen eigenen Arbeitsgegenstand und gehen in der Regel sequentiell mit den mit diesen durchsetzten Haupt- und Nebenprozessen (Transport von Rohstoffen und Fertigprodukten, deren Lagerung, Qualitätskontrolle) vor.
Die Hauptproduktionsprozesse in den Hauptwerkstätten (Bereichen) des Unternehmens bilden seine Hauptproduktion. Hilfs- und Serviceproduktionsprozesse – in Hilfs- bzw. Servicewerkstätten – bilden eine Hilfswirtschaft. Die unterschiedlichen Rollen von Produktionsprozessen im gesamten Produktionsprozess bestimmen die Unterschiede in den Managementmechanismen verschiedener Arten von Produktionseinheiten.

Frage

Anlagevermögen – Hierbei handelt es sich um Sachgüter (Arbeitsgeräte), die immer wieder in den Produktionsprozess eingebunden werden, ihre natürliche stoffliche Form nicht verändern und durch Abnutzung ihren Wert in Teilen auf das fertige Produkt übertragen.

Zum Anlagevermögen gehören:

Hauptproduktionsanlagen;

Anlagevermögen außerhalb der Produktion;

Immaterielle Vermögenswerte.

Eine Sachanlage muss als Vermögenswert erfasst werden, wenn:

Es ist wahrscheinlich, dass das Unternehmen künftig einen wirtschaftlichen Nutzen aus dem Vermögenswert ziehen wird.

Die Kosten eines Vermögenswerts für ein Unternehmen können zuverlässig geschätzt werden.

Das Anlagevermögen macht häufig den Großteil der Gesamtaktiva eines Unternehmens aus und ist daher wichtig für die Darstellung seiner Finanzlage. Darüber hinaus kann die Einstufung von Kosten als Vermögenswert oder Aufwand erhebliche Auswirkungen auf die ausgewiesenen Betriebsergebnisse des Unternehmens haben.

Um festzustellen, ob ein Sachanlagevermögen die erste Voraussetzung für den Ansatz erfüllt, muss ein Unternehmen die Wahrscheinlichkeit eines künftigen wirtschaftlichen Nutzens auf der Grundlage der zum Zeitpunkt des erstmaligen Ansatzes verfügbaren Fakten beurteilen. Es ist hinreichend wahrscheinlich, dass dieser wirtschaftliche Nutzen erhalten wird. Voraussetzung dafür ist die Gewissheit, dass das Unternehmen den mit dem Vermögenswert verbundenen Nutzen erhalten und die damit verbundenen Risiken tragen wird. Eine solche Gewissheit besteht in der Regel erst dann, wenn Nutzen und Gefahr auf das Unternehmen übergegangen sind. Bis zu diesem Zeitpunkt kann der Erwerb des Vermögenswerts in der Regel ohne erhebliche Strafen rückgängig gemacht werden und der Vermögenswert wird daher nicht erfasst.

Die zweite Anerkennungsvoraussetzung ist in der Regel leicht zu erfüllen, da die Tauschtransaktion, die den Kauf des Vermögenswerts nachweist, seinen Wert offenbart.

Wichtigste Produktionsanlagen- Hierbei handelt es sich um Arbeitsmittel, die immer wieder am Produktionsprozess teilnehmen und dabei qualitativ unterschiedliche Funktionen erfüllen. Mit der Zeit verschleißen sie und übertragen ihren Wert über Jahre hinweg in Teilen in Form von Abschreibungen auf das geschaffene Produkt. Sie umfassen nicht Arbeitsgeräte, die nicht in Betrieb genommen wurden, von geringem Wert (Kosten von weniger als 1.000 Rubel, unabhängig von der Lebensdauer) und tragbare Gegenstände (Lebensdauer von bis zu einem Jahr, unabhängig von ihren Kosten).

Das Anlagevermögen der Produktion bestimmt die potenzielle Produktionsfähigkeit von Produkten (Bauarbeiten, Dienstleistungen), das technische und wirtschaftliche Niveau sowie die Produktionseffizienz und dient als Berechnungsgrundlage Produktionskapazität des Unternehmens.

Grundlegende nichtproduktive Vermögenswerte- Hierbei handelt es sich um Gegenstände der langfristigen Nutzung, die im nichtproduktiven Bereich tätig sind, also für Zwecke des nichtproduktiven Konsums bestimmt sind. Sie behalten ihre natürliche Form und verlieren durch den Verzehr Stück für Stück an Wert. Dazu gehören Gebäude und Bauwerke ohne Produktionscharakter, Haushaltsgeräte der Wohnungs- und Kommunaldienstleistungen des Unternehmens sowie andere Objekte des soziokulturellen Bereichs.

Diese Mittel sind nicht am Produktionsprozess beteiligt, sodass ihr Wert nicht auf fertige Produkte (Arbeiten, Dienstleistungen) übertragen wird. Ihr ständig steigender Verschleiß wird dadurch ausgeglichen Fonds für soziale Unternehmensentwicklung.

Aktiver Teil des Anlagevermögens der Produktion- Dies ist ein integraler und führender Bestandteil des Anlagevermögens der Produktion, der als Grundlage für die Beurteilung des technischen Niveaus der Produktionskapazitäten dient. Im Allgemeinen umfasst der aktive Teil des Anlagevermögens für Unternehmen (ohne Berücksichtigung branchenspezifischer Besonderheiten) Übertragungsgeräte, Kraftmaschinen und -geräte, Arbeitsmaschinen und -geräte usw.

Passiver Teil des Anlagevermögens- Dies ist ein Hilfsteil des Anlagevermögens der Produktion (Gebäude, Bauwerke usw.), der den Betrieb aktiver Elemente gewährleistet.

Somit ist die Ausrüstung ein aktiver Bestandteil des Anlagevermögens der Produktion, einschließlich der Werkzeuge, die zur direkten Beeinflussung von Arbeitsgegenständen verwendet werden. Es wird zwischen vorhandenen, installierten und tatsächlich in Betrieb befindlichen Geräten unterschieden. Bauwerke sind ein passiver Bestandteil des Anlagevermögens der Produktion, einschließlich technischer und baulicher Anlagen, die für den Produktionsprozess erforderlich sind und nicht mit Veränderungen an Arbeitsgegenständen zusammenhängen.

Immaterielle Vermögenswerte- Gegenstände, die keine Eigenschaften haben, aber zum Vermögen des Unternehmens gehören und in der Regel über ihre Nutzungsdauer schrittweise abgeschrieben werden müssen.

Immaterielle Vermögenswerte können monetär bewertet und zur Erzielung von Erträgen verwendet werden. Der Wert immaterieller Vermögenswerte wird häufig zur Beurteilung des Rufs und der Stabilität eines Unternehmens und einer Organisation herangezogen (z. B. bei der Entwicklung von Investitionsprogrammen oder beim Einkauf).

Zu den immateriellen Vermögenswerten zählen beispielsweise Patente, Lizenzen, technische Entwicklungen, Softwareprodukte und anderes geistiges Eigentum. Auch Marken, Inhaberrechte und andere Rechte gelten als immaterielle Vermögenswerte.

Frage

Das Anlagevermögen wird nach Natur- und Kostengesichtspunkten bilanziert.

Methoden zur Bewertung des Anlagevermögens:

Zum Originalpreis– Dies ist die Summe der tatsächlichen Kosten der Organisation für den Erwerb, die Lieferung und die Wiederherstellung des betriebsbereiten Zustands des Anlagevermögens.

Anschaffungskosten– Dies sind die tatsächlichen Kosten für die Schaffung von Anlagevermögen. Anlagevermögen wird zu historischen Anschaffungskosten bilanziert und zu den Preisen der Jahre bewertet, in denen es geschaffen wurde.

Beim Kauf bzw. beim Erstellen bzw. Bauen wird der Anfangsbetrag auf Basis der gesamten tatsächlichen Anschaffungs- bzw. Erstellungskosten gebildet. Bei Eingang in Form einer Einlage in das genehmigte Kapital werden die Anschaffungskosten nach der von den Gründern vereinbarten Veranlagung ermittelt. Bei unentgeltlicher Übernahme der Gegenstände wird der aktuelle Marktpreis gleichartiger Gegenstände als Erstpreis anerkannt.

Darüber hinaus werden in allen Fällen bei der Bildung des Anfangsbetrags die Kosten für Lieferung, Lagerung und Installation sowie sonstige Aufwendungen, die in direktem Zusammenhang mit der Umsetzung der Anlage stehen, berücksichtigt.
Auch in Zukunft bleiben die Anschaffungskosten in der Regel unverändert. Eine Änderung des Ausgangsbetrages kann im Zuge seiner Klärung im Zuge einer Neubewertung oder der Durchführung von Maßnahmen eintreten, die den Zustand des Objekts wesentlich verändern. Darüber hinaus kann eine solche Änderung sowohl eine Erhöhung bei größeren Reparaturen oder Modernisierungen als auch eine Verringerung bei einer Teilliquidation sein.

Zum Restwert.

Restwert – Dies sind die Kosten, die noch nicht auf das fertige Produkt übertragen wurden. Der Restwert wird als Differenz zwischen den ursprünglichen (Wiederbeschaffungs-)Kosten und dem Betrag der aufgelaufenen Abschreibung ermittelt.

Somit spiegelt die Restbewertung eines Objekts den Teil der Anschaffungskosten des Anlagevermögens wider, der derzeit noch nicht auf das hergestellte Produkt übertragen wurde.

Bei Umbau, Modernisierung, größeren Reparaturen oder Fertigstellung von Anlagegütern erhöht sich deren Restwert um einen Betrag, der auf der Grundlage der Kosten für diese Tätigkeiten berechnet wird.
Frage 16
Je nach Entstehungsquelle wird das Betriebskapital unterteilt in besitzen, geliehen und angezogen.
Quelle der Bildung eigenes Betriebskapital ist das genehmigte Kapital bzw. genehmigte Kapital. Ein Teil der von den Gründern in diese Fonds investierten Mittel dient der Deckung des ständigen Bedarfs an minimal erforderlichen Produktionsbeständen und Produktionskosten.
Eigenmittel spielen bei der Tätigkeit des Unternehmens eine wichtige Rolle, da sie dessen Eigentum und betriebliche Unabhängigkeit sichern, ihm freie Handhabe zur Steigerung der Effizienz der Geschäftstätigkeit ermöglichen und die finanzielle Stabilität des Unternehmens bestimmen.
Um den Gesamtbedarf des Unternehmens an eigenem Betriebskapital zu reduzieren und dessen effektive Nutzung zu fördern, empfiehlt es sich, anzuziehen geliehenes Geld.Geliehene Mittel Dabei handelt es sich überwiegend um kurzfristige Bankdarlehen, mit deren Hilfe ein vorübergehender zusätzlicher Bedarf an Betriebskapital gedeckt wird.
Angezogen werden als vorübergehend im Umlauf befindliche Mittel bezeichnet. Dabei handelt es sich um Gelder, die nicht dem Unternehmen gehören, sich aber ständig in dessen Umlauf befinden. Solche Fonds dienen als Quelle für die Bildung von Betriebskapital in Höhe ihres Mindestguthabens.

Frage

Abschreibung – Hierbei handelt es sich um den Prozess der Übertragung der Kosten des Anlagevermögens auf fertige Produkte und der Erstattung dieser Kosten im Prozess des Produktverkaufs.
Abschreibungsabzüge – Hierbei handelt es sich um den monetären Ausdruck des Abschreibungsbetrags, der dem Abschreibungsgrad des Anlagevermögens entsprechen muss. Abschreibungskosten sind in den Herstellungskosten enthalten.

Die Kosten des Anlagevermögens von Unternehmen werden durch Abschreibung und Abschreibung der Produktionskosten während der normalen Nutzungsdauer gemäß den in der gesetzlich vorgeschriebenen Weise genehmigten Standards zurückgezahlt.

Die Abschreibungssätze werden als Prozentsatz des Buchwerts bestimmter Gruppen von Anlagevermögen ausgedrückt. Diese Standards unterscheiden sich am weitesten nach Maschinen und Geräten, nicht nur nach deren Typen, sondern auch nach den Arten der von diesen Maschinen und Geräten ausgeführten Arbeiten sowie nach Industriezweigen. Daher werden erhöhte oder verringerte Abschreibungswerte angewendet, die anhand von Korrekturfaktoren für die Abschreibungssätze ermittelt werden.

Die lineare Abschreibungsmethode wird angewendet, wenn ein Objekt über die gesamte Betriebsdauer hinweg die gleichen Erträge erwirtschaftet. In Fällen, in denen im Laufe der Zeit eine stetige Tendenz zu einer Abnahme der Effizienz des Betriebs eines Objekts besteht und folglich der Gewinn aus seiner Nutzung abnimmt, ist es erforderlich, die Methode der Verringerung der Abschreibungskosten anzuwenden, die auf der Tatsache basiert, dass die Abschreibung erfolgt berechnet auf der Grundlage des Restwerts des OPF-Objekts zu Beginn des Berichtsjahres und der Abschreibungssätze, die auf der Grundlage der Standardlebensdauer dieses Objekts berechnet werden.

Um Bedingungen für die Einführung des wissenschaftlichen und technologischen Fortschritts (insbesondere neuer Technologien) in die Produktion zu schaffen, haben Unternehmen das Recht, die Methode der beschleunigten Abschreibung des aktiven Teils des Anlagevermögens anzuwenden. Gleichzeitig wird die Abschreibung zu Beginn der Nutzungsdauer des Vermögenswerts beschleunigt (im Vergleich zur linearen Abschreibungsmethode). Mit Ablauf der Nutzungsdauer sinken die Abschreibungskosten. Dies ermöglicht es dem Unternehmen, unter Inflationsbedingungen die entstandenen Kosten schnell wieder hereinzuholen und sie zur Erneuerung des Anlagevermögens der Produktion zu verwenden.

Die Liste der High-Tech-Industrien und effizienten Maschinen- und Ausrüstungstypen, für die eine beschleunigte Abschreibung angewendet wird, wird von den Exekutivbehörden des Bundes erstellt.

Jedes Unternehmen entscheidet selbstständig über die Verwendung der Abschreibungsbeträge und richtet diese auf die Einführung neuer Geräte, auf die technische Weiterentwicklung der Produktion, auf die Reproduktion und Verbesserung seines Anlagevermögens aus.

In der Praxis werden die folgenden Methoden zur Berechnung der Abschreibung am häufigsten verwendet: a) lineare Abschreibung. Dieser Ansatz zur Ermittlung der jährlichen Abschreibung geht von einer gleichmäßigen Abnutzung des Vermögenswerts aus; b) Abschreibung auf den Restwert.

Einer Reihe von Ökonomen zufolge sinkt der Wert des Anlagekapitals (Anlagevermögen) eines Unternehmens in den ersten Jahren seiner Nutzung am stärksten. Die jährliche Abschreibung einer PF-Einheit wird bei diesem Ansatz als fester Prozentsatz des Restwerts der Mittel berechnet.

In der Praxis wird manchmal eine gemischte Methode zur Berechnung der Abschreibung verwendet, bei der es sich um eine Kombination beider Methoden handelt. Es basiert auf der Tatsache, dass nach der degressiven Methode die lineare Methode auf den verbleibenden Teil des Wertes angewendet wird, nachdem ein bestimmter Teil der Differenz zwischen dem Anfangs- und dem Restwert des Anlagevermögens zurückgezahlt wurde.

Frage

Das wirtschaftliche Ergebnis der Beschleunigung des Umschlags des Betriebskapitals ist freigeben, wodurch der Bedarf an Betriebskapital aufgrund einer verbesserten Nutzung verringert wird.

Die Freisetzung von Betriebskapital kann sein absolut Und relativ.

Absolute Befreiung spiegelt einen direkten Rückgang des Bedarfs an Betriebskapital wider.

Relative Veröffentlichung zeigt Veränderungen sowohl in der Höhe des Betriebskapitals als auch in der Menge der verkauften Produkte.

Eine absolute Freigabe erfolgt in Fällen, in denen die tatsächlichen Betriebskapitalsalden unter dem Standard oder den Salden der vorherigen Periode liegen, während das Verkaufsvolumen für die analysierte Periode beibehalten oder überschritten wird, und eine relative Freigabe – wenn die Beschleunigung ihres Umsatzes gleichzeitig mit einem Anstieg erfolgt im Produktionsvolumen, und die Wachstumsrate des Produktionsvolumens übersteigt die Wachstumsrate der Betriebskapitalsalden.

Umschlagshäufigkeit des Betriebskapitals bestimmt die Effizienz eines Unternehmens nicht unter dem Gesichtspunkt der Rentabilität, sondern unter dem Gesichtspunkt der Nutzungsintensität des Betriebskapitals (Vermögens). Der Koeffizient gibt an, wie oft das Betriebskapital im ausgewählten Zeitraum (Jahr, Monat, Quartal) umgesetzt wird.

Der Koeffizientenwert steht in direktem Zusammenhang mit:

Mit der Dauer des Produktionszyklus;

Personalqualifikationen;

Art der Tätigkeit des Unternehmens;

Produktionsraten

Die Berechnungsformel lautet wie folgt:

Umschlagshäufigkeit des Betriebskapitals = Umsatzerlöse/Umlaufvermögen

Frage

Betriebskapital (Working Capital) ist das Vermögen eines Unternehmens, das in einer bestimmten Regelmäßigkeit erneuert wird, um die laufenden Aktivitäten sicherzustellen, wobei die Investitionen mindestens einmal im Jahr oder in einem Produktionszyklus umgesetzt werden.

Nach der derzeit in der Volkswirtschaft geltenden Klassifikation werden in der Zusammensetzung des Betriebskapitals der Industrie folgende Gruppen unterschieden:

1) Betriebskapital;

2) Umlauffonds.

Das Betriebskapital von Unternehmen besteht aus drei Teilen:

1. Inventar;

2. Unfertige Erzeugnisse und Halbfabrikate aus eigener Produktion;

3. Rechnungsabgrenzungsposten.

Bei Industrievorräten handelt es sich um Arbeitskräfte, die für den Einsatz im Produktionsprozess vorbereitet werden; Sie bestehen aus Rohstoffen, Grund- und Hilfsstoffen, Brennstoffen, Brennstoffen, zugekauften Halbzeugen und Komponenten, Behältern und Verpackungsmaterialien, Ersatzteilen für routinemäßige Reparaturen von Anlagegütern. Die Größe dieser Reserven ist so festgelegt, dass ein unterbrechungsfreies und rhythmisches Arbeiten gewährleistet ist. Typischerweise wird zwischen aktuellen, vorbereitenden und Sicherheitsbeständen unterschieden. Der aktuelle Lagerbestand soll den ununterbrochenen Ablauf des Produktionsprozesses zwischen zwei aufeinanderfolgenden Lieferungen von Rohstoffen, Materialien, Zukaufprodukten und Halbfabrikaten gewährleisten. Bei der Vorbereitung von Materialien für den Produktionseinsatz ist ein Vorbereitungsbestand erforderlich. Der Sicherheitsbestand soll einen unterbrechungsfreien Produktionsprozess bei Abweichungen von vereinbarten Lieferintervallen gewährleisten.

Unfertige Erzeugnisse und selbst hergestellte Halbfabrikate sind Arbeitsgegenstände, die in den Produktionsprozess eingetreten sind: Materialien, Teile, Einheiten und Produkte, die sich im Prozess der Verarbeitung oder Montage befinden, sowie selbst hergestellte Halbfabrikate, die wurden in einigen Werkstätten des Unternehmens noch nicht vollständig von der Produktion abgeschlossen und unterliegen der Weiterverarbeitung in anderen Werkstätten desselben Unternehmens.

Rechnungsabgrenzungsposten sind immaterielle Elemente des Betriebskapitals, einschließlich Kosten für die Vorbereitung und Entwicklung neuer Produkte, die in einem bestimmten Zeitraum (Quartal, Jahr) hergestellt werden, aber Produkten eines zukünftigen Zeitraums zugeordnet werden (z. B. Kosten für das Design und Entwicklung von Technologien für neue Produkttypen, für die Verlagerung von Geräten, Marketing usw.).

Das arbeitende Produktionsvermögen ist in seiner Bewegung auch mit Zirkulationsfonds verbunden, die der Zirkulationssphäre dienen. Dazu gehören Fertigprodukte in Lagern, Waren im Transit, Bargeld und Gelder in Abrechnungen mit Verbrauchern von Produkten, insbesondere Forderungen aus Lieferungen und Leistungen. Die Gesamtheit der zur Bildung von Betriebsmitteln und Umlaufmitteln bestimmten Mittel des Unternehmens bildet das Betriebskapital des Unternehmens.

Umlauffonds bestehen aus vier Gruppen:

Fertigprodukte in Lagerhäusern (in Containern) von Unternehmen;

Waren im Transit (versandt);

Bargeld auf einem Bankkonto, in Akkreditiven oder an der Kasse eines Unternehmens;

Mittel in Abrechnungen mit Lieferanten und Käufern.

Die Struktur des Working Capitals eines Unternehmens zeigt den Anteil einzelner Elemente an der Gesamtsumme der Mittel. In der Produktionsstruktur beträgt das Verhältnis von Arbeitsproduktionsvermögen und Umlaufmitteln durchschnittlich 4:1.

Die Struktur des Betriebskapitals bei Unternehmen verschiedener Branchen ist nicht gleich und hängt von vielen Faktoren ab:
Besonderheiten des Unternehmens. In Unternehmen mit einem langen Produktionszyklus (zum Beispiel im Schiffbau) ist der Anteil der unfertigen Arbeiten groß; Bergbauunternehmen haben einen großen Anteil an Rechnungsabgrenzungsposten. In den Unternehmen, in denen der Produktionsprozess flüchtig ist, gibt es in der Regel einen großen Anteil an Produktionsbeständen;
Qualität der fertigen Produkte. Produziert ein Unternehmen minderwertige Produkte, die bei den Käufern nicht nachgefragt werden, steigt der Anteil der Fertigprodukte in den Lagern stark an;
Grad der Konzentration, Spezialisierung, Zusammenarbeit und Kombination der Produktion;
Beschleunigung des wissenschaftlichen und technischen Fortschritts. Dieser Faktor beeinflusst die Struktur des Betriebskapitals auf verschiedene Weise und praktisch auf das Verhältnis aller Elemente. Wenn ein Unternehmen kraftstoffsparende Geräte und Technologien sowie eine abfallfreie Produktion einführt, wirkt sich dies unmittelbar auf die Reduzierung des Lagerbestandsanteils in der Struktur des Betriebskapitals aus.

Auch andere Faktoren beeinflussen die Struktur des Working Capitals. Man muss bedenken, dass einige Faktoren langfristiger Natur sind, während andere kurzfristiger Natur sind.

Frage

Materialausnutzungsgrad - es ist eines der Merkmale des Produktionsprozesses. Es stellt die Materialmenge (Volumen oder Masse) im fertigen Produkt dividiert durch die Gesamtmenge des zur Herstellung des Produkts verwendeten Materials dar.

Der Materialausnutzungsgrad spiegelt die Effizienz (einschließlich der Wirtschaftlichkeit) der Produktion wider, berücksichtigt jedoch Faktoren wie die Qualität des Endprodukts, die Möglichkeit des Recyclings oder der Wiederverwertung von Abfällen usw. nicht.

Je näher dieser Koeffizient bei Eins liegt, desto rationeller wird das regulierte Material verwendet. Da der Materialnutzungskoeffizient der Kehrwert des Abfall- und Verlustkoeffizienten ist, wird seine Erhöhung hauptsächlich durch Maßnahmen erreicht, die eine Reduzierung anderer Elemente der Norm gewährleisten. Gleichzeitig wird die Fortschrittlichkeit von Standards auch durch eine Reduzierung des Endmaterialverbrauchs aufgrund von Maßnahmen zur Verbesserung des Produktdesigns und zur Reduzierung ihres Gewichts beeinflusst.

Frage

Innovation- Dies ist die Reproduktion von Anlagevermögen, basierend auf den Errungenschaften von Wissenschaft und Technologie, bestehend aus dem Bau neuer, dem Wiederaufbau und der technischen Umrüstung bestehender Unternehmen.

Investitionen– Hierbei handelt es sich um eine langfristige Kapitalanlage mit dem Ziel, Gewinne zu erwirtschaften. Im engeren Sinne bedeutet Investition Kapital Investitionen . Es gibt finanzielle und reale Investitionen. ZU finanzielle Investitionen umfasst den Erwerb von Wertpapieren, Aktien, Anleihen, die verzinsliche Anlage von Geldern auf Einlagenkonten bei Banken usw. Echte Investition- Dies ist eine Investition in den Kapitalbau.

Die finanziellen Mittel der für Investitionen vorgesehenen Unternehmen sind auf die Erreichung folgender Ziele ausgerichtet:

Entwicklung und Veröffentlichung neuer Produkte;

Technische Umrüstung;

Erweiterung der Produktion;

Wiederaufbau;

Neubau.

Eine eindeutige Aufteilung der Investitionen nach Zweck ist jedoch nicht möglich. Die Unterscheidung erfolgt in der Regel entlang der dominanten Richtung.

Für Unternehmen ist es am profitabelsten, materielle, finanzielle und personelle Ressourcen vor allem auf die technische Umrüstung und den Wiederaufbau bestehender Unternehmen zu konzentrieren. Neubauten sind nur ratsam, um die Entwicklung der vielversprechendsten und sich entwickelndsten Produkte und Industrien zu beschleunigen sowie neue Geräte und Technologien zu beherrschen.

Technische Umrüstung eines Unternehmens oder seiner Abteilung– Dabei handelt es sich um den Ersatz alter Produktionsanlagen und -technologien durch neue mit höheren technischen und wirtschaftlichen Kennzahlen, ohne die Produktionsfläche zu erweitern.

Erweiterung bestehender Unternehmen– Hierbei handelt es sich um eine Investition mit dem Ziel, das Produktionsvolumen durch den Bau neuer zusätzlicher Werkstätten und anderer Abteilungen zu steigern. Sie erfolgt in der Regel auf einer neuen technischen Basis und trägt dazu bei, das technische Niveau der Produktion zu steigern.

ZU Wiederaufbau Dazu gehören Aktivitäten im Zusammenhang sowohl mit dem Austausch veralteter und physisch abgenutzter Maschinen und Geräte als auch mit der Verbesserung und dem Wiederaufbau von Gebäuden und Bauwerken. Der Umbau zielt auf die Erhöhung des technischen Niveaus der Produktion und der Produkte ab und trägt zu einer schnelleren Kapazitätsentwicklung bei.

Bei der technischen Umrüstung und dem Wiederaufbau eines Unternehmens wird hauptsächlich der aktive Teil des Anlagevermögens ohne nennenswerte Kosten für den Bau von Gebäuden und Bauwerken aktualisiert.

Bei Erweiterungen und Neubauten ist die Struktur der Kapitalinvestitionen weniger effizient als bei Umbauten und technischen Umrüstungen. Ein großer Teil der Investitionen wird für den Bau von Gebäuden und Bauwerken aufgewendet.

Investitionen in die Produktion beginnen mit einem Projekt. Projekt- Dies ist der Plan einer Veranstaltung (Veranstaltung), eine Beschreibung des Plans und ein Plan für seine Umsetzung. Die Idee ist in skizziert Projektauftrag und enthält die letzte Aufgabe und Einschränkungen für:

Der Zeitpunkt der Entwicklung und Umsetzung des Projekts;

Kosten der Projektumsetzung nach Etappen;

Eigenschaften, Qualität und Volumen des Projektprodukts.

Eine Beschreibung der Idee ist in enthalten technische Dokumentation, einschließlich:

Allgemeine Beschreibung des Endprodukts und seiner Eigenschaften;

Arbeitsdokumentation: eine detaillierte, genaue und eindeutige Beschreibung des Endprodukts und seiner Teile, eine detaillierte und betriebliche Beschreibung der Technologie zur Organisation der Produktion des Endprodukts.

Der Umsetzungsplan legt Folgendes fest:

Zeitrahmen für die Projektumsetzung insgesamt und nach Etappen;

Projektumsetzer im Allgemeinen und nach Abschnitten;

Kosten der Projektumsetzung nach Etappen, Kostenstruktur insgesamt;

Ausführungskontrollsystem.

Typischerweise besteht der Plan aus drei Abschnitten:

Plan zur Erstellung der technischen Dokumentation;

Bau- und Installationsarbeitsplan;

Plan zur technischen und wirtschaftlichen Vorbereitung der Produktion.

Innovationen, einschließlich der Entwicklung der Produktion neuer Produkte, der Einführung neuer Technologien, Maschinen und Geräte, werden auf der Grundlage separater Pläne durchgeführt.

Frage

Kostensteigerungskoeffizient in unfertiger Arbeit Kz charakterisiert den Reifegrad der in Arbeit befindlichen Produkte und wird allgemein durch das Verhältnis der Höhe der Produktionskosten für unfertige Produkte (d. h. der Kosten der in Arbeit befindlichen Produkte) bestimmt. NW zu den geplanten Fabrikkosten dieses Produkts Spfz:

Kz= Sz/Spfz

Unter der Voraussetzung einer gleichmäßigen Kostensteigerung wird dieser Koeffizient üblicherweise nach folgender Formel ermittelt:

Kz=(Ce+0,5Spp)/(Ce+Spp)

Wo Xie- einmalige (Anfangs-)Kosten, die zu Beginn des Produktionsprozesses anfallen, Rubel;

SPP- sonstige Folgekosten für die Herstellung des Produkts, Rubel.

In Branchen, die durch einen ungleichmäßigen Kostenanstieg gekennzeichnet sind, wird zur Berechnung dieses Koeffizienten die folgende Formel verwendet:

Кз=(ΣСi+Сд+0,5Сп)/(Сп*Тц)

Wo ΣС i- die Herstellungskosten des Produkts, die für den ersten, zweiten, i-ten Zeitraum (Tag, Jahrzehnt usw.) periodengerecht anfallen (ohne die Kosten des vorletzten Zeitraums), Rubel;

SD- Kosten, die für den vorletzten Tag (Jahrzehnt, Monat) periodengerecht anfallen, Rubel;

Sp- geplante Gesamtkosten des Produkts, Rubel;

Einkaufszentrum- Dauer des Produktionszyklus, Tage.

Frage

Der zukünftige Erfolg des Unternehmens hängt maßgeblich davon ab, wie genau die wirtschaftliche Wirkung eines Investitionsvorhabens (IP) berechnet wird. Gleichzeitig ist eine der schwierigsten Aufgaben die richtige Einschätzung des erwarteten Cashflows. Bei falscher Berechnung führt jede Methode zur Bewertung des geistigen Eigentums zu einem falschen Ergebnis, weshalb ein effektives Projekt als unrentabel abgelehnt und ein wirtschaftlich unrentables als überprofitabel akzeptiert werden kann. Deshalb ist es wichtig, einen Cashflow-Plan für das Unternehmen korrekt zu erstellen.

Unter dem Cashflow eines Investitionsprojekts die Einnahmen und Zahlungen von Geldern verstehen, die ausschließlich mit der Umsetzung dieses Projekts verbunden sind. Zu den Projekt-Cashflows zählen keine Cashflows, die sich aus der laufenden Tätigkeit des Unternehmens ergeben.

Cashflow eines Investitionsprojekts - Dabei handelt es sich um die zeitliche Abhängigkeit von Geldeingängen (Zuflüssen) und Zahlungen (Abflüssen) während der Projektdurchführung, ermittelt für den gesamten Abrechnungszeitraum. Die Wirksamkeit des IP wird im Berechnungszeitraum beurteilt, der den Zeitraum vom Projektbeginn bis zum Projektende umfasst. Der Abrechnungszeitraum ist in Schritte – Segmente – unterteilt, in denen die zur Bewertung der Finanzkennzahlen verwendeten Daten aggregiert werden. Bei jedem Schritt ist der Wert des Cashflows gekennzeichnet durch: - einen Zufluss, der dem Betrag der Geldeingänge (oder wertmäßigen Ergebnissen) bei diesem Schritt entspricht; - Abfluss entspricht den Zahlungen in diesem Schritt; - Gleichgewicht (Wirkung) gleich der Differenz zwischen Zufluss und Abfluss. Der Cashflow besteht in der Regel aus Strömen einzelner Aktivitäten: a) Cashflow aus betrieblicher Tätigkeit; b) Cashflow aus Investitionstätigkeit; c) Cashflow aus Finanzierungstätigkeit. Der Cashflow aus betrieblicher Tätigkeit umfasst Geldeingänge aus dem Verkauf von Waren, Bauleistungen und Dienstleistungen sowie Anzahlungen von Käufern und Kunden. Zahlungen für Rohstoffe, Betriebsstoffe, Stromrechnungen, Lohnzahlungen, gezahlte Steuern und Gebühren usw. werden als Mittelabflüsse ausgewiesen. Für Investitionstätigkeiten werden Zahlungsströme im Zusammenhang mit dem Erwerb und Verkauf von langfristigen Immobilien, also Anlagevermögen, ausgewiesen Immaterielle Vermögenswerte werden ausgewiesen. Finanzielle Aktivitäten umfassen Zu- und Abflüsse von Mitteln aus Krediten, Anleihen, Wertpapieremissionen usw. Der Netto-Cashflow ist die Summe der Cashflows aus Betriebs-, Investitions- und Finanzierungstätigkeit. Mit anderen Worten handelt es sich um die Differenz zwischen der Summe aller Geldeingänge und der Summe aller Zahlungen für denselben Zeitraum. Bei der Beurteilung der Wirksamkeit des Projekts werden die Netto-Cashflows verschiedener Zeiträume abgezinst. In der Anfangsphase des Projekts (Investitionszeitraum) fallen die Cashflows in der Regel negativ aus. Darin spiegelt sich der Ressourcenabfluss wider, der im Zusammenhang mit der Schaffung von Voraussetzungen für nachfolgende Aktivitäten (z. B. Erwerb von Anlagevermögen und Bildung von Nettoumlaufvermögen) entsteht. Nach dem Ende des Investitionszeitraums und dem Beginn des Betriebszeitraums, der mit der Inbetriebnahme des Anlagevermögens verbunden ist, wird die Höhe des Cashflows in der Regel positiv. Zusätzliche Einnahmen aus dem Verkauf von Produkten sowie zusätzliche Produktionskosten, die bei der Umsetzung des Projekts anfallen, können sowohl positiv als auch negativ sein. Technisch gesehen besteht die Aufgabe der Investitionsanalyse darin, zu bestimmen, wie hoch die kumulierte Summe der Cashflows am Ende des festgelegten Forschungshorizonts sein wird. Insbesondere ist es grundsätzlich wichtig, ob es positiv ist. Cashflows können in aktuellen, prognostizierten und deflationierten Preisen ausgedrückt werden. Aktuelle Preise sind Preise ohne Berücksichtigung der Inflation. Die prognostizierten Preise sind diejenigen, die (unter Berücksichtigung der Inflation) bei zukünftigen Berechnungsschritten erwartet werden. Deflationiert sind prognostizierte Preise, die durch Division durch den allgemeinen zugrunde liegenden Inflationsindex auf das Preisniveau zu einem festgelegten Zeitpunkt reduziert werden. Bei der Bewertung eines Investitionsvorhabens werden neben den Cashflows auch die kumulierten (kumulierten) Cashflows herangezogen. Seine Merkmale sind akkumulierter Zufluss, akkumulierter Abfluss und akkumulierter Saldo (kumulativer Effekt). Diese Indikatoren werden in jedem Schritt des Berechnungszeitraums als Summe der entsprechenden Merkmale des Cashflows für diesen und alle vorherigen Schritte ermittelt.

Frage

Designvorbereitung für die Produktion umfasst das Design neuer Produkte und die Modernisierung bereits produzierter Produkte sowie die Entwicklung eines Projekts zum Umbau und der Umrüstung eines Unternehmens oder seiner einzelnen Bereiche.

Die Hauptphasen der Designvorbereitung der Produktion für die Entwicklung neuer und die Modernisierung bestehender Produkte sind:

Entwicklung technischer Spezifikationen;

Entwicklung eines technischen Vorschlags;

Erstellung eines Vorentwurfs;

Entwicklung eines technischen Projekts;

Entwicklung von Arbeitsdokumentationen und Prototypen, Installationsserien für die Serien- und Massenproduktion.

Technische Aufgabe- Hierbei handelt es sich um ein Dokument, das die Ausgangsdaten für den Entwurf eines Objekts enthält. Dies ist eine wichtige Phase, die von der eigentlichen Designarbeit getrennt ist und vom Entwickler auf der Grundlage der vom Kunden vorgelegten anfänglichen Anforderungen an das Produkt durchgeführt wird.

Technischer Vorschlag- eine Reihe von Entwurfsdokumenten, die Berechnungen technischer Parameter widerspiegeln, und eine Machbarkeitsstudie zur Machbarkeit der Entwicklung einer Produktdokumentation auf der Grundlage technischer Spezifikationen. Es werden Berechnungen zu verschiedenen Lösungsmöglichkeiten durchgeführt, um diese unter Berücksichtigung der Design- und Betriebsmerkmale der entwickelten und bestehenden Produkte zu bewerten.

Im Entwicklungsstadium vorläufiger Entwurf Es wird eine Konstruktionsdokumentation erstellt, die grundlegende Konstruktionslösungen enthält, die einen allgemeinen Überblick über die Struktur und das Funktionsprinzip des Produkts geben, sowie Daten, die den Zweck, die Parameter und die Gesamtabmessungen des Produkts definieren.

Technisches Projekt muss endgültige technische Lösungen enthalten, die ein vollständiges Verständnis des Designs des neuen Produkts ermöglichen, sowie erste Daten für die Entwicklung der Arbeitsdokumentation. Während seiner Entwicklung wird das allgemeine Erscheinungsbild des neuen Produkts geklärt, Zeichnungen der Hauptkomponenten und Baugruppen, deren Spezifikationen, Installations- und Montagediagramme mit Berechnungen für Festigkeit, Steifigkeit, Stabilität, Herstellbarkeit sowie Verpackungsmethoden und Möglichkeiten erstellt des Transports und der Installation am Einsatzort, der Komplexitätsgrad der Herstellung, die Benutzerfreundlichkeit, die Verpackungsmethoden, die Durchführbarkeit und Möglichkeit der Reparatur usw.

Arbeitsentwurfsdokumentation nach Genehmigung und auf Grundlage des technischen Entwurfs erstellt. Die Arbeitsdokumentation umfasst: Zeichnungen aller Teile und Baugruppen; Diagramme von Montageeinheiten, Komplexen, Bausätzen; Spezifikationen von Montageeinheiten, Komplexen, Bausätzen, gekauften Produkten; technische Bedingungen; Dokumente, die die Betriebs- und Reparaturbedingungen der Maschine regeln.

Die Verpflichtung zur Durchführung der Entwicklungsstufen und -stadien der Konstruktionsdokumentation ergibt sich aus den technischen Spezifikationen für die Entwicklung. Die Durchführung aller Phasen der Designvorbereitung für die Produktion mit der obligatorischen Erprobung eines neuen Produkts nach der Herstellung eines Prototyps empfiehlt sich nur bei komplexeren Designarbeiten mit hohem Neuheitsgrad. Für Produkte mit geringem Neuheitsgrad ist ein zweistufiges Design zulässig – technisches Design und Entwicklung der Arbeitsdokumentation. Bei der Modernisierung bestehender Konstruktionen von Maschinen, Anlagen und Geräten werden die Phasen Vorentwurf und technischer Entwurf kombiniert.

Anforderungen an die Gestaltung neuer und Modernisierung von Hauptprodukten:

Kontinuierliche Verbesserung der Produktqualität – Steigerung ihrer Leistung, Zuverlässigkeit, Haltbarkeit, Stärke, Leichtigkeit, Verbesserung des Aussehens usw.;

Erhöhung des Niveaus des technologischen Designs, was bedeutet, dass der Herstellungsprozess von Produkten erleichtert wird und die Möglichkeit besteht, fortschrittliche Fertigungsmethoden für ein bestimmtes Produktionsvolumen einzusetzen.

Reduzierung der Kosten neuer Produkte durch Vereinfachung und Verbesserung des Designs, Ersatz teurer Materialien durch billigere und Reduzierung der Betriebskosten im Zusammenhang mit der Verwendung von Produkten;

Nutzung bestehender Standards und einheitlicher Halbzeuge bei der Produktgestaltung.

Frage

Technologische Vorbereitung der Produktion- eine Reihe von Maßnahmen, die die technologische Bereitschaft der Produktion sicherstellen, d.h. das Vorhandensein vollständiger Sätze von Design- und Technologiedokumentationen sowie technologischer Ausrüstung in Unternehmen für die Umsetzung eines bestimmten Produktionsvolumens mit festgelegten technischen und wirtschaftlichen Indikatoren. In diesem Fall umfasst die technologische Dokumentation eine Reihe von Dokumenten zu technologischen Prozessen, die für deren Umsetzung bei der Herstellung und Reparatur des Produkts oder seiner Komponenten erforderlich und ausreichend sind.

Die technologische Vorbereitung der Produktion sollte folgende Phasen umfassen:

1. Technologische Analyse von Arbeitszeichnungen und deren Kontrolle für die Herstellbarkeit der Konstruktion von Teilen und Baugruppen.

2. Entwicklung fortschrittlicher technologischer Prozesse.

3. Entwurf von Spezialwerkzeugen, technologischen Geräten und Geräten zur Herstellung eines neuen Produkts.

4. Umsetzung von Grundrissen von Werkstätten und Produktionsbereichen mit Anordnung der Ausrüstung entsprechend den entwickelten technologischen Routen.

5. Abstimmung, Debugging und Implementierung technologischer Prozesse.

6. Berechnungen der Produktionskapazität des Unternehmens.

Die technologische Vorbereitung der Produktion umfasst die Lösung allgemeiner Aufgaben, gruppiert nach folgenden Hauptfunktionen:

Sicherstellung der Herstellbarkeit des Designs;

Entwicklung technologischer Prozesse;

Entwurf und Herstellung von technologischen Geräten;

Organisation des Managements der technologischen Vorbereitung.

Der Detaillierungsgrad technologischer Prozesse wird durch die Art der Produktion bestimmt. In produzierenden Unternehmen umfasst die technologische Dokumentation Produktionsstandards und Standards für den Verbrauch von Rohstoffen, Materialien, Brennstoffen und Energie, Methoden der Produktqualitätskontrolle, Standards für Produktionsabfälle, eine Beschreibung der Transportwege, eine Liste von Arbeitsanweisungen, die Zertifizierung von Geräten usw Werkzeuge.

Das Management der technologischen Vorbereitung der Produktion ist der Prozess der Entwicklung und Umsetzung von Maßnahmen zur Sicherstellung des Funktionierens der Industrie- und Handelskammer und der Anpassung des Arbeitsfortschritts bei auftretenden Abweichungen.

Das technologische Design beginnt mit der Entwicklung der Routing-Technologie, die die Reihenfolge der Hauptoperationen bestimmt und diese in Werkstätten bestimmten Gerätegruppen zuordnet. Gemäß der Routing-Technologie werden jeder Werkstatt und jedem Abschnitt die Arten der zu verarbeitenden Produkte zugeordnet, Ausrüstung, Werkzeuge, Arbeitsspezialitäten, Arbeitskategorien und Zeitstandards angegeben.

In der Einzel- und Kleinserienfertigung sowie in Betrieben mit relativ einfacher Technik beschränkt sich die Entwicklung technologischer Prozesse meist auf die Streckentechnik. In der Massen- und Großserienfertigung wird nach der Streckenfertigung eine detailliertere Unterbetriebstechnik entwickelt, die eine detaillierte Beschreibung aller technologischen Abläufe enthält.

Bei der Entwicklung eines technologischen Prozesses besteht eine wichtige Aufgabe darin, kostengünstige Methoden zur Herstellung des Produkts auszuwählen. Die ausgewählte Produktionstechnologie sollte eine qualitativ hochwertige Herstellung der Produkte, eine höhere Produktivität und die niedrigsten Produktkosten im Vergleich zu anderen Optionen gewährleisten.

Frage

Modernisierung– Dies ist ein Mittel zur Verringerung und Überwindung der Gefahr von Bankrott, Unrentabilität und Zahlungsunfähigkeit. ein Mittel zum Überleben im zunehmenden Wettbewerb, das sich in der neuen Phase der Markttransformation als notwendige und diktierende Form der Unternehmensfunktion manifestiert.

Typischerweise wird der Begriff „Modernisierung“ im Zusammenhang mit Änderungen und Verbesserungen der technischen Parameter von Maschinen, Geräten, Instrumenten oder Produktionsparks als Ganzes interpretiert.

Es wird ein Problem identifiziert: Den Großteil der Unternehmen aus der Krise herauszuholen, vor allem die Insolvenz und Unrentabilität zu überwinden. Gleichzeitig besteht die Hauptaufgabe darin, ein modernes Unternehmen zu schaffen, das auf fortschrittlicher Ausrüstung und Technologie basiert und wirksame Systeme für Marketing, Management, Informationsunterstützung und die Lösung sozialer Probleme nutzt.

Die Politik zur Modernisierung von Unternehmen und Produktionskomplexen soll folgende Probleme lösen:

1) Festlegung von Zielen, Prioritäten und Richtungen der Modernisierung;

2) Bildung von Kontroll- und Regulierungsmechanismen;

3) Sicherstellung der Ressourcenbasis für die Modernisierung.

Das Problem der Unternehmenseffizienz sollte anhand der Lösung zweier Probleme betrachtet werden:

1) Überwindung der bestehenden Krise im Realsektor;

2) Umsetzung der Modernisierung von Unternehmen als eine der Hauptrichtungen zur Steigerung der Produktionseffizienz.

Das Unternehmen als einheitliches, der Modernisierung unterworfenes System wird durch die Zirkulation und den Umschlag des Kapitals gebildet. Das Kapital stellt die Einheit von Mehrwert und materiellem Inhalt (Gebrauchswert) dar, deren Grundlage die als Produktionsfaktor fungierenden Produktionsmittel und Arbeitskraft sind. Das Kapital wird im Verlauf seiner Bewegung, des Zeitpunkts und der Art des Umsatzes in Anlage- und Betriebskapital unterteilt. Es ist zu beachten, dass die Erneuerung des Anlagekapitals die Grundlage des gesamten Prozesses der Unternehmensmodernisierung darstellt.

Die Modernisierung eines Unternehmens als ganzheitliches System kann strukturell in Form einer systemischen Modernisierung bestimmter Eigenschaften und Teilsysteme erfolgen. Ein struktursystemischer Ansatz zur Modernisierung eines Gesamtunternehmens kann in Form interagierender und miteinander verbundener Hauptrichtungen der Unternehmensmodernisierung zum Ausdruck kommen.

Die Grundrichtung der Modernisierung von Unternehmen ist die Erneuerung des Anlagevermögens, die Einführung neuer Technologien und die Intensivierung der innovativen Aktivitäten sowohl der Unternehmen selbst als auch der für den Realsektor tätigen Forschungs- und Designeinrichtungen. Die Hauptaufgabe besteht in der Wiederherstellung und Entwicklung der materiellen Basis für die wirtschaftliche und technische Modernisierung der Produktion, beispielsweise des Maschinenbaus, der Metallurgie und anderer Industrien sowie derjenigen, die mit „neuen“ Unternehmen verbunden sind.

Die Umsetzung einer Reihe von Leitlinien zur Modernisierung eines Unternehmens als Ganzes erfordert ein einheitliches strategisches Modernisierungsprogramm für jedes operative Unternehmen. Das vorhandene Potenzial des Unternehmens sollte nicht zerstört werden, aber durch systematische Methoden zu seiner Aktualisierung wird der Übergang zu neuen Produktions-, Management- und Budgetierungstechnologien sichergestellt. Die Modernisierung von Unternehmen erfordert enorme organisatorische Aktivitäten, einschließlich der Entwicklung von Strategien zur Modernisierung bestimmter Branchen und Komplexe.

Es wird vorgeschlagen, den Modernisierungsprozess auf dem Grundsatz zu gründen: Ein effizienteres Managementsystem muss auf eigene Kosten und durch eigene Anstrengungen erreicht werden. Das heißt, auf Unternehmensebene wird vorgeschlagen, die Modernisierung selbstständig und ohne finanzielle Unterstützung des Staates durchzuführen.

So wird die Modernisierung von Unternehmen unter den Bedingungen der Markttransformationen mit staatlicher Hilfe umgesetzt und legt die Prioritäten und Richtungen für die Modernisierung sowohl des gesamten Unternehmenssystems als auch der Produktionskomplexe, Industrien und Einzelunternehmen fest. Derzeit besteht die Notwendigkeit, Prioritäten für die industrielle Entwicklung zu identifizieren und umzusetzen, auf die sich die Bemühungen von Staat und Wirtschaft konzentrieren und die anschließend die Wettbewerbsfähigkeit und Effizienz der russischen Wirtschaft im gegenwärtigen Entwicklungsstadium bestimmen.

Der Investitionszyklus der Produktionsmodernisierung umfasst die folgenden Phasen:

– Vorinvestition;

- Investition;

– betriebsbereit (Produktion).

Die Vorinvestitionsphase besteht aus:

Bei der Erstellung eines Investitionsplans und seiner Analyse;

Bei der Machbarkeitsstudie des Investitionsprojekts und der Erstellung seines Geschäftsplans;

Suche nach potenziellen Investoren und Finanzierungsquellen für ein Investitionsprojekt;

Rechtliche Registrierung des Investitionsvorhabens;

Abschluss von Verträgen mit Kunden (Auftragnehmern).

Wenn die Vorinvestitionsphase der Zeitraum der Planung und Organisation der Umsetzung eines Investitionsvorhabens ist, dann Investitionsphase– Dies ist seine Umsetzung, die Bildung dauerhafter Vermögenswerte des Projekts, einschließlich:

Entwicklung von Entwurfs- und Kostenvoranschlagsdokumentationen;

Bestellung und Lieferung neuer technologischer Ausrüstung;

Seine Umsetzung;

Personalschulung und sonstige Kosten.

Betriebsphase (Produktionsphase). beginnt mit der Inbetriebnahme der Hauptausrüstung und umfasst die Inbetriebnahme des Unternehmens, das Erreichen seiner vorgesehenen Kapazität sowie die Produktion und den Verkauf von Produkten der geplanten Qualität und Menge. Offensichtlich ist die Effektivität eines Investitionsvorhabens umso höher, je kürzer die Vorinvestitions- und Investitionsphase und je länger die Betriebsphase ist.

Frage

Methoden zur Untersuchung der Arbeitszeitkosten - Dies sind Möglichkeiten, Informationen über die Nutzung der Arbeitszeit und die Rationalität der Durchführung eines Produktionsvorgangs zur Steigerung der Arbeitsproduktivität zu erhalten.

Zu den wichtigsten Methoden zur Untersuchung der Arbeitszeitkosten gehören die Zeitmessung, das Fotografieren des Arbeitstages, das Foto-Timing und die Methode der Momentbeobachtungen.

Zeitliche Koordinierung - Hierbei handelt es sich um eine Methode zur Untersuchung der Betriebszeitkosten (Zeit zur Durchführung eines Vorgangs), indem die Dauer einzelner Elemente des Vorgangs beobachtet und gemessen wird, die sich während der Herstellung jedes Produkts wiederholen, um Zeitstandards für einzelne Vorgänge festzulegen. Es dient dazu, den rationellen Aufbau und die Struktur eines Einsatzes zu gestalten, deren normale Dauer festzulegen und auf dieser Grundlage sinnvolle Zeitstandards zu entwickeln.

Foto vom Arbeitstag - Hierbei handelt es sich um eine Methode zur Untersuchung der Arbeitszeitkosten durch Beobachtung und Messung der Komponenten dieser Kosten während des gesamten Arbeitstages oder eines Teils davon. Ein Foto eines Arbeitstages erfasst und untersucht alle Kosten der Arbeitszeit und alle ihre Verluste, während die Zeiterfassung nur die Elemente erfasst und untersucht, aus denen der Vorgang besteht.

Ziele für die Fotografie am Arbeitstag:

Erfassung der gesamten während des Arbeitstages aufgewendeten Zeit und auf dieser Grundlage Erstellung der tatsächlichen Bilanz des Arbeitstages des Arbeitnehmers;

Ermittlung der Ursachen unproduktiver Arbeitszeitaufwendungen und auf dieser Grundlage Entwicklung technischer und organisatorischer Maßnahmen zur Verlustbeseitigung und Erstellung einer normalen Arbeitszeitbilanz;

Beschaffung von Ausgangsdaten zur Standardisierung bestimmter Arbeitszeitkategorien (Vor- und Abschlussarbeitszeit, Hauptarbeitszeit usw.);

Ermittlung der Anzahl der für die Wartung einzelner Einheiten erforderlichen Arbeitskräfte;

Bestimmen der Anzahl der Geräte, die von einem Arbeiter gewartet werden.

Photochronometrie - eine kombinierte Betriebsstudie, bei der sowohl eine Fotografie des Arbeitstages als auch eine Zeitmessung gleichzeitig in einer Dimension durchgeführt werden. Es dient dazu, gleichzeitig die Struktur von Zeitkosten und Dauer einzelner Elemente eines Produktionsvorgangs zu ermitteln.

Methode der Momentbeobachtungen - Dabei handelt es sich um eine statistische Methode, um durchschnittliche Daten über die tatsächliche Arbeitsbelastung von Arbeitern und Geräten zu erhalten. Mithilfe von Momentanbeobachtungen wird zudem der Arbeitszeitausfall von Mitarbeitern, Führungskräften und Fachkräften untersucht.

Während des Spaziergangs werden Momentbeobachtungen durchgeführt. Ein Beobachter, der einer bestimmten Route folgt, hält auf einem Beobachtungsbogen fest, was zum Zeitpunkt seines Besuchs an einem bestimmten Arbeitsplatz passiert. Alle Noten werden auf dem Beobachtungsbogen festgehalten. Das Gesamtergebnis der Schichtbeobachtung wird durch Zählung der Anzahl der Punkte (Festmomente) für jeden Arbeitsplatz ermittelt. Basierend auf der Methode der Momentanbeobachtungen für die gesamte Gruppe von Arbeitsplätzen werden die Struktur der Kosten der gesamten Arbeitszeit, die Art und der Anteil der verlorenen Zeit, der Grad der Geräteauslastung, die Menge und Art ihrer Ausfallzeiten sowie die Beschäftigungsquoten der Arbeitnehmer ermittelt kann identifiziert werden.

Frage

Reparatur– Hierbei handelt es sich um eine Reihe von Maßnahmen zur Wiederherstellung der Gebrauchstauglichkeit oder Leistung von Produkten oder deren Komponenten.

Die Organisation von Reparatureinrichtungen und Gerätewartung basiert auf System der geplanten vorbeugenden Wartung (PPR)
PPR-System ist eine Reihe geplanter organisatorischer und technischer Maßnahmen zur Pflege, Überwachung, Wartung und Reparatur von Geräten. Die Maßnahmen haben präventiven Charakter, d.h. Nachdem jedes Gerät eine bestimmte Zeit lang funktioniert hat, werden seine vorbeugenden Inspektionen und geplanten Reparaturen durchgeführt: kleine, mittlere, große.
Der Wechsel und die Häufigkeit der Reparaturen werden durch den Verwendungszweck des Geräts, seine Konstruktions- und Reparaturmerkmale sowie die Betriebsbedingungen bestimmt. Die Wartungsarbeiten an der Ausrüstung umfassen folgende Arbeiten:
-Überholung und Wartung;
- regelmäßige Inspektionen;
- regelmäßige geplante Reparaturen: kleine, mittlere, große.
Zwischen den Überholungen- Dies ist die tägliche Pflege und Überwachung der Ausrüstung, wobei während des Betriebs Anpassungen und Reparaturen vorgenommen werden, ohne den Produktionsprozess zu stören. Sie wird in Betriebspausen der Geräte (in arbeitsfreien Schichten, am Schichtwechsel etc.) durch das diensthabende Werkstatt-Reparaturdienstpersonal durchgeführt.
Regelmäßige Inspektionen- Inspektionen, Waschungen, Genauigkeitstests und andere vorbeugende Maßnahmen, die nach einer bestimmten Anzahl von Betriebsstunden der Ausrüstung planmäßig durchgeführt werden.
Regelmäßige geplante Reparaturen werden in kleine, mittlere und große Reparaturen unterteilt.
Kleine Reparaturen- detaillierte Inspektion, Austausch und Austausch verschlissener Teile, Identifizierung von Teilen, die bei der nächsten geplanten Reparatur (mittel, groß) ausgetauscht werden müssen, und Erstellung einer Mängelliste dafür (Reparatur), Überprüfung auf Genauigkeit, Prüfung der Ausrüstung.
Mittlere Renovierung- detaillierte Inspektion, Demontage einzelner Komponenten, Austausch verschlissener Teile, Überprüfung der Genauigkeit vor der Demontage und nach der Reparatur.
Große Renovierung- vollständige Demontage von Geräten und Komponenten, detaillierte Inspektion, Waschen, Abwischen, Austausch und Wiederherstellung von Teilen, Überprüfung der technologischen Genauigkeit der Verarbeitung, Wiederherstellung der Stromversorgung, Leistung gemäß Normen und Spezifikationen.
Die Reparatur und Wartung der technologischen Ausrüstung in Maschinenbauunternehmen wird von mechanischen Reparaturwerkstätten und Werkstattreparaturdiensten durchgeführt. Abhängig vom Arbeitsanteil der Produktion, der mechanischen Werkstätten und der Werkstattreparatur werden drei Formen der Reparaturorganisation unterschieden: zentral, dezentral und gemischt. Bei zentralisierte Form Alle Arten von Reparaturen und manchmal auch Wartungsarbeiten werden von der mechanischen Reparaturwerkstatt (RMS) des Unternehmens durchgeführt. Bei dezentral Sie werden von Werkstattreparaturstützpunkten (CRBs) durchgeführt. An den gleichen Standorten werden Neuteile hergestellt und verschlissene Teile restauriert. Bei Mischform Die arbeitsintensivsten Arbeiten werden im RMC durchgeführt, und Wartung und laufende Reparaturen werden vom Central Regional Hospital durchgeführt, wobei komplexe Mechanikerteams den einzelnen Abteilungen zugeordnet sind. Mit dem Anstieg des Anteils komplexer, präziser und automatischer Geräte und steigenden Anforderungen an die Produktqualität besteht die Tendenz, von einer dezentralen Form zu einer gemischten zu wechseln.

Frage

Unter Methode der Arbeitsnormung bezieht sich auf eine Reihe von Techniken zur Untersuchung und Analyse von Arbeitsprozessen und zur Messung der Arbeitszeitkosten, um Arbeitsstandards zu entwickeln.

In der Praxis der Arbeitsnormung werden die folgenden Methoden verwendet : Gesamt, analytisch und Mikroelement.

Bei zusammenfassende Methode Die Arbeitsnorm wird für den Arbeitsprozess oder Betrieb als Ganzes (insgesamt) ohne Untersuchung, Unterteilung und Analyse einzelner Elemente festgelegt. Varianten der summarischen Methode: experimentelle (Experten-), vergleichende und experimentell-statistische Arbeitsnormung.

Bei der erfahrenen Arbeitsnormung handelt es sich um die Entwicklung von Normen auf der Grundlage persönlicher Erfahrungen, der Intuition eines Normierers, Vorarbeiters, Vorarbeiters oder anderer Spezialisten, die mit den Arbeitsbedingungen in einer bestimmten Produktionsumgebung bestens vertraut sind.

Bei der vergleichenden Standardisierung wird der Standard für eine neue Arbeit in Analogie zu jeder anderen Arbeit festgelegt, die in Technologie und Art der Ausführung ähnlich ist und für die bereits ein Standard existiert. Der Kern der experimentell-statistischen Standardisierung besteht darin, dass der Arbeitsstandard auf der Grundlage der statistischen Verarbeitung von Daten über die tatsächliche Tages- oder Schichtproduktion verschiedener Leistungserbringer durch Ermittlung seines arithmetischen Mittelwerts ermittelt wird.

analytische Methoden Bei der Rationierung wird der regulierte Vorgang in Elemente unterteilt und Faktoren analysiert, die die Dauer beeinflussen. Berechnung von Zeitnormen nach Elementen. Die durch die Analysemethode festgelegten Standards werden als technisch fundiert bezeichnet. Analysemethoden werden in zwei Gruppen unterteilt:

– analytisch-rechnerische Methode, das die Berechnung der Norm auf der Grundlage der Verwendung vorab entwickelter Zeitstandards vorsieht;

– analytische Forschungsmethode Standardisierung, bei der es um die Festlegung von Standards durch direkte Beobachtung des Betriebs am Arbeitsplatz durch Fotografie der Arbeitszeit und Zeiterfassung geht. Diese Methode wird verwendet, wenn es erforderlich ist: Ausgangsdaten zu sammeln, um Zeitstandards festzulegen; Standards klären; Untersuchung von Arbeitspraktiken oder Ursachen von Arbeitszeitausfällen.

Arbeitsrationierung von Mikroelementen ist der Prozess der Festlegung von Mikrostandards für einzelne Arbeitsbewegungen, die verschiedene Arbeitsprozesse oder -vorgänge ausmachen. In der Massenproduktion wird eine Rationierung auf der Grundlage von Mikroelementen – Arbeitsbewegungen und -aktionen – immer weiter entwickelt. Bei dieser Methode wird der Arbeitsprozess (Operation) in Bewegungen, Handlungen und Techniken unterteilt. Arbeiterbewegung stellt eine einzelne Bewegung des Arbeitskörpers des Ausführenden (Finger, Arme, Beine) bei der Durchführung einer Arbeitshandlung dar. Zum Beispiel „Strecken Sie Ihre Hand aus“, „Fassen Sie das Halbzeug mit den Fingern“ usw. Arbeitskampf stellt eine Reihe von Arbeitsbewegungen dar, die ein Arbeitnehmer ohne Unterbrechung durchführt. Beispiel: „Nehmen Sie ein Halbzeug.“ Arbeitsempfang- Dies ist eine Kombination von Arbeitshandlungen eines Arbeitnehmers, die kontinuierlich durchgeführt werden und einen bestimmten Zweck zur Durchführung einer bestimmten Operation haben.

Frage

Grundlage jedes Produktionsprozesses ist die menschliche Arbeit, die als notwendige Bedingung die Verfügbarkeit von Arbeitsmitteln und Arbeitsgegenständen voraussetzt.

Anlagevermögen- Teil des Eigentums, das als Arbeitsmittel bei der Herstellung von Produkten (Ausführung von Arbeiten, Erbringung von Dienstleistungen) verwendet wird, entweder für die Verwaltungsbedürfnisse des Unternehmens für einen bestimmten Zeitraum oder zur entgeltlichen Bereitstellung für den vorübergehenden Besitz und die vorübergehende Nutzung.

Das gleichzeitige Vorliegen der aufgeführten Merkmale ist Grundlage für die Einstufung der Arbeitsmittel als Anlagevermögen. Fehlt eines der aufgeführten Zeichen, werden diese Arbeitsmittel als Betriebskapital eingestuft. Darüber hinaus werden im Anlagevermögen nicht berücksichtigt:

Maschinen, Geräte und andere ähnliche Gegenstände, die als Fertigprodukte in den Lagern von Produktionsorganisationen und als Waren in den Lagern von Organisationen, die Handelsaktivitäten betreiben, aufgeführt sind;

Artikel, die zur Installation oder zur Installation geliefert werden und sich im Transport befinden;

Kapital- und Finanzinvestitionen.

Neben den Arbeitsmitteln berücksichtigt die Zusammensetzung des Anlagevermögens auch: Kapitalinvestitionen zur radikalen Bodenverbesserung (Entwässerung, Bewässerung und andere Sanierungsarbeiten); Kapitalinvestitionen in geleaste Anlagegüter; Grundstücke, Umweltmanagementobjekte (Wasser, Untergrund und andere natürliche Ressourcen).

In Unternehmen werden mit der Bewegung des Materialflusses verschiedene Logistikvorgänge durchgeführt, die zusammen einen komplexen Prozess der Umwandlung von Rohstoffen, Materialien, Halbfabrikaten und anderen Arbeitsgegenständen in Fertigprodukte darstellen.

Grundlage der Produktions- und Wirtschaftstätigkeit des Unternehmens ist der Produktionsprozess, bei dem es sich um eine Reihe miteinander verbundener Arbeitsprozesse und natürlicher Prozesse handelt, die auf die Herstellung bestimmter Arten von Produkten abzielen.

Die Organisation des Produktionsprozesses besteht darin, Menschen, Werkzeuge und Arbeitsgegenstände zu einem einzigen Prozess zur Herstellung materieller Güter zusammenzufassen und eine rationelle räumliche und zeitliche Kombination von Grund-, Hilfs- und Dienstleistungsprozessen sicherzustellen.

Produktionsprozesse in Unternehmen werden nach Inhalt (Prozess, Stufe, Vorgang, Element) und Ort der Umsetzung (Unternehmen, Verarbeitungseinheit, Werkstatt, Abteilung, Abschnitt, Einheit) detailliert.

Die vielen in einem Unternehmen ablaufenden Produktionsprozesse bilden den Gesamtproduktionsprozess. Der Produktionsprozess jeder einzelnen Produktart eines Unternehmens wird als privater Produktionsprozess bezeichnet. In einem privaten Produktionsprozess wiederum können Teilproduktionsprozesse als vollständige und technologisch isolierte Elemente eines privaten Produktionsprozesses unterschieden werden, die keine primären Elemente des Produktionsprozesses sind (er wird in der Regel von Arbeitern unterschiedlicher Fachrichtungen mit Geräten für verschiedene durchgeführt). Zwecke).

Ein technologischer Vorgang sollte als primäres Element des Produktionsprozesses betrachtet werden – ein technologisch homogener Teil des Produktionsprozesses, der an einem Arbeitsplatz durchgeführt wird. Technologisch isolierte Teilprozesse stellen Stufen des Produktionsprozesses dar.

Teilproduktionsprozesse können nach mehreren Kriterien klassifiziert werden: nach Zweck; die Art des Übergangs im Laufe der Zeit; die Methode der Beeinflussung des Themas Arbeit; die Art der eingesetzten Arbeit.

Entsprechend ihrer Zweckbestimmung werden Prozesse in Haupt-, Hilfs- und Serviceprozesse unterteilt.

Die Hauptproduktionsprozesse sind die Prozesse der Umwandlung von Rohstoffen in Fertigprodukte, die die wichtigsten Kernprodukte eines bestimmten Unternehmens darstellen. Diese Prozesse werden durch die Herstellungstechnologie dieser Art von Produkten bestimmt (Aufbereitung der Rohstoffe, chemische Synthese, Mischen der Rohstoffe, Verpackung und Verpackung von Produkten).

Hilfsproduktionsprozesse zielen darauf ab, Produkte herzustellen oder Dienstleistungen zu erbringen, um den normalen Ablauf der Hauptproduktionsprozesse sicherzustellen. Solche Produktionsprozesse haben ihre eigenen Arbeitsgegenstände, die sich von den Arbeitsgegenständen der Hauptproduktionsprozesse unterscheiden. Sie erfolgen in der Regel parallel zu den Hauptproduktionsprozessen (Reparatur, Verpackung, Werkzeugverwaltung).

Die Wartung der Produktionsprozesse gewährleistet die Schaffung normaler Bedingungen für den Ablauf der Haupt- und Nebenproduktionsprozesse. Sie haben keinen eigenen Arbeitsgegenstand und gehen in der Regel sequentiell mit den mit diesen durchsetzten Haupt- und Nebenprozessen (Transport von Rohstoffen und Fertigprodukten, deren Lagerung, Qualitätskontrolle) vor.

Die Hauptproduktionsprozesse in den Hauptwerkstätten (Bereichen) des Unternehmens bilden seine Hauptproduktion. Hilfs- und Serviceproduktionsprozesse – in Hilfs- bzw. Servicewerkstätten – bilden eine Hilfswirtschaft. Die unterschiedlichen Rollen von Produktionsprozessen im gesamten Produktionsprozess bestimmen die Unterschiede in den Managementmechanismen verschiedener Arten von Produktionseinheiten. Gleichzeitig kann die Klassifizierung von Teilproduktionsprozessen nach ihrem Verwendungszweck nur in Bezug auf einen bestimmten privaten Prozess erfolgen.

Die Kombination von Haupt-, Hilfs-, Wartungs- und sonstigen Prozessen in einer bestimmten Reihenfolge bildet die Struktur des Produktionsprozesses.

Der Hauptproduktionsprozess stellt den Prozess der Herstellung des Hauptprodukts dar, der natürliche Prozesse, Technologie- und Arbeitsprozesse sowie die zwischenbetriebliche Wartung umfasst.

Ein natürlicher Prozess ist ein Prozess, der zu einer Veränderung der Eigenschaften und der Zusammensetzung des Arbeitsgegenstandes führt, jedoch ohne menschliches Eingreifen abläuft (z. B. bei der Herstellung bestimmter Arten chemischer Produkte). Natürliche Produktionsprozesse können als notwendige technologische Pausen zwischen den Vorgängen (Kühlung, Trocknung, Alterung usw.) angesehen werden.

Der technologische Prozess ist eine Reihe von Prozessen, durch die alle notwendigen Veränderungen am Arbeitsgegenstand stattfinden, d.h. es wird zu fertigen Produkten.

Hilfsvorgänge tragen zur Durchführung der Hauptvorgänge bei (Transport, Kontrolle, Produktsortierung usw.).

Arbeitsprozess – eine Menge aller Arbeitsprozesse (Haupt- und Nebenvorgänge). Die Struktur des Produktionsprozesses verändert sich unter dem Einfluss der Technologie der eingesetzten Geräte, der Arbeitsteilung, der Produktionsorganisation usw.

Interoperative Überwachung – vom technologischen Prozess vorgesehene Pausen.

Aufgrund der Art des Zeitverlaufs werden kontinuierliche und periodische Produktionsprozesse unterschieden. Bei kontinuierlichen Prozessen gibt es keine Unterbrechungen im Produktionsprozess. Produktionswartungsvorgänge werden gleichzeitig oder parallel zu den Hauptvorgängen durchgeführt. In periodischen Prozessen erfolgt die Ausführung von Haupt- und Servicevorgängen nacheinander, wodurch der Hauptproduktionsprozess zeitlich unterbrochen wird.

Je nach Art der Einwirkung auf den Arbeitsgegenstand werden mechanische, physikalische, chemische, biologische und andere Arten von Produktionsprozessen unterschieden.

Basierend auf der Art der eingesetzten Arbeitskräfte werden Produktionsprozesse in automatisierte, mechanisierte und manuelle Produktionsprozesse eingeteilt.

Die Prinzipien der Organisation des Produktionsprozesses stellen die Ausgangspunkte dar, auf deren Grundlage der Aufbau, Betrieb und die Entwicklung des Produktionsprozesses erfolgen.

Für die Organisation des Produktionsprozesses gelten folgende Grundsätze:

Differenzierung – Aufteilung des Produktionsprozesses in einzelne Teile (Prozesse, Vorgänge, Phasen) und deren Zuordnung zu den entsprechenden Abteilungen des Unternehmens;

Kombination – die Kombination aller oder eines Teils verschiedener Prozesse zur Herstellung bestimmter Produkttypen an einem Standort, einer Werkstatt oder einer Produktion;

Konzentration – die Konzentration bestimmter Produktionsvorgänge zur Herstellung technologisch homogener Produkte oder zur Erbringung funktional homogener Arbeiten an einzelnen Arbeitsplätzen, Bereichen, Werkstätten oder Produktionsanlagen des Unternehmens;

Spezialisierung – Zuweisung eines streng begrenzten Spektrums an Arbeiten, Vorgängen, Teilen und Produkten an jeden Arbeitsplatz und jede Abteilung;

Universalisierung – Herstellung von Teilen und Produkten einer breiten Palette oder Durchführung unterschiedlicher Produktionsvorgänge an jedem Arbeitsplatz oder jeder Produktionseinheit;

Verhältnismäßigkeit ist eine Kombination einzelner Elemente des Produktionsprozesses, die sich in ihrem spezifischen quantitativen Verhältnis zueinander ausdrückt;

Parallelität – gleichzeitige Bearbeitung verschiedener Teile einer Charge für einen bestimmten Vorgang an mehreren Arbeitsplätzen usw.;

Geradlinigkeit – die Umsetzung aller Phasen und Vorgänge des Produktionsprozesses unter Bedingungen des kürzesten Weges durch den Arbeitsgegenstand von Anfang bis Ende;

Rhythmus – Wiederholung aller einzelnen Produktionsprozesse und eines einzelnen Prozesses zur Herstellung eines bestimmten Produkttyps über festgelegte Zeiträume.

Die oben genannten Prinzipien der Produktionsorganisation wirken in der Praxis nicht isoliert voneinander, sie sind in jedem Produktionsprozess eng miteinander verknüpft. Die Prinzipien der Produktionsorganisation entwickeln sich ungleichmäßig – in der einen oder anderen Periode tritt das eine oder andere Prinzip in den Vordergrund oder erlangt eine untergeordnete Bedeutung.

Wenn die räumliche Kombination von Elementen des Produktionsprozesses und all seiner Spielarten auf der Grundlage der Bildung der Produktionsstruktur des Unternehmens und seiner Abteilungen umgesetzt wird, kommt die zeitliche Organisation von Produktionsprozessen in der Festlegung der Reihenfolge der Durchführung der einzelnen Logistik zum Ausdruck Operationen, rationale Kombination der Zeit für die Ausführung verschiedener Arten von Arbeiten, Festlegung der kalendergeplanten Standards für die Bewegung von Arbeitsgegenständen.

Grundlage für den Aufbau eines effektiven Produktionslogistiksystems ist ein Produktionsplan, der auf der Grundlage der Aufgabe erstellt wird, die Verbrauchernachfrage zu befriedigen und die Fragen zu beantworten: Wer, was, wo, wann und in welcher Menge wird produzieren (produzieren). Der Produktionsplan ermöglicht es, für jede strukturelle Produktionseinheit differenzierte volumetrische und zeitliche Eigenschaften der Materialflüsse festzulegen.

Die Methoden zur Erstellung eines Produktionsplans hängen von der Art der Produktion sowie von Bedarfsmerkmalen und Auftragsparametern ab.

Die Art der Produktion kann Einzel-, Kleinserien-, Serien-, Großserien- oder Massenproduktion sein.

Das Merkmal der Produktionsart wird durch das Merkmal des Produktionszyklus ergänzt – dies ist der Zeitraum zwischen den Momenten

Der Beginn und das Ende des Produktionsprozesses in Bezug auf bestimmte Produkte innerhalb des Logistiksystems (Unternehmen).

Der Produktionszyklus besteht aus Arbeitszeit und Pausen bei der Herstellung von Produkten. Die Arbeitszeit besteht wiederum aus der technologischen Hauptzeit, der Zeit für die Durchführung von Transport- und Kontrollarbeiten und der Montagezeit.

Die Pausenzeit wird in die Zeit der Betriebs-, Standort- und sonstigen Pausen unterteilt.

Die Dauer des Produktionszyklus hängt weitgehend von den Eigenschaften der Materialflussbewegung ab, die sequentiell, parallel oder parallel-sequentiell sein kann.

Darüber hinaus wird die Dauer des Produktionszyklus auch von den Formen der technologischen Spezialisierung der Produktionseinheiten, dem Organisationssystem der Produktionsprozesse selbst, der Fortschrittlichkeit der eingesetzten Technologie und dem Grad der Vereinheitlichung der hergestellten Produkte beeinflusst.

Zum Produktionszyklus gehört auch die Wartezeit – das ist der Zeitraum vom Auftragseingang bis zum Beginn der Ausführung. Um diese zu minimieren, ist es wichtig, zunächst die optimale Produktcharge zu ermitteln – eine Charge, in der die Kosten pro Produkt liegen minimal.

Um das Problem der Auswahl der optimalen Charge zu lösen, wird allgemein angenommen, dass die Produktionskosten aus direkten Herstellungskosten, Kosten für die Lagerung von Lagerbeständen sowie Kosten für den Gerätewechsel und Ausfallzeiten bei Chargenwechsel bestehen.

In der Praxis wird die optimale Charge oft durch direktes Zählen ermittelt, bei der Erstellung von Logistiksystemen ist es jedoch effektiver, mathematische Programmiermethoden zu verwenden.

In allen Tätigkeitsbereichen, insbesondere aber in der Produktionslogistik, ist ein System von Normen und Standards von größter Bedeutung. Es umfasst sowohl aggregierte als auch detaillierte Standards für den Verbrauch von Materialien, Energie, Gerätenutzung usw.

Verbrauchsstandards für materielle Ressourcen sind die maximal zulässige Menge an Rohstoffen, Betriebsstoffen und Brennstoffen, die für die Herstellung einer Produkteinheit einer bestimmten Qualität und die Durchführung technologischer Vorgänge, einschließlich Logistik, aufgewendet werden.

Die Verbrauchsraten werden im Allgemeinen als Summe aus dem Nettogewicht des hergestellten Produkts oder dem Gewicht des in seiner Zusammensetzung enthaltenen Materials und der Menge an akzeptablem Produktionsabfall sowie anderen Verlusten ausgedrückt. In der Praxis werden Verbrauchswerte nach verschiedenen Kriterien klassifiziert, beispielsweise nach dem Detaillierungsgrad (konsolidiert und spezifiziert); je nach Zweck der Rationierung (betrieblich, stückweise, stückweise, einheitenweise) usw.

Basierend auf den Verbrauchsraten und dem Produktionsprogramm in der Logistik werden Produktionsbedarfe vorhergesagt und alle logistischen Aspekte für die Gestaltung und Steuerung von Materialflüssen entwickelt. Für das Funktionieren logistischer Systeme und Teilsysteme, insbesondere der Produktionslogistik, ist das Vorhandensein eines Ordnungsrahmens zwingend erforderlich. Die wichtigsten regulatorischen Indikatoren sind:

Spezifischer Verbrauch von Rohstoffen und Materialien;

Materialausnutzungsgrad;

Kostenkoeffizient;

Sinnvoller Verbrauch von Rohstoffen und Materialien.

Der standardmäßige nützliche Materialverbrauch ist die Masse (Volumen) der Materialressourcen, die das fertige Produkt bilden. Sie wird durch die Zeichnung des Produkts und die geschätzte Masse (Volumen) des Materials bestimmt.

Der Materialnutzungskoeffizient ist das Verhältnis des nützlichen Materialverbrauchs zur Verbrauchsrate. Dieses Kriterium ist einer der Indikatoren für die Effizienz der Materialressourcen, denn je größer der geforderte Koeffizient ist, desto vollständiger ist die Nutzung eines bestimmten Materials und desto geringer ist der Produktionsabfall.

Der Verbrauchskoeffizient ist der inverse Indikator des Materialnutzungskoeffizienten.

Eine wichtige Rolle spielt auch der spezifische Verbrauchsindikator, der die tatsächlich verbrauchte Materialmenge pro Produktionseinheit (Arbeit) darstellt. Sie wird ermittelt, indem die Menge des verbrauchten Materials durch die Menge der daraus hergestellten Produkte dividiert wird.

In der Praxis gibt es in der Logistik sogar Normen wie Normen für die Zeit, die für die Bearbeitung von Dokumenten benötigt wird, Normen für die Zeit, die für die Entscheidungsfindung benötigt wird usw.

Die wirtschaftliche Lage des Unternehmens hängt von der Qualität der Standards, ihrer Gültigkeit und Genauigkeit ab. Unter Marktbedingungen ist ein System von Normen und Standards kein Instrument des administrativen Eingriffs in die Produktions- und Wirtschaftsinteressen von Struktureinheiten des Logistiksystems und des Produktionssystems, sondern ein notwendiges Element der internen Organisation des Produktionsprozesses und ein Regulator von Außenbeziehungen.