Was ist Arbeitsregulierung und warum wird sie benötigt? Methoden der Arbeitsnormung in Unternehmen und Institutionen – Gesetzgebung, Aufgaben und Organisation Die analytische Methode der Normung basiert auf.

Bei der Standardisierung werden verschiedene Methoden zur Gestaltung von Arbeitsabläufen und zur Berechnung von Standards eingesetzt. Wie der Standard berechnet wird, welche Standardisierungsmethode anzuwenden ist, hängt weitgehend von den spezifischen Bedingungen, von der Art der Produktion, dem Grad der Mechanisierung der Arbeit, der Form ihrer Organisation und einer Reihe anderer Faktoren ab.

Jede Produktionsart weist spezifische Merkmale der Ausrüstung, der technologischen Ausrüstung, der Aufteilung des technologischen Prozesses, der Organisation und Wartung von Arbeitsplätzen, der Spezialisierung und Qualifikation der Arbeitnehmer sowie der Reihenfolge und Regelung der Umsetzung einzelner Elemente des Betriebs auf.

Unter der Standardisierungsmethode versteht man eine Reihe von Techniken zur Ermittlung des erforderlichen Zeitaufwands, zur Analyse von Arbeitsabläufen, zur Identifizierung und Berücksichtigung standardbildender Faktoren, zur Verwendung von Beobachtungsmaterialien, zur Gestaltung der rationellen Gestaltung und des Inhalts eines Vorgangs sowie zur Entwicklung von Standards und Arbeitsnormen. Folglich enthält die Standardisierungsmethode allgemeine Anweisungen zur Lösung von Problemen, mit denen der Standardisierer konfrontiert ist, der die Kosten und Ergebnisse der Arbeit bestimmt. Neben den Berechnungsmethoden werden auch die Ausgangsdaten aufgeführt, anhand derer der konkrete Wert des Arbeitsstandards für eine bestimmte Stelle ermittelt wird.

Die Arbeitsrationierung erfolgt nach zwei Methoden: analytisch und summarisch (oder experimentell-statistisch). Die analytische Methode hat zwei Varianten: analytische Berechnung und analytische Forschung. Die zusammenfassende Methode umfasst normalerweise drei Varianten: experimentelle, statistische und die Methode der Normalisierung basierend auf den Ergebnissen zusammenfassender Beobachtungen.

Die zusammenfassende Methode kann nicht als wissenschaftlich fundiert angesehen werden. Eine Reihe von Autoren ist der Ansicht, dass die summarische Methode obsolet wird und mit der Entwicklung der normativen Ökonomie, der Verbesserung der Qualifikationen von Standardsetzern, der Ausweitung der maschinellen Gestaltung von Prozessen und der Berechnung von Normen die analytische Methode eine dominierende Rolle einnehmen wird Position. Sie argumentieren, dass, da der Zeitstandard als Ganzes für alle regulierten Arbeiten festgelegt wird, ohne ihn in einzelne Bestandteile zu unterteilen, ohne detaillierte Untersuchung, Analyse und Berechnung der Dauer einzelner Elemente des Vorgangs sowie der Faktoren, die die Dauer seines Vorgangs beeinflussen Implementierung, soweit die vollständige Standardisierung den Status quo passiv fixiert und kein Versuch unternommen wird, die Art und Weise der Arbeit zu verbessern. Darauf aufbauend werden die Varianten der zusammenfassenden Methode als experimentell, statistisch, vergleichend (analog) und Kostenrechnung bezeichnet.

Die experimentelle Methode basiert auf der Produktionserfahrung von Menschen, da Zeitstandards von einem Standardarbeiter, Werkstattleiter oder Vorarbeiter festgelegt werden (der sich der Besonderheiten der Durchführung bestimmter Vorgänge aufgrund persönlicher Erfahrungen und nicht aufgezeichneter Informationen über die tatsächlichen Kosten bewusst ist). ähnliche Arbeiten in der Vergangenheit). Diese Methode ist subjektiv und führt immer zu Fehlern bei der Bestimmung der für die Fertigstellung einer bestimmten Arbeit erforderlichen Kosten, da die Genauigkeit nur von der Erfahrung und Qualifikation des Standardsetzers oder Handwerkers abhängt, der den Standard festlegt.

Meistens werden Zeitvorgaben überschätzt und stimulieren nicht das Wachstum der Arbeitsproduktivität.

Etwas besser als die erfahrene Methode ist nach Ansicht dieser Autoren die statistische Methode, bei der Standards auf der Grundlage statistischer Daten (basierend auf Primärdokumentationen, Berichten, Aufzeichnungen) über die durchschnittlichen tatsächlichen Arbeitskosten für dieselbe Arbeit in vergangenen Zeiträumen festgelegt werden und Informationen über die Erfüllung der Produktionsstandards durch die Arbeitnehmer im gleichen Zeitraum. Statistische Standards werden jedoch oft nach Augenmaß festgelegt, ohne die Fähigkeiten eines bestimmten Arbeitsplatzes (Maschine, Werkzeug, Geräte usw.) zu berücksichtigen, und mobilisieren daher Arbeiter und Angestellte nicht, um Arbeitszeitverluste zu vermeiden und die Produktion besser zu nutzen Potenzial. Wie wir sehen, werden sowohl experimentelle als auch statistische Normen auf ähnliche Weise berechnet, wobei dieselbe Art von zusammenfassender Methode verwendet wird – die Festlegung von Normen auf der Grundlage von Daten über tatsächliche Kosten in vergangenen Zeiträumen für dieselbe oder ähnliche Arbeit.

Die experimentell-statistische Standardisierung ist also nicht wissenschaftlich und daher werden die von zwei Varianten der summarischen Methode festgelegten Standards von allen Ausführenden übertroffen, auch von denen, die erst kürzlich mit der Produktionstätigkeit begonnen haben, und die Arbeitsproduktivität wächst langsam. Sie werden in der Regel unterschätzt und entsprechen nicht den bestehenden organisatorischen und technischen Gegebenheiten, berücksichtigen nicht die Erfahrung von Produktionsinnovatoren und gewährleisten daher nur unzureichend ein schnelles Wachstum der Arbeitsproduktivität im Vergleich zum Durchschnittslohn. Arbeitnehmer unter diesen Bedingungen müssen keine produktionsinternen Reserven ermitteln und nutzen; es ist besser, die Arbeitszeit zu nutzen.

Der Kern der Analysemethode besteht darin, dass der Standard auf der Grundlage einer umfassenden Analyse und der tatsächlichen Umsetzung des Arbeitsprozesses und der Bestimmung der rationalsten Methoden zur Durchführung jedes seiner Elemente festgelegt wird. Solche Normen sind wissenschaftlich fundiert. Daher ist die Hauptmethode zur Festlegung von Zeitstandards in Unternehmen die analytische Methode, mit der nicht nur die gesamte für die Produktion benötigte Zeit, sondern auch die Indikatoren für den Einsatz von Maschinen (Geräten) begründet werden. Die analytische Methode hat zwei Varianten: Analytische Berechnung und analytische Forschung.

Die analytische Berechnungsmethode zur Festlegung von Standards erfordert die Verwendung vorgefertigter Regulierungsmaterialien. Arbeitsnormen sind die anfänglichen Regelwerte für die Festlegung von Arbeitsnormen mithilfe der Analyse- und Berechnungsmethode. Zu den Arbeitsnormen zählen je nach Zweck: Normen für die Funktionsweise von Anlagen, Zeitnormen, Dienstleistungsnormen und Personalzahlnormen.

Die analytische Forschungsmethode zur Festlegung von Standards basiert auf der direkten Untersuchung der in einem bestimmten Unternehmen verbrachten Zeit durch Beobachtungen oder Experimente.

Inhalt

Um das geistige Potenzial, die körperlichen Fähigkeiten, Erfahrungen und Fähigkeiten der Mitarbeiter mit minimalen Kosten, aber maximaler Wirkung zu nutzen, wurde ein Gesamtsystem geschaffen. Arbeitsrationierung ist der Prozess, bei dem eine Organisation einen Plan für die physischen oder psychischen Kosten eines Mitarbeiters in der Produktion erstellt, um ein ausgewogenes Verhältnis zwischen den Bemühungen des Mitarbeiters und seiner Bezahlung herzustellen.

Was ist Arbeitsrationierung?

Einer der wichtigsten Teile der Verwaltung sozialer Beziehungen und Arbeitsbeziehungen ist die Arbeitsregulierung. Hinter diesem Konzept verbirgt sich ein Prozess, bei dem die physischen oder mentalen Kosten, die für die Ausführung einer bestimmten Arbeitseinheit durch Teams oder einzelne Spezialisten erforderlich sind, analysiert und die Kosten kontrolliert werden. Die Analyse ermöglicht es uns, Beziehungen zwischen Arbeitsmaßen und den damit verbundenen Kosten herzustellen. Die Normen umfassen die Haupt- und Nebenproduktion.

Ziele und Ziele der Standardisierung

Die Standardisierung hat mehrere Funktionen und erfüllt mehr als eine Aufgabe. Die Funktionalität des Prozesses umfasst folgende Punkte:

• Produktionsplanung;
• Organisation des Arbeitsprozesses;
• Aufgabenverteilung;
• Beurteilung der Leistung einzelner Mitarbeiter bei der Beförderung.

Rationierung soll mehrere Probleme lösen. Die wichtigste besteht darin, sicherzustellen, dass für jeden Mitarbeiter, der in der Produktion oder im Management tätig ist, eine wissenschaftlich fundierte Messung der Arbeitskosten für alle Arten von Arbeit erstellt wird. Darüber hinaus löst der Prozess der Bildung eines Regulierungsgleichgewichts eine Reihe weiterer Probleme:

• Identifizierung und Nutzung von Reserven zur Steigerung der Produktivität;
• Reduzierung der Kosten für Fertigprodukte;
• Verbesserung der Kapazitätsauslastung;
• Einschätzung der Möglichkeiten der Sättigung des Absatzmarktes mit Wettbewerbern.

Arten von Arbeitsnormen

Basierend auf zentral entwickelten Standards formuliert ein Unternehmen oder Unternehmen selbstständig eigene Arbeitsnormen – den Umfang einer Arbeitsaufgabe (z. B. die Anzahl der Teile), die ein Mitarbeiter (Mannschaft) in einer bestimmten Zeit erledigen muss. Sie sollen verschiedene Aspekte der Arbeitstätigkeit widerspiegeln. Derzeit sind die wichtigsten Arten von funktionaler Bedeutung die folgenden Standards:

• Zeit;
• Funktionsweise;
• Service;
• Zahlen;
• Kontrollierbarkeit;
• standardisierte Aufgaben.

Standardzeit

Als Regelzeit wird die Arbeitszeit bezeichnet, die für einen Mitarbeiter (Team) unter Berücksichtigung der Qualifikationen und Voraussetzungen zur Erbringung einer bestimmten Arbeitseinheit festgelegt wird. Die Standardisierung der Arbeitszeit wird in Mannstunden gemessen, die Berechnung der Standardzeit für die Arbeitsleistung erfolgt nach der Formel: Nvr = Tpz + Top + Brake + Totl + Tpt, wobei Nvr die Norm ist, und die Die restlichen Elemente sind Zeit:

• Тпз – zur Vorbereitung und Fertigstellung von Arbeiten;
• Oben – betriebsbereit;
• Torm – für die Wartung des Arbeitsplatzes ausgegeben;
• Gesamt – für Ruhe und persönliche Bedürfnisse ausgegeben;
• TPT – notwendig für technologische Brüche.

Produktionsrate

Um Produktionsprobleme zu lösen, ist es wichtig, die Produktionsrate zu verstehen. Dies ist ein Indikator, der die Menge an Produkten festlegt, die ein Mitarbeiter pro Schicht oder Stunde herstellen muss. Bei der Berechnung werden die fachliche Qualifikation sowie organisatorische und technische Voraussetzungen berücksichtigt. Dieser Koeffizient kann mit verschiedenen Formeln berechnet werden; häufig wird Nvir = Tcm/Nvr verwendet, wobei:

• Nvir – Produktionsrate;
• Tsm – Zeitfonds;
• NVR ist die Norm der Zeit.

Servicestandard

Ein weiterer wichtiger Indikator ist die Wartungsrate, die die Anzahl der Objekte bestimmt, die in einem bestimmten Zeitraum gewartet werden müssen. Ein Beispiel wäre die Anzahl der Maschinen, die ein Bediener während einer Arbeitsschicht einrichten muss. Eine Unterart einer solchen Norm ist die Kontrollierbarkeitsnorm, die auf Führungspositionen Anwendung findet. Die Berechnung des Servicesatzes erfolgt nach der Formel Nob = Td/1rev, wobei:

• Nob – Servicestandard;
• Тд – tatsächlicher Arbeitszeitfonds;
• 1ob – Zeit für die Wartung eines Geräts festlegen.

Arbeitsregulierung in der Gesetzgebung

Das Arbeitsgesetzbuch legt grundlegende Anforderungen für die Regulierung der Arbeitstätigkeit fest. Das Dokument enthält einen Abschnitt „Zahlungs- und Arbeitsnormen“, in dem es einen Abschnitt „Arbeitsnormen“ gibt. Das Dekret der Regierung der Russischen Föderation „Über die Regeln für die Entwicklung und Genehmigung von Standardarbeitsnormen“ vom 11. November 2002 enthüllt den Kern des Artikels. Darüber hinaus werden eine Reihe von Dokumenten verwendet, die dieses Problem regeln, darunter die folgenden:

• Empfehlungen des Staatlichen Baukomitees der Russischen Föderation zu Arbeitsnormen;
• Anordnung des Bauministeriums der Russischen Föderation für Arbeiter von Bade- und Wäschereieinrichtungen, Bestattungsunternehmen und Hotelarbeiter;
• Anordnung des Kulturministeriums für Bibliotheksmitarbeiter;
• Empfehlungen des Landwirtschaftsministeriums für Veterinärmediziner.

Methoden der Arbeitsnormung

Die Genauigkeit des ermittelten Werts der Arbeitszeitkosten hängt in entscheidendem Maße von der gewählten Methode zur Normermittlung ab. Hinter diesem Konzept verbirgt sich eine Reihe von Techniken zur Untersuchung und Analyse von Arbeitsabläufen, zur Messung von Arbeits- und Zeitkosten, zur Identifizierung standardbildender Faktoren usw. Eine genaue Studie wird einen Indikator für die erforderliche und ausreichende Rate des Arbeitseinsatzes liefern. Alle Methoden sind in 2 Gruppen unterteilt: analytische und zusammenfassende. In Deutschland wurden 7 Methoden entwickelt:

• zeitliche Koordinierung;
• Berechnung der Prozesszeit;
• Methode der Multimoment-Beobachtungen;
• Vergleichs- und Bewertungsmethode;
• Umfrage;
• Zeitsollwertsysteme;
• Geplante Zeitmethode.

Gesamt

Wenn die Ermittlung der benötigten Zeit als Ganzes erfolgt, ohne den Arbeitsprozess, normgebende Faktoren zu analysieren oder die effektive Struktur des Arbeitsprozesses zu modellieren, spricht man von einer zusammenfassenden Methodik. Es gibt drei Arten der Arbeitsrationierung nach der Zusammenfassungsmethode:

• erfahren – es wird die persönliche Erfahrung von Spezialisten genutzt, die auf dem Gebiet der Normung tätig sind;
• statisch – aus statistischen Daten gewonnene Daten;
• vergleichend (durch Analogie) – Informationen aus einem ähnlichen Bereich mit etablierten Standards werden mit der betreffenden Arbeit verglichen.

Analytisch

Wenn eine Steigerung der Produktivität und Arbeitseffizienz erforderlich ist, kommt die analytische Methode zum Einsatz. Ihr Kern liegt darin, dass die Festlegung von Normen auf der Grundlage einer umfassenden Analyse des tatsächlich bestehenden Prozesses erfolgt. Als Ergebnis werden die optimalen Methoden zur Durchführung jedes Teils der Arbeitstätigkeit ausgewählt. Es ist üblich, die Unterteilung dieser Technik in mehrere Varianten zu unterscheiden:

• experimentell-analytisch – Untersuchung des Arbeitsprozesses unter natürlichen Produktionsbedingungen;
• Berechnung und Analyse – Festlegung von Indikatoren gemäß Standards für den Betriebsmodus von Maschinen, Zeitstandards für bestimmte Vorgänge;
• Verwendung von Standardstandards.

Rationierung und Vergütung

Untersuchungen zeigen, dass die Produktivität innerhalb derselben Branche um das Zwei- bis Dreifache variieren kann. Der Schlüsselfaktor, der die erzielten Ergebnisse beeinflusst, ist der Lohn als Hauptelement der Mitarbeiterförderung. Die Organisation der Vergütung in jedem Unternehmen umfasst die Entwicklung von:

• Formen, Vergütungssysteme für Arbeitstätigkeiten;
• Gehaltssysteme;
• Parameter zur Berechnung der Bonuszahlungen.

Der Staatsapparat nimmt Einfluss auf die Lohnregulierung. Der Hauptfaktor ist die Einführung eines Mindestlohns. Auch für den Fall, dass die Standards nicht eingehalten werden, werden Zahlungsvoraussetzungen geregelt. Ist die Nichteinhaltung auf ein Verschulden des Arbeitgebers zurückzuführen, muss der Arbeitnehmer einen Betrag erhalten, der mindestens dem Durchschnittsgehalt entspricht. Liegt ein Verschulden des Arbeitnehmers vor, wird das Gehalt auf der Grundlage der tatsächlich geleisteten Arbeitsleistung berechnet. Wenn die Gründe nicht vom Arbeitnehmer oder Arbeitgeber abhängen, wird dem Arbeitnehmer die Zahlung von mindestens 2/3 des Gehalts garantiert.

Formen und Systeme der Vergütung im Unternehmen

Für jedes Unternehmen ist die Wahl der Form und Bezahlung der Arbeitnehmer von großer Bedeutung. Je nach Qualität, Quantität und Ergebnis der Arbeit wird im Zusammenspiel mit Rationierungs- und Tarifsystemen das Verfahren zur Berechnung des Verdienstes festgelegt. Die Vergütung ist das wichtigste Element zur Motivation, Gewinnung und Bindung von Mitarbeitern in einem Unternehmen. In der Praxis werden zwei Kostenrechnungssysteme verwendet: Tarif und organisatorisch-technisch, die jeweils Zähler verwenden: Arbeitszeit und Menge der hergestellten Produkte.

Ermittlung der offiziellen Gehälter

Für Führungskräfte, Fachkräfte und Mitarbeiter kommt ein Gehaltssystem zum Einsatz. Das monatliche Gehalt richtet sich nach der ausgeübten Position. Jedes Unternehmen verfügt über eine Liste der entsprechenden Positionen und Gehälter. Die Gehaltsdifferenzierung kann von Qualifikation, Abschluss, Rang und anderen Merkmalen abhängen. Die Vergütung von Führungskräften ist im Arbeitsvertrag festgelegt und wird als vertraglich bezeichnet.

Ein solches Zahlungssystem kann Bonuszahlungen für das Überschreiten quantitativer oder qualitativer Indikatoren vorsehen. Das Gesetz sieht eine Reihe obligatorischer Entschädigungszulagen und Zuschläge vor:

• für die Arbeit abends und nachts;
• für Arbeiten an Feiertagen und Wochenenden;
• geringfügige Arbeitnehmer;
• für den Reisecharakter der Arbeit.

Entwicklung eines Verfahrens zur Berechnung von Anreizzahlungen und Boni

Um Mitarbeiter zu fördern, setzen viele Unternehmen Anreizzahlungen ein. Eine Prämie ist eine Zahlung, die einem Mitarbeiter für das Erreichen eines bestimmten Ergebnisses und für die Erfüllung von Aufgaben über das Grundgehalt hinaus gewährt wird. Ein Bonussystem wird von Vertretern der Arbeits- und Gehaltsabteilung und des Personalentwicklungsdienstes entwickelt und anschließend von der Geschäftsführung genehmigt. Die Prämienregelung ist als eigenständiges Gesetz bzw. als Anhang zu Tarifverträgen festgelegt.

Der Arbeitgeber hat das Recht, das Verfahren zur Berechnung von Anreizprämien selbstständig zu entwickeln. Obwohl das System für jeden Fall individuell sein kann, sollte es die folgenden Punkte umfassen:

• Art und Häufigkeit von Prämien und Zahlungen für das Personal;
• Leistungsergebnisse, die für eine Prämie qualifizieren;
• Kreis der Personen, die Prämien beantragen;
• Indikatoren, von denen die Verfügbarkeit und Höhe der Prämie abhängt;
• Regeln zur Berechnung von Zahlungen;
• Bedingungen der Abschreibung.

Wer ist für die Standardisierung der Arbeit in einem Unternehmen verantwortlich?

Bei großen Unternehmen ist ein ganzer Mitarbeiterstab an der Berechnung der Standardisierung beteiligt, bei einer kleinen Organisation kann es sein, dass die Arbeit nur einer Person (Personalverantwortlicher) erforderlich ist; Ingenieure für Normung oder Prozessorganisation (Standardisierer) verfügen über Kenntnisse der Industrie- und branchenübergreifenden Normen, kennen die Materialien, die zur Organisation der Arbeitsnormung in einer bestimmten Reihenfolge verwendet werden, und andere Feinheiten, die zur Lösung der gestellten Probleme erforderlich sind.

Untersuchung und Analyse der Arbeitszeitkosten

Normungsspezialisten untersuchen Arbeitsplätze, um die Möglichkeit einer Steigerung der Arbeitseffizienz durch Verbesserung von Qualität oder Quantität zu ermitteln. Mithilfe von Standardisierungstechniken formulieren sie Arbeitsnormen für bestimmte Positionen oder Arbeitskategorien. Durch die Tätigkeit des Fachmanns ist es möglich, Zeitverschwendung zu vermeiden, optimale Arbeitsmethoden zu bestimmen, eine Struktur von Abläufen und Handlungsabläufen aufzubauen, die Gründe für die Nichterfüllung oder erhebliche Übererfüllung von Standards zu identifizieren, um die Produktion zu optimieren.

Entwicklung, Ersatz und Überarbeitung von Arbeitsnormen

Bei der Einführung neuer oder der Verbesserung alter Geräte, Technologien, die die Arbeitsintensität und Arbeitsbelastung reduzieren, besteht die Notwendigkeit, die akzeptierten Regeln zu überarbeiten. Der Grund für die Neuberechnung der Standards kann nicht das Erreichen eines hohen Produktionsniveaus der Produkte durch einzelne Leistungserbringer sein, die neue Techniken und Technologien einsetzen oder Arbeitsplätze auf Eigeninitiative verbessern. Der Prozess der Registrierung von Änderungen entspricht dem Verfahren zur erstmaligen Einführung von Standards in einer Organisation.

Der Schlüssel zum Erfolg eines jeden Unternehmens liegt darin Analyse, Statistik und Reporting. Eine chaotische Unternehmensführung führt unweigerlich zur Auflösung oder zum Zusammenbruch der Struktur, und in Zukunft besteht eine hohe Insolvenzwahrscheinlichkeit.

Lohnniveau des Arbeitnehmers muss eine Begründung haben, also die Abhängigkeit der aufgewendeten Zeit, der Arbeitsbedingungen und anderer Indikatoren vom Lohn.

Methoden der Arbeitsnormung ermöglichen es, geeignete Bedingungen für die Bezahlung und menschliche Arbeitstätigkeit festzulegen sowie den Produktionsprozess zu organisieren.

Liebe Leser! In unseren Artikeln geht es um typische Wege zur Lösung rechtlicher Probleme, aber jeder Fall ist einzigartig.

Wenn du wissen willst So lösen Sie genau Ihr Problem – kontaktieren Sie den Online-Berater rechts oder rufen Sie an kostenlose Beratung:

Was sind Methoden zur Arbeitsnormung?

Arbeitsstandardisierungsmethoden sind eine Möglichkeit, Daten im aktuellen Zeitraum zu ermitteln, die durch bestimmte Algorithmen unter Berücksichtigung der Bedingungen des Arbeitsprozesses sowie verschiedener Größen, die die Produktionsgeschwindigkeit beeinflussen, ermittelt werden.

Die Methoden unterscheiden sich in den einzelnen Ländern, in Russland sind sie jedoch am beliebtesten Gruppen zusammenfassender und analytischer Natur.

Die Gesetzgebung sieht folgende Definition für Arbeitsnormen vor:

Hierbei handelt es sich um Vorschriften, die den Zeitaufwand, das produzierte Produkt, die Anzahl der Mitarbeiter und andere Standards festlegen. Jeder Indikator wird vom Stand der Produktionstechnologie und der Verfügbarkeit von Arbeitsmitteln beeinflusst.

Arbeitsrationierung wird genannt Berechnung des Aufwands für einen bestimmten Produktionsprozess unter den Bedingungen der notwendigen Technologie. Dank der Berechnung ist es möglich, den Arbeitsaufwand für ein einzelnes Projekt abzuschätzen.

Die Rationierung erfolgt durch Führungskräfte, die die gestellten Aufgaben umfassend lösen müssen. Zusätzlich dank Rationierung Sie können folgende Ziele erreichen:

Mit der Verbesserung der Technologien wird die Anschaffung neuer Geräte ermöglicht, die im Hinblick auf die menschliche Arbeitskraft kostengünstiger sind Normen müssen überarbeitet werden. Wenn sich also die Qualität oder Quantität eines Produkts verbessert, müssen sich die regulatorischen Merkmale ändern.

Es ist erwähnenswert, dass dies auch für moralisch und physisch veraltete Geräte gilt. Da es sich abnutzt die Zeit, die für die Herstellung von Produkten aufgewendet wird, nimmt zu.

Ob ein einzelner Mitarbeiter oder ein Team aus eigener Initiative einen schnelleren Weg gefunden haben, die Arbeit abzuschließen, dann gibt es keine Grundlage für eine Überarbeitung der Arbeitsnormen. Und unabhängig davon, ob der Grund Begeisterung, eine Art Mittel zur Arbeitsbeschleunigung oder eine persönliche Modernisierung des Arbeitsplatzes ist.

Damit das System effektiv arbeitet und die zuvor zugewiesenen Aufgaben erfüllt, sollte Folgendes durchgeführt werden:

1. Aktivitätsanalyse. Es ist notwendig, den Produktionsprozess zu untersuchen. Es wird wahrscheinlich möglich sein, ineffektive Bereiche zu identifizieren, die modernisiert werden können.
2. Berechnung des erforderlichen Aufwands und Zeit, um Arbeitsnormen festzulegen;
3. Geplante Überwachung Niveau der technologischen Komponente der Produktion.
4. Wenn Geräte veraltet sind, sollte die Norm etwas höher sein gehen, mit der Modernisierung nimmt die Regulierungskomponente zu;
5. Regelmäßige Aktivitäten zur Steigerung der Produktivität. Wird normalerweise hierfür verwendet Boni und Sachprämien, zum Beispiel Gutscheine für Sanatorien, Resorts, Geschenke für Feiertage usw.;
6. Konstante Überwachung der Arbeitsnormen und überwachen Sie Änderungen in diesem Bereich.

Sehen Sie sich ein Video über die Relevanz von Arbeitsnormen an:

Methodengruppen

Standardisierungsmethoden werden in zwei große Gruppen unterteilt: zusammenfassende und analytische.

Gesamt

Die zusammenfassende Methode basiert auf Standardgrößenwert, Merkmal für die Entwicklung eines Standards. Anschließend wird der Standard je nach Art der Arbeit sowie technischen und organisatorischen Bedingungen verglichen.

Basierend auf den erhaltenen Informationen ist es möglich, den Kostensatz durch Interpolation und Extrapolation zu ermitteln. Der Hauptunterschied besteht darin, dass die Aufteilung in verschiedene Operationen nicht erfolgt, sondern Die Berechnung erfolgt auf Basis des gesamten Produktionszyklus für ein Teil.

Das Prinzip der zusammenfassenden Berechnungsoption besteht darin, den Standard für ein bestimmtes Objekt mit demselben Standard zu vergleichen, der zuvor festgelegt wurde.

Als Grundlage dient die Zusammenfassungsmethode systematische zusammenfassende Merkmalsdaten, die durch die tatsächlichen Kosten der dem gesamten Arbeitskomplex zugeordneten Arbeitsstunden sowie durch organisatorische und technische Parameter beschrieben werden, die je nach Schweregrad des Produktionssystems festgelegt werden.

Dank der Technik ist es möglich, den Prozess der Berechnung von Pyrimidinderivaten zu beschleunigen, da die Datenerhebung im Vergleich zu veralteten Methoden einfacher ist.

Die aktuelle Version des Standards wird aufgerufen experimentell-statistisch, da sie auf erfahrungsbasierten Standards oder Daten zur tatsächlich aufgewendeten Zeit für den vorangegangenen Berichtszeitraum basieren.

Leider ist diese Gruppe von Methoden hat viele Nachteile, da es auf einer subjektiven Vorstellung davon aufbaut, Zeit mit der Arbeit zu verbringen, und es an praktischen Parametern für ein vollständiges Bild mangelt.

Die Hauptnachteile der Technik:

• Es ist nicht möglich, wissenschaftlich fundierte Standards festzulegen;
• Es ist äußerst schwierig, Standorte mit potenziellen Produktivitätssteigerungen zu identifizieren;
• Ermöglicht nicht die Feststellung technischer oder organisatorischer Mängel in der Produktion. Dadurch geht Arbeitszeit verloren und es besteht keine Möglichkeit, die Arbeitsorganisation zu verbessern;
• Die Entwicklung von Maßnahmen zur Verbesserung der technischen Bedingungen wird nicht durchgeführt;
• Es ist unmöglich, die Rationalität des Einsatzes von Technologie unter Produktionsbedingungen zu analysieren.

Dieser Ansatz ist etwas verlangsamt den Prozess der Einführung moderner Technologien, und hemmt die Entwicklung des gesamten Unternehmens.

Analytisch

Das Prinzip der analytischen Standardisierung liegt im Gegenteil; Aufteilung jeder Produktionsstufe in ihre Einzelteile, für die gesonderte Standards festgelegt werden.

Es basiert auf tatsächlichen Daten, die auf der Analyse der in einzelnen Arbeitsbereichen verbrachten Zeit basieren. Diese Option heißt analytische Berechnung.

Eine alternative Option ist Analyse und Forschung. Der Unterschied zwischen beiden Arten von Analysemethoden besteht darin, dass die letztere Option unter Laborbedingungen vorab getestet wird.

Das ermöglicht es Ihnen, die tatsächlichen Arbeitskosten und mögliche Fortschritte zu bewerten, wenn Sie bestimmte Komponenten ändern.

Während des Verfahrens werden tatsächliche Daten zum Produktionszeitverlust in Abhängigkeit von den realen Arbeitskomponenten untersucht.

Die Analysemethode hat viele Vorteile:

• Ermöglicht die Festlegung von Standards, die durch wissenschaftliche und praktische Komponenten gerechtfertigt sind;
• Trägt dazu bei, Daten über den Arbeitsaufwand besser zu erhalten und eröffnet die Möglichkeit, Wachstumsreserven für Indikatoren zu ermitteln;
• Dank der Methode ist es möglich, Mängel in einem technischen oder organisatorischen Bereich zu erkennen;
• Anhand realer Daten über Probleme in der Produktproduktion können Schwachstellen in der Kette lokalisiert und Mängel durch Organisationsdesign oder Ausrüstungsverbesserungen behoben werden.

Techniken

Es gibt eine Technik namens zeitliche Koordinierung, das auf der Beobachtung und Messung der Zeit basiert, die für jeden einzelnen Produktionsabschnitt aufgewendet wird, sofern dieser bei jedem Produktionszyklus wiederholt wird.

Beobachtungsdaten werden auf einer speziellen Karte eingetragen. Um den Standard qualitativ zu bestimmen, müssen 6 oder mehr Beobachtungen durchgeführt werden, bis zu 80, dann können die Daten als objektiv bezeichnet werden.

Arbeitszeitfoto- Dies ist eine Möglichkeit, die Zeit zu ermitteln, die während des Arbeitstages aufgewendet wird. Der Unterschied besteht darin, dass die Fotografien nicht nur während der Produktionszeit erstellt und nicht in Einzelteile zerlegt werden, d. h. auch die Zeit der Vorbereitung, Pause, Bewegung zwischen den Werkstätten usw. kann berücksichtigt werden.

Am häufigsten von einem Standardisierer durchgeführt, aber es gibt auch die Selbstfotografie, bei der man selbst fotografiert.

Fotos sind:

• Einzelperson, wenn es nur einen Mitarbeiter gibt;
• Route – Beobachtungen erfolgen über eine Gruppe von Mitarbeitern, die möglicherweise in verschiedenen Produktionsbereichen arbeiten;
• Brigade;
• Mehrmaschine;
• Gruppe.

Momentane Beobachtungen– Die Methodik sieht statistische Standardisierungsmöglichkeiten vor, die es ermöglichen, gemittelte Daten über die von Mitarbeitern und Geräten effektiv verbrachte Zeit zu erhalten.

Das Ausführungsprinzip ist wie folgt: Der Standardisierer geht entlang der Produktionslinie und dokumentiert die Beschäftigung jedes Arbeiters auf einem Blatt Papier. Für eine hohe Genauigkeit und Effizienz der Methode sind mehrere Beobachtungen erforderlich.

Zeitliche Koordinierung kann sachlich oder statistisch durchgeführt werden. Die genaueste Option ist eine experimentelle Berechnung, bei der es anhand von Beobachtungen von Arbeitern möglich ist, die Anzahl der Arbeitsstunden für die Herstellung eines bestimmten Teils zu bestimmen. Durch Langzeitbeobachtung lässt sich die Durchschnittszahl ermitteln, die der Berechnung zugrunde gelegt wird.

Experimentell-statistische Methode basiert auf den Ergebnissen von Beobachtungen, Tests in Laboratorien und statistischen Daten, die auf der Verarbeitung von Materialien für den Bericht basieren.

Wichtig ist jeweils die richtige Reihenfolge der Methodenausführung und die richtige Datenanalyse.

Beeinflussende Faktoren

Statistische Daten werden niemals in der Lage sein, den tatsächlichen Stand der Dinge in einer bestimmten Produktion widerzuspiegeln. Dabei wurde eine ganze Klassifizierung von Faktoren identifiziert kann die Leistung in die eine oder andere Richtung verändern.

Generell lassen sich Faktoren in zwei große Kategorien einteilen: solche, die von der Produktion selbst und den Arbeitsbedingungen abhängen, sowie solche, die vom Darsteller beeinflusst werden.

Insgesamt können wir hervorheben 5 Hauptgruppen von Faktoren Einfluss auf Arbeitsnormen:

1. Technisch. Natürlich wirkt sich das Vorhandensein fortschrittlicher Gegenstände, Arbeitsausrüstung sowie eines etablierten technologischen Prozesses direkt auf die Arbeitsproduktivität aus;
2. Organisatorisch. Eine wichtige Voraussetzung hierfür ist die Ausprägung und Wirksamkeit der Arbeitsteilung im Team. Zusammenarbeit in einem Unternehmen ist notwendig und es spielt eine wichtige Rolle, wie gut das Team eingespielt ist. Dazu gehören auch die Organisation des Arbeitsplatzes sowie die rechtzeitige Wartung und Modernisierung der Geräte. Im Bereich der Arbeitsproduktivität spielen Ruhezeit, Art der Produktion und Gestaltung der Arbeitsbedingungen eine wichtige Rolle;
3. Psychophysiologisch. Die Faktoren hängen direkt vom Darsteller ab. Zu den wichtigsten Faktoren gehören Geschlecht, Alterskategorie, Menge der aufgewendeten geistigen und/oder körperlichen Energie, emotionale Stabilität und Ausdauer des Arbeitnehmers;
4. Sozial. Auch hier kommt es auf die Fähigkeiten des Mitarbeiters an – seinen fachlichen Kenntnisstand in der Arbeit, seine Erfahrung, seine Begeisterung und sein Interesse. Initiative sollte nicht vernachlässigt werden, sie steigert die Arbeitseffizienz erheblich. Dazu gehören die Attraktivität der Arbeit und des Umfelds sowie der Beziehungen innerhalb des Teams;
5. Wirtschaftlich. Der wichtigste Faktor im Interesse des Arbeitnehmers ist die wirtschaftliche Komponente. Dieser Faktor gilt für das gesamte Unternehmen; bei Nachfrage, hoher Qualität der Produkte sowie Dringlichkeit der Arbeit und Warenmangel können sich die Arbeitsnormen ändern.

Um Standards korrekt zu erstellen, müssen alle technischen, finanziellen und organisatorischen Parameter des Unternehmens berücksichtigt werden.

Gehalt

Das Prinzip der Zahlungsberechnung ist einfach– es hängt vom Zeitaufwand, dem Aufwand für die Ausführung, der Nachfrage nach Arbeitskräften und den Kosten des herzustellenden Produkts ab.

Zunächst berechnet Norm für jedes Produkt und es wird bestimmt, wie viel der Arbeiter produzieren kann. Als nächstes wird der Marktwert des Produkts ermittelt und die Kosten, der Nettogewinn des Unternehmens, die Steuern und letztendlich berechnet.

Um hochqualifizierte Fachkräfte zu gewinnen, müssen Sie das Gehaltsniveau Ihrer Mitbewerber und Ihres eigenen vernünftig einschätzen.

• Man kann keine hohen Maßstäbe setzen, andernfalls leidet die Qualität des Produkts und die Belastung des Arbeiters erhöht sich, und dementsprechend ist die Verletzungsgefahr erheblich;
• Es ist notwendig, systematisch vorzugehen Ausrüstung aufrüsten, auf diese Weise wird es möglich sein, die Arbeitsproduktivität zu steigern;
• Die Standards müssen auf der russischen Gesetzgebung basieren;
• Die Rationierung hat nur beratenden und indikativen Charakter, ist aber nicht verpflichtend;
• Durch Anwerbung ist eine Produktivitätssteigerung möglich hochqualifizierte Fachkräfte.

Alle beschriebenen Faktoren haben einen starken Einfluss auf die Arbeitsnormen, daher lohnt sich eine gründliche Analyse, mit der Sie Ihr Einkommen um ein Vielfaches steigern können.

Die heutige wirtschaftliche Situation zwingt Unternehmen dazu, alle verfügbaren Ressourcen flexibler zu verwalten und ihre Kosten zu senken. Ein erheblicher Teil der Budgets besteht aus Personalkosten, und es ist wichtig, dass Manager die Grundsätze der Bildung dieser Fonds verstehen.

Eine Möglichkeit, die optimale Anzahl zu planen, ist Organisation der Arbeitsnormen im Unternehmen. Ein auf wissenschaftlichen und technischen Berechnungen basierender Ansatz für das Personalmanagement und die Entwicklung materieller Anreizsysteme ermöglicht es Unternehmen, Kosten zu minimieren und gleichzeitig die Umsetzung von Produktionsplänen und die Einhaltung aller Qualitätsstandards zu gewährleisten.

Organisation von Arbeitsnormen in einem Unternehmen – worum geht es?

Die Organisation von Arbeitsnormen in einem Unternehmen ist der Prozess der Analyse der Arbeitsaktivitäten der Arbeitnehmer und der Festlegung von Arbeitsnormen für jeden bestimmten Bereich oder Arbeitsplatz.

Gegenstand der Arbeitsregulierung sind Arbeitshandlungen, Bewegungen und Tätigkeiten von Arbeitnehmern, die anhand einer Zeitskala (in Sekunden, Stunden, Minuten) gemessen werden. Der Zweck der Messung besteht in der Regel darin, den optimalen Zeitpunkt für die Durchführung eines bestimmten Arbeitsvorgangs zu berechnen. Die Zeit, die ein Arbeiter pro von ihm produzierter Produktionseinheit verbringt, wird als Standardzeit bezeichnet. Ein umgekehrt proportionaler Wert – die Produktionsrate – ist die geplante Anzahl an Produkten, Halbfabrikaten oder Produkten, die ein Arbeiter über einen bestimmten Zeitraum (pro Stunde oder pro Schicht) produzieren kann.

Organisation von Arbeitsnormen im Unternehmen löst Probleme:

• Planung der maximal möglichen Produktionsmengen für den aktuellen Personalbestand;


• Planung der optimalen Personalzahl für den erwarteten Produktionsplan;


• Erteilung von Produktionsaufgaben an Arbeiter unter Berücksichtigung von Standards;


• Optimierung von Produktionsprozessen als Ergebnis der Analyse der Arbeitsaktivitäten der Arbeitnehmer (während der Standardisierung);


• Steigerung der Arbeitsproduktivität durch konsequente Überarbeitung von Standards;

Arbeitsinhalte zur Organisation von Arbeitsnormen im Unternehmen

Die Organisation von Arbeitsnormen in einem Unternehmen umfasst in der Regel folgende Phasen:

• Analyse des Produktionsprozesses und Identifizierung einzelner Phasen seiner Umsetzung;


• Festlegung der Soll-Arbeits- und Ruhezeiten in jeder Phase des Produktionsprozesses;


• Entwicklung von Arbeitsnormen für grundlegende Produktionsabläufe;


• Umsetzung und anschließende regelmäßige Analyse der Umsetzung, Anpassung von Arbeitsnormen;

Der Zweck der Organisation von Arbeitsnormen in einem Unternehmen ist folgender:

• Festlegen von Zielarbeitszeiten für die Durchführung eines bestimmten Arbeitsvorgangs;


• Ermittlung von Leistungsindikatoren;


• Begründung der Höhe der materiellen Vergütung;


• Optimierung der Produktionsprozesse, Beseitigung von Verlusten und ineffektiven Arbeitsabläufen;


• Erstellung eines Produktionsplanungssystems (für die verfügbare Anzahl), Analyse und Kontrolle der Umsetzung von Produktionsplänen;


• Eine rationelle Arbeitsorganisation ermöglicht die effektivste Nutzung der physischen und psychischen Fähigkeiten der Mitarbeiter und die Aufrechterhaltung einer hohen Leistungsfähigkeit über die gesamte Dauer der Arbeitsschicht;

Methoden zur Standardisierung der Arbeit in einer Organisation oder einem Unternehmen

Abhängig von der Methode zur Entwicklung von Arbeitsnormen werden verschiedene Methoden zur Regulierung der Arbeit in einer Organisation oder einem Unternehmen unterschieden:

Analytisch und forschend Die Arbeitsnormungsmethode besteht aus der Analyse der Arbeitszeit und der Messung der Dauer von Produktionsvorgängen mithilfe klassischer Standardisierungswerkzeuge – Arbeitszeitfotos und Zeiterfassung.

Analytisch und berechnend Mit der Arbeitsnormungsmethode können Sie auf der Grundlage von Standardnormen und Nachschlagewerken Standards berechnen, ohne Messungen in einer realen Situation vorzunehmen.

Gesamt Die Methode der Arbeitsnormung besteht darin, bestehende Normen auf einmalige oder neue Produktionsprozesse anzuwenden, für die es keine entwickelte Technologie gibt.

Fakultät Die Standardisierungsmethode basiert auf einer Faktorenanalyse der Aktivitäten mehrerer Unternehmen oder Abteilungen und der Identifizierung von Bevölkerungstreibern – Faktoren, die einen erheblichen Einfluss auf diesen Indikator haben.

Mikroelement Die Arbeitsstandardisierungsmethode geht von der Fähigkeit aus, die Dauer eines Arbeitsvorgangs zu berechnen, indem standardisierte Zeitstandards für die im Vorgang enthaltenen Mikroelementbewegungen (z. B. Biegen über ein Teil, Drehen, Platzieren eines Teils auf einer Maschine usw.) zusammengefasst werden.

Organisation der Arbeitsnormen im Unternehmen: Struktur der Arbeitszeit

Zur Berechnung von Arbeitsnormen ist es zunächst erforderlich, die typische Arbeitszeitstruktur zu ermitteln. Die Struktur der Arbeitszeit ermöglicht es Ihnen zu verstehen, wie viel Zeit die Arbeit selbst in Anspruch nimmt, wie viel Zeit für die Vorbereitung aufgewendet wird und welcher Teil der Zeit durch Ausfallzeiten und ineffektive Arbeitsorganisation verloren geht.

Bei der Organisation von Arbeitsnormen in einem Unternehmen werden in der Regel die folgenden typischen Arten von Arbeitszeitkosten unterschieden (die Prozentsätze dienen als Referenz und können in verschiedenen Organisationen variieren):

Die gesamte Arbeitszeit ist in der Regel in zwei Teile unterteilt – Arbeitszeit und Pausenzeit.

Die Arbeitszeiten bestehen aus folgenden Kategorien:

• Vor- und Abschlussarbeiten (PZR)- Dies ist die Zeit, die ein Arbeiter für die Vorbereitung auf die Ausführung einer Produktionsaufgabe und für Vorgänge im Zusammenhang mit der Fertigstellung der Arbeit aufwendet.


• Organisation des Arbeitsplatzes (WWM)– Im Gegensatz zu den vorbereitenden und abschließenden Arbeiten geht es hier um die Wartung (Einstellung, Schmierung, Reinigung) der Geräte und die Ordnung (Aufräumen) nach Abschluss der Arbeiten.


• Operative Arbeit – Dies ist die Zeit zur Erledigung einer Produktionsaufgabe, der Hauptaufgabe des Mitarbeiters.


• Unproduktive Arbeit – eine optionale Art des Arbeitszeitaufwands, der bei Produktionsausfällen (in der Terminologie des Lean Manufacturing) zugewiesen wird – unnötige Bewegungen, unnötige oder unproduktive Vorgänge, Herstellung fehlerhafter Produkte.

Pausenstruktur:

• Zeit für Ruhe und persönliche Bedürfnisse – Dabei handelt es sich um die Zeit der Arbeitspausen, die der Arbeitnehmer zur Aufrechterhaltung seiner Arbeitsfähigkeit benötigt. Im Büro beträgt der Anteil dieser Zeit in der Regel 10-15 %, in der Produktion – 20 %, bei besonders schwierigen, schädlichen und schwierigen klimatischen Arbeitsbedingungen – bis zu 50 %. Teilweise sind Pausen dieser Art arbeitsrechtlich geregelt.


• Unvermeidbare Unterbrechungen - Zeit der erzwungenen Ausfallzeit, in der der Mitarbeiter auf den Materialeingang oder den Abschluss des Gerätebetriebszyklus wartet. Der Anteil unvermeidbarer Betriebsunterbrechungen muss durch Maßnahmen kontinuierlich reduziert werden


• Abnehmbare Unterbrechungen – Arbeitszeitausfall durch eigenes Verschulden des Arbeitnehmers (zu spät zur Arbeit kommen, früher gehen, durch unproduktive Gespräche von der Arbeit abgelenkt werden).


• Mittagessen Abendessen - werden nicht in die Arbeitszeitstruktur einbezogen. Bei einem Tagesplan (24 Stunden) umfasst die Arbeitszeitstruktur nur 22 Stunden, abzüglich zwei Stunden Pausen für die Mahlzeiten.

Organisation der Arbeitsnormen im Unternehmen: Berechnung der Soll-Personalzahl

Eine der Hauptaufgaben bei der Organisation von Arbeitsnormen in einem Unternehmen ist die Planung des optimalen Personalbestands. Die Planung der Arbeitskräftezahl erfolgt in drei Schritten:

Im ersten Schritt wird die Zeit zur Herstellung einer Produkteinheit berechnet:

Im zweiten Schritt wird die Produktionsrate für die gesamte Schicht berechnet:

Im dritten Schritt wird die Soll-Personalzahl berechnet:

Um die Prozesse der Personalplanung zu automatisieren, speziell

Organisation der Arbeitsnormung im Unternehmen: Entwicklung von Motivationssystemen

Die zweite Hauptaufgabe der Organisation der Arbeitsnormung in einem Unternehmen besteht darin, ergebnisorientierte materielle Belohnungssysteme zu schaffen. Basierend auf Arbeitsnormen wird Folgendes erstellt:

• Gehaltsbonus-Zahlungssystem, wenn für die Erfüllung der Arbeitsnormen ein Bonus gezahlt wird.


• Stücklohnsystem, wenn die Löhne auf der Grundlage von Akkordsätzen für jede Produktionseinheit berechnet werden.

Der wirtschaftliche Effekt der Organisation der Arbeitsnormung in einem Unternehmen

Die Durchführung von Arbeiten zur Gestaltung der Arbeitsnormen in einem Unternehmen ist immer mit der Erzielung einer wirtschaftlichen Wirkung verbunden durch:

• Planung der optimalen Personalanzahl;


• Schaffung moderner ergebnisorientierter Motivationssysteme;


• Steigerung der Arbeitsproduktivität;


• Beseitigung von Ausfallzeiten und ineffektiven Arbeitsabläufen;


• Organisation einer genauen Abrechnung und Kontrolle der Personalarbeit;

Die Kosten eines Projekts zur Einführung eines Arbeitsnormensystems in einem Unternehmen amortisieren sich in der Regel innerhalb weniger Monate nach der Einführung technisch und wissenschaftlich fundierter Arbeitsnormen.

Heutzutage wird Arbeitsnormung nicht mehr nur in produzierenden Unternehmen angewendet, sondern in nahezu allen Wirtschaftszweigen. Methoden und Ansätze zur Standardisierung, die ursprünglich in der Produktion entwickelt wurden, werden für Verwaltungspersonal, Vertriebsteams, Designorganisationen und viele andere Arten von Aktivitäten angepasst.

Das Senden Ihrer guten Arbeit an die Wissensdatenbank ist ganz einfach. Nutzen Sie das untenstehende Formular

Studierende, Doktoranden und junge Wissenschaftler, die die Wissensbasis in ihrem Studium und ihrer Arbeit nutzen, werden Ihnen sehr dankbar sein.

Veröffentlicht am http://www.allbest.ru/

MINISTERIUM FÜR BILDUNG UND WISSENSCHAFT DER RUSSISCHEN FÖDERATION

STAATLICHE BILDUNGSEINRICHTUNG

HÖHERE BILDUNG

„STAATLICHE WIRTSCHAFTSUNIVERSITÄT SANKT PETERSBURG“

Abteilung für Wirtschaft und Unternehmensführung

Kursarbeit

Disziplin: „Management der Arbeitskosten in öffentlichen und privaten Unternehmen“

Zum Thema: „Methoden der Arbeitsnormung“

Durchgeführt:

Schüler der Gruppe MZ-401

Rudnik Polina Alexandrowna

Geprüft:

Ph.D., außerordentlicher Professor

Trifonov Stanislav Viktorovich

St. Petersburg 2016

Einführung

1. Methoden der Arbeitsnormung

2.1 Entwicklung von Zeitstandards

Abschluss

Literaturverzeichnis

Einführung

Die Relevanz des gewählten Themas spiegelt sich im Folgenden wider. An die Norm als Maß für die Arbeit, die sich in den Arbeitszeitkosten manifestiert, müssen erhöhte Anforderungen hinsichtlich ihrer Fähigkeit, zur Verbesserung der Produktionseffizienz beizutragen, gestellt werden. Der Grad der Gültigkeit von Arbeitskostennormen bestimmt direkt, wie objektiv und vollständig sie den Arbeitsaufwand bestimmen, der für die Ausführung einer bestimmten Arbeit aufgewendet werden muss.

Der Inhalt der Arbeit, die Formen ihrer Organisation, die Art und Art des Produktionsprozesses bestimmen die Besonderheiten der Methodik zur Berechnung von Standards und Methoden der Standardisierung. Umgekehrt ermöglichen geeignete Standardisierungsmethoden bereits vor der Einführung von Produkten in die Produktion die Entwicklung produktiverer Techniken und Arbeitsmethoden, die Gestaltung effektiver Formen der Arbeitsteilung und -zusammenarbeit sowie Systeme zur Arbeitsplatzerhaltung.

Es ist auch zu beachten, dass unter den Bedingungen der Marktbeziehungen die Notwendigkeit einer genaueren Wahl der geeigneten Methode zur Standardisierung der Arbeit durch maximale Berücksichtigung aller Einflussfaktoren stark zunimmt. Die Verwendung einer unzureichenden Standardisierungsmethode verringert die Qualität der berechneten Standards, was sich wiederum auf die wichtigsten Wirtschaftsindikatoren des Unternehmens (Produktarbeitsintensität, Kosten, Arbeitsproduktivität, Wettbewerbsfähigkeit usw.) auswirkt.

Die Zwecke des Verfassens dieser Kursarbeit sind:

Detaillierte inhaltliche Beherrschung grundlegender Fragen verschiedener Methoden der Arbeitsregulierung,

Erwerb praktischer Fähigkeiten zur Lösung von Problemen und zur Durchführung wirtschaftlicher Arbeitsberechnungen,

Festigung des Wissens zu den Hauptthemen der Disziplin „Organisation und Regulierung der Arbeit“.

Das Erreichen des Ziels erfolgt durch die Lösung folgender Aufgaben:

Kennenlernen literarischer Quellen zum Thema „Methoden der Arbeitsregulierung“

Beherrschung der Methodik und Technik der Berechnungen bei der Festlegung von Arbeitsnormen.

Beim Verfassen der Arbeit haben wir die Arbeiten einheimischer Wissenschaftler auf dem Gebiet der Arbeitsorganisation und -regulierung, der Arbeitsökonomie, Lehrmittel, Nachschlagewerke zu Arbeitsnormen, Zeitschriften sowie Informationen auf Internetseiten herangezogen.

1. Methoden der Arbeitsnormung

1.1 Zusammenfassende Methoden zur Festlegung von Arbeitsnormen

Die Genauigkeit der Ermittlung der notwendigen und ausreichenden Arbeitszeitkosten hängt entscheidend von der Standardisierungsmethode ab. Eine fortschrittlichere Methode bietet höhere Qualitätsstandards, d. h. eine hohe Wahrscheinlichkeit, dass der ermittelte Arbeitseinsatz tatsächlich notwendig und ausreichend ist.

Bei der Standardisierungsmethode handelt es sich um eine Reihe von Techniken zur Ermittlung des erforderlichen Zeitaufwands, zur Analyse von Arbeitsabläufen, zur Identifizierung und Berücksichtigung standardbildender Faktoren, zur Verwendung von Beobachtungsmaterialien, zur Gestaltung der rationellen Zusammensetzung und des Inhalts eines Betriebs sowie zur Entwicklung von Arbeitsnormen und -normen. Folglich enthält die Standardisierungsmethode allgemeine Anweisungen zur Lösung von Problemen, mit denen der Standardisierer konfrontiert ist, der die Kosten und Ergebnisse der Arbeit bestimmt.

Neben den Berechnungsmethoden werden die Ausgangsdaten aufgeführt, anhand derer der konkrete Wert des Arbeitsstandards für eine bestimmte Stelle ermittelt wird.

Standardisierungsmethoden unterscheiden sich voneinander in der Zuverlässigkeit der Arbeitsnormen und dem Ansatz zur Bestimmung ihres Wertes. Basierend auf der Zuverlässigkeit können Normalisierungsmethoden in intuitive und statistische Methoden unterteilt werden.

Der Wert der durch die intuitive Methode ermittelten Normen stellt eine Schätzung dar, die auf früheren Erfahrungen basiert. Die Wahrscheinlichkeit, dass der Wert der nach dieser Methode ermittelten Arbeitsnorm mit dem objektiv notwendigen Arbeitsaufwand unter diesen konkreten Bedingungen übereinstimmt, ist unbedeutend. Die mit der statistischen Methode ermittelten Normwerte basieren auf der mathematischen Statistik, nämlich der Theorie der Stichprobenmethode. In diesem Fall sind die quantitativen Werte der Arbeitsnormen zuverlässiger, da sie auf der Grundlage einer bestimmten Stichprobe ermittelt werden.

Nach der Methode zur Bestimmung des Wertes von Normen werden summarische und analytische Methoden unterschieden. Für jede dieser Methoden gibt es Variationen.

Zusammenfassende Methoden umfassen die Festlegung von Arbeitsnormen ohne Aufteilung des Prozesses in Elemente und die Gestaltung einer rationalen Arbeitsorganisation, d. h. basieren entweder auf der Erfahrung des Standardisierers oder auf statistischen Daten über die Leistung ähnlicher Arbeiten. Die zusammenfassende Methode kann nicht als wissenschaftlich fundierte Methode eingestuft werden. Eine Reihe von Autoren ist der Ansicht, dass die zusammenfassende Methode veraltet ist und mit der Entwicklung der Regulierungsökonomie, der Verbesserung der Qualifikationen der Standardsetzer, der Ausweitung der maschinellen Gestaltung von Prozessen und der Berechnung von Standards die analytische Methode eine dominierende Stellung einnehmen wird.

Der Zeitstandard wird als Ganzes für alle geregelten Arbeiten festgelegt, ohne ihn in einzelne Bestandteile zu unterteilen, ohne detaillierte Untersuchung, Analyse und Berechnung der Dauer einzelner Elemente des Vorgangs sowie von Faktoren, die die Dauer seiner Durchführung beeinflussen, da mit Zusammenfassende Standardisierung: Die bestehende Situation wird passiv fixiert und nicht durchgeführt. Kein Versuch, die Art und Weise, wie die Arbeit erledigt wird, zu verbessern. Darauf aufbauend werden die Varianten der summarischen Methode als experimentell, statistisch, vergleichend (analog) und Kostenrechnung bezeichnet. Ihre in vielen literarischen Quellen enthaltenen Merkmale lassen sich wie folgt zusammenfassen.

Die experimentelle Methode basiert auf der Produktionserfahrung von Menschen, da Zeitstandards von einem Standardarbeiter, Werkstattleiter oder Vorarbeiter festgelegt werden (der sich der Besonderheiten der Durchführung bestimmter Vorgänge aufgrund persönlicher Erfahrungen und nicht aufgezeichneter Informationen über die tatsächlichen Kosten bewusst ist). ähnliche Arbeiten in der Vergangenheit). Diese Methode ist subjektiv und führt immer zu Fehlern bei der Bestimmung der für die Fertigstellung einer bestimmten Arbeit erforderlichen Kosten, da die Genauigkeit nur von der Erfahrung und Qualifikation des Standardsetzers oder Handwerkers abhängt, der den Standard festlegt. Meistens werden Zeitvorgaben überschätzt und stimulieren nicht das Wachstum der Arbeitsproduktivität.

Eine durch Augenmaß auf der Grundlage früherer Erfahrungen festgelegte Norm ist, auch wenn sie mit der tatsächlichen Produktion übereinstimmt, im Wesentlichen ein Zeugnis dafür, wie Menschen früher gearbeitet haben, und keineswegs ein Hinweis darauf, wie unter heutigen Bedingungen – mit zunehmendem Grad der Mechanisierung – gearbeitet werden soll Arbeit, Verbesserung der Arbeitsmethoden, systematische Steigerung der Qualifikation, des kulturellen und technischen Niveaus der ausübenden Künstler. Der einzige Vorteil dieser Methode ist ihre geringe Arbeitsintensität.

Etwas besser als die erfahrene Methode, sagen diese Autoren, ist die statistische Methode, bei der Standards auf der Grundlage statistischer Daten (basierend auf Primärdokumentation, Berichten, Aufzeichnungen) über die durchschnittlichen tatsächlichen Arbeitskosten für dieselbe Arbeit in vergangenen Zeiträumen und festgelegt werden Informationen über die Erfüllung von Produktionsstandards durch Arbeitnehmer im gleichen Zeitraum. Statistische Standards werden jedoch oft nach Augenmaß festgelegt, ohne die Fähigkeiten eines bestimmten Arbeitsplatzes (Maschine, Werkzeug, Geräte usw.) zu berücksichtigen, sodass diese Standards Arbeiter und Angestellte nicht mobilisieren, um Arbeitszeitverluste zu vermeiden und die Produktion besser zu nutzen Potenzial. Wie wir sehen, werden sowohl experimentelle als auch statistische Normen auf ähnliche Weise berechnet, wobei dieselbe Art von zusammenfassender Methode verwendet wird – die Festlegung von Normen auf der Grundlage von Daten über tatsächliche Kosten in vergangenen Zeiträumen für dieselbe oder ähnliche Arbeit.

Die experimentell-statistische Standardisierung ist also nicht wissenschaftlich und daher werden die von zwei Varianten der summarischen Methode festgelegten Standards von allen Ausführenden übertroffen, auch von denen, die erst kürzlich mit der Produktionstätigkeit begonnen haben, und die Arbeitsproduktivität wächst langsam. Sie werden in der Regel unterschätzt und entsprechen nicht den bestehenden organisatorischen und technischen Bedingungen, berücksichtigen nicht die Erfahrung von Produktionsinnovatoren und gewährleisten daher unter diesen Bedingungen nur unzureichend ein schnelles Wachstum der Arbeitsproduktivität im Vergleich zum Durchschnittslohn Sie müssen keine produktionsinternen Reserven identifizieren und nutzen und können die Arbeitszeit besser nutzen. Dies gilt für Akkordarbeiter und noch mehr für Zeitarbeiter, Hilfsarbeiter verschiedener Art, Büroangestellte und Arbeiter in nichtproduktiven Sektoren der Volkswirtschaft. Daher wurden experimentelle statistische Methoden vor mehr als einem halben Jahrhundert verurteilt.

Unter Berücksichtigung der Mängel zusammenfassender experimenteller Standards muss angestrebt werden, den Anwendungsbereich dieser Standardisierungsmethode, die aus irgendeinem Grund nur in Ausnahmefällen bei der Festlegung vorübergehender Standards angewendet werden kann, auf jede erdenkliche Weise einzuschränken Es ist nicht möglich, die Höhe der Arbeitskosten rechtzeitig vor Arbeitsbeginn zu ermitteln. Andere Methoden der Arbeitsnormung (z. B. Pilotproduktion, Notarbeiten). Folglich können experimentelle statistische Normen als wissenschaftlich eingestuft werden und sollten in Industrieunternehmen nicht in großem Umfang verwendet werden, und bestehende sollten durch wissenschaftlich fundierte ersetzt werden.

Die zusammenfassende Methode schließt die Festlegung angemessener Normen nicht aus. Bei der Kostenermittlung nach Musternormen (Standardnormen) geht es um die Entwicklung sinnvoller Normen für die Herstellung eines Produkts, das für eine bestimmte Teilegruppe typisch ist. Beispielsweise erfordert die Herstellung von glatten Stahlbuchsen unabhängig von ihrer Länge, ihrem Außen- und Innendurchmesser den Einsatz derselben Ausrüstung, Werkzeuge und Vorrichtungen. Nehmen wir an, dass als Standard eine Buchse mit den Abmessungen genommen wird: Länge L = 100 mm, Außendurchmesser D = 70 mm, Innendurchmesser d = 40 mm. Für dessen Herstellung wird ein rationeller Prozess konzipiert und ein wissenschaftlich fundierter Standard etabliert, der als Vorbild dient. Auf dieser Grundlage ist es mithilfe von Interpolationsmethoden möglich, Standards für ähnliche Buchsen festzulegen, deren Abmessungen kleiner als die der Standardbuchsen sind, und durch Extrapolation Standards für die Herstellung von Buchsen großer Abmessungen zu berechnen.

Zu den angemessenen Maßstäben zählen die durch Normen und Formeln festgelegten Abhängigkeiten zwischen Arbeit und konventionellen Einheiten, beispielsweise die Reparaturkomplexität von Maschinen.

In der flexiblen automatisierten Produktion und an automatischen Linien geht es bei der Arbeitsregulierung im Wesentlichen darum, die optimalen Standards für die Anzahl der Arbeiter zu bestimmen, die Geräte warten. Das Ergebnis wird durch die berechnete Produktivität der Maschinen (Anlagen) bestimmt, die Anzahl der Arbeitsplätze durch die Konstruktion. Unter diesen Bedingungen besteht die Aufgabe der Normung darin, die rationelle Arbeitsweise der Maschinen und die Struktur der Arbeitszeit der bedienenden Arbeiter bei der Ausführung manueller Tätigkeiten im Zusammenhang mit dem Be- und Entladen der Maschinen zu bestimmen. Unter Berücksichtigung von Schichtarbeitern wird für jede Maschine, Apparatur oder Anlage die minimal erforderliche Anzahl an Servicepersonal unter möglichst produktiver Nutzung ihrer technischen Möglichkeiten bzw. die maximal mögliche Anzahl von Maschinen oder Geräten ermittelt, die von einem Arbeiter bedient werden können.

1.2 Analysemethoden zur Festlegung von Arbeitsnormen

Durch analytische Methoden festgelegte Standards werden üblicherweise als technisch begründet, seltener als wissenschaftlich begründet bezeichnet. Der Nachname spiegelt die Komplexität der Begründung der Norm wider, deren Notwendigkeit allgemein anerkannt ist.

Der Kern der Analysemethode besteht darin, dass der Standard auf der Grundlage einer umfassenden Analyse und der tatsächlichen Umsetzung des Arbeitsprozesses und der Bestimmung der rationalsten Methoden zur Durchführung jedes seiner Elemente festgelegt wird. Daher ist die wichtigste Methode zur Festlegung von Zeitstandards in Unternehmen die analytische Methode, mit der nicht nur die gesamte für die Produktion benötigte Zeit, sondern auch die Indikatoren für den Einsatz von Maschinen (Geräten) begründet werden.

Mit der analytischen Methode werden somit untersucht und analysiert:

Kapazitäten zur Ausrüstungsproduktion;

Technologische Modi im Hinblick auf Prozessintensität und maximale Nutzung der Produktionskapazität der Ausrüstung;

Manuelle Arbeitsmethoden unter dem Gesichtspunkt ihrer Rationalität, Reduzierung der Dauer und möglicher Überschneidung manueller Zeit mit Maschine (Hardware);

Organisation des Arbeitsplatzes zur Beseitigung organisatorischer und technischer Probleme;

Arbeitsorganisation zur Ermittlung des Zeitbedarfs für Vor- und Abschlussarbeiten sowie Arbeiten zur Aufrechterhaltung des Arbeitsplatzes;

Anforderungen an den Darsteller.

In Fällen, in denen nicht die Standardzeit für einen Vorgang, sondern der Produktionsstandard ermittelt wird, beispielsweise in der Textilindustrie, werden nicht die Elemente des Vorgangs analysiert, sondern die Elemente der mit der Verwaltung verbundenen Arbeit und Wartung von Maschinen und Mechanismen.

Bei Arbeiten, die von Natur aus instabil sind und bei denen es unmöglich ist, identische, sich regelmäßig wiederholende Vorgänge oder Vorgänge zu identifizieren (z. B. bei Hilfsarbeiten in der Einzel- und Kleinserienfertigung), bei der Festlegung von Standards der Prozess der Durchführung von Arbeitsgruppen Es werden inhaltlich identische Projekte und die organisatorischen und technischen Voraussetzungen für deren Umsetzung untersucht.

Die betrachteten Methoden der Arbeitsnormung legen die Bedingungen fest, die eine gleiche Spannung der Normen gewährleisten, worunter die Gleichheit der objektiven Voraussetzungen (Chancen) zur Erfüllung der Normen verstanden wird.

In der Praxis wird die Intensität der Arbeitsintensitätsstandards anhand der Einhaltung der Standards beurteilt.

Der Grad der Einhaltung von Standards für eine Reihe von Produktionsabläufen oder eine Gruppe von Arbeitern, einen Standort, eine Werkstatt usw. wird durch das Verhältnis von standardisierter und tatsächlich aufgewendeter Zeit bestimmt.

Bei der Festlegung von Standards auf der Grundlage von Studienergebnissen, die nicht nur Zeitkosten, sondern auch Betriebsweisen von Geräten abdecken, erfolgt die Analyse und Gestaltung der Zusammensetzung einzelner Implementierungen in einer Produktionsumgebung direkt am Arbeitsplatz. Die Untersuchung der Zeitkosten und die Beurteilung ihrer Rationalität erfordert die Durchführung spezieller Beobachtungen, und die Untersuchung der Betriebsmodi der Geräte erfordert die Durchführung von Laborarbeiten. Die Forschung wird unter den rationalsten organisatorischen und technischen Bedingungen für ein bestimmtes Unternehmen durchgeführt, wobei zwingend die beste Erfahrung der Arbeitnehmer genutzt werden muss.

Die geplanten Arbeitsmethoden, die Zusammensetzung und Struktur des Betriebs, die Methoden und Techniken zur Durchführung jedes Elements sowie die Betriebsarten der Ausrüstung werden unter Produktionsbedingungen erst nach Bestätigung der Richtigkeit der Konstruktion und der Ausführungsreihenfolge überprüft Elemente des Betriebs werden Zeit-(Ausgabe-)Standards festgelegt.

Diese Art von Analysemethode wird verwendet:

1) wenn es keinen genehmigten technologischen Prozess für regulierte Vorgänge (Arbeiten) und keine entwickelten Standards gibt;

2) bei der Festlegung von Standards, deren Genauigkeit durch die Verwendung von Standards nicht gewährleistet ist, da diese für standardisierte organisatorische und technische Bedingungen der Arbeitsausführung entwickelt werden (insbesondere bei der Standardisierung manueller Arbeit in der Massenproduktion, wo die Genauigkeit von Standards vorliegt). besonders notwendig);

3) bei der Entwicklung neuer und Anpassung bestehender Zeitstandards für einzelne Komponenten des Zeitstandards:

4) wenn die Produktionsbedingungen stark von den in den Normen festgelegten Bedingungen abweichen;

5) Bestimmung des Spannungsniveaus bedingt dauerhafter Normen nach der Abschaffung temporärer Normen.

Umfassende Studien zum Stand der Arbeitsorganisation und Arbeitsplatzinstandhaltung, Maßnahmen zu deren Rationalisierung, Untersuchung und Bewertung der Wirksamkeit der Arbeitsmethoden fortgeschrittener Arbeitnehmer zur Verallgemeinerung und Konsolidierung bewährter Verfahren in Arbeitsnormen ermöglichen es uns, sinnvolle Normen und Standards zu schaffen, zu identifizieren Reserven für das Wachstum der Arbeitsproduktivität im Zusammenhang mit der Rationalisierung von Arbeitsprozessen.

Bei der Untersuchung des Standes der Arbeitsorganisation, der Arbeitsabläufe und der Nutzungsdauer von Geräten kann nicht nur in der Massenproduktion, sondern auch in der Serien- und Einzelfertigung geforscht werden. Allerdings ist der Einsatz von Forschung nicht gleichermaßen wirksam bei der Entwicklung fortschrittlicher, umfassend begründeter Standards. So werden in Bereichen und Werkstätten mit Massenproduktion die meisten Vorgänge während einer Arbeitsschicht viele Male wiederholt, in der Einzel- und Massenproduktion gibt es jedoch keine hohe Wiederholgenauigkeit der Vorgänge. Daher dient die Forschung in Bereichen und Werkstätten mit Massenproduktion als Grundlage für die Entwicklung von Arbeitsnormen, und in der Einzel- und Massenproduktion können viele verschiedene Arten von Produkten, wenn sie in kleinen (begrenzten) Mengen hergestellt werden, wirtschaftlich unpraktisch werden.

Die Entwicklung von Zeitstandards auf Basis der Ergebnisse von Beobachtungen, Messungen, Experimenten und Berechnungen ist arbeitsintensiver und komplexer als Berechnungen mit Standards und empirischen Formeln. Forschung kostet fünfmal mehr als Berechnungen. Somit beträgt der geschätzte Arbeitsaufwand für die Festlegung einer lokalen Norm auf der Grundlage von Forschungsmaterialien 40–45 Arbeitsstunden (drei Fotos, drei Zeitmessungen, Berechnungen). Unter Bedingungen eines beschleunigten wissenschaftlichen und technologischen Fortschritts würde die Verwendung nur dieser Methode in ihrer reinen Form zu einem ständigen Rückstand bei der Entwicklung von Technologie, Technologie, Arbeitsorganisation und Produktion führen.

Zu den Nachteilen dieser Art von Analysemethode gehört die Tatsache, dass sie sich nicht auf die fortschrittlichsten, sondern auf lokale Errungenschaften, auf die lokale Interpretation des Niveaus der wissenschaftlichen Organisation von Produktion und Arbeit konzentriert. Darüber hinaus werden in jedem Unternehmen oder einzelnen Unternehmensbereich Künstler mit unterschiedlichen Produktionsmerkmalen als Beobachtungsobjekte akzeptiert, was zu unterschiedlichen Standards für dieselbe Arbeit führt, selbst in verschiedenen Werkstätten desselben Unternehmens. Auch ein subjektiver Ansatz zur Beurteilung der Rationalität der Prozessstruktur, der Arbeitsmethoden und der Betriebsparameter der Geräte ist nicht ausgeschlossen.

Die Laborforschung ist nicht nur mit der Etablierung rationeller Betriebsweisen von Geräten verbunden, sondern auch mit der Modellierung von Prozessen, wenn das Ergebnis von der Produktivität der Maschinen bestimmt wird. Es dient der Festlegung normativer Aufgaben für Basisgruppen.

Um auf Berechnungen basierende Standards festzulegen, ist ein umfassendes System normativer Materialien erforderlich. Der Kern dieser Methode besteht in der Entwicklung mehrerer Prozessoptionen unter Verwendung von Instrumenten und Personalcomputern und der Auswahl der besten nach wirtschaftlichen Kriterien (Mindestkosten) unter strikter Einhaltung psychophysiologischer und sozialer Einschränkungen.

Die Praxis zeigt, dass es zur Entwicklung eines wissenschaftlich fundierten Standards für einen Drehvorgang erforderlich ist, Daten aus 12 bis 18 Tabellen auszuschreiben. Die Arbeitskosten für die Berechnung der Norm sind zwar geringer als in der Studie, aber immer noch recht hoch. Daher wurden in den letzten Jahren einzeilige Standards entwickelt, die nicht nur auf in Gruppen gruppierte Teile angewendet werden können, sondern auch auf Teile, die aus dem einen oder anderen Grund nicht gruppiert werden können, sowie für die Eingabe von Standardwerten in den Speicher von Computern.

Die Berechnung nach Standards hat gegenüber der Forschungsmethode eine Reihe von Vorteilen:

1) Die Berechnungsmethode ermöglicht es dem Standardisierer, Standards auf der Grundlage von Standards festzulegen, wodurch die Notwendigkeit entfällt, den Produktionsprozess durch Beobachtungen am Arbeitsplatz zu untersuchen.

2) Die Berechnungsmethode ist weniger arbeitsintensiv als die Forschungsmethode, da sie keine Fotografie, Zeitmessung und andere Arten der Messung und Analyse der Arbeitskosten erfordert. Dadurch wird die Arbeitsintensität der Normungsarbeit reduziert und den Normungsorganisatoren wird Zeit für die Überwachung der Qualität der angewandten Normen gewonnen;

3) Es ist möglich, unter gleichen (oder ähnlichen) organisatorischen und technischen Bedingungen gleichermaßen intensive Standards sowie einen einheitlichen Ansatz zur Aufteilung der Arbeit in Elemente zu entwickeln; unter Berücksichtigung fortschrittlicher Errungenschaften auf dem Gebiet der Technologie, Technologie, Produktions- und Arbeitsorganisation;

4) Die Berechnungsmethode trägt zur Verbreitung der besten Erfahrungen bei, die in Unternehmen der Branche und der gesamten Volkswirtschaft gesammelt wurden. Offensichtlich wird der Grad der Progressivität der Normen höher sein;

5) Die Berechnungsmethode ermöglicht es, die Zeitvorgaben bis zur Produktionseinführung eines Produkts zu berechnen und darauf basierend die geplante Produktions- und Arbeitsorganisation zu bewerten sowie die Anzahl und Struktur des Personals zu bestimmen. Dadurch ist es möglich, den Anwendungsbereich vorläufiger Normen und damit den Zeitaufwand für die Entwicklung neuer Produkte deutlich zu reduzieren.

Die Verwendung vorgefertigter Standards zur Arbeitsnormung führt zu einer Reduzierung der Arbeitskosten für die betriebliche Normung. Und obwohl die Entwicklung von Standards ein sehr arbeitsintensiver Prozess ist, werden die einmalig anfallenden hohen Kosten durch die wiederholte Verwendung derselben Standards für die Gestaltung von Standards in vielen Bereichen der Volkswirtschaft amortisiert. Deshalb ist es sinnvoller, zunächst Standards für die Arbeitskosten zu erstellen und darauf basierend Zeitstandards zu berechnen, als diese Standards in jedem Unternehmen mithilfe einer Forschungsmethode festzulegen.

Unter Bedingungen der Massen- und manchmal auch Serienproduktion werden analytisch-rechnerische und analytische Forschungsmethoden in einem Komplex eingesetzt: Eine vorläufige Version der Norm wird gemäß den Standards berechnet und dann auf der Grundlage von Beobachtungen verfeinert.

Im Zusammenhang mit der Erhöhung des Gesamtvolumens des Anteils der Hilfs-, Wartungs- und Managementarbeiten steigt die Zahl und damit der Anteil der Hilfs- und Wartungsarbeiter, Ingenieur- und Technikarbeiter sowie Manager. Die Arbeit dieser Kategorien von Arbeitnehmern weist in Inhalt, Art, Gegenstand und Produkt eine Reihe von Besonderheiten im Vergleich zur Arbeit der Hauptarbeitskräfte auf. Die endgültigen Ergebnisse solcher Arbeiten lassen sich in der Regel nicht streng quantifizieren; es ist sehr schwierig, einen konkreten Zusammenhang zwischen dem Arbeitszeitaufwand und den ihn beeinflussenden Faktoren herzustellen. Dabei kommen mathematisch-statistische Analysen zum Einsatz, mit deren Hilfe statistische Abhängigkeiten von Standards von Faktoren ermittelt werden, die indirekt die Arbeitsintensität standardisierter Arbeit beeinflussen. Mathematische und statistische Analysen werden bei der Entwicklung regulatorischer Materialien sehr häufig eingesetzt.

Einige Autoren sprechen von der Verwendung mathematisch-statistischer Apparate in der analytischen Berechnungsmethode der Standardisierung. Aufgrund vieler Besonderheiten kann dieser Ansatz jedoch als eigenständige mathematisch-statistische Methode der Arbeitsnormung unterschieden werden.

In der ausländischen Praxis hat sich die Methode der Arbeitsrationierung von Mikroelementen durchgesetzt. In unserem Land wird diese Methode selten angewendet, hauptsächlich aufgrund der fehlenden psychophysiologischen Begründung für Standardzeitwerte.

Die Mikroelement-Arbeitsrationierung basiert auf der Erkenntnis, dass die gesamte Vielfalt der Arbeiteraktionen während des Arbeitsprozesses auf eine begrenzte Anzahl elementarer, einfacher Arbeitsbewegungen der Finger, Arme, des Körpers, der Beine und der visuellen Elemente des Arbeiters reduziert werden kann. Diese primären Elemente des Arbeitsvorgangs werden Mikroelemente genannt.

Der Vorteil dieser Methode gegenüber der analytisch-rechnerischen Methode besteht darin, dass bei der Berechnung von Zeitstandards eine möglichst rationale Abfolge und Zusammensetzung der vom Arbeitnehmer ausgeführten Bewegungen und Arbeitstechniken geplant wird. Dies ist besonders wertvoll, wenn Standards für neu konzipierte technologische Abläufe festgelegt werden, die noch nicht betriebsbereit sind. Darüber hinaus weisen die nach Mikroelementstandards berechneten Standards ein hohes Maß an Genauigkeit auf.

Die Rationierung von Mikroelementen ist in den USA, Deutschland, Frankreich, Japan, Polen und vielen anderen Ländern am weitesten verbreitet. Darüber hinaus kommen in der Praxis verschiedene Systeme zum Einsatz, von denen das MTM-System (Methods - Time Measurement, „ein System zur Arbeitszeitmessung mit Definition von Methoden zu seiner Umsetzung“) das wichtigste ist.

In diesem System werden Wehenbewegungen in 19 Mikroelemente unterteilt: 8 Varianten der Armbewegung, 9 Varianten der Körper- und Beinbewegung und 2 Varianten der Augenbewegung. Für jedes Mikroelement wurden Standards für seine Dauer entwickelt, die die Bewegungslänge bei der Ausführung einer Bewegung, die Masse des Teils, die Genauigkeit der Bewegung usw. berücksichtigen.

Auch das Work-Factor-System („ein System, das Faktoren der Arbeitsschwierigkeit berücksichtigt“) ist weit verbreitet. Der Unterschied besteht darin, dass hier die Standards für Mikroelemente je nach Anzahl der berücksichtigten Schwierigkeitsfaktoren getrennt für Grund- und Zusatzbewegungen festgelegt werden. Grundbewegungen sind solche, die nur minimalen Kraftaufwand oder Präzision erfordern (andere Bewegungen gelten als Hilfsbewegungen). Die Höhe der Toleranz für zusätzliche Bewegungen hängt von der Bewegungsdistanz, dem Genauigkeitsgrad der Bewegung und dem Bewegungswiderstand ab.

Außerdem kommen das MTA-System (Motion-Time Analysis, „Analyse von Zeit und Bewegungen“) und das MODAPTS-System (Modular Arrangement of Predetermined Time Standards, „modulares System von Mikroelementstandards“) zum Einsatz. Letzteres zeichnet sich durch die Verwendung vergrößerter Mikroelemente – Module aus, was die Nutzung des Systems deutlich vereinfacht.

Alle oben genannten Standardisierungssysteme haben breite Anwendung bei der Gestaltung von Arbeitsprozessen, der Analyse und Rationalisierung bestehender Arbeitsmethoden und -techniken, der Entwicklung von Hilfszeitstandards, der Festlegung von Arbeitsstandards und der Schulung von Arbeitnehmern in den richtigen Arbeitsmethoden gefunden.

Inländische Wissenschaftler entwickelten das „Basissystem der Mikroelement-Zeitstandards“ (BSM) und anschließend seine verbesserte Version BSM-1. Die letzte Ebene der Beschreibung von Arbeitselementen ist das System der 1. Ebene. Es wird auf der minimal integrierten Mikroelementebene des Arbeitsprozesses umgesetzt und umfasst nur Mikroelemente, deren Gehalt für alle Branchen einheitlich („übergreifend“) ist. Grundlage für seine Entwicklung waren Forschungsarbeiten bei 23 Unternehmen verschiedener Branchen. Es kamen Film- und Timing-Methoden zum Einsatz.

BSM wird in zwei Versionen entwickelt:

1. in Form von normativen Karten, die in Form kompakter Einmalindextabellen erstellt wurden und für die Mikroelementanalyse und Standardisierung manuell durchgeführter Arbeitsprozesse bestimmt sind;

2. in einer Computerversion in Form quantitativer Modelle zur regulatorischen Unterstützung computergestützter Entwurfssysteme für rationelle Arbeitsprozesse und deren Standardisierung sowie solcher, die auf Systeme zur automatisierten Berechnung branchen- und sektoraler Zeitstandards unterschiedlicher Art abzielen Aggregationsgrade.

Unter Berücksichtigung ausländischer Erfahrungen sollte die Standardisierung von Mikroelementen zur Hauptmethode werden, um die Einheit der Arbeitsnormen zu gewährleisten, ihre Qualität zu verbessern und die Arbeitsintensität der Arbeit an ihrer Festlegung und Überarbeitung in der inländischen Praxis zu verringern.

2. Methodik zur Festlegung von Zeitstandards

2.1 Entwicklung von Zeitstandards

Für Arbeitnehmer werden in der Regel Zeitstandards festgelegt. Für sie ist die standardisierte Zeit in Stück und Vorbereitungs-Finale unterteilt. Unter Stückfertigung versteht man die Zeit, die benötigt wird, um unter bestimmten organisatorischen und technischen Produktionsbedingungen eine Produkteinheit herzustellen. Sie besteht aus Haupt- und Nebenzeit, Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes und Pausen zur Erholung und für persönliche Bedürfnisse des Arbeitnehmers.

In der Einzel- und Kleinserienfertigung wird der Zeitstandard in der Regel anhand spezieller Standards für den Betrieb von Geräten und Zeitstandards für einzelne Arbeitselemente festgelegt. In der Massenproduktion können Zeitstandards direkt festgelegt werden, indem die besten Produktionspraktiken untersucht und zusammengefasst werden, indem Zeitmessungen durchgeführt und der Arbeitstag fotografiert werden.

Gegenstand der Arbeitsnormung ist ein Produktionsvorgang, der als Teil des Produktionsprozesses verstanden wird, der von einem Arbeitnehmer oder seiner Gruppe an einem Arbeitsplatz und an einem Arbeitsgegenstand durchgeführt wird. Somit zeichnet sich ein Betrieb durch einen festen Arbeitsplatz, Ausführenden und Arbeitsgegenstand aus.

Bei Einzelarbeit oder bei funktionaler Arbeitsteilung im Team ist Gegenstand der Rationierung der an jedem Arbeitsplatz durchgeführte Produktionsvorgang. In diesem Fall wird die Teamproduktionsrate durch die Produktion des Endprodukts aus dem letzten Produktionsvorgang bestimmt, und die Einzelrate wird durch die Arbeitskosten für einen Arbeitsgang bestimmt.

Um Zeitstandards für jedes Element eines Produktionsvorgangs festzulegen, werden unabhängig von der Form der Arbeitsorganisation (Einzelperson oder Team) Analyse- und Berechnungsarbeiten separat durchgeführt. Dabei orientieren sie sich an folgenden Grundprinzipien:

Der technologische Prozess sollte auf der Grundlage fortschrittlicher Standards für den Einsatz von Geräten und der vorteilhaftesten technologischen Betriebsarten unter Verwendung wirksamer Werkzeuge und Geräte unter Berücksichtigung der Möglichkeiten der gleichzeitigen Bearbeitung mehrerer Oberflächen usw. gestaltet werden. Die Kriterien für die Fortschrittlichkeit von Die Technologie sollte als geringste Arbeitsintensität und Abfallreduzierung bei der Verarbeitung von Arbeitsgegenständen angesehen werden.

Während der Arbeit auftretende technologische Pausen (Untätigkeit eines Arbeiters beim automatischen, selbstfahrenden Betrieb von Geräten) sollten nach Möglichkeit durch die Ausführung manueller Arbeiten abgedeckt werden, um Arbeitsfunktionen mit dem automatischen Betrieb von Geräten oder der gleichzeitigen Wartung von zwei oder zwei zu kombinieren mehr Ausrüstungsgegenstände;

Der Ausführende der Arbeit sollte nicht der beste oder zurückgebliebene Arbeiter sein, sondern ein durchschnittlicher Arbeiter, der über ein bestimmtes Qualifikationsniveau und Berufserfahrung in seinem Fachgebiet verfügt, seinen Arbeitsplatz ordnungsgemäß organisiert, keine Arbeitsmängel zulässt und beobachtet alle Sicherheitsregeln; Personalrationierung der Arbeitskräfte

Eine rationelle Arbeitsorganisation, ihre richtige Aufteilung und Zusammenarbeit haben großen Einfluss auf die Höhe der Arbeitskosten. Daher ist es bei der Analyse zunächst erforderlich, Arbeitsplätze zu zertifizieren, den gesamten Umfang der an ihnen durchgeführten Arbeiten zu ermitteln, den erforderlichen Zeitaufwand für jedes Arbeitselement oder jede Produktionsfunktion zu berechnen und entsprechend zu gestalten Teams oder Einheiten.

Zeitstandards und ihre Entwicklung in verschiedenen Produktionsarten und Branchen haben ihre eigenen Besonderheiten.

Da die Wiederholgenauigkeit bestimmter Aufträge in verschiedenen Produktionsarten nicht gleich ist, ist auch die zulässige Genauigkeit der Standardisierung nicht gleich. In der Massen- und Großserienproduktion ist höchste Genauigkeit der Standardisierung erforderlich, da bereits kleine Berechnungsfehler bei sehr hoher Wiederholgenauigkeit der Arbeit zu Fehlern bei den geplanten Arbeits- und Lohnberechnungen führen können.

In der Massen- und Großserienfertigung werden Standards nach Einzelmethoden berechnet, in der Massenproduktion – nach Methodenkomplexen und in der Klein- und Einzelproduktion – nach speziellen Standards für den Gesamtbetrieb.

2.2 Standardisierung der Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes, der Zeit für Ruhepausen sowie der Vorbereitungs- und Abschlusszeit

Die Zusammensetzung und Dauer der Arbeiten zur Wartung eines Arbeitsplatzes hängen von der Art und Organisation der Produktion, der Art der Ausrüstung, der Art der ausgeführten Arbeiten, der im Unternehmen geltenden Reihenfolge der Rotation und Schichtzustellung usw. ab. Allerdings für a Anzahl der Arbeitsfunktionen im Zusammenhang mit der Wartung des Arbeitsplatzes, der Zeitstandard ist nicht festgelegt. Liegt beispielsweise zwischen den Schichten eine Pause, so wird die Zeit für die Übergabe einer Schicht nicht in die Dienstzeit eingerechnet. Es sollte auch dann nicht eingeschaltet werden, wenn das Gerät aufgrund der Art der durchgeführten Arbeit während des Schichtwechsels möglicherweise nicht stoppt.

Der Zeitaufwand für die Wartung des Arbeitsplatzes (z. B. Reinigen, Wischen und Schmieren der Maschine) ist nicht immer mit einem zwingenden Stopp der Maschine verbunden, da diese Arbeiten im laufenden Betrieb durchgeführt werden können. Folglich sollte auch die für die angegebene Arbeit aufgewendete Zeit bei der Ermittlung der für die Wartung des Arbeitsplatzes aufgewendeten Zeit nicht berücksichtigt werden.

Die zum Schärfen eines Werkzeugs benötigte Zeit kann nur dann in die Norm einbezogen werden, wenn kein zentrales Schärfen durch einen speziell dafür vorgesehenen Mitarbeiter erfolgt.

Daher erfordert die Gestaltung der Zusammensetzung der Zeit für die Wartung eines Arbeitsplatzes eine vorläufige Ermittlung des Bedarfs aller seiner Komponenten unter Berücksichtigung des Organisationsgrads der Produktion und der Möglichkeit der Wartung des Arbeitsplatzes während des automatischen Betriebs der Ausrüstung. Materialien für eine solche Analyse werden durch Massenfotografien des Arbeitstages gewonnen.

Die Wartungszeit am Arbeitsplatz wird normalerweise als Prozentsatz der Betriebszeit normalisiert. Um den Ausgangsstandard zu erhalten, bezieht sich die durchschnittliche Zeit, die für die Wartung von Arbeitsplätzen aufgewendet wird, laut Massenfotos des Arbeitstages auf die durchschnittlichen Kosten der Betriebszeit.

Die Ruhezeit wird je nach Auswirkung von Ermüdungsfaktoren gemäß den bestehenden Normen in die Norm einbezogen.

Die Pausenzeit für den persönlichen Bedarf beträgt in der Regel 8 - 10 Minuten pro Schicht (auf Baustellen 15 Minuten) und ist in jedem Fall im Zeitstandard enthalten.

Die Vorbereitungs- und Abschlusszeit wird anhand von Standards oder speziellen Studien mit der Methode der Fotografie des Arbeitstages standardisiert. Die Zusammensetzung und Dauer der Vorbereitungs- und Abschlusszeit hängt direkt von der Art der Produktion ab. In der Massenproduktion werden beispielsweise Geräte von speziellen Rüstarbeitern angepasst, und der direkte Ausführende hat nicht die Funktionen der vorbereitenden und abschließenden Arbeiten. In der Einzel- und Kleinproduktion muss ein Arbeiter eine Reihe von Arbeitsfunktionen im Zusammenhang mit vorbereitenden und abschließenden Arbeiten ausführen. In jedem Fall ist es wichtig, die rationelle Zusammensetzung der angegebenen Arbeit richtig zu bestimmen und anhand von Massenfotos des Arbeitstages die Standarddauer ihrer Umsetzung festzulegen. In der Praxis wird die Standardvorbereitungs- und Endzeit entweder für eine Produktcharge oder für eine Arbeitsschicht festgelegt.

Abschluss

Bei der Normung werden verschiedene Methoden zur Gestaltung und Berechnung von Normen eingesetzt. Wie die Norm berechnet wird und welche Standardisierungsmethode anzuwenden ist, hängt weitgehend von verschiedenen Produktionsfaktoren ab. Eine fortschrittlichere Methode bietet höhere Qualitätsstandards.

Bei der Standardisierungsmethode handelt es sich um eine Reihe von Techniken zur Ermittlung des erforderlichen Zeitaufwands, zur Analyse von Arbeitsabläufen, zur Identifizierung und Berücksichtigung standardbildender Faktoren, zur Verwendung von Beobachtungsmaterialien, zur Gestaltung der rationellen Zusammensetzung und des Inhalts eines Betriebs sowie zur Entwicklung von Arbeitsnormen und -normen.

Nach der Methode zur Bestimmung des Wertes von Normen werden summarische und analytische Methoden unterschieden.

Zusammenfassende Methoden umfassen die Festlegung von Arbeitsnormen ohne Aufteilung des Prozesses in Elemente und die Gestaltung einer rationalen Arbeitsorganisation, d. h. basieren entweder auf der Erfahrung des Standardisierers oder auf statistischen Daten über die Leistung ähnlicher Arbeiten.

Varianten der zusammenfassenden Methode werden genannt: experimentell, statistisch, vergleichend (analog), Kostenrechnung.

Die experimentelle Methode basiert auf der Produktionserfahrung von Menschen, da Zeitstandards von einem Standardarbeiter, Werkstattleiter oder Vorarbeiter festgelegt werden. Diese Methode führt immer zu Fehlern bei der Ermittlung der für die Erledigung eines bestimmten Auftrags erforderlichen Kosten.

Etwas besser als die experimentelle Methode ist die statistische Methode, bei der Standards auf der Grundlage statistischer Daten (basierend auf Primärdokumentationen, Berichten, Aufzeichnungen) über die durchschnittlichen tatsächlichen Arbeitskosten für dieselbe Arbeit in vergangenen Zeiträumen und Informationen über die Erfüllung festgelegt werden Produktionsstandards durch Arbeiter im gleichen Zeitraum. Aber statistische Standards werden oft nach Augenmaß festgelegt, ohne die Fähigkeiten eines bestimmten Arbeitsplatzes (Maschine, Werkzeug, Geräte etc.) zu berücksichtigen.

Sowohl experimentelle als auch statistische Normen werden auf ähnliche Weise berechnet, wobei dieselbe Art von zusammenfassender Methode zum Einsatz kommt – die Festlegung von Normen auf der Grundlage von Daten über tatsächliche Kosten in vergangenen Zeiträumen für die gleiche oder ähnliche Arbeit.

Die zusammenfassende Methode schließt die Festlegung angemessener Normen nicht aus. Bei der Kostenermittlung nach Musternormen (Standardnormen) geht es um die Entwicklung sinnvoller Normen für die Herstellung eines Produkts, das für eine bestimmte Teilegruppe typisch ist.

In der flexiblen automatisierten Produktion und an automatischen Linien geht es bei der Arbeitsregulierung im Wesentlichen darum, die optimalen Standards für die Anzahl der Arbeiter zu bestimmen, die Geräte warten. Unter Berücksichtigung von Schichtarbeitern wird für jede Maschine, Apparatur oder Anlage die minimal erforderliche Anzahl an Servicepersonal unter möglichst produktiver Nutzung ihrer technischen Möglichkeiten bzw. die maximal mögliche Anzahl von Maschinen oder Geräten ermittelt, die von einem Arbeiter bedient werden können.

Der Kern der Analysemethode besteht darin, dass der Standard auf der Grundlage einer umfassenden Analyse und der tatsächlichen Umsetzung des Arbeitsprozesses und der Bestimmung der rationalsten Methoden zur Durchführung jedes seiner Elemente festgelegt wird.

Die Analysemethode ist in zwei Arten unterteilt: Forschung und Berechnung.

Die Untersuchung der Zeitkosten und die Beurteilung ihrer Rationalität erfordert die Durchführung spezieller Beobachtungen, und die Untersuchung der Betriebsmodi der Geräte erfordert die Durchführung von Laborarbeiten.

Das Wesentliche bei der Festlegung von Standards auf der Grundlage von Berechnungen besteht darin, mehrere Prozessoptionen mithilfe von Instrumenten und Personalcomputern zu entwickeln und die beste Option nach dem wirtschaftlichen Kriterium (Mindestkosten) auszuwählen und dabei psychophysiologische und soziale Einschränkungen strikt zu beachten.

Die Verwendung vorgefertigter Standards zur Arbeitsnormung führt zu einer Reduzierung der Arbeitskosten für die betriebliche Normung.

In der ausländischen Praxis basiert die Methode der Mikroelement-Arbeitsrationierung auf der Erkenntnis, dass die gesamte Vielfalt der Arbeiteraktionen auf eine begrenzte Anzahl elementarer, einfacher Arbeitsbewegungen der Finger, Arme, des Körpers, der Beine und der visuellen Elemente des Arbeiters reduziert werden kann ( Mikroelemente) ist weit verbreitet.

In der Praxis kommen verschiedene Systeme zum Einsatz, das wichtigste davon ist das MTM-System („ein System zur Messung der Arbeitszeit mit Festlegung von Methoden zu seiner Umsetzung“). In diesem System werden Arbeitsbewegungen in 19 Mikroelemente unterteilt, für die jeweils Standards für deren Dauer entwickelt wurden. Das Work Factor-System („ein System, das Faktoren der Arbeitsschwierigkeit berücksichtigt“), das MTA-System (Motion-Time Analysis, „Analyse von Zeit und Bewegungen“) und das MODAPTS-System („modulares System von Mikroelementstandards“) sind ebenfalls weit verbreitet.

Inländische Wissenschaftler entwickelten das „Basissystem der Mikroelement-Zeitstandards“ (BSM) und dann BSM-1. Letzteres wird auf der minimal integrierten Mikroelementebene des Arbeitsprozesses umgesetzt und umfasst nur Mikroelemente, die für alle Branchen inhaltseinheitlich („übergreifend“) sind.

Grundlage für die Entwicklung von BSM waren Untersuchungen, die bei 23 Unternehmen verschiedener Branchen durchgeführt wurden. Es kamen Film- und Timing-Methoden zum Einsatz.

Der Zweck der Arbeitsnormierung ist die möglichst genaue Ermittlung der notwendigen Kosten und damit der Arbeitsergebnisse und deren Berücksichtigung in Arbeitsnormen. Die Zeitnorm ist die gebräuchlichste Ausdrucksform für normalisierte Arbeitskosten. Zeitkosten werden in standardisierten Arbeitsstunden ausgedrückt. Der Zeitstandard bestimmt die erforderliche Zeit, die ein Mitarbeiter oder eine Gruppe von Mitarbeitern benötigt, um eine Arbeitseinheit unter bestimmten organisatorischen und technischen Bedingungen zu erledigen.

Literaturverzeichnis

1. Kostenkova, T. Verbesserung der Organisation von Bezahlung und Anreizen für Arbeitnehmer eines Industrieunternehmens / T. Kostenkova // Mensch und Arbeit. - 2010. - N 1. - S. 29-31.

2. Anisimova, G. Zur Managementstrategie im Bereich der Vergütung in russischen Unternehmen / G. Anisimova, E. Sobolev // Mensch und Arbeit. - 2010. - N 1. - S. 32-36.

3. Manaev, V. Personalförderung in Kleinunternehmen / V. Manaev, S. Mitchenko // Mensch und Arbeit. - 2010. - N 1. - S. 37-38.

4. Voeikov, M. I. Lohndifferenzierung in der russischen Wirtschaft: Ursprung, Niveau, Trends / M. I. Voeikov, G. V. Anisimova, E. N. Sobolev // Journal of Economic Theory. - 2010. - N 2. - S. 123-133.

5. Tretyakova, E. A. Personalmanagement eines Unternehmens: sozioökonomische Aspekte / E. A. Tretyakova, T. V. Alferova // Management in Russland und im Ausland. - 2010. - N 4. - S. 118-125.

6. Rakoti, V. Modernisierung und Entlohnung / V. Rakoti // Mensch und Arbeit. - 2010. - N 7. - S. 14-20.

7. Malyutin, A. S. Innovationen im Unternehmen und Gehälter der Mitarbeiter: Merkmale der Vergütung in modernen innovativen Unternehmen in der Region / A. S. Malyutin // Russisches Unternehmertum. - 2010. - N 8, Ausgabe. 1. - S. 46-50.

8. Pogudin, O. Für den Lohntarif: alternative Schätzungen / O. Pogudin // Mensch und Arbeit. - 2010. - N 8. - S. 41-45.

9. Soifer, V. G. Gesetzliche Regelung der Arbeitsbeziehungen: eine verspätete Antwort auf die Herausforderungen der Realität / V. G. Soifer// Arbeitsrecht. - 2010. - N 10 (128). - S. 89-99.

10. Kozina, E. V. Das Verhältnis des Grundlohns und der übertariflichen Zahlungen / E. V. Kozina // Arbeitsrecht. - 2010. - N 8 (126). - S. 63-76.

11. Molochnikov, N. R. Arbeitsproduktivität als Determinante der mehrstufigen Wettbewerbsfähigkeit / N. R. Molochnikov, N. N. Kryuchenko // Wirtschaft und Management. - 2010. - N 9 (59). - S. 13-16.

12. Baturova, N.V. Management der Standardisierung in einem Industrieunternehmen / N.V. Baturova // Russisches Unternehmertum. - 2010. - N 10, Ausgabe. 1. - S. 83-86.

13. Kolosnitsyna, M. G. Lohnreform im öffentlichen Sektor: (am Beispiel medizinischer Einrichtungen in drei russischen Regionen) / M. G. Kolosnitsyna, E. N. Vladimirskaya // Fragen der Statistik. - 2010. - N 11. - S. 38-46.

14. Lyashetsky, A. Das System der Arbeitsorganisation und ihrer Bezahlung bedarf einer Aktualisierung / A. Lyashetsky // Mensch und Arbeit. - 2011. - N 1. - S. 28-31.

15. Gorelov, N. A. Belohnen Sie mich... für meine Arbeit: Vergütungsmanagement (die Wissenschaft der Vergütung von Mitarbeitern) / N. A. Gorelov // Creative Economics. - 2007. - N 3. - S. 14-18. - Fortsetzung Beginn: 2007. - N 2.

16. Vaneev, V. A. Zur Frage des Managements von Veränderungen in der Organisation / V. A. Vaneev // Probleme der modernen Ökonomie. - 2009. - N 4 (32). - S. 225-227.

17. Efremov, A. Zur Planung der Arbeitskosten (Grundgehalt) / A. Efremov // Personalmanagement. - 2010. - N 3 (229). - S. 53-55.

18. Blinov, A. Unternehmensumstrukturierung: wie sie von Mitarbeitern wahrgenommen wird / A. Blinov, V. Zakharov, I. Zakharov // Mensch und Arbeit. - 2010. - N 2. - S. 46-49.

19. Strelnikov, A.V. Rationierung der Arbeit des Managementpersonals: Institutionalisierung des innovativen Aufbaus der Interaktion zwischen Herstellern und dem Logistiknetzwerk „DRT-Logistic“ / A.V. Strelnikov, N.S. - 2010. - N 3, Ausgabe. 2. - S. 168-173.

20. Tsygankova, I. V. Standardisierung der Arbeit von Führungskräften: Probleme der Standardisierung der Arbeit von Führungskräften in Industrieunternehmen / I. V. Tsygankova, A. N. Miyadin // Russisches Unternehmertum. - 2010. - N 3, Ausgabe. 2. - S. 175-180.

21. Voevodina, N. Personalmanagement in innovativem Design: Beschäftigung, Motivation und berufliches Wachstum / N. Voevodina // Bulletin der Staatlichen Akademie für Wirtschaft und Recht Chabarowsk. - 2009. - N 6 (45). - S. 80-84.

22. Goncharov, V. Ungleichheit im Arbeitnehmereinkommen: Trends und Wege zur Überwindung / V. Goncharov // Probleme der Theorie und Praxis des Managements. - 2011. - N 9. - S. 84-92.

23. Tagiltseva, E. Bewertung des Flexibilitätsgrades von Vergütungssystemen / E. Tagiltseva // Mensch und Arbeit. - 2011. - N 9. - S. 50-52.

24. Gnatyuk, D. Berechnung der Unternehmenskosten für die Entschädigung von Arbeitnehmern, die unter schädlichen und gefährlichen Arbeitsbedingungen arbeiten / D. Gnatyuk // Mensch und Arbeit. - 2011. - N 10. - S. 46-47.

25. Strekozova, E. V. Makroökonomische Faktoren des Arbeitsproduktivitätswachstums / E. V. Strekozova // Russisches Unternehmertum. - 2011. - N 7, Ausgabe. 2. - S. 75-80.

26. Makrushina, E. Konvergenz der Wissenschaften im Modell der organisatorischen Exzellenz eines Unternehmens / E. Makrushina // Standards und Qualität. - 2011. - N 8. - S. 70-74.

27. Raznodezhina, E. N. Arbeitsmotivation in modernen Wirtschaftsbedingungen / E. N. Raznodezhina, S. V. Filyanin // Russisches Unternehmertum. - 2011. - N 11, Ausgabe. 1. - S. 47-51.

Gepostet auf Allbest.ru

Ähnliche Dokumente

Organisation von Arbeitsnormen. Das Wesen und die Ziele der Arbeitsregulierung. Einstufung. Arbeitszeitstruktur. Zusammenstellung und Berechnung technisch begründeter Zeit- und Produktionsstandards. Beobachtungsstudie zum Arbeitszeitaufwand. Methoden der Arbeitsnormung.

Kursarbeit, hinzugefügt am 03.06.2008


Klassifizierung der Arbeitszeitkosten. Arten von Arbeitsnormen und ihre Klassifizierung. Grundlegende Methoden der Arbeitsregulierung. Analyse der Arbeitsorganisation und Arbeitszeitkosten am Beispiel des Reiseunternehmens „Planet Tourism“. Probleme bei der Arbeitszeitgestaltung.

Kursarbeit, hinzugefügt am 10.11.2014


Das Verhältnis von Zeitpausen für Ruhe und persönliche Bedürfnisse, Zeitverlust aufgrund von Verstößen gegen Arbeitspläne. Ermittlung des Ausmaßes der umfangreichen Arbeitszeitnutzung. Analyse der Nutzung der Arbeitszeit durch die Art der Tätigkeiten der Arbeitnehmer.

Test, hinzugefügt am 26.10.2010


Das Wesen und die Aufgaben der Arbeitsregulierung im Bereich des Managements. Bestimmung von Zeitstandards durch grafische und analytische Methoden. Analyse organisatorischer und technischer Arbeitsbedingungen und Arbeitsweisen. Berechnung von Einheitszeitstandards für einen Vorgang oder eine Zeiteinteilung.

Kursarbeit, hinzugefügt am 28.05.2009


Arten von Arbeitsnormen und ihre Merkmale. Normen für Zeit, Produktion, Wartung, Servicezeit, Anzahl und Kontrollierbarkeit. Die Struktur eines technisch basierten Zeitstandards. Optimale Arbeitsbedingungen am Arbeitsplatz. Hoher Arbeitsinhalt.

Zusammenfassung, hinzugefügt am 10.11.2008


Das Wesen und der Zweck der Arbeitsregulierung. Arten von Arbeitsnormen und ihre Beziehung. Rationelle Nutzung der Arbeitszeit im Unternehmen, Arbeits- und Ruhezeiten. Methoden zur Regulierung von Arbeitsprozessen. Konzept, Inhalt und Aufgabe der Arbeitsorganisation.

Zusammenfassung, hinzugefügt am 03.08.2009


Das Wesen und der Zweck der Arbeitsregulierung. Das System seiner Normen und Standards, ihre Unterschiede. Ziele und Zielsetzungen der Untersuchung von Arbeitsprozessen. Methoden zur Berechnung von Arbeitszeitstandards. Die Rolle der Zeitmessung und Fotografie des Arbeitstages für das Studium von Arbeitstechniken und -methoden.

Kursarbeit, hinzugefügt am 24.09.2010


Klassifizierung der Arbeitskosten und Arbeitszeitstandards. Organisation und Instandhaltung von Arbeitsplätzen. Ganztägiger und schichtinterner Arbeitszeitausfall. Timing und Fotografie. Merkmale von KOP Russian Cuisine LLC nach den wichtigsten Wirtschaftsindikatoren.

Kursarbeit, hinzugefügt am 19.04.2011


Das Konzept und die Arten der Arbeitsregulierung in einem Unternehmen. Struktur und Zusammensetzung der Zeitnorm. Rationierung der Arbeits- und Arbeitszeitkosten von Werkstattarbeitern am Beispiel des JSC Kaluga Electromechanical Plant, Empfehlungen zur Verbesserung der Rationierung.

Kursarbeit, hinzugefügt am 14.10.2012


Klassifizierung der Arbeits- und Arbeitszeitkosten von Führungskräften. Analyse der rationellen Nutzung der Arbeitszeit und der Entwicklung von Managemententscheidungen. Indexierung der Arbeitszeitkosten nach Art, Arbeitsinhalt und Art der Tätigkeit.