"Rusiyanın ilk Prezidenti B.N. Yeltsin adına Ural Federal Universiteti" Federal Dövlət Ali Peşəkar Təhsil Təşkilatı

Materialşünaslıq və Metallurgiya İnstitutu

“Tökmə və bərkitmə texnologiyaları” kafedrası

İntizam üzrə mühazirələrin xülasəsi " Tökmə zavodu»

Mühazirə 1

Tökmə istehsalının əsas anlayışları

Mühazirə planı

1. Tökmə zavodu anlayışı.

2. Döküm istehsalının inkişafının qısa tarixi icmalı. Elmi əsasların işlənib hazırlanmasında və tökmə və külçə istehsalının təşkilində rus alimlərinin rolu.

3. Döküm ərintilərinin təsnifatı və onların tətbiqi sahələri.

Müasir həyatı metallar olmadan təsəvvür etmək mümkün deyil. Metallar texnoloji tərəqqinin əsası, bütün bəşəriyyətin maddi mədəniyyətinin əsasıdır. Ancaq metal insan üçün yalnız ondan məhsul əldə edildikdə faydalı olur. Metal məmulatların istehsalının üç əsas növü var. Bunlar tökmə istehsalı, metal formalaşdırma və metal kəsmədir. “Tökmə” kursu metal emalının birinci növünə həsr olunub.

Bu mühazirə avtoreferatında tökmə istehsalının nəzəri əsasları kifayət qədər ətraflı nəzərdən keçirilir, bundan əlavə, müxtəlif məhsulların alınması üçün texnoloji proseslər və burada istifadə olunan avadanlıq və alətlər təsvir olunur.

Mühazirələrin avtoreferatı qara və əlvan metalların tökmə istehsalına həsr edilmişdir. Burada nəzəriyyənin əsasları, müxtəlif üsullarla (tək qum-gil qəliblərində, sərmayə modellərinə uyğun olaraq, soyuducu qəlibdə, təzyiq altında və s.) tökmə məmulatlarının istehsalı üçün nəzərdə tutulmuş texnoloji proseslər və avadanlıqlar təsvir edilmişdir.

Materialın təqdimatında əsas diqqət müəyyən bir texnologiyanın proseslərinin fiziki və fiziki-kimyəvi mahiyyətinin, avadanlığın konstruktiv xüsusiyyətlərinin, texnoloji rejimlərin təyinatının, istifadə olunan avadanlıqların və avtomatlaşdırma vasitələrinin nəzərə alınmasına verilir.

Blankların alınmasının hər bir texnoloji üsulu üçün konkret materialın təqdim edilməsi ilə yanaşı, müəyyən keyfiyyətdə məhsul əldə etmək və yüksək istehsala nail olmaq üçün əsas “darboğazlara”, texnoloji proseslərin problemlərinə, onların həlli yollarının və vasitələrinin təhlilinə xüsusi diqqət yetirilir. səmərəlilik; eyni yanaşma əsasında hər bir prosesin inkişaf perspektivləri də nəzərdən keçirilir.

Tökmə anlayışı

Döküm istehsalının mahiyyəti maye əldə etmək üçün azaldılır, yəni. ərimə nöqtəsindən yuxarı qızdırılır, lazımi tərkibdə və keyfiyyətdə bir ərinti və əvvəlcədən hazırlanmış forma tökülür. Soyuduqdan sonra metal qatılaşır və töküldüyü boşluğun konfiqurasiyasını saxlayır. Beləliklə, bir tökmə etmək üçün sizə lazımdır:

1) ərimə üçün yükə daxil edilməli olan materialları müəyyənləşdirin, onları hesablayın, bu materialları hazırlayın (parçalara kəsin, hər bir komponentin lazımi miqdarını çəkin); materialları əritmə sobasına yükləyin;

2) əriməni həyata keçirmək - lazımi temperaturda, axıcılıqda, lazımi kimyəvi tərkibdə, qeyri-metal daxilolmaları və qazlar olmadan, bərkidildikdə kifayət qədər yüksək mexaniki xassələrə malik qüsurlar olmadan incə kristal quruluş yaratmağa qadir olan maye metal əldə etmək;

3) ərimə bitməzdən əvvəl metalın yüksək temperaturuna, onun hidrostatik təzyiqinə və reaktivin yıxılmadan yuyulma təsirinə tab gətirə bilən, həmçinin qazları keçirə bilən tökmə qəlibləri (onlara metal tökmək üçün) hazırlayın. metaldan məsamələr və ya kanallar vasitəsilə sərbəst buraxılır;

4) metalı sobadan çömçəyə buraxmaq və qəliblərə çatdırmaq; tökmə qəliblərini maye metal ilə doldurun, jet qırılmalarının və qəlibə şlakların daxil olmasının qarşısını almaq;

5) metal bərkidikdən sonra qəlibləri açın və onlardan tökmələri çıxarın; İSTEHSAL

6) dökümdən bütün çubuqları (qövs kanallarında dondurulmuş metal), həmçinin əmələ gələn gelgitləri və buruqları (keyfiyyətsiz tökmə və ya qəlibləmə səbəbindən) ayırın;

7) tökmələri qəlibin və ya əsas qumun hissəciklərindən təmizləyin;

8) tökmələrin keyfiyyətinə və ölçülərinə nəzarət etmək.

Hazırda ən çox tökmə kvars qumu, odadavamlı gil və xüsusi əlavələrdən ibarət qəlib qarışığından hazırlanmış birdəfəlik (qum) qəliblərdə alınır. Metal sərtləşdikdən sonra qəlib məhv edilir və tökmə çıxarılır. Birdəfəlik istifadə olunan, yüksək odadavamlı materiallardan (şamot, qrafit və s.) hazırlanmış yarımdaimi qəliblərdən əlavə, bir neçə onlarla (50-200) tökmə tökmək üçün istifadə olunur və daimi qəliblər metaldır, onlar əldə etməyə xidmət edir. kif aşınmaya qədər bir neçə yüz, bəzən minlərlə tökmə. Döküm qəlibinin seçimi istehsalın təbiətindən, tökülən metalın növündən və tökmə tələblərindən asılıdır.

Tökmə istehsalının inkişafının qısa tarixi icmalı. Elmi əsasların işlənib hazırlanmasında və tökmə və külçə istehsalının təşkilində rus alimlərinin rolu

Döküm sənəti bəşəriyyətə məlum olan metal emalı sənətinin ən qədim formalarından biridir. Ölkəmizin müxtəlif yerlərində kurqanların qazıntıları zamanı aşkar edilmiş çoxsaylı arxeoloji tapıntılar göstərir ki, Qədim Rusiya mis və tunc tökmələri kifayət qədər böyük həcmdə istehsal olunurdu (kazan, ox ucları, zinət əşyaları - sırğalar, biləklər, üzüklər, papaqlar və s.). Qazıntılar zamanı sağ qalmış soba və sobalar, içi boş baltalar, üzüklər, bilərziklər, metal muncuqlar, xaçlar və s. tökməyə xidmət edən daş qəliblər aşkar edilmişdir. Lakin Qədim Rusiyada tapılan tökmələrin əksəriyyəti mum maketi üzərində tökmə yolu ilə əldə edilmişdir.

Modelin hazırlanma üsulu orijinaldır: gələcək məhsulun surətini təmsil edən simli kordlardan naxış toxunmuşdur; kifayət qədər möhkəm forma alınana qədər bu mum modelinə gil tətbiq olundu, quruduqdan sonra forma kalsifikasiya edildi, mum əridildi və kordonlar yandırıldı, yaranan boşluğa metal töküldü, soyuduqdan sonra mürəkkəb formalı tökmə əldə edildi.

XI əsrdə. Rusiyada kilsə əşyalarının (mis xaçlar, zənglər, ikonlar, şamdanlar və s.) və məişət əşyalarının (çaydanlar, paltaryuyanlar və s.) istifadəsi üçün yerli istehsal mərkəzləri yarandı. Kiyevdən başqa, Böyük Novqorod, Böyük Ustyuq, Tver mis tökmə məmulatlarının istehsalı üçün əsas mərkəzlərə çevrildi. Tatar istilası 14-cü əsrin ortalarına qədər davam edən durğunluğa səbəb oldu, bundan sonra tökmə sənayesi yüksəlməyə başladı. Bu, mərkəzləşdirilmiş böyük dövlətin yaradılması ilə izah olunur, bununla əlaqədar şəhərlər inkişaf etməyə başladı və silahlar, indi odlu silahlar tələb olunurdu. Qaynaqlanmış topların istehsalından bürünc tökməyə keçdilər, zənglər tökdülər, bədii tökmə üçün mis tökmə emalatxanaları yaratdılar. XVI əsrin ortalarında. Moskva artilleriyası kəmiyyətcə Avropa dövlətlərinin artilleriyası arasında birinci yeri tuturdu.

Petrin dövrü tökmə istehsalının inkişafında bir sıçrayışı təmsil edir. Nikita Demidov və İvan Bataşovun böyük Tula və Kaluqa fabrikləri yaradıldı. İlk polad tökmə 19-cu əsrin ikinci yarısında əldə edilmişdir. demək olar ki, eyni vaxtda müxtəlif Avropa ölkələrində. Rusiyada onlar 1866-cı ildə Obuxov zavodunda poladdan hazırlanmışdır. Bununla birlikdə, poladın tökmə xüsusiyyətləri çuqundan əhəmiyyətli dərəcədə aşağı olduğu üçün dökümlərin keyfiyyəti aşağı oldu. Rus alimlərinin işi sayəsində metallurqlar A.S. Lavrova və N.V. Seqreqasiya hadisələrini izah edən və büzülmə və qaz qabıqlarının baş vermə mexanizmini təqdim edən, habelə onlarla mübarizə aparmaq üçün tədbirlər hazırlayan Kalakutski polad tökmələrin üstünlüklərini tam şəkildə ortaya qoydu. Buna görə də A.A.-nın əldə etdiyi formalı tökmələr. 1870-ci ildə Sormovski zavodunda ocaq poladdan İznoskov belə çıxdı. Yüksək keyfiyyət Sankt-Peterburqda keçirilən sərgidə nümayiş etdirilmişdir.

Ayrıldıqdan sonra elmi məqalələr metalloqrafiyanın banisi D.K. Ərintilərdə çevrilmələr, onların kristallaşması, strukturu və xassələri elmini yaradan Çernov, polad tökmə keyfiyyətini yaxşılaşdıran istilik müalicəsini tətbiq etməyə başladılar. Metallurgiya prosesləri nəzəriyyəsini ali məktəbdə A.A. Baykov 1908-ci ildə Sankt-Peterburq Politexnik İnstitutunda. 1927-1941-ci illər arasında keçmiş Rusiya üçün sənayedə görünməmiş bir artım var, ən böyük mexanikləşdirilmiş zavodlar tikilir. Axın rejimində işləyən, yüksək mexanikləşdirilmiş, konveyerlərlə, illik məhsuldarlığı 100 min tona qədər tökmə sexləri tikilib istifadəyə verilir.

Eyni zamanda, tədqiqat işləri aparılır, iş prosesləri nəzəriyyələri və tökmə avadanlıqlarının hesablanması üsulları yaradılır. Moskva Ali Texniki Məktəbinin elmi məktəbi formalaşır, təsis edilir və prof. N.P. Aksenov.

Tökmə istehsalının geniş yayılması, blankların istehsalının digər üsulları (döymə, ştamplama) ilə müqayisədə onun böyük üstünlükləri ilə izah olunur. Döküm, minimum emal ehtiyatları ilə demək olar ki, hər hansı bir mürəkkəblik blankları istehsal edə bilər.

Bundan əlavə, tökmə çubuqların istehsalı, məsələn, döymələrin istehsalından xeyli ucuzdur. Tökmə istehsalının bu günə qədər inkişafı iki istiqamətdə baş verdi:

1) yeni tökmə ərintilərinin və metallurgiya proseslərinin inkişafı;

2) texnologiyanın təkmilləşdirilməsi və istehsalın mexanikləşdirilməsi.

Ən çox yayılmış və ucuz tökmə ərintiləri olan boz çuqunların mexaniki və texnoloji xüsusiyyətlərinin öyrənilməsi və təkmilləşdirilməsi sahəsində böyük irəliləyiş əldə edilmişdir. Xüsusi tökmə növləri getdikcə genişlənir və təkmilləşdirilir: sərin tökmə, təzyiq altında, qabıq qəliblərində, investisiya modellərində və s., dəqiq tökmələri təmin edən və nəticədə emal xərclərini azaldır.

Tökmə ərintilərinin təsnifatı və onların tətbiqi sahələri

Orta hesabla tökmə hissələri maşın və mexanizmlərin kütləsinin təxminən 50% -ni təşkil edir və onların dəyəri maşınların dəyərinin 20-25% -ə çatır. Tökülmüş kütüklərin alınma üsulundan asılı olaraq ərintilər tökmə və deformasiyaya uğramışlara bölünür. Tökmə ərintiləri ya birbaşa tökmə zavodunda orijinal komponentlərdən (yükləmə materiallarından) hazırlanır, ya da hazır formada metallurgiya zavodlarından alınır və yalnız qəliblərə tökülməzdən əvvəl yenidən əridilir. Həm birinci, həm də ikinci halda, ərimə prosesində ayrı-ayrı elementlər oksidləşə (yandıra bilər), yüksək temperaturda uça bilər (sublimasiya), digər komponentlərlə və ya sobanın astarları ilə kimyəvi qarşılıqlı əlaqəyə girərək şlaklara çevrilə bilər.

Ərintinin lazımi tərkibini bərpa etmək üçün, tərkibindəki ayrı-ayrı elementlərin itkisi, əriməyə metallurgiya müəssisələrində hazırlanmış xüsusi əlavələrin (liqaturalar, ferroərintilər) daxil edilməsi ilə kompensasiya edilir. Liqaturalar, ərinti elementinə əlavə olaraq, ərintinin əsas metalını da ehtiva edir, buna görə də təmiz ərinti elementinə nisbətən ərimə tərəfindən daha asan və daha tam mənimsənilir. Əlvan metal ərintilərinin əridilməsi zamanı liqaturalar istifadə olunur: mis-nikel, mis-alüminium, mis-qalay, alüminium-maqnezium və s.

Dəmir ərintiləri tökərkən, ərinti elementlərini daxil etmək, həmçinin ərintiləri oksidləşdirmək üçün ferroərintilərdən (ferrosilisium, ferromanqan, ferroxrom, ferrotungsten və s.) geniş istifadə olunur. Deoksidləşmə prosesində ferroərintilərin tərkibindəki elementlər azaldıcı maddələr kimi çıxış edir: onlar ərintidə həll olunan oksidin oksigeni ilə birləşir, metalı azaldır və özləri oksidləşərək şlaklara keçirlər. Ərinmənin deoksidləşmə yolu ilə təmizlənməsi (təmizlənməsi) tökmə metalın keyfiyyətinin əhəmiyyətli dərəcədə yaxşılaşmasına, möhkəmliyini və elastikliyini artırmağa kömək edir. Modifikator kimi bir sıra ərintilər, eləcə də qeyri-metal materiallar (duzlar və s.) istifadə olunur ki, bunlar tökmə ərintisinə az miqdarda daxil edildikdə, onun strukturuna və xassələrinə əhəmiyyətli dərəcədə təsir göstərir, məsələn, taxılı təmizləyir və artırır. metalın gücü. Beləliklə, yüksək güclü çuqun əldə etmək üçün maqnezium modifikasiyası istifadə olunur.

Tökülən metalın keyfiyyətinin əsas meyarları texniki tələblərdə göstərilən mexaniki xassələri, struktur göstəriciləri, istiliyədavamlılığı, aşınmaya davamlılığı, korroziyaya davamlılığı və s.

Ərintilər, adətən, metallar kimi, ilk növbədə qara və əlvana bölünür, sonunculara yüngül ərintilər də daxildir. Ərintilərin əsasını hansı metal təşkil etdiyinə görə ərintilər qruplara bölünür.

Ən əhəmiyyətli ərinti qrupları aşağıdakılardır:

çuqunlar və poladlar - dəmirin karbon və digər elementlərlə ərintiləri;

müxtəlif elementləri olan alüminium ərintiləri;

müxtəlif elementləri olan maqnezium ərintiləri;

tunclar və mislər müxtəlif elementləri olan mis ərintiləridir.

Hazırda birinci qrupun ərintiləri ən çox istifadə olunur, yəni. dəmir ərintiləri: çəki ilə bütün tökmələrin təxminən 70% -i çuqundan və təxminən 20% -i poladdan hazırlanır. Qalan ərintilər qrupları tökmələrin ümumi kütləsinin nisbətən kiçik bir hissəsini təşkil edir.

Alaşımın kimyəvi tərkibində əsas elementlər (məsələn, çuqun və poladda dəmir və karbon), mövcudluğu ərinti istehsal prosesi ilə əlaqədar olan daimi çirklər və ərintiyə daxil olan təsadüfi çirklər fərqlənir. müxtəlif səbəblərdən. Polad və çuqundakı zərərli çirklərə kükürd, fosfor, qara oksid, hidrogen, azot və qeyri-metal daxilolmaları daxildir. Mis ərintilərindəki zərərli çirklər mis oksidi, vismut və bəzilərində fosfordur. Qalay bürüncün xassələri alüminium və dəmirin çirkləri, alüminium bürüncdə isə əksinə, qalay ilə kəskin şəkildə pisləşir. Alüminium ərintilərində dəmirin miqdarı məhdud olmalıdır, maqneziumda, əlavə olaraq mis, nikel və silikon. Bütün ərintilərdə olan qazlar və qeyri-metal daxilolmalar zərərli çirklərdir.

Hər bir tökmə ərintisi üçün tələblər spesifikdir, lakin bir sıra ümumi tələblər var:

1. ərintinin tərkibi tökmənin istənilən xassələrini (fiziki, kimyəvi, fiziki-kimyəvi, mexaniki və s.) təmin etməlidir;

2. ərinti yaxşı tökmə xassələrinə malik olmalıdır - yüksək axıcılıq, qazlarla doymağa və qeyri-metal daxilolmaların əmələ gəlməsinə davamlılıq, bərkimə və soyutma zamanı aşağı və sabit büzülmə, seqreqasiyaya və tökmələrdə daxili gərginliklərin və çatların əmələ gəlməsinə davamlılıq;

3. ərinti tərkibinə görə mümkün qədər sadə olmalı, asan hazırlanmalı, tərkibində zəhərli komponentlər olmamalıdır, əritmə və tökmə zamanı yüksək dərəcədə çirkləndirici məhsullar buraxmamalıdır;

4. ərinti yalnız tökmə istehsalında deyil, həm də hazır hissələrin alınması üçün bütün sonrakı əməliyyatlarda (məsələn, kəsmə, istilik müalicəsi və s. zamanı) texnoloji olmalıdır;

5. Alaşım qənaətcil olmalıdır: mümkün qədər az bahalı komponentləri ehtiva etməlidir, onun tullantılarının emalı zamanı minimal itkilərə sahib olmalıdır (köklər, rəddlər).

Nəzarət sualları və tapşırıqlar

1. Rusiyada tökmə istehsalının inkişaf tarixi necədir?

2. Qara və əlvan ərintilərdən tökmə istehsalının elmi əsaslarının işlənib hazırlanmasında və təşkilində rus alimlərinin rolu nədən ibarətdir?

3. Tökmə çubuqların istehsal üsulları hansılardır?

4. Formalı tökmələrin hazırlanması üçün hansı qəliblərdən istifadə etmək olar?

5. Tökmə ərintiləri necə təsnif edilir?

6. Tökmə ərintilərinə hansı tələblər qoyulur?

7. Tökmə ərintilərinin əsas tətbiq sahələrini sadalayın.

8. Döküm texnologiyasının mahiyyəti nədir?

Döküm sənayesi əsas məhsulu maşınqayırmada istifadə olunan sənaye sahələrindən biridir. Rusiyada bu ixtisasın bir çox fabrikləri var. Bu müəssisələrin bəzilərinin kiçik gücləri var, digərlərini isə əsl sənaye nəhənglərinə aid etmək olar. Daha sonra məqalədə Rusiyadakı ən böyük tökmə və mexaniki zavodların bazarda nə olduğunu (ünvanlar və təsvirlərlə) və hansı xüsusi məhsullar istehsal etdiyini nəzərdən keçirəcəyik.

LMZ tərəfindən istehsal olunan məhsullar

Təbii ki, belə müəssisələr milli iqtisadiyyatın ən mühüm hissəsidir. Rusiya tökmə zavodları çoxlu sayda müxtəlif məhsullar istehsal edir. Belə müəssisələrin emalatxanalarında istehsal olunur, məsələn, tökmə, külçə, külçə. Bu sənayenin müəssisələrində də hazır məhsul istehsal olunur. Bunlar, məsələn, barmaqlıqlar, kanalizasiya lyukları, zənglər və s.

Rusiyanın dəmir tökmə zavodları, artıq qeyd edildiyi kimi, öz məhsullarını əsasən maşınqayırma sənayesi müəssisələrinə verir. Belə fabriklərin istehsal etdiyi avadanlığın 50%-ə qədəri tökmə çubuqların payına düşür. Təbii ki, digər ixtisaslar üzrə şirkətlər də LMZ-nin tərəfdaşı ola bilər.

Sənayenin əsas problemləri

Təəssüf ki, bu gün Rusiya Federasiyasında tökmə sənayesi ilə bağlı vəziyyət sadə deyil. SSRİ-nin dağılmasından sonra ölkənin maşınqayırma sənayesi demək olar ki, tam tənəzzülə uğradı. Müvafiq olaraq, formalı və tökmə məhsullarına tələbat da xeyli azalmışdır. Sonradan sanksiyalar və investisiyaların xaricə axını LMZ-nin inkişafına mənfi təsir göstərdi. Bununla belə, buna baxmayaraq, Rusiya tökmə zavodları mövcud olmaqda davam edir, bazara keyfiyyətli məhsul təqdim edir və hətta istehsal sürətini artırır.

Rusiya Federasiyasındakı bu ixtisaslaşma müəssisələrinin əsas problemi uzun illərdir ki, modernləşdirmə ehtiyacı olmuşdur. Lakin yeni texnologiyaların tətbiqi əlavə xərclər tələb edir. Təəssüf ki, əksər hallarda belə şirkətlər hələ də modernləşdirmə üçün lazım olan avadanlığı külli miqdarda pul müqabilində xaricdən almalı olurlar.

Rusiyanın ən böyük tökmə zavodlarının siyahısı

Bu gün Rusiya Federasiyasında çuqun, polad, alüminium və s.-dən formalı məhsulların istehsalı ilə 2000-ə yaxın müəssisə məşğul olur. Rusiyadakı ən böyük tökmə zavodları:

• Balaşixinski.
• Kamensk-Uralski.
• Taqanroq.
• "KAMAZ".
• Çerepovets.
• Balezinski.

COOLZ

Bu müəssisə Kamensk-Uralskidə müharibə illərində - 1942-ci ildə yaradılıb. Həmin vaxt burada Balaşixa tökmə zavodu boşaldılıb. Sonradan bu müəssisənin obyektləri öz yerinə qaytarılıb. Kamensk-Uralskda öz tökmə zavodu fəaliyyətə başladı.

Sovet dövründə KULZ məhsulları əsasən ölkənin hərbi sənaye kompleksinə yönəldilmişdir. 1990-cı illərdə, konversiya dövründə müəssisə öz profilini istehlak mallarının istehsalına dəyişdi.

Bu gün KULZ həm hərbi, həm də mülki texnika üçün nəzərdə tutulmuş qəliblənmiş blankların istehsalı ilə məşğuldur. Ümumilikdə müəssisə 150 ​​adda məhsul istehsal edir. Zavod bazarı əyləc sistemləri və aviasiya avadanlığı üçün təkərlər, radiokomponentlər, biometal və keramet blankları və s. ilə təmin edir. KULZ-un baş ofisi aşağıdakı ünvanda yerləşir: Kamensk-Uralski, st. Ryabova, 6.

BLMZ

Siyahısı yuxarıda verilmiş Rusiyadakı demək olar ki, bütün tökmə zavodları ötən əsrdə istifadəyə verilmişdir. BLMZ bu baxımdan istisna deyil. Ölkənin bu ən qədim müəssisəsi 1932-ci ildə yaradılıb. Onun ilk məhsulları təyyarələr üçün dişli təkərlər idi. 1935-ci ildə zavod alüminiumdan formalı məmulatların istehsalı texnologiyalarını mənimsəmiş və müharibədən sonrakı dövrdə müəssisə əsasən təyyarələrin eniş və eniş cihazlarının istehsalı üzrə ixtisaslaşmışdır. 1966-cı ildə titan ərintilərindən hazırlanmış məhsullar istehsal etməyə başladı.

SSRİ-nin dağılması zamanı Balaşixa zavodu öz fəaliyyətinin əsas istiqamətini qoruyub saxlaya bildi. 2000-ci illərin əvvəllərində müəssisə öz texniki parkını fəal şəkildə təkmilləşdirdi. 2010-cu ildə zavod məhsulların çeşidini genişləndirmək məqsədi ilə yeni istehsal sahələrini inkişaf etdirməyə başlayıb.

2015-ci ildən BLMZ “Soyuz” elmi kompleksi ilə birlikdə gücü 30 MVt-a qədər olan qaz turbin aqreqatlarının istehsalı layihəsini həyata keçirməyə başlayıb. BLMZ ofisi Balaşixa, Entuziastov şossesi, 4 ünvanında yerləşir.

Taqanroq tökmə zavodu

Bu müəssisənin əsas ofisini aşağıdakı ünvanda tapmaq olar: Taqanroq, Şimal meydanı, 3. TLMZ çox yaxınlarda - 2015-ci ildə təsis edilmişdir. Ancaq bu gün onun gücü ildə təxminən 13 min tondur. Bu, ən son avadanlıq və innovativ texnologiyaların istifadəsi sayəsində mümkün olmuşdur. Hazırda Taqanroq LMZ ən çox müasir müəssisəölkədə tökmə sənayesi.

TLMZ cəmi bir neçə ay tikilirdi. Ümumilikdə bu müddət ərzində təxminən 500 milyon rubl xərclənib. Əsas istehsal xətti üçün komponentlər Danimarka şirkətlərindən alınıb. Fabrikdə sobalar türk istehsalıdır. Qalan bütün avadanlıqlar Almaniya istehsalıdır. Bu gün Taqanroq zavodunun məhsulunun 90%-i daxili bazara verilir.

Rusiyadakı ən böyük tökmə zavodları: ChLMZ

Cherepovets müəssisəsinin tikintisi barədə qərar 1950-ci ildə verilib. 1951-ci ildən zavod yol-tikinti maşınları və traktorlar üçün ehtiyat hissələri istehsal etməyə başladı. Bütün sonrakı illərdə, restrukturizasiyaya qədər şirkət daim modernləşdirildi və genişləndi. 2000-ci ildə zavodun rəhbərliyi istehsalın aşağıdakı strateji istiqamətlərini seçdi:

• metallurgiya zavodları üçün soba rulonlarının istehsalı;
• maşınqayırma müəssisələri üçün sobaların istehsalı;
• kimya sənayesi üçün nasos tökmə;
• sobalar üçün radiator qızdırıcılarının istehsalı.

Bu gün ChLMZ bu cür məhsulların əsas Rusiya istehsalçılarından biridir. Onun tərəfdaşları təkcə maşınqayırma müəssisələri deyil, həm də yüngül sənaye, mənzil-kommunal təsərrüfatıdır. Bu şirkətin ofisi burada yerləşir: Cherepovets, st. İnşaat sənayesi, 12.

Balezinski tökmə zavodu

Bu ən böyük müəssisə 1948-ci ildə yaradılıb. Əvvəlcə "Təsisçi" arteli adlanırdı. Mövcud olduğu ilk illərdə zavod əsasən alüminium qabların istehsalı üzrə ixtisaslaşmışdır. Bir il sonra şirkət dəmir tökmə istehsal etməyə başladı. Artel 1956-cı ildə Balezinski LMZ adlandırıldı. Bu gün bu zavodda 400-ə yaxın müxtəlif çeşiddə məhsul istehsal olunur. Fəaliyyətinin əsas istiqaməti soba tökmə, qab-qacaq və çörək qəliblərinin istehsalıdır. Şirkətin ünvanı: Balezin, st. K. Marks, 77.

"KamAZ" tökmə zavodu

Bu şirkət Naberejnıe Çelnıda fəaliyyət göstərir. Onun istehsal həcmi ildə 245 min tökmə təşkil edir. KamAZ tökmə zavodu yüksək möhkəm çuqundan, boz, vermikulyar qrafitli məhsullar istehsal edir. Bu zavod 1975-ci ildə tikilib. Zavodun ilk məhsulları 83 adda alüminium tökmələri idi. 1976-cı ildə müəssisə dəmir-polad məmulatlarının istehsalını mənimsəmişdir. Əvvəlcə zavod tanınmış bir hissəsi idi Səhmdar Cəmiyyəti"KAMAZ". 1997-ci ildə müstəqil status qazandı. Lakin 2002-ci ildə müəssisə yenidən “KamAZ” ASC-nin tərkibinə daxil olub. Bu zavod Naberejnıye Çelnı, Avtozavodski prospekti, 2 ünvanında yerləşir.

Nijni Novqorod müəssisəsi ASC LMZ

"Töküm və Mexanika Zavodu" ASC-nin (Rusiya, Nijni Novqorod) əsas məhsulları çuqun boru kəmərləri fitinqləridir. Bu müəssisənin istehsal etdiyi məhsullar qaz, buxar, neft, su, mazut, yağların daşınmasında istifadə olunur. Zavod 1969-cu ildə fəaliyyətə başlamışdır. O vaxtlar Qorki Kətan Birliyinin sexlərindən biri idi. Bu gün onun tərəfdaşları bir çox maşınqayırma, mənzil-kommunal təsərrüfatı və su təchizatı müəssisələridir.

Nəticə əvəzinə

Bütövlükdə ölkənin rifahı, Rusiyanın yuxarıda təsvir olunan tökmə zavodlarının nə qədər rəvan və sabit fəaliyyət göstərəcəyindən çox asılıdır. Bu şirkətlərin istehsal etdiyi məhsullar olmasa, yerli maşınqayırma, metallurgiya, yüngül sənaye və s. müəssisələri işləyə bilməz.Ona görə də bu və digər tökmə zavodlarının inkişafına, yenidən qurulmasına və müasirləşdirilməsinə maksimum diqqət yetirmək, onları yüksək keyfiyyətli məhsullarla təmin etmək. hərtərəfli dəstək, o cümlədən dövlət səviyyəsində, əlbəttə ki, zəruri və çox vacibdir.

Qurultayın şüarı həqiqətən də tökmə zavodunun mühüm rolunu və Rusiya maşınqayırma kompleksinin inkişafını əks etdirir. Tökülən hissələrin payı orta hesabla kütlənin 50-70%-ni (dəzgahqayırmada 90%-ə qədər) və maşınların maya dəyərinin 20-22%-ni təşkil edir.

Bir qayda olaraq, tökmə hissələr maşın və mexanizmlərdə yüksək yük daşıyır və onların istismar etibarlılığını, dəqiqliyini və davamlılığını müəyyən edir. Buna görə də, dökümlərin keyfiyyəti hazırda artan tələblərə tabedir.

“Keyfiyyətli tökmə” konsepsiyası müxtəlif sənaye sahələrinin maşın və mexanizmlərində istifadə olunan tökmə hissəyə tələblər toplusunu özündə birləşdirir. Əsas tələblər bunlardır: güc və performans xüsusiyyətləri, həndəsi və ölçülü dəqiqlik, səthin işlənməsi, təqdimat, minimum emal ehtiyatları.

Keyfiyyətli tökmənin alınması prosesi iki əsas texnoloji kompleksdən ibarətdir: yüksək keyfiyyətli ərinti əldə etmək və tökmə qəlibinin hazırlanması.Lakin bu texnoloji proseslərin yüksək keyfiyyətli yerinə yetirilməsi ilə belə, ərintinin əridilməsi zamanı tökmə qüsurları baş verə bilər. qəlibə tökülür və tökmə qəlib materialı ilə təmasda soyudulur. Buna görə də tökmə hissəsinin istehsalı üçün texnoloji dövr uzun və məsuliyyətlidir.

Birinci texnoloji kompleks aşağıdakı texnoloji üsullardan ibarətdir: şpris materiallarının hazırlanması və onların əritmə qurğusunda əridilməsi, ərimənin sobada istilik-müvəqqəti emalı, əridin sobadan kənar emalı (modifikasiya, saflaşdırma) və tökmə. onu qəlib halına salın.

İkinci kompleks: qəlib və özək qarışıqlarının hazırlanması, qəliblərin və özəklərin istehsalı, qəliblərin yığılması və onların tökmə üçün tədarükü (qum-gil və soyuqdəyişən qarışıqlardan qəliblər hazırlayarkən) və ya soyuducu qəlibə tökərkən metal qəliblərin hazırlanması; iynə qəlibləmə, mərkəzdənqaçma tökmə və s.. Kalıba töküldükdən, bərkidildikdən və soyudulduqdan sonra tökmələrin sökülməsi, təmizlənməsi, istilik müalicəsi və astarlanması prosesləri həyata keçirilir.

Yüksək keyfiyyətli tökmə istehsalı üçün çox sayda texnoloji üsulların və materialların, tökmə və köməkçi avadanlıqların əhəmiyyətli siyahısının istifadəsinə baxmayaraq, Rusiyada tökmə istehsalı maşınqayırma kompleksinin digər satınalma sahələri arasında lider mövqe tutur. qaynaq və dəmirçi kimi. Yalnız tökmə istehsalı bir neçə qramdan 200 tona qədər çəkisi olan qara və əlvan ərintilərdən hazırlanmış daxili boşluqlara malik mürəkkəb konfiqurasiya və həndəsə formalı blanklar əldə etməyə imkan verir.

Tökmə istehsalı ən çox bilik tələb edən, enerji tutumlu və material tutumlu istehsaldır. İnkişaf edərkən nəzəri əsaslar texnoloji proseslər əsas elmləri tətbiq edir: fizika, kimya, fiziki kimya, hidravlika, riyaziyyat, materialşünaslıq, termodinamika və digər tətbiqi elmlər.

1 ton uyğun tökmə istehsalı üçün 1,2-1,7 ton metal yüklü material, ferroərintilər, modifikatorlar tələb olunur, 3-5 ton tökmə qumlarının emalı və hazırlanması (qum-gil qəliblərə tökərkən), 3-4 kq. bağlayıcılar (XTS-dən qəliblərə tökmə ilə) və boyalar. Elektrik sobalarında qara və əlvan ərintilərin əridilməsi zamanı elektrik enerjisi sərfiyyatı 500-700 kVt/saat arasında dəyişir. Döküm xərclərində enerji xərcləri və yanacaq 50-60%, materialların dəyəri 30-35% təşkil edir.

Elmdəki nailiyyətlər, yeni texnoloji proseslərin, materialların və avadanlıqların inkişafı son 10 ildə ərintilərin mexaniki və istismar xüsusiyyətlərini 20% artırmağa, ölçü və həndəsi dəqiqliyi artırmağa, emal ehtiyatlarını azaltmağa və təqdimatı yaxşılaşdırmağa imkan verdi.

Tökmənin keyfiyyətinin yüksəldilməsi məhsuldarlığın artırılması, texnoloji proseslərin avtomatlaşdırılması və mexanikləşdirilməsi, iqtisadi və ekoloji göstəricilərlə ayrılmaz şəkildə bağlıdır. Buna görə də, yeni tökmə sexlərinin və fabriklərinin tikintisi və yenidən qurulması zamanı texnoloji proseslərin və avadanlıqların seçimi ərintinin növü, tökmə kütləsi və çeşidi, tökmə istehsalının həcmi, tökmə istehsalı üçün texniki tələblər əsasında aparılır. tökmələr, texniki, iqtisadi və ekoloji göstəricilər.

Döküm istehsalının gələcək inkişafı üçün perspektivləri və strategiyasını hazırlamaq üçün onun Rusiyadakı vəziyyətini bütövlükdə və ayrı-ayrılıqda müxtəlif sənaye sahələrində qiymətləndirmək, prioritet sahələrin inkişaf perspektivlərini müəyyən etmək və onların əsasında istehsal perspektivlərini müəyyən etmək lazımdır. qara və əlvan ərintilərin, texnoloji proseslərin və avadanlıqların işlənməsi.

Rusiyada tökmə sənayesinin hazırkı vəziyyətini nəzərdən keçirək.

2015-ci ildə dünyada qara və əlvan ərintilərdən 104,1 milyon ton tökmə istehsal edilib. Dünya ölkələrində qara və əlvan ərintilərdən tökmə kərpic istehsalının həcmi Şəkil 1-də göstərilmişdir. bir.

düyü. bir

Eksperimental hesablamaya görə, hazırda Rusiyada 2016-cı ildə 3,8 milyon ton tökmə istehsal edən 1100-ə yaxın tökmə zavodu və tökmə istehsalı üçün avadanlıq və material istehsal edən 90-a yaxın müəssisə fəaliyyət göstərir.

Rusiyada tökmə zavodlarının və fabriklərin gücünə görə bölgüsü əncirdə göstərilmişdir. 2.

düyü. 2 Tökmə və zavodların gücünə görə bölgüsü, 1000 t/il və %

Hazırda Rusiyada ildə 5 min tona qədər gücü olan tökmə zavodlarının əsas sayı (70%).

1985-ci ildən 2016-cı ilə qədər olan dövrdə qara və əlvan ərintilərdən tökmə istehsalının dinamikası cədvəl 1-də təqdim olunur.

Cədvəl 1

Döküm istehsalının dinamikası və 2020-ci ilə qədər inkişaf perspektivləri

Əncirdə. 3 son 12 ildə tökmə istehsalının inkişaf dinamikasını və 2020-ci ilə qədər perspektivləri göstərir.

1985-2010-cu illər arasında tökmə istehsalının kəskin azalmasının əsas səbəbləri:

1. Özəlləşdirmə. Bir çox fabriklər (təxminən 30%) tərk edildi, avadanlıq və kommunikasiyalar kəsildi və söküldü, o cümlədən təxminən 1,5 milyon ton tökmə istehsal edən fabriklər - "Centroliths".

2. Ümumi iqtisadi və texniki böhran. Qanunların olmaması, qarşılıqlı ödənişlər zənciri, müəssisələrdə hazır məhsulun çox olması, dövriyyə vəsaitlərinin olmaması, əmək haqqı borcları.

3. Yüksək kredit faizləri, yüksək vergilər və gömrük rüsumları.

4. Enerji resurslarının, materialların yüksək qiymətləri, aşağı əmək haqqı və s.

Buna görə də 1985-ci ildən 2010-cu ilədək tökmə çubuq istehsalının həcmi 4,7 dəfə azalmışdır.

2005-ci ildən 2016-cı ilə qədər olan ikinci dövrdə tökmə zavodunu məhv edən bu səbəblər “Alınan hər şey istehsal edilməməlidir” dəbli tezisi ilə tamamlandı.

Nəticədə, hazırda avadanlıqların əsas hissəsi təkcə tökmə sənayesində deyil, həm də metallurgiya, kommunal, Kənd təsərrüfatı və digər sənaye sahələri xaricdən alınır. Sualın bu formalaşdırılmasında dökümlərə tələbat yoxdur. Tökmə və fabriklərin müflisləşməsi və ləğvi prosesi davam edir. Beləliklə, 1985-ci ildən bu günə qədər tökmə və fabriklərin sayı 2500-dən 1200-ə qədər azalmışdır, yəni. 52%, mövcud tökmə zavodlarının orta yükü 42% təşkil edir.

2020-ci ilədək neft-qaz sənayesi, dəmir yolu, müdafiə, aerokosmik və digər sənaye sahələrinin inkişafı hesabına tökmə məmulatlarının istehsalının artacağını proqnozlaşdırmaq mümkündür. Ümumiyyətlə, poladdan, çevik dəmirdən, alüminiumdan, titandan və maqnezium ərintilərindən tökmə istehsalında artım, eləcə də idxalı əvəzləmə hesabına tökmə avadanlıqlarının idxalında azalma proqnozlaşdırılır.

Son 5 ildə polad tökmə istehsalı 14,2%, əlvan ərintilərdən tökmə istehsalı 15% artıb, çuqun istehsalı isə 24% azalıb. 2016-cı ildən 2020-ci ilə kimi gözləyirik əlvan ərintilərdən (alüminium, maqnezium, titan, xüsusi), avtomobil komponentləri, polad tökmə istehsalının idxal əvəzlənməsi hesabına tökmə istehsalının (ekspert hesablamalarına görə) 5 milyon tona qədər artacağı gözlənilir. klapan tikintisi, neft və qaz sənayesi, dəmir yolu nəqliyyatı və müxtəlif sənaye sahələri üçün yerli avadanlıq və əlaqəli materialların istehsalının artırılması.

Rusiyada tökmə, avadanlıq və materialların istehsal həcmlərinin dinamikası Cədvəl 2-də göstərilmişdir.

cədvəl 2

Rusiyada tökmə, avadanlıq və materialların istehsal həcminin dinamikası

Yerli tökmə avadanlıqları əsasən aşağıdakı müəssisələrdə istehsal olunur: "Siblitmaş" ASC, "Dalenerqomaş" ASC - "Amurlitmaş", "Litmaşpribor" MMC, "Unirep-servis" MMC, "Tebova - Nur" MMC, "Zavod AKS" MMC, MMC "Toledo" Əritmə avadanlığı: OOO SKB Sibelektorotherm, OOO NPF Comter, OOO Reltek, ZAO Nakal-Sənaye sobaları, Novozybkovski elektrik avadanlıqları zavodu, Saratov Elektorterm-93, Elektrotexnologiya OOO, Yekaterinburq və MMC "Kurai" Ufa tərəfindən istehsal olunur.

Bununla belə, onlar tökmə və fabriklərin tələbatını tam ödəmir. Buna görə də tökmə avadanlıqlarının təxminən 65%-i xaricdə, Almaniya, İtaliya, Çin, Yaponiya, Türkiyə, Çexiya və s.

Hazırda Rusiyada aşağıdakı avadanlıq istehsal olunmur:

• xam qum-gildən və soyuqda bərkidici qarışıqlardan kolba və kolbasız qəliblərin hazırlanması üçün avtomatik və mexanikləşdirilmiş yüksək məhsuldar xətlər;
• kolba ölçüləri 400*500 mm-dən 1200*1500 mm-ə qədər olan qum-gil qarışıqlarından qəliblərin hazırlanması üçün maşınlar.
• isti və soyuq alətlər üçün tökmə özəklərinin istehsalı üçün maşın;
• qəliblərin rənglənməsi üçün avadanlıq;
• partiya mikserləri və davamlı fəaliyyət gücü 10 t/saatdan çox olan soyuq qarışıq qarışıqların istehsalı üçün.
• soyuducu maşınlar və aşağı təzyiqli tökmə maşınları;
• mərkəzdənqaçma tökmə maşınları;
• Dəmir və polad əridilməsi üçün tutumu 6 tondan çox olan orta tezlikli induksiya sobaları:
• CTS qarışıqlarının regenerasiyası üçün avadanlıq;
• Dökümlərin istilik müalicəsi üçün avadanlıq.

Buna görə də, planlaşdırılan dövrdə tökmə avadanlığı və əlaqəli texnologiyalar almaq lazımdır.

Nəzərə almaq lazımdır ki, Rusiyada istehsal olunan bəzi növ avadanlıqlar keyfiyyətinə, bəzi hallarda isə qiymətinə görə xaricilərdən daha aşağıdır.

14 yanvar 2017-ci il tarixli 9 nömrəli əmr Rusiyada istehsal olunmayan avadanlıqların alınmasını qadağan edir. Bununla belə, təkcə qadağa yüksək keyfiyyətli avadanlıq istehsalı məsələlərini həll etməyəcək. Əsas zavodların - tökmə avadanlığı istehsalçılarının siyahısını müəyyən etmək və istehsalın modernləşdirilməsi üçün onlara maliyyə yardımı göstərmək lazımdır.

2016-cı ildə bütün dünyadan avadanlıq və ehtiyat hissələrinin idxalı təxminən 500 milyon ABŞ dolları təşkil edib. 2015-ci illə müqayisədə avadanlıq idxalı 9% azalıb.

Mütəxəssislərin qiymətləndirməsinə görə, mövcud zavodlarda tökmə sənayesinin tələb etdiyi avadanlıqların istehsalı üçün kifayət qədər güc yoxdur. Müasir texnoloji avadanlıqlarla təchiz edilmiş yeni istehsal müəssisələrinin tikintisi və ya digər sənaye sahələrindəki zavodların, xüsusən də dəzgah sənayesi zavodlarının yenidən hazırlanması lazımdır.

Dəmir və əlvan tökmə hissələri müxtəlif sənaye sahələrində geniş istifadə olunur. Hər bir sənaye nomenklaturası, mexaniki və istismar xüsusiyyətləri, ərinti növü, tökmə kütləsi və müvafiq olaraq texnoloji proseslərin və avadanlıqların növünə görə tökmə üçün özünəməxsus tələblər qoyur.

Sənaye üzrə tökmə istehsalı əncirdə göstərilmişdir. 3.

Qara və əlvan ərintilərdən tökmə istehsalı əncirdə göstərilmişdir. 4.

Tökmə istehsalının həcminin texnoloji istehsal prosesləri üzrə paylanması Şek. 5.

düyü. 3.

düyü. 4. Sənaye üzrə qara və əlvan ərintilərdən tökmə istehsalı, %

düyü. 5.

Son 5 ildə 160-dan çox tökmə zavodu tamamilə və ya qismən yenidən qurulmuşdur. Perspektivli texnoloji proseslər geniş şəkildə mənimsənilir: tökmə ərintilərinin induksiya və elektrik qövs sobalarında əridilməsi, yüksək möhkəm çuqun, maqnezium və alüminium və titan ərintilərindən tökmə istehsalının payının artırılması, onların soyuqdəyişən qarışıqlarının qəliblərinin və özlərinin hazırlanması, ədədi, o cümlədən 3D texnologiyalarından istifadə etməklə tökmə proseslərinin modelləşdirilməsi.

Son illərdə alüminium və maqnezium ərintilərindən tökmə istehsalının həcmi artmışdır ki, bu da bəzi hallarda dəmir və polad tökmələri əvəz edir. Müasir emal, modifikasiya, mikroaloyinq və qazsızlaşdırma üsullarından istifadə etməklə 450-500 MPa-a qədər ərintilərin yüksək möhkəmlik xüsusiyyətlərini əldə etmək mümkündür.

Əlvan ərintilərdən (təcrübi hesablamalara görə) tökmə çubuqların istehsalının həcmləri Cədvəldə verilmişdir. 3

Qara ərintilərin əridilməsi üçün, emal üsulları və dəyişdirilmiş sobadan kənar emal üçün sabit kimyəvi tərkibi və temperaturu təmin edən elektrik qövs və induksiya sobalarında ərimə perspektivli texnologiyalar həyata keçirilir.

2010-cu ildən 2016-cı ilə qədər induksiya sobalarında və dupleks prosesində dəmir əritməsi 30% artıb. Eyni zamanda nəzərə almaq lazımdır ki, elektrik dəmir əritməsi istehsalının artımı təkcə günbəzlərin induksiya sobaları ilə əvəz edilməsi ilə deyil, həm də çuqun günbəz əridilməsi ilə tökmə zavodlarının bağlanması hesabına həyata keçirilir.

Çuqunların elektrik əritməsinə keçid yüksək möhkəmliyə malik çuqundan tökmə məmulatlarının istehsalını 12,5% artırmağa imkan verdi.

Müvafiq olaraq, müxtəlif əritmə qurğularında dəmirin əridilməsi zamanı yük materiallarının orta tərkibi də dəyişmişdir. Yükdə polad və çuqun qırıntılarının miqdarı 15% artmış, külçə tökmə və doymuş çuqun miqdarı isə 28% azalmışdır.

Keyfiyyətli tökmələrin alınmasında mühüm rolu tökmə qəliblərinin və özəklərinin alınması üsulları oynayır. Soyuqdəyişən qarışıqlardan qəliblərin möhürlənməsinin dinamik üsulları perspektivlidir. Hazırda PGS-dən qəliblərin istehsalı 60%, CTS-dən - 40% təşkil edir. Son 5 ildə onların CTS üçün qəliblərin istehsalı 11% artmışdır.

Beləliklə, tökmə istehsalının inkişafı üçün ən perspektivli sahələr aşağıdakılardır:

Orta tezlikli induksiya sobalarında və AC və DC qövs sobalarında qara ərintilərin əridilməsi;

• Kalıpların və özəklərin istehsalı üçün müasir avadanlıqların yaradılması və istehsalı:
• Çevik dəmirdən tökmə və alüminium, maqnezium, titan və xüsusi ərintilərdən tökmə istehsalının inkişafı;
• Tökmə avadanlıqlarının istehsalı üçün yeni tökmə zavodlarının tikintisi və köhnə tökmə zavodlarının yenidən qurulması, tökmə zavodlarının birləşdirilməsi və korporasiyalara birləşdirilməsi.

Tökmə zavodunun modernləşdirilməsi kadr hazırlığı ilə sıx bağlıdır. Yeni formasiyanın mütəxəssisləri hazırlanmadan məhsulların keyfiyyətinin yaxşılaşdırılmasına və əmək məhsuldarlığının artırılmasına yönəlmiş yeni texnologiyaların yaradılması və mənimsənilməsi qeyri-mümkündür.

Son illərin təcrübəsi göstərir ki, kadrların (mühəndislərin, texniki işçilərin, fəhlələrin) hazırlanması məktəb ailəsindən başlamalıdır.Məktəblərdə hazırlıq səviyyəsi ali təhsil müəssisələrinə daxil olarkən məktəb məzunlarına qoyulan tələblərin səviyyəsindən xeyli aşağıdır.

Gənclərin universitetdə tökmə ixtisası üzrə təhsil almağa marağı nəzərəçarpacaq dərəcədə azalıb, nüfuzu kəskin şəkildə azalıb. texniki əmək. Universitetlərdə mühəndis kadrlarının hazırlanması metodologiyasına, sosial müavinətlərin verilməsi ilə mütəxəssislərin ölkə müəssisələri arasında bölüşdürülməsinə qayıtmaq lazımdır.

Bütün elmi fəaliyyət müasir elmi-tədqiqat avadanlıqları, tədris vəsaitləri ilə təmin olunmayan ali məktəblərin tökmə kafedralarına yönəlib.

Son illərdə tökmə bölmələrinin sayı kəskin şəkildə azalıb, tökmə şöbələrinin qaynaq, metalşünaslıq və materialşünaslıq kafedraları ilə birləşdirilməsi prosesi gedir. Elmlə istehsalat arasında əlaqə pozulub, bakalavrların hazırlanması və istifadəsi üzrə universitetlərlə müəssisələr arasında sıx əlaqə yoxdur. Bunun nəticəsidir ki, tökmə fakültələrinin məzunlarının yalnız 30 faizi öz ixtisası üzrə çalışır, tökmə müəssisələrində isə yüksək ixtisaslı mütəxəssislər yoxdur.

Hal-hazırda tökmə zavodunda təxminən 350 min nəfər işləyir, o cümlədən işçilər - 92%, iqtisadçılar və menecerlər - 3%, mühəndislər - 4,8%, alimlər - 0,2% (Şəkil 6.)

düyü. 6.

Bu baxımdan pedaqoji kadrların hazırlanmasını istisna etmək olmaz. Bu gün mütəxəssislərin hazırlanması çox vaxt istehsalın inkişafından geri qalır.

Yeni ekoloji cəhətdən təmiz texnoloji proseslər və materiallar, beynəlxalq standartlara cavab verən yüksək keyfiyyətli tökmələri təmin edən mütərəqqi avadanlıqlar əsasında tökmə zavodlarının modernləşdirilməsi və yenidən qurulması yavaş-yavaş aparılır.

Bununla belə, tökmə istehsalının qismən modernləşdirilməsinə dair ayrı-ayrı nümunələr dünya standartlarına, tökmə çubuqların keyfiyyətinin yaxşılaşdırılması və əmək məhsuldarlığının yüksəldilməsi sürətinə cavab vermir. Bu gün avadanlıqların texnoloji zəncirinin davamlılığını və geniş çeşiddə tökmə istehsalında onun yenidən tənzimlənməsi imkanlarını təmin edən çevik istehsal müəssisələrinin qurulması lazımdır.

Yaxın 10-15 il ərzində Rusiyada tökmə istehsalının inkişafı üçün strategiya və taktika hazırlamaq lazımdır. Tökmə istehsalının sektorlararası xarakterini nəzərə alaraq, Rusiya Federasiyası Hökumətinin fəal dəstəyi ilə zəngin praktik təcrübəyə malik yüksək ixtisaslı mütəxəssislər tərəfindən hazırlanmalıdır.

Maşınqayırma kompleksinin hər bir sahəsi qara və əlvan ərintilərdən tökmə blanklarının istifadəsində, tökmələrin mexaniki və istismar xüsusiyyətlərində, qara və qara və əlvan ərintilərdən tökmə blanklarının istifadəsində öz xüsusiyyətlərinə malikdir. tökmə məmulatlarının mexaniki və istismar xassələri, tökmə istehsalı üçün texnoloji proseslərin və avadanlıqların istifadəsi, tökmə hissələrinin çəkisi və nomenklaturası, istehsal növü (kiçik, seriyalı, kütləvi) və s.

Ona görə də birinci mərhələdə işçi qrupların yaradılması və sənaye üzrə mövcud tökmə xammalın istehsalının təhlili və onların 2020-ci və 2030-cu ilə qədər inkişaf perspektivlərinin müəyyənləşdirilməsi zəruridir.

Bu məlumatlar əsasında prioritet sahələri, qara və əlvan ərintilərdən tökmə istehsal həcmini, avadanlıq və materiallara ehtiyacı müəyyən etmək mümkün olacaq.

Paralel olaraq tökmə mühəndisliyi və kadr hazırlığının inkişafı strategiyasını hazırlamaq lazımdır. Mövcud zavodlarda tökmə avadanlığının istehsalı üçün istehsal və texnoloji imkanların müəyyən edilməsi, idxalı əvəz etməli olan və strategiyanın müəyyən edilmiş müddət ərzində xaricdən alınması zəruri olan avadanlıqların siyahısını müəyyən etmək lazımdır.

Buna görə də, Rusiyada tökmə istehsalının inkişafı strategiyasının hazırlanması müəyyən vaxt və maliyyə tələb edən mürəkkəb, sahələrarası və mürəkkəb bir vəzifədir. Dökümlərin ehtiyacları haqqında aydın məlumatlar olmadıqda: "nə qədər", "hansı" və "kimə", tökmə zavodunun inkişaf strategiyası hazırlana və uğurla həyata keçirilə bilməz.

Tökmə istehsalının inkişaf perspektivlərini həyata keçirmək üçün aşağıdakılar lazımdır:

1. Elmi fəaliyyətləri, akademik elmin nazirliklər, universitetlər və fabriklərlə əlaqəsini əlaqələndirmək üçün Dökümçülük üzrə Federal Tədqiqat Mərkəzinin yaradılması.
2. Rusiya Federasiyası Sənaye və Ticarət Nazirliyinin strukturunda Döküm Departamentinin yaradılması və onu müxtəlif sənaye sahələrində tökmə zavodlarının texniki və texnoloji fəaliyyətinin əlaqələndirilməsi, yeni texnoloji proseslərin, avadanlıqların və materialların işlənib hazırlanmasına cavabdeh olan mütəxəssislərlə təchiz edilməsi; mühəndis, orta menecer və işçilərin bacarıqları.
3. Ölkə ali məktəblərinin tökmə fakültələrinin nəzdində elmi-tədqiqat və istehsalat mərkəzləri yaradılsın, müasir texnoloji avadanlıqlar, alətlər və mütəxəssislərlə təchiz edilsin.
4. Yenilərinin tikintisi və ya köhnə maşınqayırma zavodlarının, o cümlədən tökmə avadanlıqlarının istehsalı üçün dəzgahqayırma zavodlarının modernləşdirilməsi. onları lazımi maliyyə ilə təmin etsin.
5. Tökmə zavodlarının məhsulların (avadanlıqlar, materiallar, tökmələr, (ərintilər üçün)) istehsalı və alınması üzrə illik dövlət hesabatını bərpa etmək.
6. Təhsil və Elm Nazirliyinə tövsiyə edilsin ki, “Tökmə zavodu” profili üzrə kəskin qıt ixtisaslara status verilsin və ali məktəblərdə mühəndis hazırlığı bərpa edilsin.
7. BRİKS ölkələrinin tökmə assosiasiyalarının Hökumətlə iş təcrübəsini nəzərə alaraq ictimai təşkilatların fəaliyyətinə diqqət yetirin və onlara müvafiq səlahiyyətlər və maliyyə dəstəyi verin.
8. İyunun ilk bazar günü "Təsisçilər Günü" peşə bayramı təsis edin.

Ümid edirik ki, alimlərin, alimlərin, müəssisə rəhbərlərinin, tökmə mütəxəssislərinin, ictimai təşkilatların birgə səyləri ilə Rusiya Federasiyası Hökumətinin fəal dəstəyi ilə dünyada Rusiya tökmə istehsalının rəqabət qabiliyyətini əhəmiyyətli dərəcədə artırmaq mümkün olacaqdır. səviyyə.

İ. A. Dibrov, professor, texnika elmləri doktoru, Rusiya Döküm İşçiləri Assosiasiyasının prezidenti, Rusiya Federasiyasının əməkdar metallurqu, Baş redaktor"Rusiyanın qurucusu" jurnalı

Dökümçülük bəşəriyyətin mənimsədiyi ən qədim sənətkarlıq növlərindən biridir. Bürünc ilk tökmə materialı idi. Qədim dövrlərdə bürünclər mis əsasında qalay (5-7%), sink (3-5%), sürmə və qurğuşun (1-3%) arsen, kükürd, gümüş (onda bir) çirkləri ilə mürəkkəb ərintilər idi. faiz). Müxtəlif bölgələrdə tunc əritmə və ondan tökmə məmulatların (silah, zərgərlik, qab-qacaq və s.) yaranması eramızdan əvvəl 3-7-ci minilliklərə təsadüf edir. Göründüyü kimi, yerli gümüşün, qızılın və onların ərintilərinin əriməsi demək olar ki, eyni vaxtda mənimsənilirdi. Şərqi slavyanların yaşadığı ərazidə eramızın ilk əsrlərində inkişaf etmiş bir tökmə sənəti meydana çıxdı. e.

Tuncdan və gümüş və qızıl ərintilərindən tökmə əldə etmək üçün əsas üsullar ic daş qəliblərin tökülməsi və mumun üzərinə tökmə idi. Daş formaları yumşaq əhəngdaşı qayalarından düzəldilmişdir, burada işləyən bir boşluq kəsilmişdir. Adətən, daş qəliblər açıq yerə tökülürdü ki, ərimənin açıq səthindən əmələ gələn məhsulun bir tərəfi yastı olur. Mum üzərində tökmə zamanı mum modelləri əvvəlcə gələcək məhsulların dəqiq surətləri kimi hazırlanırdı. Bu modellər maye gil məhluluna batırılır, sonra qurudulur və yandırılır. Mum yandı və ərimə meydana gələn boşluğa töküldü.

Bürünc tökmənin inkişafında böyük irəliləyiş zəng və topların tökülməsinə başlandıqda (XV-XVI əsrlər) atıldı. Bənzərsiz tunc tökmələri hazırlayan rus sənətkarlarının məharəti və sənəti hamıya məlumdur - 40 ton ağırlığında "Çar topu" (Andrey Çoxov, 1586) və 200 ton ağırlığında "Çar zəngi" (İvan və Mixail Motorins, 1736).

Tunclar və sonralar mis uzun əsrlər boyu bədii tökmələrin, abidələrin və heykəllərin istehsalı üçün əsas material olmuşdur. Roma imperatoru Mark Avrelinin (eramızın II əsri) bürünc heykəli bu günə qədər gəlib çatmışdır. Leninqradda Böyük Pyotrun bürünc abidələri (1775) və Novqorodda Rusiyanın Minilliyi abidəsi (1862) dünya miqyasında şöhrət qazanmışdır. Bizim dövrümüzdə Moskvanın banisi Yuri Dolqorukinin tökmə tunc abidəsi hazırlanmışdır (1954).

XVIII əsrdə. kütləsi və universallığı baxımından birinci yerdə yeni tökmə materialı - 19-cu əsrin birinci yarısında maşınqayırma sənayesinin inkişafı üçün əsas olan çuqun gəlir.20-ci əsrin əvvəllərində. əlvan metalların və ərintilərin tökmə istehsalı qalay bürüncdən və misdən formalı tökmə və mis, tunc və misdən külçələr əldə etməkdən ibarət idi. Formalı tökmələr ancaq qum qəliblərinə tökməklə hazırlanırdı (sonra “torpaq formaları”, “yerə tökmə” deyiblər və yazırlar). Çuqun qəliblərə tökməklə kütləsi 200 kq-dan çox olmayan külçələr alınırdı.

Əlvan metalların və ərintilərin tökmə istehsalının inkişafının növbəti mərhələsi təxminən 1910-1920-ci illərdə, ilk növbədə alüminiuma əsaslanan və bir qədər sonra maqneziuma əsaslanan yeni ərintilərin işlənib hazırlanması ilə başladı. Eyni zamanda, xüsusi bürünc və mislərdən - alüminiumdan, silikondan, manqandan, nikeldən formalı və küt tökmə istehsalına, həmçinin nikeldən və onun ərintilərindən külçə istehsalının inkişafına başlanıldı. 1920-1930-cu illərdə. kalıp tökmə üçün sink ərintiləri yaradılır. 1930-1940-cı illərdə. nikel ərintilərindən formalı tökmə işlənir. 1950-1970-ci illər titan və onun ərintilərinin, uran və digər radioaktiv metalların, sirkoniumun və onun əsasında ərintilərin, molibden, volfram, xrom, niobium, berillium və nadir torpaq metallarının əridilməsi və tökülməsi texnologiyasının inkişafı ilə əlamətdar oldu.

Yeni ərintilərin inkişafı əritmə texnologiyasının və əritmə avadanlığının köklü şəkildə yenidən qurulmasını, yeni qəlibləmə materiallarının və qəliblərin hazırlanması üçün yeni üsulların istifadəsini tələb etdi. İstehsalın kütləvi xarakter daşıması qəliblərin və özəklərin hazırlanması, əritmə, qəliblərin tökülməsi, tökmə materiallarının emalı proseslərinin geniş mexanikləşdirilməsi və avtomatlaşdırılmasına əsaslanan istehsalın təşkilinin yeni prinsiplərinin işlənib hazırlanmasına kömək etdi.

Tökülmüş çubuqların yüksək keyfiyyətinin təmin edilməsi zərurəti maye metalların xassələri, ərintilərin qazlarla, odadavamlı materiallarla, şlaklarla və axınlarla qarşılıqlı əlaqəsi prosesləri, daxilolmalardan və qazlardan təmizləmə prosesləri, metal ərintilərinin kristallaşması üzrə dərin elmi tədqiqatlara səbəb olmuşdur. çox aşağı və çox yüksək soyutma sürətlərində, doldurma proseslərində

tökmə zavodları Xərimə formaları, tökmələrin müşayiət olunan hadisələrlə bərkiməsi - həcmli və xətti büzülmə, fərqli bir quruluşun görünüşü, seqreqasiya, gərginliklər. Bu tədqiqatların başlanğıcı 1930-1940-cı illərdə qoyulmuşdur. akad. Ərintilərin tökmə xassələri nəzəriyyəsinin əsasını qoyan A. A. Boçvar.

1920-1930-cu illərdən başlayaraq. əlvan [metallar və ərintilərin] əriməsi üçün elektrik sobaları geniş istifadə olunur - müqavimət, induksiya kanalı və pota. Odadavamlı metalların əriməsi praktiki olaraq yalnız vakuum və elektron şüa ilə qızdırılan bir qövs boşalmasının istifadəsi ilə mümkün oldu. Hal hazırda vaxt keçir plazma əriməsinin inkişafı, növbəti addım lazer şüası ilə ərimədir.

1940-1950-ci illərdə. qum qəliblərinə tökməkdən metal qəliblərə - qəliblərə (alüminium ərintiləri, maqnezium və mis) təzyiqli tökməyə (sink, alüminium, maqnezium ərintiləri, mis) tökməyə kütləvi keçid var idi. Elə həmin illərdə istiliyədavamlı nikel ərintilərindən tökmə turbin qanadlarının istehsalı ilə əlaqədar olaraq, dəqiq tökmə adlanan və hazırda investisiya tökmə adlanan qədim mum tökmə üsulu yeni əsaslarla canlandırıldı. Bu üsul, çox dəqiq ölçülər və çox kiçik emal ehtiyatları ilə döküm təmin etdi yüksək təmizlik nikel və kobalt əsaslarında bütün istiliyədavamlı ərintilərin son dərəcə çətin emal qabiliyyətinə görə zəruri olan səth.

1920-1930-cu illərdə boş tökmədə (yarımfabrikatların istehsalı üçün sonrakı deformasiya üçün külçələrin alınması). çuqun əvəzinə su ilə soyudulan qəliblərdən geniş istifadə olunmağa başlandı.1940-1950-ci illərdə. alüminium, maqnezium, mis və nikel ərintilərindən külçələrin yarımfasiləsiz və fasiləsiz tökülməsinin tətbiqi mövcuddur.

1930-1940-cı illərdə. qəliblərin tökülməsi və tökmələrin bərkidilməsi texnologiyasının qurulması prinsiplərində əsaslı dəyişikliklər baş vermişdir. Bu dəyişikliklər həm yeni tökmə ərintilərinin xassələrində ənənəvi boz çuqun və qalay bürüncün xassələrindən kəskin fərqlə (güclü oksid plyonkalarının əmələ gəlməsi, böyük həcmli büzülmə, ərintidən ərintiyə dəyişən kristallaşma intervalı), və möhkəmlik, sıxlıq və homojenlik baxımından dökümlərə tələblərin yüksəldilmiş səviyyəsi.

Dizaynlar köhnə daralma sistemlərindən fərqli olaraq yeni genişlənən qapı sistemləri üçün hazırlanmışdır. Genişlənən sistemlərdə kanalların kəsişmə sahələri yükselticidən qidalanma qapılarına qədər artır, beləliklə, darboğaz şlak toplayıcıya keçiddə qaldırıcının kəsişməsidir. Bu halda, doldurucudan şlak çuxuruna axan metalın ilk hissələri doldurula bilməyən şlak çuxurundan ərimənin şlaklara axması doldurulmamış şlak çuxurunda çox kiçik bir təzyiqin təsiri altında baş verir. Bu kiçik təzyiq, qəlib boşluğuna daxil olan ərimənin müvafiq olaraq kiçik xətti sürətini yaradır. Formadakı ərimə jetləri damlalara parçalanmır, hava tutmur; lakin oksid filmi qəlibdə ərimənin səthində məhv edilir, ərimə filmlərlə çirklənmir. Genişləndirilmiş qapı sistemlərinin bu üstünlüklərinə görə, onlar hal-hazırda bütün ərintilərdən kritik tökmə almaq üçün istifadə olunur,

Yeni əlvan metal ərintilərindən formalı tökmələrin işlənməsi zamanı işlənib hazırlanmış və tətbiq edilən yüksək keyfiyyətli tökmələrin alınması texnologiyasının digər mühüm nailiyyəti tökmələrin istiqamətli bərkimə prinsipidir. Ənənəvi, "köhnə" tökmə ərintilərindən - boz çuqun və qalay bürüncdən tökmə istehsalında əldə edilən təcrübə, ilk növbədə qəlib boşluğunun etibarlı doldurulmasını təmin edərək, qəlibə ərimə tədarükünü dağıtmaq lazım olduğunu sübut etdi. və onun yerli istiləşməsinin qarşısını alır. Boz çuqunun həcmi kristallaşma zamanı demək olar ki, dəyişmir və buna görə də bu ərintidən tökmə praktiki olaraq büzülmə məsaməliliyindən və ya qabığından təsirlənmir və mənfəətə ehtiyac duymur.

8-10% qalay olan "köhnə" qalay bürüncləri kristallaşmanın çox böyük intervalına malik idi) buna görə də qum qəliblərinə tökərkən dökümlərdəki bütün həcmli büzülmə adi gözlə fərqlənməyən incə səpələnmiş məsaməlilik şəklində özünü göstərirdi. Belə bir təəssürat yarandı ki, tökmədəki metal sıxdır və dəmir tökmələrin əldə edilməsi təcrübəsindən istifadə edərək, onun nazik hissələrinə metal tədarük edilərək, tunc məmulatlarının tökülməsində özünü doğruldur. Dökümlərdə texnoloji dalğalar kimi mənfəət sadəcə mövcud deyildi. Formada yalnız bir yüksəlmə təmin edildi - qəlib boşluğundan şaquli bir kanal, kalıbın doldurulmasının əlaməti kimi xidmət edən bir ərimənin görünüşü.

Yeni ərintilərdən yüksək keyfiyyətli tökmələr əldə etmək üçün əvvəlcə təbii olaraq sərtləşən nazik hissələrdən daha kütləvi olanlara və daha sonra qaldırıcılara istiqamətli bərkitmə aparmaq lazım olduğu ortaya çıxdı. Bu zaman hər bir əvvəl bərkimiş sahənin kristallaşması zamanı həcm itkisi hələ bərkiməyə başlamamış sahədən ərimə və nəhayət, sonuncu qatılaşan mənfəət hesabına doldurulur. Bu cür istiqamətli bərkimə, ərimənin qəlibə tədarükü yerinin çox səlahiyyətli seçimini tələb edir. Ərinməni bölmənin ən incə hissəsinə gətirmək mümkün deyil, maye metalı qazancın yaxınlığında təmin etmək daha rasionaldır ki, kalıbın bu hissəsi doldurulma zamanı istiləşsin. İstiqamətli bərkimə yaratmaq üçün, bərkimə daha sürətli baş verməli olduğu qəlibin hissələrini qəsdən dondurmaq lazımdır. Bu, qum qəliblərində soyuducular və ya metal qəliblərdə xüsusi soyutma istifadə edərək əldə edilir. Sərtləşmənin ən son edilməli olduğu yerlərdə qəlib qəsdən izolyasiya edilir və ya qızdırılır.

Alüminium və maqnezium ərintilərindən tökmə istehsalının inkişafı zamanı həyata keçirilən və formalaşan istiqamətli bərkimə prinsipi indi istənilən ərintilərdən yüksək keyfiyyətli tökmə əldə etmək üçün tamamilə əvəzsizdir.

Əlvan ərintilərin əridilməsinin elmi əsaslarının işlənib hazırlanması, onların kristallaşması, formalı tökmə və külçələrin alınması texnologiyasının mənimsənilməsi bir çoxları ali təhsillə sıx bağlı olan böyük bir alim qrupunun xidmətidir. Onlara ilk növbədə A. A. Boçvar, S. M. Voronov, İ. E. Qorşkov, İ. F. Kolobnev, N. V. Okromeşko, A. Q. Spasski, M. V. Şarov daxil edilməlidir.

Ölkəmizdə əlvan metalların tökmə istehsalı sahəsində aparılan elmi inkişaflar və istehsal prosesləri elmi-texniki tərəqqinin qabaqcıl nailiyyətlərinə uyğundur. Onların nəticəsi, xüsusən də Volqa avtomobil zavodunda və bir sıra başqa müəssisələrdə müasir soyuducu tökmə və təzyiqlə tökmə sexlərinin yaradılması oldu. Volqa avtomobili üçün alüminium ərintisi silindr blokları istehsal edən Zavoljski Motor Zavodunda 35 MN qəlib bağlama gücünə malik böyük injection qəlibləmə maşınları uğurla işləyir. Altay Motor Zavodunda inyeksiya üsulu ilə tökmə istehsalı üzrə avtomatlaşdırılmış xətt mənimsənilib. Sovet İttifaqında dünyada ilk dəfə olaraq alüminium ərintilərindən külçələrin davamlı olaraq elektromaqnit qəlibə tökülməsi prosesi işlənib hazırlanmış və mənimsənilmişdir. Bu üsul külçələrin keyfiyyətini əhəmiyyətli dərəcədə yaxşılaşdırır və onların çevrilməsi zamanı çip şəklində tullantıların miqdarını azaldır.

Ölkəmizdə tökmə zavodunun qarşısında duran əsas vəzifə, məhsulların lazımi əməliyyat xüsusiyyətlərini qoruyarkən divar qalınlığının azalması, emal ehtiyatlarının və qapı sistemlərinin azalması ilə ifadə edilməli olan tökmə keyfiyyətinin əhəmiyyətli dərəcədə yaxşılaşdırılmasıdır. Bu işin son nəticəsi)) "maşınqayırmanın artan ehtiyaclarını ödəmək olmalıdır lazımi miqdarçəki baxımından tökmə məmulatlarının ümumi istehsalında əhəmiyyətli artım olmadan tökmə çubuqlar.

Dökümlərin keyfiyyətinin yüksəldilməsi problemi metaldan qənaətlə istifadə problemi ilə sıx bağlıdır. Əlvan metallara gəldikdə, bu problemlərin hər ikisi xüsusilə kəskinləşir. Əlvan metalların zəngin yataqlarının tükənməsi ilə əlaqədar onların istehsalının maya dəyəri davamlı və əhəmiyyətli dərəcədə artır. İndi əlvan metallar çuqun və karbon poladdan beş-on dəfə və ya daha çox bahadır. Ona görə də əlvan metallardan qənaətlə istifadə edilməsi, itkilərin azaldılması, tullantıların məqsədəuyğun istifadəsi tökmə istehsalının inkişafı üçün əvəzsiz şərtdir.

Sənayedə tullantıların emalı nəticəsində əldə edilən əlvan metal ərintilərinin nisbəti - bəzəklər, yonqarlar, müxtəlif qırıntılar və şlaklar daim artır. Bu ərintilər məhsulların texnoloji xüsusiyyətlərini və performans xüsusiyyətlərini azalda bilən artan miqdarda müxtəlif çirkləri ehtiva edir. Odur ki, hazırda belə ərimələrin təmizlənməsi üsullarının işlənib hazırlanması və yüksək keyfiyyətli tökmə çubuqların alınması texnologiyasının işlənib hazırlanması istiqamətində geniş tədqiqatlar aparılır.

KƏSTİNQLƏR ÜÇÜN TƏLƏBLƏR

Əlvan metal ərintilərindən dökümlər müəyyən kimyəvi tərkibə, verilmiş mexaniki xassələrə, lazımi ölçü dəqiqliyinə və xarici və daxili qüsurlar olmadan səth təmizliyinə malik olmalıdır.Tökmələrdə çatların, gillənmənin, deşiklərin olmamasına və kövrəkliyə yol verilmir. Emal üçün əsas olan səthlər əyilmə və zədələnməməlidir. Yol verilən qüsurlar, onların sayı, aşkarlanma üsulları və düzəliş üsulları sənaye standartları (OST) və spesifikasiyalar.

Dökümlər doğranmış çubuqlar və kəsilmiş qaldırıcılarla çatdırılır. Təmizlənməmiş səthlərdə kəsmə yerləri və kötüklər təmizlənir. Qüsurların qaynaq və emprenye ilə düzəldilməsinə icazə verilir. İstilik müalicəsi ehtiyacı texniki şərtlərlə müəyyən edilir.

Dökümlərin ölçü dəqiqliyi OST 1.41154-72 tələblərinə cavab verməlidir. Döküm yamaclarının olması ilə əlaqədar kənarlaşmalar istisna olmaqla, tökmə istehsalının müxtəlif mərhələlərində baş verən çertyoj ölçülərindən bütün sapmaların cəmi də daxil olmaqla, dözümlülüklər yeddi dəqiqlik sinifindən birinə uyğun olmalıdır (cədvəl 20). Hər bir dəqiqlik sinfində bir növ (D, T və ya M) istənilən ölçü üçün bütün dözümlülüklər verilmiş tökmə üçün bərabərdir və ən böyük ümumi ölçüyə uyğun olaraq təyin edilir.

Dökümlərin işlənmiş səthlərində emal ehtiyatı olmalıdır. Minimum müavinət tolerantlıqdan çox olmalıdır. Müavinətin ölçüsü dökümlərin ümumi ölçüləri və dəqiqlik sinfi ilə müəyyən edilir.

Dökümlərin səthi müəyyən edilmiş pürüzlülük sinfinə uyğun olmalıdır. Dökümlərin istehsal üsulundan, qəliblərin istehsalı üçün istifadə olunan materiallardan, modellərin, qəliblərin və qəliblərin səthinin hazırlanmasının keyfiyyətindən asılıdır. Yuxarıda göstərilən tələblərə cavab verən tökmə materialları əldə etmək üçün birdəfəlik və təkrar istifadə olunan qəliblərdə müxtəlif tökmə üsullarından istifadə olunur.

DÖKMƏLƏRİN TƏSNİFATI

Xidmət şərtlərinə görə, istehsal üsulundan asılı olmayaraq, dökümlər üç qrupa bölünür: ümumi, məsul və xüsusilə məsul.

Qrupa ümumi məqsəd möhkəmliyinə hesablanmayan hissələrin tökmələri daxildir. Onların konfiqurasiyası və ölçüləri yalnız konstruktiv və texnoloji mülahizələrlə müəyyən edilir. Belə tökmələr rentgen müayinəsinə məruz qalmır.

Məsul tökmələr gücü hesablanmış hissələrin istehsalı üçün istifadə olunur və statik yüklər altında işləyir. Onlar selektiv rentgen müayinəsindən keçirlər.

Möhkəmliyə görə hesablanmış və dövri və dinamik yüklər altında işləyən hissələrin tökmələri xüsusilə məsuliyyətli məqsədlər qrupuna daxildir. Onlar fərdi rentgen yoxlamasına, flüoresan yoxlamaya və burulğan cərəyanına nəzarətə məruz qalırlar.

Qəbul sınaqlarının həcmindən asılı olaraq OST 11.90021-71, OST 1.90016-72, OST 1.90248-77 sənaye standartları əlvan metal ərintilərindən tökmələrin üç qrupa bölünməsini nəzərdə tutur.

1-ci qrupa mexaniki xassələrinə nəzarət hər istilikdən ayrı-ayrılıqda tökülmüş nümunələrdə mexaniki xassələrin eyni vaxtda sınağı və ya tökmə boşluqlardan kəsilmiş nümunələr üzərində parça sınağı ilə nəzarət tökmələrinin gövdəsindən kəsilmiş nümunələr üzərində seçmə qaydada həyata keçirilən tökmələr daxildir. hər bir tökmə, həmçinin parça sıxlığına nəzarət (rentgen).

II qrupa mexaniki xassələri ayrıca tökmə nümunələrdə və ya tökmə üçün tökmə blanklarından kəsilmiş nümunələr üzərində, istehlakçı zavodunun tələbi ilə tökmədən kəsilmiş nümunələr (seçmə), habelə parça və ya selektiv təyin olunan tökmələr daxildir. tökmələrin sıxlığına nəzarət rentgen üsulu. (IIa qrupunun tökmələri üçün sıxlığa nəzarət aparılmır).

III qrup yalnız sərtliyə nəzarət edilən tökmələrdən ibarətdir. İstehlakçı zavodun tələbi ilə mexaniki xassələri ayrıca tökmə nümunələrdə yoxlanılır.

Dökümlərin müvafiq qrupa təyin edilməsi konstruktor tərəfindən həyata keçirilir və çertyojda göstərilir.

İstehsal üsulundan, səthin konfiqurasiyasından, maksimum həndəsi ölçü kütlələrindən, divar qalınlığından, məhlullarda, qabırğalarda, qalınlaşmalarda, deşiklərdə, çubuqların sayında, çubuqların sayından, emal xarakterindən və işlənmiş səthlərin kobudluğundan, təyinatdan və xüsusi texniki tələblərdən asılı olaraq tökmələr bölünür. 5-6 mürəkkəb qrupa (qum qəliblərində və təzyiq altında tökmə - 6 qrup; soyuducu qəlibdə, investisiya nümunələrinə görə və qabıq qəliblərə tökmə - 5 qrup). Bu halda, uyğun gələn işarələrin sayı altı və ya beş çətinlik qrupu üçün müvafiq olaraq beş və ya dörddən az olmamalıdır. Daha az sayda uyğunluq xüsusiyyətləri ilə, onları daha yüksək mürəkkəblik qruplarından başlayaraq daha aşağı qruplara ardıcıl olaraq təyin etməklə və şərti uyğun gələn xüsusiyyətlərin lazımi sayda əldə edildiyi mürəkkəblik qrupunda dayanmaqla qruplaşdırma üsulu istifadə olunur. İki qrupdakı xüsusiyyətlərin sayı bərabər olarsa, tökməni "səth konfiqurasiyası" xüsusiyyətindən istifadə edilən qrupa aid etmək çətindir.

SELTING TEXNOLOGİYASININ ƏSASLARI

Materialların xassələri və onların qazlar və odadavamlı materiallarla qarşılıqlı əlaqəsini bilməklə elmi əsaslandırılmış ərimə texnologiyasını yaratmaq mümkündür. Müəyyən bir vəziyyət üçün ərimə texnologiyasının hazırlanması ərimə qurğusunun seçimini, enerji növünü, sobanın üzlənməsi üçün materialın seçilməsini və ərimə zamanı sobada atmosferin tələb olunan tərkibinin müəyyən edilməsini əhatə edir. Texnologiya yaratarkən, ərimənin mümkün çirklənməsinin qarşısını almaq yolları və onun təmizlənməsi üsulları problemini həll edirlər. Deoksidləşmə və ərintinin modifikasiyası ehtiyacını da nəzərdən keçirin.

Çox vacib bir məsələ yük materiallarının, yəni əridiləcək materialların düzgün seçilməsidir. Texnologiya yaratarkən, onlar həmçinin metalların, köməkçi materialların, enerjinin və əmək sərfinin azaldılmasını təmin edirlər. Bu məsələlər yalnız çox konkret vəziyyətdə həll edilə bilər.

Nəzərə almaq lazımdır ki, metalların xassələri və gedən proseslər haqqında yuxarıda göstərilən məlumatlar, digər proseslərin təsiri bilərəkdən minimuma endirilən "saf" təcrübə şərtlərinə istinad edir. Real vəziyyətdə bu təsir fərdi xüsusiyyətləri əhəmiyyətli dərəcədə dəyişə bilər. Bundan əlavə, real vəziyyətdə ərimə bir sistem olaraq heç vaxt ətraf mühitlə tarazlıqda deyil, ya həddindən artıq doymuş, ya da doymamış olur. Bu baxımdan prosesin kinetik tərəfi böyük əhəmiyyət kəsb edir. Qazla doyma, deqazasiya, astarla qarşılıqlı əlaqə və s. prosesləri təsvir edən tənliklərin vaxtında qeyri-müəyyənliyi səbəbindən kinetikanın kəmiyyətcə qiymətləndirilməsi çox çətindir.Ona görə də sonda belə çıxır ki, düzgün mühakimə üçün ərimə zamanı baş verən hadisələr üçün təkcə ayrı-ayrı proseslərin kəmiyyət hesablamaları deyil, bu proseslərin ən çoxunun daha dolğun uçotu və qiymətləndirilməsi vacibdir.

SELTING TEXNOLOGİYASININ İNKİŞAF EDİLMƏSİ

Metalın və ya ərintilərin əridilməsi texnologiyasını yaratmaq üçün başlanğıc nöqtələri onun tərkibinə əsas, alaşımlı komponentlər və çirkləri və tökmədə ərintilərin verilmiş mexaniki və digər xüsusiyyətlərini ehtiva edən tərkibidir. Bundan əlavə, vaxt vahidi üçün əriməyə kəmiyyət ehtiyacı nəzərə alınır. Əritmə sobasının növü ərintinin əsas komponentinin ərimə temperaturu və həm onun, həm də bütün ərinti komponentlərinin kimyəvi aktivliyinə və ən zərərli çirklərə əsasən seçilir, sobanın astarının materialı məsələsi eyni zamanda həll edilir. vaxt.

Əksər hallarda ərimə havada aparılır. Əgər hava ilə qarşılıqlı əlaqə səthdə ərimədə həll olunmayan birləşmələrin əmələ gəlməsi ilə məhdudlaşırsa və bu birləşmələrin yaranan təbəqəsi sonrakı qarşılıqlı əlaqəni əhəmiyyətli dərəcədə yavaşlatırsa, adətən belə qarşılıqlı təsirin qarşısını almaq üçün heç bir tədbir görülmür. Bu vəziyyətdə ərimə ərimənin atmosferlə birbaşa təması ilə həyata keçirilir. Bu, ən çox alüminium, sink, qalay-qurğuşun ərintilərinin hazırlanmasında edilir. Əgər həll olunmayan birləşmələrdən ibarət təbəqə kövrəkdirsə və əriməni sonrakı qarşılıqlı təsirdən qoruya bilmirsə (maqnezium

və onun ərintiləri), sonra fluxlardan və ya qoruyucu atmosferdən istifadə edərək xüsusi tədbirlər görülür.

Qaz maye metalda həll olunarsa, ərimənin qazlarla qarşılıqlı təsirindən qorunması mütləq lazımdır. Əsas məqsəd ərimənin oksigenlə qarşılıqlı təsirinin qarşısını almaqdır. Bu, nikel əsaslı ərintilərin və oksigeni həll etməyə qadir olan mis ərintilərinin əriməsinə aiddir, burada ərimələr mütləq soba atmosferi ilə qarşılıqlı təsirdən qorunur. Ərinmənin qorunması ilk növbədə şlakların, fluxların və digər qoruyucu örtüklərin istifadəsi ilə əldə edilir. Bu cür tədbirlər qeyri-kafi və ya qeyri-mümkündürsə, qoruyucu və ya inert qazların atmosferində əriməyə müraciət edin. Nəhayət, ərimə vakuumda, yəni müəyyən bir səviyyəyə endirilmiş qaz təzyiqində istifadə olunur. Bəzi hallarda, ərimənin oksigenlə qarşılıqlı təsirinin intensivliyini azaltmaq üçün ona berilyum əlavələri (alüminium-maqnezium və maqnezium ərintilərində yüzdə yüz), silikon və alüminium (pirinçdə faizin onda biri) daxil edilir.

Qorumaya baxmayaraq, metal ərimələri hələ də icazə verilən həddən yuxarı müxtəlif çirklərlə çirklənir. Çox vaxt yük materiallarında çoxlu çirklər olur. Buna görə də, ərimələr tez-tez ərimə zamanı təmizlənir - həll olunan və həll olunmayan çirklərdən təmizlənmə, həmçinin deoksidləşmə - həll olunmuş oksigenin çıxarılması. Bir çox ərintilər dəyişdirilmiş vəziyyətdə, incə dənəli bir quruluşa və daha yüksək mexaniki və ya texnoloji xüsusiyyətlərə sahib olduqda istifadə olunur. Modifikasiya əməliyyatı tökmədən dərhal əvvəl ərimə prosesində son addımlardan biri kimi həyata keçirilir. Əritmə texnologiyasını işləyib hazırlayarkən nəzərə alınır ki, şlaklarda metal itkiləri və tullantı itkiləri hesabına alınan maye metalın kütləsi həmişə metal yükünün kütləsindən bir qədər az olacaq. Bu itkilər cəmi 2-5% təşkil edir və tək bir istiliyin kütləsi nə qədər çox olarsa, itkilər bir o qədər az olur.

Həmişə ərimənin səthində görünən şlak, ərintinin əsas komponentinin oksidləri, ərinti komponentləri və çirkləri olan ərinti məhlullarının və qarışıqlarının mürəkkəb sistemidir. Bundan əlavə, ərimə sobasının astarının oksidləri şlakda mütləq mövcuddur. Ərinmədə təbii olaraq yaranan belə ilkin şlak tamamilə maye, qismən maye (qıvrılmış) və bərk ola bilər. Oksidlərə əlavə olaraq, şlaklar həmişə müəyyən miqdarda sərbəst metal ehtiva edir. Maye və pendirli şlaklarda sərbəst metal ayrı-ayrı damcılar - beadletlər şəklində olur. Şlakı təşkil edən oksidlər ərimə nöqtəsindən aşağıdırsa, onlar bərkdirlər. Ərinti qarışdırıldıqda və ondan şlakları çıxarmağa cəhd edildikdə, çox vaxt əsir şəklində olan bu oksidlər əriməyə qarışdırılır. Beləliklə, oksidlərin infuziyasına baxmayaraq, əmələ gələn və çıxarılan şlak maye konsistensiyaya malikdir, bu, çox miqdarda sıxılmış ərimə ilə əlaqədardır. Belə şlaklarda sərbəst metalın miqdarı çıxarılan şlakın ümumi kütləsinin təxminən 50% -ni təşkil edir, həqiqətən maye şlaklarda isə onun tərkibi 10-30% -dən çox deyil.

Tullantılar üçün ərimə zamanı metalların itkiləri onların buxarlanması və astarla qarşılıqlı təsiri ilə müəyyən edilir ki, bu da onun metallaşması ilə ifadə edilir.

Şlakdakı metal istehsala qaytarıla bilər. Bu, ən sadə şəkildə heç bir birləşməyə bağlanmayan sərbəst metala münasibətdə əldə edilir. Şlakın əzilməsi və süzülməsi sərbəst metalın 70-80%-ni bərpa etməyə imkan verir. Qalan şlaklar xoş metallurgiya xammalıdır və o, ən qiymətli komponentləri təcrid etmək üçün metallurgiya müəssisələrinə göndərilir.

Tullantılar və şlaklar üçün ərimə zamanı metal itkilərini təyin edərkən, yük materiallarının neft, emulsiya, su, şlak, qəlib və əsas qum qalıqları şəklində xarici qeyri-metal çirkləri və daxilolmaları ilə çirklənməsini unutmaq olmaz. Bu çirklərin kütləsi, diqqətsiz iş zamanı avtomatik olaraq əriməyə məruz qalan metalın kütləsi kimi hesablanır və nəticədə ərimə zamanı əsassız yüksək itki dəyəri əldə edilir.

Texnologiyanın mühüm aspekti ərimənin temperatur rejimi, yük materiallarının yüklənməsi və ərintinin ayrı-ayrı komponentlərinin tətbiqi, ərimənin metallurgiya emalı üçün texnoloji əməliyyatların ardıcıllığıdır. Ərimə həmişə əvvəlcədən qızdırılan bir sobada aparılır, temperatur ərintinin əsas komponentinin ərimə temperaturundan 100-200 ° C yüksək olmalıdır. Fırına yüklənmiş bütün materialların 150-200 ° C-yə qədər qızdırılması arzu edilir ki, onlarda nəm qalmasın. Nümunədə ən böyük payı təşkil edən yük materialı əvvəlcə ərimə sobasına yüklənir. Bir ərintinin hazırlanması vəziyyətində təmiz metallarərintinin əsas komponenti həmişə ilk yüklənir. Ərimə şlaklar və axınlardan istifadə edilərək aparılırsa, onlar adətən yüklənmiş metal yükün üstünə tökülür. İstehsal şəraiti imkan verərsə, sobada əvvəlki ərimədən bir az əriyərək qalan yeni bir ərimə başlayır. Yükün maye vannaya yüklənməsi ərimə prosesini əhəmiyyətli dərəcədə sürətləndirir və metal itkilərini azaldır. Birincisi, daha odadavamlı bir yük maye banyosuna yüklənir. Dövri olaraq təzə şlak və ya flux əlavə edin və lazım olduqda köhnəni çıxarın. Texnologiya ərimənin deoksidləşməsini (həll olmuş oksigenin çıxarılması) tələb edirsə, o zaman ərimədə çətin çıxarılan və zərərli qeyri-metal daxilolmaların əmələ gəlməsinin qarşısını alacaq və deoksidləşmənin etibarlı şəkildə çıxarılmasını təmin edəcək şəkildə həyata keçirilir. məhsullar (aşağıya baxın). Nəhayət, itkilərini azaltmaq üçün uçucu və reaktiv ərinti komponentləri əriməyə daxil edilir. Sonra ərimə təmizlənir. Tökülmədən dərhal əvvəl ərimə dəyişdirilir.

Yüklənmiş materialın ərimə temperaturu və sıxlığını ərimə temperaturu və ərintinin sıxlığı ilə müqayisə etməklə müəyyən növ yük və ya ərinti komponentlərinin maye vannaya daxil edilməsi şərtlərini müəyyən etmək məqsədəuyğundur. Həm də ərintinin əsas komponentinin ərinti komponentləri, çirkləri və dəyişdiriciləri və əlavələri ilə vəziyyətinin ən azı ikiqat diaqramlarını bilmək lazımdır.

Əksər hallarda bütün ərinti komponentləri və çirkləri ərintinin maye bazasında həll olunur ki, ərinti məhlul hesab olunsun. Bununla belə, belə bir həllin hazırlanması və formalaşması müxtəlif yollarla həyata keçirilir. Növbəti bərk əlavənin ərimə nöqtəsindən daha yüksək ərimə nöqtəsi varsa, onda yalnız mayedə bərk maddənin adi həlli mümkündür. Bunun üçün aktiv məcburi qarışdırma tələb olunur. Sözügedən odadavamlı aşqar ərimənin sıxlığından aşağı sıxlığa malik ola bilər, bu halda o, səthdə üzəcək, orada oksidləşə və şlaklara qarışa bilər. Beləliklə, ərintinin müəyyən edilmiş tərkibinə daxil olmamaq təhlükəsi var. Belə bir "yüngül" əlavənin ərimə nöqtəsindən daha aşağı ərimə nöqtəsi varsa, maye vəziyyətə keçir və buna görə də onun ərimədə daha da həll edilməsi çox asanlaşdırılır. Bəzi hallarda, oksidləşmə və itkilərin qarşısını almaq üçün, bu cür əlavələr əlavə edilmiş əlavənin yerləşdirildiyi və sonra əriməyə batırıldığı sözdə zəngli delikli kubokdan istifadə edərək əriməyə daxil edilir. Aşqar ərimədən ağırdırsa, o, maye hamamın dibinə batır, ona görə də oksidləşmə ehtimalı azdır. Bununla belə, bu cür əlavələrin həllini izləmək çətindir, xüsusən də ərimədən daha çox odadavamlıdırlar. Tam həllini təmin etmək üçün ərimənin bütün kütləsinin kifayət qədər uzun və hərtərəfli qarışdırılması lazımdır.

Ərintilərin hazırlanması üçün ligatures tez-tez istifadə olunur. Bu, adətən bir və ya bir neçə alaşımlı komponentlə işləyən ərintilərin əsas komponentindən ibarət olan, lakin işləyən ərintidən daha yüksək tərkibdə olan ara ərintilərin adıdır. Aşqar komponentinin saf formada tətbiqi müxtəlif səbəblərdən çətin olduğu hallarda liqaturaların istifadəsinə müraciət etmək lazımdır. Belə səbəblər həll prosesinin müddəti, oksidləşmə, buxarlanma, şlak əmələ gəlməsi nəticəsində itkilər ola bilər.

Kimyəvi introduksiya zamanı liqaturalar da istifadə olunur aktiv əlavələr, sərbəst formada havada oksigen və azotla qarşılıqlı əlaqədə ola bilər. Usta ərintiləri təmiz əlavə elementin çox bahalı olduğu və ya ümumiyyətlə alınmadığı hallarda geniş istifadə olunur, ərintilərin istehsalı artıq mənimsənildiyi halda, onlar mövcuddur və olduqca ucuzdur.

Nəhayət, ərintiyə çox kiçik əlavələr daxil etmək lazım olduqda liqaturalardan istifadə etmək məqsədəuyğundur. Təmiz qatqının çəkisi bir neçə yüz kiloqram ərimə üçün yalnız bir neçə yüz qram ola bilər. Müxtəlif itkilər və qeyri-bərabər paylanma səbəbindən bu qədər az miqdarda ərinti komponentini etibarlı şəkildə təqdim etmək demək olar ki, mümkün deyil. Çox daha böyük miqdarda təqdim edilən ligaturun istifadəsi bu çətinlikləri aradan qaldırır.

Qeyd etmək lazımdır ki ümumi qaydaərinti əritmə texnologiyası mümkün olan ən kiçik proses vaxtıdır. Bu, enerji xərclərini, metal itkilərini və ərimənin qazlar və çirklərlə çirklənməsini azaltmağa kömək edir. Eyni zamanda, nəzərə almaq lazımdır ki, bütün komponentlərin tam həll edilməsi və ərintilərin tərkibinin orta hesabla götürülməsi üçün əriməni "qaynatmaq" lazımdır - 10-a qədər icazə verilən ən yüksək temperaturda tab gətirmək. 15 dəqiqə.

Əridmə sobalarının TƏSNİFATI

İstehsalın miqyasından, əridilmiş metalın keyfiyyətinə qoyulan tələblərdən və bir sıra digər amillərdən asılı olaraq, əlvan metalların boş və formalı tökmə sexlərində müxtəlif növ əritmə sobalarından istifadə olunur.

Ərintilərin əridilməsi üçün istifadə olunan enerji növünə görə bütün ərimə sobaları yanacaq və elektrikə bölünür. Yanacaq sobaları pota, əks etdirici və şaft-hamam otağına bölünür. Elektrik sobaları elektrik enerjisinin istilik enerjisinə çevrilməsi üsulundan asılı olaraq təsnif edilir. Tökmə zavodlarında müqavimət sobaları, induksiya, elektrik qövsü, elektron şüa və plazma sobalarından istifadə olunur.

Elektrik müqavimətli sobalarda yükün qızdırılması və əriməsi damda və ya ərimə sobasının divarlarında quraşdırılmış elektrik qızdırıcı elementlərdən gələn istilik enerjisi hesabına həyata keçirilir. Bu sobalar alüminium, maqnezium, sink, qalay və qurğuşun ərintilərinin əridilməsi üçün istifadə olunur.

İnduksiya sobaları iş prinsipinə və dizaynına görə pota və kanala bölünür. Pota sobaları, təchizatı cərəyanının tezliyindən asılı olaraq, artan [(0,15-10) - 10 ^ 6 / s] və sənaye tezliyi (50 / s) olan sobalara təsnif edilir.

Təchizat cərəyanının tezliyindən asılı olmayaraq, bütün induksiya tige sobalarının iş prinsipi qızdırılan metalda elektromaqnit enerjisinin induksiyası (Fuko cərəyanları) və onun istiliyə çevrilməsinə əsaslanır. Metal və ya elektrik keçirici materiallardan hazırlanmış digər tigelərdə əridərkən, istilik enerjisi də tigenin divarları ilə qızdırılan metala ötürülür. İnduksiya potalı sobalar alüminium, maqnezium, mis, nikel ərintiləri, həmçinin polad və çuqun əridilməsi üçün istifadə olunur.

İnduksiya kanallı sobalar alüminium, mis, nikel və sink ərintilərinin əridilməsi üçün istifadə olunur. Ərimə sobalarına əlavə olaraq, maye metalın temperaturunu müəyyən bir səviyyədə təmizləmək və saxlamaq üçün istifadə olunan induksiya kanalı qarışdırıcıları da istifadə olunur. Alüminium, maqnezium və mis ərintilərindən davamlı üsulla külçə tökmək üçün əritmə sobasından - qarışdırıcıdan - tökmə maşınından ibarət əritmə və tökmə kompleksləri istifadə olunur. Kanal induksiya sobalarının istilik işinin prinsipi, bildiyiniz kimi, ilkin rulondan, maqnit dövrəsindən və ikincil rulondan ibarət olan güc elektrik cərəyanı transformatorunun iş prinsipinə bənzəyir. Ocaqda ikincil rulonun rolunu maye metal ilə doldurulmuş qısaqapanmış bir kanal oynayır. Ocağın induktivatorundan (ilkin rulon) cərəyan keçdikdə, maye metalla doldurulmuş kanalda böyük bir elektrik cərəyanı induksiya olunur və bu, içindəki maye metalı qızdırır. Kanalda buraxılan istilik enerjisi soba banyosunda kanalın üstündəki metalı qızdırır və əridir.

Elektrik qövs sobaları elektrik qövsündən qızdırılan metala istilik ötürülməsi prinsipinə görə birbaşa və dolayı qızdırılan sobalara bölünür.

Dolayı isitmə sobalarında isti qövsdən gələn istilik enerjisinin çox hissəsi radiasiya yolu ilə qızdırılan metala, birbaşa işləyən sobalarda isə radiasiya və istilik keçiriciliyi ilə ötürülür. Dolayı təsirli sobalar hazırda məhdud dərəcədə istifadə olunur. Birbaşa təsirli sobalar (istehlak olunan elektrodlu elektroarc vakuum) odadavamlı, reaktiv metalları və ərintiləri, həmçinin ərintili poladları, nikel və digər ərintiləri əritmək üçün istifadə olunur. Dizaynına və iş prinsipinə görə, birbaşa fəaliyyət göstərən elektrik qövs sobaları iki qrupa bölünür: kəllə potasında ərimə üçün sobalar və qəlibdə və ya qəlibdə ərimə üçün sobalar.

Elektron şüa əritmə sobaları odadavamlı və reaktiv metalların və niobium, titan, sirkonium, molibden, volfram əsasında ərintilərin, eləcə də bir sıra polad markaları və digər ərintilərin əridilməsi üçün istifadə olunur. Elektron-şüa isitmə prinsipi elektron axınının kinetik enerjisinin qızdırılan yükün səthi ilə qarşılaşdıqda istilik enerjisinə çevrilməsinə əsaslanır. İstilik enerjisinin sərbəst buraxılması metalın nazik bir səth təbəqəsində baş verir. Qızdırma və ərimə vakuumda 1,3-10^-3 Pa qalıq təzyiqdə aparılır. Elektron şüa əriməsi külçələr və formalı tökmələr əldə etmək üçün istifadə olunur. Elektron şüasının əriməsi ilə maye metalı əhəmiyyətli dərəcədə qızdırmaq və uzun müddət maye vəziyyətdə saxlamaq mümkündür. Bu üstünlük əriməni effektiv şəkildə təmizləməyə və bir sıra çirklərdən təmizləməyə imkan verir. Elektron şüasının köməyi ilə

Metaldan ərimə, buxar təzyiqi əsas metalın buxar təzyiqini əhəmiyyətli dərəcədə aşan bütün çirkləri çıxara bilər. Yüksək temperatur və dərin vakuum da metalda olan nitrid oksidlərinin və digər birləşmələrin termal dissosiasiyası səbəbindən metalın çirklərdən təmizlənməsinə kömək edir. İş prinsipinə görə ESR elektroşlakların yenidən əridilməsi sobası İstilik mənbəyi müəyyən kimyəvi tərkibli ərimiş şlak vannası olduğu dolayı istilik müqavimətli sobadır. İstehlak olunan bir elektrod şəklində yenidən əridilmiş metal maye elektrik keçirici şlakın bir təbəqəsinə (hamamına) batırılır. Elektrik cərəyanı istehlak olunan elektroddan və şlakdan keçir. Şlak qızdırılır, sərf olunan elektrodun son üzü əridilir və reaktiv şlak təbəqəsindən keçən maye metal damcıları onunla təmas nəticəsində təmizlənir və qəlibdə külçə halında əmələ gəlir. Şlak maye metalı hava atmosferi ilə qarşılıqlı təsirdən qoruyur. ESR sobaları əsasən yüksək keyfiyyətli poladdan, istiliyədavamlı, paslanmayan və digər ərintilərdən külçələr istehsal etmək üçün istifadə olunur. ESR üsulu böyük formalı tökmələrin istehsalı üçün də istifadə olunur: krank valları, korpuslar, fitinqlər və digər məmulatlar.

Plazma ərimə sobalarında istilik enerjisinin mənbəyi yüksək temperatura (plazma qövsü) qədər qızdırılan ionlaşmış qaz axınıdır, metal ilə təmasda olduqda onu qızdırır və əridir. Plazma axını əldə etmək üçün ərimə sobaları xüsusi qurğularla - plazma məşəlləri ilə təchiz edilmişdir. Ərintilərin qızdırılması və əridilməsinin plazma üsulu hamam tipli sobalarda, qəlibdə külçə istehsal etmək üçün ərimə qurğularında və metalların kəllə tigesində əridilməsi üçün istifadə olunur.

Vanna tipli plazma sobaları əsasən poladların və həmçinin nikel əsaslı ərintilərin əridilməsi üçün istifadə olunur. Plazma qəlib ərimə sobaları poladdan, berilliumdan, molibdendən, niobiumdan, titandan və digər metallardan külçələr istehsal etmək üçün istifadə edilə bilər. Kəllə potasında əritmək üçün plazma sobaları poladların, odadavamlı və reaktiv metalların formalı dökümü üçün nəzərdə tutulmuşdur.

ALÜMİNİYUM ƏRİNCƏLƏRİNDƏN TƏKMƏLƏRİN İSTEHSALI

Qum tökmə

Yuxarıda göstərilən birdəfəlik qəliblərə tökmə üsullarından alüminium ərintilərindən tökmə istehsalında ən çox istifadə olunan yaş qum qəliblərinə tökmədir. Bu, ərintilərin aşağı sıxlığı, metalın qəlibə kiçik qüvvə təsiri və aşağı tökmə temperaturu (680-800C) ilə bağlıdır.

Qum qəliblərinin istehsalı üçün kvars və gil qumlarından (GOST 2138-74), qəlibləmə gillərindən (GOST 3226-76), bağlayıcılardan və köməkçi materiallardan hazırlanmış qəlibləmə və əsas qarışıqlar istifadə olunur. Dökümlərdə boşluqların icrası əsasən isti (220-300 ° C) nüvə qutularından hazırlanmış özəklərin köməyi ilə həyata keçirilir. Bu məqsədlə örtülmüş kvars qumu və ya termoset qatranı və katalizator ilə qum qarışığı istifadə olunur. Çubuqların istehsalı üçün tək mövqeli qumlama maşınları və qurğuları, həmçinin karusel çox mövqeli qurğular geniş istifadə olunur. Qurudulmağa məruz qalan çubuqlar silkələmə, qum üfürmə və qum atıcı maşınlarda və ya yağ (4GU, C) qarışıqlarından və ya suda həll olunan bağlayıcılardan əl ilə hazırlanır. Qurutma müddəti (3 ilə 12 saat arasında) çubuğun kütləsi və ölçüsündən asılıdır və adətən empirik olaraq müəyyən edilir. Qurutma temperaturu bağlayıcının xarakterindən asılı olaraq təyin edilir: yağlı bağlayıcılar üçün 250-280 °C, suda həll olunan bağlayıcılar üçün isə 160-200 °C. Böyük kütləvi çubuqların istehsalı üçün soyuq sərtləşən qarışıqlar (CTS) və ya maye özünü sərtləşdirən qarışıqlar (LSS) getdikcə daha çox istifadə olunur. Soyuq sərtləşdirici qarışıqlarda bağlayıcı kimi sintetik qatranlar var və ortofosfor turşusu adətən soyuq sərtləşmə katalizatoru kimi xidmət edir. YCS qarışıqlarında köpük əmələ gəlməsini təşviq edən səthi aktiv maddə var.

Çubuqlar yapışdırılaraq və ya alüminium ərintilərini simvolik hissələrdə xüsusi deliklərə tökərək düyünlərə birləşdirilir. Soyutma zamanı ərintinin büzülməsi birləşmənin lazımi möhkəmliyini təmin edir.

Döküm qəliblərinin zərbələr və turbulentlik olmadan rəvan doldurulması əsas elementlərin kəsik sahələrinin nisbəti ilə genişləndirilən qapı sistemlərinin istifadəsi ilə təmin edilir Fst: Fshp: Fpit 1:2:3; 1:2:4; 1:3:6, müvafiq olaraq, qəlib boşluğuna metalın aşağı, yarıqlı və ya çox səviyyəli tədarükü üçün. Kalıbın boşluğunda metalın qalxma sürəti 4,5/6-dan çox olmamalıdır, burada 6 tökmənin üstünlük təşkil edən divar qalınlığıdır, sm.Qlibdə metalın qalxmasının minimum sürəti (sm/s) A. A. Lebedevin düsturu ilə müəyyən edilir.

Gating sisteminin növü tökmə ölçüləri, onun konfiqurasiyasının mürəkkəbliyi və qəlibdə yerləşməsi nəzərə alınmaqla seçilir. Kiçik hündürlüyə malik mürəkkəb konfiqurasiyalı dökümlər üçün qəliblərin tökülməsi, bir qayda olaraq, aşağı qapı sistemlərinin köməyi ilə həyata keçirilir. Döküm və nazik divarların böyük hündürlüyü ilə şaquli yivli və ya birləşdirilmiş qapı sistemlərindən istifadə etmək üstünlük təşkil edir. Kiçik ölçülü tökmə üçün qəliblər üst qapı sistemləri vasitəsilə tökülə bilər. Bu halda qəlib boşluğuna düşən metal qabığın hündürlüyü 80 mm-dən çox olmamalıdır.

Kalıp boşluğuna girişdə ərimə sürətini azaltmaq və orada asılmış oksid filmləri və şlak daxilolmalarını daha yaxşı ayırmaq üçün qapı sistemlərinə əlavə hidravlik müqavimətlər daxil edilir - meshlər (metal və ya şüşə lif) quraşdırılır və ya dənəvər vasitəsilə tökülür. filtrlər.

Sprues (qidalandırıcılar), bir qayda olaraq, rahatlıqlar nəzərə alınmaqla, perimetri boyunca səpələnmiş tökmələrin nazik hissələrinə (divarlarına) gətirilir: "emal zamanı onların sonrakı ayrılması. Kütləvi bölmələrə metal tədarükü qəbuledilməzdir, çünki bu, büzülmə boşluqlarının meydana gəlməsinə, onların içərisindəki tökmələrin səthində makro gevşetmə və büzülmə "uğursuzluqlarına" səbəb olur. Kesitidə qapı kanalları ən çox 15-20 mm geniş yan ölçüsü və 5-7 mm dar tərəfi olan düzbucaqlı bir forma malikdir.

Dar kristallaşma intervalına malik ərintilər (AL2, AL4, AL), AL34, AK9, AL25, ALZO) tökmələrin istilik bölmələrində konsentrasiyalı büzülmə boşluqlarının əmələ gəlməsinə meyllidir. Bu qabıqları tökmələrdən çıxarmaq üçün kütləvi qazancın quraşdırılması geniş istifadə olunur. İncə divarlı (4-5 mm) və kiçik tökmə üçün qazanc kütləsi tökmə kütləsindən 2-3 dəfə, qalın divarlı tökmə üçün 1,5 dəfəyə qədər yüksəkdir. Mənfəətin hündürlüyü tökmə hündürlüyündən asılı olaraq seçilir. Hündürlüyü 150 mm-dən az olduqda, mənfəətin hündürlüyü Nprib tökmə Notl hündürlüyünə bərabər alınır. Daha yüksək dökümlər üçün Nprib / Notl nisbəti 0,3 0,5-ə bərabər alınır. Mənfəətin hündürlüyü ilə onun qalınlığı arasındakı nisbət orta hesabla 2-3 təşkil edir. Alüminium ərintilərinin tökülməsində ən böyük tətbiq dairəvi və ya oval bölmənin yuxarı açıq mənfəətində tapılır; lateral mənfəət əksər hallarda bağlanır. Mənfəətin səmərəliliyini artırmaq üçün onlar izolyasiya edilir, isti metal ilə doldurulur, doldurulur. İstiləşmə adətən təbəqə asbest formasının səthində bir stikerlə həyata keçirilir, sonra qaz alovu ilə qurudulur. Geniş kristallaşma diapazonuna malik ərintilər (AL1, AL7, AL8, AL19, ALZZ) səpələnmiş büzülmə məsaməliliyinin əmələ gəlməsinə meyllidir. Mənfəətin köməyi ilə daralma məsamələrinin emprenye edilməsi təsirsizdir. Buna görə də, sadalanan ərintilərdən tökmə istehsalında, kütləvi qazancın quraşdırılmasından istifadə etmək tövsiyə edilmir. Yüksək keyfiyyətli tökmələr əldə etmək üçün bu məqsədlə çuqun və alüminium ərintilərindən hazırlanmış soyuducuların quraşdırılmasından geniş istifadə edərək, istiqamətli bərkimə aparılır. İstiqamətli kristallaşma üçün optimal şərait şaquli yuva qapısı sistemi tərəfindən yaradılır. Kristallaşma zamanı qazın təkamülünün qarşısını almaq və qalın divarlı tökmələrdə qaz büzüşmə məsaməliliyinin əmələ gəlməsinin qarşısını almaq üçün 0,4-0,5 MPa təzyiq altında kristallaşmadan geniş istifadə olunur. Bunun üçün tökmə qəlibləri tökməzdən əvvəl avtoklavlara yerləşdirilir, metalla doldurulur və tökmələr hava təzyiqi altında kristallaşdırılır. Böyük ölçülü (hündürlüyü 2-3 m-ə qədər) nazik divarlı tökmələrin istehsalı üçün ardıcıl olaraq yönəldilmiş bərkidilmə ilə tökmə üsulu istifadə olunur. Metodun mahiyyəti aşağıdan yuxarıya doğru tökmənin ardıcıl kristallaşmasıdır. Bunun üçün tökmə qəlibi hidravlik qaldırıcının masasına quraşdırılır və içərisinə 12-20 mm diametrli 500-700 ° C-yə qədər qızdırılan metal borular endirilir, yükseltici funksiyasını yerinə yetirir. Borular qapaq kubokunda sabit şəkildə sabitlənir və içindəki deliklər tıxaclarla bağlanır. Darvaza stəkanı ərimə ilə doldurduqdan sonra tıxaclar qaldırılır və ərinti borular vasitəsilə yivli çubuqlar (qidalandırıcılar) ilə qəlib boşluğuna birləşdirilmiş çubuq quyularına daxil olur. Quyularda ərimə səviyyəsi boruların aşağı ucundan 20-30 mm yuxarı qalxdıqdan sonra hidravlik masanın endirilməsi mexanizmi işə salınır. Endirmə sürəti elə götürülür ki, kalıbın doldurulması su basmış səviyyədə həyata keçirilir və isti metal davamlı olaraq kalıbın yuxarı hissələrinə daxil olur. Bu, istiqamətli bərkimə təmin edir və büzülmə qüsurları olmadan mürəkkəb tökmələr əldə etməyə imkan verir.

Qum qəliblərinin metal ilə doldurulması odadavamlı materialla örtülmüş çubuqlardan həyata keçirilir. Metalla doldurulmazdan əvvəl, təzə astarlı çömçələr qurudulur və rütubəti aradan qaldırmaq üçün 780-800 ° C-də kalsine edilir. Tökülmədən əvvəl ərimənin temperaturu 720-780 ° C səviyyəsində saxlanılır. Nazikdivarlı tökmələr üçün qəliblər 730-750°C, qalın divarlı tökmələr üçün isə 700-720°C-ə qədər qızdırılan ərimələrlə doldurulur.

Gips qəliblərinə tökmə

Gips qəliblərində tökmə dəqiqlik, səthin təmizliyi və relyefin ən kiçik detallarının çoxaldılması baxımından dökümlərə artan tələblər qoyulduğu hallarda istifadə olunur. Qumlu gips qəlibləri ilə müqayisədə onlar daha yüksək möhkəmliyə, ölçü dəqiqliyinə, yüksək temperatura daha yaxşı müqavimətə malikdir və 5-6-cı dəqiqlik sinfinə uyğun olaraq divar qalınlığı 1,5 mm olan mürəkkəb konfiqurasiyalı tökmələri əldə etməyə imkan verir. Formalar mum və ya metal (pirinç, polad) xrom örtüklü modellərə uyğun olaraq xarici ölçüləri 30-dan çox olmayan, daxili ölçüləri isə 30-dan 3 °-ə qədər olan bir konik ilə hazırlanır. Model lövhələri alüminium ərintilərindən hazırlanır. Modellərin qəliblərdən çıxarılmasını asanlaşdırmaq üçün onların səthi kerosin-stearin sürtkü yağının nazik təbəqəsi ilə örtülmüşdür.

Mürəkkəb nazik divarlı tökmələr üçün kiçik və orta qəliblər 80 "% gips, 20% kvars qumu və ya asbest və 60-70% sudan (quru qarışığın çəkisi ilə) ibarət qarışıqdan hazırlanır. Orta və böyük qəliblər üçün qarışıq tərkibi. : 30% gips, 60% qum, 10% asbest, 40-50% su Çubuqların istehsalı üçün qarışığın tərkibində 50% gips, 40% qum, 10% asbest, 40-50% su var.qəliblərin möhkəmliyi susuz və ya yarı sulu gipsin nəmləndirilməsi hesabına əldə edilir.Gücünü azaltmaq və qaz keçiriciliyini artırmaq üçün xam gips qəlibləri hidrotermik müalicəyə məruz qalır - onlar 0,13-0,14 su buxarının təzyiqi altında 6-10 saat avtoklavda saxlanılır. MPa, sonra havada günlərlə. Bundan sonra formalar 350-500 ° C-də pilləli qurudulmağa məruz qalır.

Gips qəliblərinin bir xüsusiyyəti onların aşağı istilik keçiriciliyidir. Bu hal geniş kristallaşma diapazonuna malik alüminium ərintilərindən sıx tökmələrin alınmasını çətinləşdirir. Buna görə də, gips qəlibləri üçün sprue-gəlirli sistemin işlənib hazırlanmasında əsas vəzifə büzülmə boşluqlarının, boşluqların, oksid filmlərinin, isti çatların və nazik divarların doldurulmasının qarşısını almaqdır. Bu, genişlənən qapı sistemlərindən (Fst: Fshl: EFpit == 1: 2: 4) istifadə etməklə, qəlib boşluğunda ərimələrin aşağı hərəkət sürətini təmin etməklə, soyuducuların köməyi ilə istilik aqreqatlarının qaldırıcılara doğru yönəldilmiş bərkidilməsi, qarışıqda kvars qumunun tərkibini artırmaqla qəliblərin uyğunluğunun artırılması. İncə divarlı tökmələr vakuum emiş yolu ilə 100-200 ° C-yə qədər qızdırılan qəliblərə tökülür ki, bu da qalınlığı 0,2 mm-ə qədər olan boşluqları doldurmağa imkan verir. Qalın divarlı (10 mm-dən çox) tökmə qəlibləri avtoklavlara tökməklə əldə edilir. Bu halda metalın kristallaşması 0,4-0,5 MPa təzyiq altında həyata keçirilir.

Qabıq tökmə

Qabıq qəliblərinə tökmə qum qəliblərinə tökmə ilə müqayisədə artan səthi bitirmə, daha böyük ölçü dəqiqliyi və daha az emal ilə məhdud ölçülü tökmələrin seriyalı və irimiqyaslı istehsalında istifadə etmək məqsədəuyğundur.

Qabıq qəlibləri isti (250-300 °C) metal (polad, çuqun) avadanlığı ilə bunker üsulu ilə hazırlanır. Model avadanlıqları 0,5-1,5% -ə qədər qəlibləmə yamacları ilə 4-5-ci dəqiqlik siniflərinə uyğun olaraq həyata keçirilir. Qabıqlar iki qatlıdır: birinci təbəqə 6-10% termoset qatranı olan qarışıqdan, ikincisi 2% qatran ilə qarışıqdandır. Qabığın daha yaxşı çıxarılması üçün model plitəsi qəlibləmə qumunu doldurmazdan əvvəl nazik bir ayırıcı emulsiya təbəqəsi (5% silikon maye № 5; 3% çamaşır sabunu; 92% su) ilə örtülür.

Qabıq qəliblərinin istehsalı üçün ən azı 96% silisium ehtiva edən incə dənəli kvars qumları istifadə olunur. Yarım qəliblər xüsusi sancaqlı preslərdə yapışdırılaraq birləşdirilir. Yapışqan tərkibi: 40% MF17 qatranı; 60% marşalit və 1,5% alüminium xlorid (bərkitmə katalizatoru). Yığılmış qəliblərin doldurulması qablarda aparılır. Qabıq qəliblərinə tökərkən, qum qəliblərinə tökərkən olduğu kimi eyni qapaq sistemləri və temperatur şəraiti istifadə olunur.

Qabıq qəliblərində metalın kristallaşmasının aşağı sürəti və yönəldilmiş kristallaşma yaratmaq imkanlarının aşağı olması xam qum qəliblərində tökmə ilə müqayisədə daha aşağı xassələrə malik tökmə istehsalı ilə nəticələnir.

İnvestisiya tökmə

İnvestisiya tökmə, artan / dəqiqlik (3-5-ci sinif) və səthi bitirmə (4-6-cı pürüzlülük sinfi) dökümlərinin istehsalı üçün istifadə olunur, bunun üçün bu üsul yeganə mümkün və ya optimaldır.

Modellər əksər hallarda stasionar və ya karusel qurğularında metal qəliblərə (tökmə və prefabrik) basaraq xəmir parafin-stearin (1: 1) kompozisiyalarından hazırlanır. Ölçüləri 200 mm-dən çox olan mürəkkəb tökmələrin istehsalında modellərin deformasiyasının qarşısını almaq üçün model kütləsinin tərkibinə onların yumşalma (ərimə) temperaturunu artıran maddələr daxil edilir.

Keramika qəliblərinin istehsalında odadavamlı bir örtük olaraq, hidrolizə edilmiş etil silikat (30-40%) və toz kvars (70-60%) süspansiyonu istifadə olunur. Model bloklarının səpilməsi kalsine edilmiş qum 1KO16A və ya 1K025A ilə həyata keçirilir. Hər bir örtük təbəqəsi havada 10-12 saat və ya ammonyak buxarı olan atmosferdə 0,5 ilə 1 saat qurudulur.Seramika kalıbının lazımi gücü 4-6 mm qabıq qalınlığı (4-6 təbəqə odadavamlı) ilə əldə edilir. örtük). Kalıbın hamar doldurulmasını təmin etmək üçün qalın hissələrə və kütləvi qovşaqlara metal tədarükü ilə genişlənən qapı sistemləri istifadə olunur. Dökümlər, adətən, qalınlaşdırılmış çubuqlar (qidalandırıcılar) vasitəsilə kütləvi yükselticidən qidalanır. Mürəkkəb tökmələr üçün, qaldırıcıdan məcburi doldurulması ilə yuxarı kütləvi aqreqatları gücləndirmək üçün kütləvi mənfəətdən istifadə etməyə icazə verilir.

Kalıplardan ərimə modelləri Stearinin sabunlaşmasının qarşısını almaq üçün isti (85-90 C) suda aparılır, xlorid turşusu ilə turşulaşdırılır (bir litr suya 0,5-1 sm3). Modellər əridildikdən sonra keramika qəlibləri 150-170 °C temperaturda 1-2 saat qurudulur, qablara qoyulur, quru doldurucu ilə örtülür və 600-700 °C-də 5-8 saat ərzində kalsine edilir. soyuq və qızdırılan qəliblər. Kalıpların qızdırma temperaturu (50-300 °C) tökmə divarlarının qalınlığı ilə müəyyən edilir. Kalıpların metal ilə doldurulması adi üsulla, həmçinin vakuum və ya mərkəzdənqaçma qüvvəsindən istifadə etməklə həyata keçirilir. Alüminium ərintilərinin əksəriyyəti tökülməzdən əvvəl 720-750 ° C-ə qədər qızdırılır.

Döküm

Döküm alüminium ərintilərindən tökmələrin seriyalı və kütləvi istehsalının əsas üsuludur ki, bu da səth pürüzlülüyü Rz = 50-20 və minimum divar qalınlığı 3-4 mm olan 4-6-cı dəqiqlik sinfinin tökmələrini əldə etməyə imkan verir. . Soyuducu qəlibə tökərkən qəlib boşluğunda ərimənin yüksək sürəti və istiqamətli bərkimə tələblərinə (qaz məsaməliliyi, oksid plyonkaları, büzülmə boşluqları) uyğun gəlməməsi nəticəsində yaranan qüsurlarla yanaşı, tökmə qüsurlarının əsas növləri az doldurulmadır. və çatlar. Çatların görünüşü çətin büzülmə nəticəsində yaranır. Xüsusilə tez-tez çatlar böyük xətti büzülmə (1,25-1,35%) olan geniş kristallaşma diapazonuna malik ərintilərdən tökmələrdə baş verir. Bu qüsurların əmələ gəlməsinin qarşısının alınması müxtəlif texnoloji üsullarla həyata keçirilir.

Metalın qəlibin boşluğuna hamar, sakit axmasını təmin etmək, ərimə zamanı metalda əmələ gələn şlak və oksid plyonkalarının qapı kanalları boyunca etibarlı şəkildə ayrılması və onların qəlibdə əmələ gəlməsinin qarşısını almaq üçün qəlibdən, genişləndirici qapılardan istifadə olunur.tökmənin nazik hissələrinə metalın aşağı, yarıqlı və çoxpilləli təchizatı sistemləri. Qalın hissələrə metal tədarükü vəziyyətində, təchizat bossu (mənfəət) quraşdıraraq tədarük yerini qidalandırmaq üçün təminat verilməlidir. Qapı sistemlərinin bütün elementləri qəlib birləşdiricisi boyunca yerləşir. Qapı kanallarının aşağıdakı kəsik sahəsinin nisbətləri tövsiyə olunur: kiçik dökümlər üçün EFst: EFsl: EFpit = 1: 2: 3; böyük dökümlər üçün EFst: EFsl: EFpit = 1: 3: 6.

Kalıbın boşluğuna ərimənin daxil olma sürətini azaltmaq üçün əyri qaldırıcılar, fiberglas və ya metal hörgülər və dənəvər filtrlər istifadə olunur. Alüminium ərintilərindən tökmə keyfiyyəti qəlib boşluğunda ərimənin yüksəlmə sürətindən asılıdır. Bu sürət artan istilik keçirmə şəraitində tökmənin nazik hissələrinin doldurulmasını təmin etmək üçün kifayət olmalıdır və eyni zamanda havanın və qazların ventilyasiya kanalları və qazancları vasitəsilə natamam buraxılması, ərimə zamanı ərimənin fırlanması və axması səbəbindən doldurulmamasına səbəb olmamalıdır. dar hissələrdən geniş olanlara keçid. Kalıba tökərkən metalın qəlib boşluğunda qalxma sürəti qum qəliblərinə tökmə ilə müqayisədə bir qədər yüksək alınır. Minimum icazə verilən qaldırma sürəti A. A. Lebedev və N. M. Galdinin düsturlarına uyğun olaraq hesablanır ("Qum tökmə" bölməsinə baxın).

Qum tökmədə olduğu kimi sıx tökmələri əldə etmək üçün tökmənin qəlibdə düzgün yerləşdirilməsi və istiliyin yayılmasına nəzarət etməklə istiqamətli bərkimə əmələ gəlir. Bir qayda olaraq, kütləvi (qalın) tökmə qurğuları kalıbın yuxarı hissəsində yerləşir. Bu, sərtləşmə zamanı onların həcminin azalmasını birbaşa yuxarıda quraşdırılmış mənfəət hesabına kompensasiya etməyə imkan verir. İstiqamətli qatılaşma yaratmaq üçün istiliyin çıxarılmasının intensivliyinin tənzimlənməsi kalıbın müxtəlif hissələrinin soyudulması və ya izolyasiyası ilə həyata keçirilir. İstiliyin çıxarılmasını yerli olaraq artırmaq üçün istilik keçirici misdən hazırlanmış əlavələr geniş istifadə olunur, onlar qanadlar hesabına kalıbın soyuducu səthinin artırılmasını təmin edir, qəliblərin sıxılmış hava və ya su ilə yerli soyudulması həyata keçirilir. İstiliyin çıxarılmasının intensivliyini azaltmaq üçün kalıbın işçi səthinə 0,1-0,5 mm qalınlığında bir boya təbəqəsi tətbiq olunur. Bu məqsədlə, 1-1,5 mm qalınlığında bir boya təbəqəsi sprue kanallarının və mənfəətin səthinə tətbiq olunur. Yükselticilərdə metalın soyumasının ləngiməsinə həm də qəlib divarlarının yerli qalınlaşması, müxtəlif aşağı istilik keçirici örtüklərin istifadəsi və yükselticilərin asbest stikerlə izolyasiyası ilə nail olmaq olar. Kalıbın işçi səthinin rənglənməsi yaxşılaşır görünüş tökmə, onların səthindəki qaz qabıqlarının və gil olmayanların aradan qaldırılmasına kömək edir və qəliblərin müqavimətini artırır. Boyanmadan əvvəl qəliblər 100-120 ° C-ə qədər qızdırılır. Həddindən artıq yüksək istilik temperaturu arzuolunmazdır, çünki bu, tökmələrin bərkimə sürətini və kalıbın ömrünü azaldır. Qızdırma tökmə ilə qəlib arasındakı temperatur fərqini və onun tökmə metal tərəfindən qızdırılması səbəbindən kalıbın genişlənməsini azaldır. Nəticədə, tökmədə çatlara səbəb olan gərginliklər azalır. Bununla belə, çatlama ehtimalını aradan qaldırmaq üçün yalnız kalıbı qızdırmaq kifayət deyil. Tökməni qəlibdən vaxtında çıxarmaq lazımdır. Temperaturunun kalıbın temperaturuna bərabər olması və büzülmə gərginliklərinin maksimum dəyərə çatması anından əvvəl tökmə qəlibdən çıxarılmalıdır. Adətən, tökmə məhv edilmədən (450-500 ° C) köçürülə biləcək qədər güclü olduğu anda çıxarılır. Bu vaxta qədər qapı sistemi hələ kifayət qədər güc əldə etməmişdir və yüngül təsirlərdən məhv edilmişdir. Tökmənin qəlibdə saxlanma müddəti bərkimə sürəti ilə müəyyən edilir və metalın temperaturundan, qəlibin temperaturundan və tökülmə sürətindən asılıdır. Alüminium ərintiləri, tökmələrin tərkibindən və konfiqurasiyasının mürəkkəbliyindən asılı olaraq, 680-750 ° C temperaturda qəliblərə tökülür. Çəki doldurma sürəti 0,15-3 kq/s təşkil edir. İncə divarlı dökümlər qalın olanlara nisbətən daha yüksək sürətlə tökülür.

Metalın yapışmasını aradan qaldırmaq, xidmət müddətini artırmaq və çıxarılmasını asanlaşdırmaq üçün iş zamanı metal çubuqlar yağlanır. Ən çox yayılmış sürtkü su-qrafit süspansiyonudur (3-5% qrafit).

Dökümlərin xarici konturlarını yerinə yetirən qəliblərin hissələri boz çuqundan hazırlanır. Kalıpların divar qalınlığı GOST 16237-70 tövsiyələrinə uyğun olaraq dökümlərin divar qalınlığından asılı olaraq təyin edilir. Dökümlərdəki daxili boşluqlar metal (polad) və qum çubuqlarından istifadə etməklə hazırlanır. Qum çubuqları metal çubuqlarla edilə bilməyən mürəkkəb boşluqları bəzəmək üçün istifadə olunur. Dökümlərin qəliblərdən çıxarılmasını asanlaşdırmaq üçün tökmələrin xarici səthləri parçalanmaya doğru 30 "-dən 3 ° -ə qədər tökmə yamacına malik olmalıdır. Metal çubuqlarla hazırlanmış tökmələrin daxili səthləri ən azı 6 ° mailliyə malik olmalıdır. Kəskin tökmələrdə qalın kəsiklərdən nazik kəsiklərə keçidə yol verilmir.Əyrilik radiusu ən azı 3 mm olmalıdır.Kiçik tökmələr üçün diametri 8 mm-dən, orta tökmə üçün 10 mm, böyük tökmə üçün 12 mm-dən çox olan deşiklər çubuqlarla hazırlanır. Çuxurun dərinliyinin onun diametrinə optimal nisbəti 0,7-1-dir.Soyuq qəlibdə tökmə qum qəliblərində tökmə ilə müqayisədə iki dəfə az təyin edilir.

Ayrılıq müstəvisində yerləşdirilmiş ventilyasiya kanalları və dərin boşluqların yaxınlığında divarlara yerləşdirilən tıxacların köməyi ilə hava və qazlar qəlib boşluğundan çıxarılır.

Müasir tökmə zavodlarında qəliblər birstansiyalı və ya çoxstansiyalı yarımavtomat tökmə maşınlarında quraşdırılır ki, burada qəlibin bağlanması və açılması, özəklərin daxil edilməsi və çıxarılması, tökmənin qəlibdən çıxarılması və çıxarılması avtomatlaşdırılır. Kalıbın isitmə temperaturuna avtomatik nəzarət də təmin edilir. Maşınlarda qəliblərin doldurulması dispenserlərdən istifadə etməklə həyata keçirilir.

İncə qəlib boşluqlarının doldurulmasını yaxşılaşdırmaq və bağlayıcıların məhv edilməsi zamanı buraxılan hava və qazları çıxarmaq üçün qəliblər boşaldılır, aşağı təzyiq altında və ya mərkəzdənqaçma qüvvəsi ilə tökülür.

Sıxılmış tökmə

Sıxma tökmə preslənmiş tökmə növüdür.Divar qalınlığı 2-3 mm olan iri ölçülü panel tipli tökmələrin (2500x1400 mm) istehsalı üçün nəzərdə tutulmuşdur (şək. 63). Bu məqsədlə metal yarımqəliblərdən istifadə olunur ki, onlar yarımqəliblərin birtərəfli və ya ikitərəfli konvergensiyası ilə ixtisaslaşmış tökmə-sıxma maşınlarında quraşdırılır. Fərqli xüsusiyyət Bu tökmə üsulu yarım qəliblər bir-birinə yaxınlaşdıqda qəlib boşluğunun geniş ərimə axını ilə məcburi doldurulmasıdır. Döküm qəlibində adi qapı sisteminin elementləri yoxdur. Bu şəkildə tökmələr dar kristallaşma intervalına malik olan AL2, AL4, AL9, AL34 ərintilərindən hazırlanır.

^Alüminium ərintisi panelləri tökərkən qəlib boşluğunun işçi hissəsində ərimə artımının icazə verilən sürəti 0,5-0,7 m/s daxilində olmalıdır. Daha aşağı sürət tökmənin nazik hissələrinin doldurulmamasına, həddindən artıq yüksək sürət hidrodinamik xarakterli qüsurlara səbəb ola bilər: dalğalanma, tökmə səthinin qeyri-bərabərliyi, hava kabarcıklarının tutulması, qum nüvələrinin aşınması və formalaşması axının pozulması nəticəsində yaranan çatların. Metal 250--350 ° C-yə qədər qızdırılan metal qəbuledicilərə tökülür. Əritmənin soyutma sürətinin tənzimlənməsi qəlib boşluğunun işçi səthinə tətbiq etməklə həyata keçirilir.

müxtəlif qalınlıqlarda istilik izolyasiya edən örtük (0,05-1 mm). Tökülməzdən əvvəl ərintilərin həddindən artıq istiləşməsi mayenin temperaturundan 15-20 ° -dən çox olmamalıdır. Yarım formaların yaxınlaşma müddəti 5-3 s-dir.

Aşağı təzyiqli tökmə

Aşağı təzyiqli tökmə kalıp tökmənin başqa bir formasıdır. Dar kristallaşma intervalı (AL2, AL4, AL9, AL34) olan alüminium ərintilərindən iri ölçülü nazik divarlı tökmələrin istehsalında istifadə edilmişdir. Kalıp tökmə vəziyyətində olduğu kimi, tökmələrin xarici səthləri metal qəliblə, daxili boşluqlar isə metal və ya qum özəyi ilə hazırlanır.

Çubuqların istehsalı üçün 1K016A 55% kvars qumundan ibarət bir qarışıq istifadə olunur; 13,5% qalın qum P01; 27% toz kvars; 0,8% pektin yapışqan; 3,2% qatran M və 0,5% kerosin. Belə bir qarışıq mexaniki yanıq əmələ gətirmir. Formalar 720-750 ° C-yə qədər qızdırılan bir tigedə ərimə səthinə verilən sıxılmış qurudulmuş havanın (18-80 kPa) təzyiqi ilə metalla doldurulur. Bu təzyiqin təsiri altında ərimə krujkadan metal boru kəmərinə, ondan isə qapı sisteminin kollektoruna və daha sonra qəlib boşluğuna daxil olur. Aşağı təzyiqli tökmənin üstünlüyü qəlib boşluğunda metalın qalxma sürətini avtomatik idarə etmək qabiliyyətidir ki, bu da çəkisi tökmə ilə müqayisədə daha keyfiyyətli nazik divarlı tökmələri əldə etməyə imkan verir.

Kalıpda ərintilərin kristallaşması bərk metal qabığının əmələ gəlməsindən əvvəl 10-30 kPa və qabıq əmələ gəldikdən sonra 50-80 kPa təzyiq altında aparılır.

Daha sıx alüminium ərintisi tökmələr arxa təzyiqlə aşağı təzyiqli tökmə ilə istehsal olunur. Arxa təzyiqlə tökmə zamanı qəlib boşluğunun doldurulması tigeldə və qəlibdə (10-60 kPa) təzyiq fərqinə görə həyata keçirilir. Metalın formada kristallaşması 0,4-0,5 MPa təzyiq altında həyata keçirilir. Bu, metalda həll olunan hidrogenin sərbəst buraxılmasına və qaz məsamələrinin əmələ gəlməsinə mane olur. Artan təzyiq kütləvi tökmə birləşmələrinin daha yaxşı qidalanmasına kömək edir. Digər aspektlərdə əks təzyiqli tökmə texnologiyası aşağı təzyiqli tökmə texnologiyasından heç bir fərqi yoxdur.

Arxa təzyiqli tökmə aşağı təzyiqli tökmə və təzyiq kristallaşmasının üstünlüklərini uğurla birləşdirir.

Enjeksiyon qəlibləmə

AL2, ALZ, AL1, ALO, AL11, AL13, AL22, AL28, AL32, AL34 alüminium ərintilərindən presləmə, divar qalınlığı 1 mm və daha çox olan 1-3-cü dəqiqlik siniflərinin mürəkkəb konfiqurasiyalı tökmələri, tökmə delikləri diametri 1,2 mm-ə qədər

minimum addım 1 mm və diametri 6 mm olan xarici və daxili ipləri tökmək. Belə tökmələrin səthinin bitməsi 5-8 pürüzlülük sinfinə uyğundur. Belə tökmələrin istehsalı soyuq üfüqi və ya şaquli presləmə kameraları olan, xüsusi sıxma təzyiqi 30-70 MPa olan maşınlarda aparılır. Üfüqi balya kamerası olan maşınlara üstünlük verilir.

Dökümlərin ölçüləri və çəkisi Enjeksiyon Maşınlarının imkanları ilə məhdudlaşır: presləmə kamerasının həcmi, xüsusi sıxma təzyiqi (p) və kilidləmə qüvvəsi (0). Daşınan qəlib lövhəsindəki tökmə, qapı kanalları və basma kamerasının proyeksiya sahəsi (F) F = 0,85 0/r düsturla müəyyən edilmiş dəyərlərdən çox olmamalıdır.

Kalıpların və qeyri-layların doldurulmaması üçün alüminium ərintilərindən hazırlanmış zeytunların divar qalınlığı onların səth sahəsi nəzərə alınmaqla təyin edilir:

Səth sahəsi

tökmə, sm2 25-ə qədər 25-150 150-250 250-500 St. 500

Divar qalınlığı, mm 1-2 1.5-3 2-4 2.5-6 3-8

Xarici səthlər üçün optimal yamac dəyərləri 45 "; daxili 1 ° üçün. Minimum əyrilik radiusu 0,5-1" mm-dir. Diametri 2,5 mm-dən çox olan deliklər tökmə üsulu ilə hazırlanır. Alüminium ərintisi tökmə adətən məruz qalır emal yalnız eniş səthlərində. Emal ehtiyatı tökmə ölçüləri nəzərə alınmaqla təyin edilir və 0,3 ilə 1 mm arasında dəyişir.

Kalıp hazırlamaq üçün müxtəlif materiallardan istifadə olunur. Maye metal ilə təmasda olan qəliblərin hissələri ZХ2В8, 4Х8В2, 4ХВ2С poladlarından, montaj plitələrindən və kalıpların tutucularından - 35, 45, 50 poladdan, sancaqlar, kollar və istiqamətləndirici sütunlar - U8A poladdan hazırlanır.

Kalıpların boşluğuna metalın tədarükü xarici və daxili qapı sistemlərindən istifadə etməklə həyata keçirilir. Besləyicilər emal olunan tökmə bölməsinə gətirilir. Onların qalınlığı tədarük nöqtəsində tökmə divarının qalınlığından və kalıbın doldurulmasının verilmiş təbiətindən asılı olaraq təyin edilir. Bu asılılıq Besleyicinin qalınlığının tökmə divarının qalınlığına nisbəti ilə müəyyən edilir. Hamar, turbulentlik və hava tutulması olmadan, nisbət birə yaxın olduqda qəliblərin doldurulması baş verir. Divar qalınlığı 2 mm-ə qədər olan dökümlər üçün qidalandırıcılar 0,8 mm qalınlığa malikdir; divar qalınlığı 3 mm, qidalandırıcıların qalınlığı 1,2 mm; 4-6 mm-2 mm divar qalınlığı ilə.

Hava daxilolmaları ilə zənginləşdirilmiş ərimənin ilk hissəsini almaq üçün, həcmi tökmə həcminin 20-40% -ə çata bilən qəlib boşluğunun yaxınlığında xüsusi yuma çənləri yerləşdirilir. Yuyucular kalıbın boşluğuna qalınlığı qidalandırıcıların qalınlığına bərabər olan kanallarla birləşdirilir. Kalıbın boşluğundan hava və qazın çıxarılması xüsusi ventilyasiya kanalları və çubuqlar (itələyicilər) ilə qəlib matrisi arasındakı boşluqlar vasitəsilə həyata keçirilir. Havalandırma kanalları qəlibin sabit hissəsində, həmçinin daşınan çubuqlar və ejektorlar boyunca bölünmüş müstəvidə hazırlanır. Alüminium ərintiləri tökərkən ventilyasiya kanallarının dərinliyi 0,05-0,15 mm, eni isə 10-30 mm qəbul edilir, qəliblərin ventilyasiyasını yaxşılaşdırmaq üçün yuyucuların boşluqları nazik bir təbəqə ilə atmosferə bağlanır. kanallar (0,2-0,5 mm).

Püskürtmə qəliblərinin əsas qüsurları metalın qəlib boşluğuna yüksək sürətlə daxil olması nəticəsində yaranan hava (qaz) qabıqaltı məsaməliliyi və istilik qovşaqlarında büzülmə məsaməliliyi (və ya qabıqları)dır. Bu qüsurların əmələ gəlməsinə tökmə texnologiyasının parametrləri - presləmə sürəti, presləmə təzyiqi, kalıbın istilik rejimi böyük təsir göstərir.

Basma sürəti qəlibin doldurulma rejimini müəyyən edir. Presləmə sürəti nə qədər yüksək olarsa, ərimə qapı kanallarından bir o qədər sürətli hərəkət edərsə, ərimənin qəlib boşluğuna daxil olma sürəti bir o qədər yüksək olar. Yüksək presləmə sürətləri nazik və uzanmış boşluqların daha yaxşı doldurulmasına kömək edir. Eyni zamanda, onlar havanın metal tərəfindən tutulmasının və qabıqaltı gözenekliliyin yaranmasının səbəbidir. Alüminium ərintilərini tökərkən yüksək presləmə sürəti yalnız mürəkkəb nazik divarlı tökmələrin istehsalında istifadə olunur. Presləmə təzyiqi tökmələrin keyfiyyətinə böyük təsir göstərir. Artdıqca tökmələrin sıxlığı artır.

Presləmə təzyiqinin dəyəri adətən maşının kilidləmə qüvvəsinin dəyəri ilə məhdudlaşır, bu, metalın daşınan matrisə (pF) göstərdiyi təzyiqdən çox olmalıdır. Buna görə də Aşıqay prosesi kimi tanınan qalın divarlı tökmələrin yerli prepresslənməsi böyük maraq doğurur. İri kəsikli qidalandırıcılar vasitəsilə metalın qəlib boşluğuna daxil olmasının aşağı sürəti və ikiqat pistonun köməyi ilə kristallaşan ərimənin effektiv qabaqcadan preslənməsi sıx dökümlər əldə etməyə imkan verir.

Dökümlərin keyfiyyətinə ərinti və kalıbın temperaturu da əhəmiyyətli dərəcədə təsir göstərir. Sadə konfiqurasiyalı qalın divarlı tökmələrin istehsalında, ərimə mayenin temperaturundan 20-30 ° C aşağı temperaturda tökülür. İncə divarlı dökümlər, mayenin temperaturundan 10-15 ° C yuxarı qızdırılan ərimənin istifadəsini tələb edir. Büzülmə gərginliklərinin böyüklüyünü azaltmaq və tökmələrdə çatların əmələ gəlməsinin qarşısını almaq üçün qəliblər tökülməzdən əvvəl qızdırılır. Aşağıdakı istilik temperaturları tövsiyə olunur:

Döküm divarının qalınlığı, mm 1 - 2 2-3 3-5 5-8

İstilik temperaturu

qəliblər, °С 250-280 200-250 160-200 120-160

İstilik rejiminin sabitliyi istilik (elektrik) və ya soyutma (su) qəlibləri ilə təmin edilir.

Kalıpların işçi səthini ərimənin yapışmasından və eroziv təsirindən qorumaq, özəklərin çıxarılması zamanı sürtünməni azaltmaq və tökmələrin çıxarılmasını asanlaşdırmaq üçün qəliblər yağlanır. Bu məqsədlə yağlı (qrafit və ya alüminium tozu olan yağ) və ya sulu (duz məhlulları, koloidal qrafit əsasında sulu preparatlar) sürtkü yağlarından istifadə olunur.

Vakuum qəlibləri ilə tökmə zamanı alüminium ərintilərindən tökmələrin sıxlığı əhəmiyyətli dərəcədə artır. Bunun üçün qəlib lazımi vakuumun yaradıldığı möhürlənmiş bir qaba yerləşdirilir. "Oksigen prosesi"ndən istifadə etməklə yaxşı nəticələr əldə etmək olar. Bunun üçün kalıbın boşluğundakı hava oksigenlə əvəz olunur. Oksigenin ərimə ilə tutulmasına səbəb olan qəlib boşluğuna yüksək sürətlə metal daxil olduqda, tökmələrdə qabıqaltı gözeneklilik əmələ gəlmir, çünki bütün tutulan oksigen nəzərəçarpacaq dərəcədə təsir göstərməyən incə alüminium oksidlərinin əmələ gəlməsinə sərf olunur. tökmələrin mexaniki xassələri. Belə dökümlər istilik müalicəsinə məruz qala bilər.

Dökümlərin keyfiyyətinə nəzarət və onların qüsurlarının düzəldilməsi

Texniki şərtlərin tələblərindən asılı olaraq, alüminium ərintisi tökmələrə məruz qala bilər müxtəlif növlər nəzarət: daxili qüsurların aşkarlanması üçün rentgen, qamma-şüa və ya ultrasəs; ölçülü sapmaların müəyyən edilməsi üçün işarələr; səth çatlarını aşkar etmək üçün luminescent; sıxlığı qiymətləndirmək üçün hidro- və ya pnevmokontrol. Sadalanan nəzarət növlərinin tezliyi texniki şərtlərdə müəyyən edilir və ya zavodun baş metallurqunun şöbəsi tərəfindən müəyyən edilir. Müəyyən edilmiş qüsurlar, texniki şərtlərlə icazə verildiyi təqdirdə, qaynaq və ya hopdurma ilə aradan qaldırılır. Arqon-qövs qaynağı dolguların, qabıqların, çatların boşluqlarının qaynaqlanması üçün istifadə olunur. Qaynaqdan əvvəl qüsurlu yer elə kəsilir ki, girintilərin divarları 30-42 mailliyə malik olsun.Tökmələr 300-350C-ə qədər yerli və ya ümumi qızdırmaya məruz qalır. Yerli isitmə oksi-asetilen alovu ilə həyata keçirilir, ümumi istilik kameralı sobalarda aparılır. Qaynaq tökmələrin hazırlandığı eyni ərintilərlə, istehlak olunmayan bir materialdan istifadə etməklə aparılır. volfram elektrodu 5-12 l / dəq arqon istehlakında 2-6 mm diametrli qaynaq cərəyanının gücü adətən 1 mm elektrod diametrinə 25-40 A təşkil edir.

Dökümlərdə məsaməlilik bakelit lakı, asfalt lakı, qurutma yağı və ya maye şüşə ilə hopdurulmaqla aradan qaldırılır. Emprenye xüsusi qazanlarda 490-590 kPa təzyiq altında tökmələrin nadir hallarda (1,3-6,5 kPa) ilkin tutulması ilə aparılır. Emprenye mayesinin temperaturu 100°C-də saxlanılır. Dökümlər hopdurulduqdan sonra 65-200°C temperaturda qurudulur, bu müddət ərzində hopdurucu maye sərtləşir və təkrar nəzarət aparılır.

Biblioqrafiya

1. Maşınqayırmada tökmə ərintiləri və onların əridilməsi texnologiyaları. M .: Maşinostroenie. 1984.
2. Tökmə prosesləri nəzəriyyəsi. L.: Maşınqayırma. 1976.
3. Alüminium ərintilərindən tökmə. M .: Maşinostroenie. 1970.
4. Əlvan ərintilərdən tökmə istehsalı. Moskva: Metallurgiya. 1986.
5. Alüminium tökmə hissələrinin istehsalı. Moskva: Metallurgiya. 1979.
6. alüminium ərintiləri. kataloq. Moskva: Metallurgiya. 1983.

Tökmə zavodu maşınqayırma kompleksinin əsas bazasını təşkil edir və onun inkişafı bütövlükdə maşınqayırmanın inkişaf tempindən asılıdır.
2013-cü ilin sentyabrında Yekaterinburqda Rusiya tökmə işçilərinin XI qurultayında maşınqayırmanın inkişafı ilə ayrılmaz şəkildə əlaqəli olan tökmə sənayesinin vəziyyəti ilə bağlı məsələ kəskin şəkildə qaldırıldı.
İslahat illərində Rusiya tökmə istehsalı 18,5 milyon tondan 4,2 milyon tona qədər 4,5 dəfə azaldı və 2013-cü ildə 4,0 milyon tondan aşağı düşməyə meyllidir. Tökmə zavodlarının sayı 3500-dən 1250 müəssisəyə qədər təxminən üç dəfə azaldı. Tökmə istehsalı üzrə 10 elmi-tədqiqat institutu ləğv edildi.
Döküm ixracı əhəmiyyətsizdir, tökmə avadanlıqlarının ixracı praktiki olaraq yoxdur. Eyni zamanda, metallurgiya zavodlarının tökmə sexləri üçün də daxil olmaqla tökmə avadanlıqlarının idxalı 2003-cü ildən 10 il ərzində təxminən 9 dəfə artaraq 1,0 milyard ABŞ dollarını keçib. ABŞ dolları 2012-ci ildə.
Rusiya tökmə sənayesini dirçəltmək üçün təcili tədbirlər görmək lazımdır, bunun üçün dövlət-özəl tərəfdaşlıq çərçivəsində dövlət təşkilatlarının və maliyyə inkişaf institutlarının real dəstəyi ilə tökmə zavodlarının, maşınqayırma sənayesinin və elmi potensialın səylərini birləşdirmək lazımdır.
Rusiya Töküm İşçiləri Assosiasiyasının prezidentinin məqaləsi prof. Dibrova İ.A.

Şəkil 1. 2011-ci ildə ölkə üzrə tökmə istehsalı

Rusiyada tökmə istehsalı maşınqayırma kompleksinin əsas bazasını təşkil edir və onun inkişafı bütövlükdə maşınqayırmanın inkişaf tempindən asılıdır. Tökmə istehsalının inkişaf perspektivləri tökmə çubuqlara ehtiyac, onların istehsal dinamikası, tökmə texnologiyalarının nüfuzu və inkişaf etmiş şirkətlər arasında rəqabət qabiliyyəti ilə müəyyən edilir. xarici ölkələr.

Rusiyada tökmə istehsalının vəziyyətini nəzərdən keçirək.

2011-ci ildə dünyada qara və əlvan ərintilərdən 98,6 milyon ton, o cümlədən Rusiyada 4,3 milyon ton tökmə istehsal edilmişdir ki, bu da 4,36% təşkil edir.

Ölkələr üzrə tökmə istehsalı Şəkildə göstərilmişdir. 1, bu göstərir ki, tökmə istehsalında aparıcı yeri bu gün dünya tökmə kütük istehsalının təxminən yarısını istehsal edən Çin tutur.

Şəkil 2. 2011-ci ildə BRICS ölkələrində tökmə istehsalı

Rusiya Çin, ABŞ, Hindistan, Almaniya və Yaponiyadan sonra 6-cı yerdədir.

2011-ci ildə BRİKS ölkələrində tökmə istehsalı 59,49 milyon ton təşkil etmişdir ki, bu da dünya istehsalının 60%-ni təşkil edir (Şəkil 2). Rusiya BRİKS ölkələri arasında üçüncü yeri tutur və bu ölkələrin tökmə məhsulunun 8,22%-ni istehsal edir.

Rusiyada tökmə istehsalı qaynaq və dəmirçi kimi maşınqayırmanın satınalma bazaları arasında lider mövqe tutur. Metaldan istifadə nisbəti (75% -dən 95% -ə qədər). Digər tərəfdən, tökmə istehsalı ən çox bilik tutumlu, enerji tutumlu və material tutumlu istehsaldır. 1 ton tökmə istehsalı üçün 1,2-1,7 ton metal yüklü materialların, ferroərintilərin və fluksların yenidən əridilməsi, 3-5 ton tökmə qumlarının (qum-gil qəliblərinə tökərkən), 3-4 emalı və hazırlanması tələb olunur. kq bağlayıcılar (XTS-dən qəliblərə tökmə ilə) və boyalar. Tökmə maya dəyərində enerji xərcləri və yanacaq 50-60%, materialların dəyəri 30-35% təşkil edir.

şək.3. 1990-cı ildən 2012-ci ilə qədər Rusiyada tökmə istehsal həcmi

1990-2012-ci illərdə Rusiyada tökmə istehsalının dinamikası Şəkildə göstərilmişdir. 3. Dökümlərin ən yüksək istehsal həcmi 1985-ci ildə olub və 18,5 milyon ton təşkil edib. Bundan sonra, pozuntu ilə bağlı istehsalda kəskin azalma başladı ümumi prinsiplər SSRİ respublikaları arasında maşınqayırma məhsullarının kooperasiyası, müəssisələrin özəlləşdirilməsi və ləğvi. Təkcə Moskvada 20-yə yaxın müəssisə, o cümlədən AMO ZİL, Stankolit, Dinamo zavodları, adına zavod bağlandı. Voykov, təxminən 500 min ton tökmə istehsal etdi. 2001-ci ildən 2008-ci ilə qədər tökmə istehsalı 7 milyon ton səviyyəsində sabitləşdi. Gələcəkdə tökmə istehsalının azalması iqtisadi böhran, ixtisaslı kadrların, ilk növbədə pensiyaçıların ixtisarı, müəssisələrin bağlanması ilə əlaqələndirilir. Son illərdə qara və əlvan ərintilərdən tökmə istehsalı 4,2 - 4,4 milyon ton səviyyəsində sabitləşdi.

Rusiyada tökmə zavodlarının ümumi sayı təxminən 1250-dir, onlar tökmə, avadanlıq və müvafiq materiallar istehsal edir.

2012-ci ildə bir işçiyə düşən tökmə istehsalı ildə təxminən 14,3 ton təşkil etmişdir.

Maşınqayırma və metallurgiyanın tökmə sənayesində (ekspert hesablamalarına görə) təxminən 300 min nəfər, o cümlədən işçilərin 90%, mühəndislərin 9,8% və alimlərin 0,2% çalışır.

Rusiyadakı tökmə zavodlarının əsas sayı (78%) ildə 5000 tona qədər tökmə istehsal edən kiçik tökmə zavodlarıdır.

Dərnəkdə mövcud olan məlumatlara əsasən, tökmə zavodlarında istehsal gücü, istehsal həcmi və işçilərin sayı haqqında məlumatlar Cədvəldə verilmişdir. bir.

Cədvəl 1. Rusiyada istehsal vəziyyətinin gücü, istehsal həcmi və işçilərin sayına görə təhlili

Texnoloji proseslərə görə tökmə istehsalı aşağıdakı kimi paylanır:

Cədvəl 2. Texnoloji proseslər üzrə tökmə istehsalı, %

Dökümlərin 78%-i mexanikləşdirilmiş xətlər və maşınlarda və əllə istehsal olunur. Rusiyada tökmə istehsalının avtomatlaşdırılması və mexanikləşdirilməsi səviyyəsi Cədvəldə təqdim olunur. 3.

Cədvəl 3. Tökmə istehsalının avtomatlaşdırılması və mexanikləşdirilməsi səviyyəsi

Hazırda Almaniya, İngiltərə, Fransa, İsrail, İsveç, Norveç, Finlandiya kimi ölkələrə ildə 30 min ton tökmə ixracı, idxalı isə 70 min tona yaxındır.

Tökmə istehsalının həcmi öz ehtiyacları və ixrac tədarükü üçün yerli tökmə avadanlıqlarının istehsal həcmindən əhəmiyyətli dərəcədə asılıdır.

Rusiyada bir sıra iri tökmə avadanlıqları istehsalçıları öz ixtisaslarını saxlamış və genişləndirmişlər, lakin onlar tökmə və fabriklərin ehtiyaclarını ödəmirlər. Aşağıdakı avadanlıqlar Rusiyada istehsal olunmur:

• qum-gil və soyuqdəyişmə qarışıqlarından kolbasız qəliblərin hazırlanması üçün avtomatik və mexanikləşdirilmiş xətlər;
• kolba ölçüləri 400x500 mm-dən 1200x1500 mm-ə qədər olan qum-gil qarışıqlarından qəliblərin hazırlanması üçün maşınlar;
• isti və soyuq alətlər üçün tökmə özəklərinin istehsalı üçün maşınlar;
• qəliblərin rənglənməsi üçün avadanlıq;
• soyuducu maşınlar;
• aşağı təzyiqli tökmə maşınları;
• mərkəzdənqaçma tökmə maşınları;
• dəmir və polad əridilməsi üçün tutumu 10 tondan çox olan orta tezlikli induksiya sobaları;
• məhsuldarlığı 10 ton/saatdan çox olan soyuq bərkidici qarışıqların hazırlanması üçün partiyalı və fasiləsiz qarışdırıcılar;
• gücü 10 tondan çox olan soyuqdəyişən qarışıqların bərpası üçün avadanlıq.

Yüksək təzyiqli tökmə maşınlarının natamam çeşidi istehsal olunur.

Son 5 ildə tökmə avadanlığı parkı bir qədər yenilənmişdir, onun orta yaşı 28 ildir.

Şəkil 4. 2003-cü ildən 2012-ci ilə qədər tökmə avadanlıqlarının idxalının dinamikası

Bu baxımdan yaxın 5-10 ildə çatışmayan avadanlıqların Almaniya, İtaliya, ABŞ, Yaponiya, Türkiyə, Danimarka, İngiltərə, Çexiya, Fransa və s.-də xarici şirkətlərdən alınacağı gözlənilir.

Gəlin idxal olunan avadanlıq bazarını qiymətləndirək.

2003-cü ildən 2012-ci ilə qədər Rusiyaya tökmə avadanlıqlarının idxalının dinamikası (milyon ABŞ dolları) Şəkil 4-də təqdim olunur.

2012-ci ildə bütün dünyadan tökmə və əlaqəli sənayelər üçün avadanlıq, ehtiyat hissələri və qurğuların idxalı təxminən 705 milyon dollar təşkil etmişdir. ABŞ. 2007-2012-ci illər ərzində dünyanın bütün ölkələrindən tökmə avadanlıqlarının idxalının dinamikası (milyon ABŞ dolları) Cədvəldə təqdim olunur. 4.

Cədvəl 4. 2007-2012-ci illərdə tökmə avadanlıqlarının idxalının dinamikası

2012-ci ilə qədər dünyanın bütün ölkələrindən Rusiyaya tökmə avadanlıqlarının tədarükünün ən yüksək həcmi 2008-ci ildə olub, lakin 2012-ci ildə avadanlıq tədarükünün həcmi artaraq 1 milyard dollardan çox olub. ABŞ. Təkcə tökmə avadanlıqlarının tədarükü 720 milyon ABŞ dolları, yerdə qalan 259,5 milyon dollar təşkil edir. Birləşmiş Ştatlar Rusiyaya tökmə, qəliblər, altlıqlar, müxtəlif qurğular və fitinqlər, o cümlədən metallurgiya istehsalında tökmə sexləri üçün təchiz edilmişdir. Son üç ildə (2010-2012) dünyanın aparıcı ölkələrindən tökmə avadanlıqlarının tədarükü Cədvəldə təqdim olunur. 5 (milyon ABŞ dolları).

Cədvəl 5. 2010-2012-ci illərdə dünyanın aparıcı ölkələrindən tökmə avadanlıqlarının tədarükü

Cədvəl 5-dən görünür ki, tökmə avadanlıqları əsasən Almaniya və İtaliyadan gətirilir. Ümumilikdə tökmə avadanlıqlarının 72 faizi xarici ölkələrdən alınır. Buna görə də yerli avadanlıqların istehsalı üçün tökmə istehsalı azalır.

Son illərdə tökmə istehsalının aşağı səviyyədə olmasına baxmayaraq, bir çox zavodlar tökmə zavodunu yeni texnoloji proseslər və materiallar, qabaqcıl avadanlıqlar əsasında yenidən qurur.

Yenidənqurma işlərinin əsas məqsədi istehsal həcminin genişləndirilməsi, müasir müştəri tələblərinə cavab verən məhsulların keyfiyyətinin yüksəldilməsi, ekoloji vəziyyətin və iş şəraitinin yaxşılaşdırılmasıdır. Yenidənqurma zamanı məhsulun satış bazarının dərindən öyrənilməsi, müasir texnoloji proseslərin, avadanlıq və materialların təhlili, optimal texnoloji planlaşdırmanın işlənib hazırlanması və avadanlıqların yerləşdirilməsi, işçi layihənin hazırlanması tələb olunur. Texnoloji və işçi dizayn üçün ixtisaslı mütəxəssislər lazımdır. Təəssüf ki, bu gün Rusiyada bir atelyenin və ya sahənin texnoloji və işçi dizaynını tam öhdəsinə götürə bilən məhdud sayda təşkilat var. Ona görə də bu cür işlərlə məşğul olan mütəxəssislərdən və təşkilatlardan ibarət yaradıcı qruplar yaradılır.

Son 3 ildə 90-dan çox tökmə sexi və meydançası tamamilə və ya qismən yenidən qurulmuşdur.

Sex və fabriklərin yenidən qurulması mexanikləşdirilmiş xətlər əsasında dəyişdirilərək həyata keçirilir əl işi. Təkcə son 4 ildə (2008-2012) tökmə zavodlarında qəliblərin hazırlanması üçün 25 avtomatlaşdırılmış və mexanikləşdirilmiş xətt quraşdırılmışdır.

Perspektivli texnologiyaların tətbiqi

Çuqun və polad istehsalı üçün induksiya və elektrik qövs sobalarında ərimənin texnoloji prosesləri perspektivlidir, ocaqdan kənarda effektiv emal üçün ərimənin sabit kimyəvi tərkibini və qızdırma temperaturunu təmin edir.

Döküm ərintilərinin əridilməsi üçün aşağıdakılar perspektivlidir:

Çuqun əritmək üçün:

• 10-15 tona qədər tutumu olan orta tezlikli induksiya tige sobaları. Belə sobalar yerli şirkətlər tərəfindən istehsal olunur: RELTEK MMC, Yekaterinburq, Elektroterm-93 ASC, Saratov, Novozibkovski Elektrotermal Avadanlıqlar Zavodu ASC, Kurai MMC, Ufa, Elektrotexnologiyalar İnstitutu AES QSC, Yekaterinburq, SODRUGESTVO LLC və başqaları
  eləcə də Rusiyada ən çox istifadə olunan ABP, Juncker (Almaniya), Inductotherm, Ajax (ABŞ), EGES, Türkiyə xarici firmaları;
• OAO Sibelektroterm, Novosibirsk, OOO NTF EKTA, Moskva, OOO NTF Komterm, Moskva tərəfindən istehsal olunan DC qövs sobaları.

Dəmir əridilməsi üçün orta tezlikli induksiyalı tige sobaları texnoloji cəhətdən daha çevikdir.

Şəkil 5. İnduksiya sobalarında əridilmiş çuqun istehsalında artım (%)

Təəssüf ki, son illərdə çuqunun günbəz əridilməsi texnologiyasının təkmilləşdirilməsi istiqamətində heç bir iş aparılmamışdır. Xeyr və Rusiyada günbəzlərin kütləvi istehsalı heç vaxt olmayıb. Bu baxımdan, bütün fəaliyyət göstərən günbəzlər partladıcı qızdırılmadan və işlənmiş qazların toz və zərərli komponentlərdən yüksək keyfiyyətli təmizlənməsi olmadan əl işi ilə hazırlanır. Qazlı günbəz sobaları etibarlı dizaynı olmadığı üçün ölkəmizdə düzgün paylanma tapmadı və yalnız aşağı dərəcəli çuqun almaq üçün istifadə olunur.

Şəkil 5-də induksiya sobalarında əridilmiş çuqundan tökmə istehsalının artması, günbəzdən tökmə istehsalının azalması haqqında məlumatlar göstərilir.

2012-ci ildə müxtəlif növ çuqunlardan tökmə istehsalı Cədvəldə təqdim olunur. 6.

Cədvəl 6. 2012-ci ildə müxtəlif növ çuqunlardan tökmə məmulatlarının istehsalı

Şəkil 6. Alüminium və maqnezium ərintilərindən tökmə istehsalında artım (%)

İnduksiya sobalarında az kükürdlü çuqun istehsalının artırılması düyünlü və vermikulyar qrafitli çevik dəmir tökmələrin istehsalını artırmışdır. 2006-2012-ci illər arasında düyünlü qrafitli çevik dəmirdən tökmələrin istehsalı boz və xüsusi çuqunlardan və poladdan tökmə istehsalının azalması hesabına 12% artmışdır (şək. 6).

Polad əritmək üçün:

• AC və DC elektrik qövs sobaları, orta və yüksək tezlikli induksiya sobaları.

2012-ci ildə müxtəlif növ poladdan tökmə istehsalı. Cədvəldə təqdim olunur. 7.

Cədvəl 7. Poladdan tökmələrin istehsalı

Əlvan ərintilərin əridilməsi üçün:

• Elektrik induksiya, qövs və müqavimət sobaları, qaz və neft sobaları.

2012-ci ildə əlvan ərintilərdən tökmə istehsalı Cədvəldə təqdim olunur. səkkiz.

Cədvəl 8. Əlvan ərintilərdən tökmə istehsalı

Son illərdə bəzi hallarda alüminium və maqnezium ərintilərindən tökmə istehsalında artım müşahidə edilmişdir.

Rusiyada alüminium ərintilərindən müxtəlif üsullarla formalı tökmə istehsalı Cədvəldə təqdim olunur. doqquz.

Cədvəl 9. Alüminium ərintilərindən müxtəlif üsullarla formalı tökmələrin istehsalı

Hazırda maşınqayırmanın müxtəlif sahələrində müasir texnoloji proseslərə əsaslanan yüksək keyfiyyətli tökmə istehsalının inkişafı qeyri-bərabərdir. Ən çox tökmə istehsal həcmi nəqliyyat (avtomobil, dəmir yolu və bələdiyyə) maşınqayırmasında, ağır və energetikada və müdafiə sənayesində müşahidə olunur.

Şəkil 7. 2012-ci ildə sənaye üzrə tökmə istehsalı

Sənaye üzrə tökmə istehsalının həcmləri Şəkildə göstərilmişdir. 7

Son 10 ildə tökmə və yerli tökmə avadanlıqlarının istehsalının dinamikasının təhlili yaxın illərdə tökmə istehsalının inkişaf perspektivlərini müəyyən etməyə imkan vermir. Maşınqayırma məhsullarının xaricdə alınması siyasəti və praktikası davam etdiyi üçün qara və əlvan ərintilərdən tökmə istehsalında artım gözlənilmir. Xaricdə tökmə alışlarının artması tendensiyası da davam edir. Yerli sənayenin tökmə çubuqlara ehtiyacı getdikcə azalır. Tökmə blankları yüksək qiymətə görə dünya bazarında rəqabətədavamlı deyil və “qiymət-keyfiyyət” baxımından biz inkişaf etmiş xarici ölkələrdən geriyik.

Özəlləşdirmə sistemi ilə tökmə istehsalı ilə məşğul olan 10 elmi-tədqiqat institutu ləğv edildiyindən son illərdə yeni tökmə texnologiyaları hazırlanmamışdır. Əsas vəzifəsi gənc mütəxəssislər hazırlamaq olan elmi tədqiqatlarla yalnız ali məktəblərin tökmə fakültələri məşğul olur. Kafedraların əsas sayı müasir alət və avadanlıqlarla təchiz olunmayıb. Rusiyada elmi fəaliyyətin koordinasiyası yoxdur. Son 15 ildə elmi işçilərin sayı tökmə zavodunda bütün işçilərin 8-dən 0,2%-ə qədər azalmışdır. Elmlə istehsalat arasında əlaqə pozulub, sahəvi elm yoxdur.

Mövcud şəraitdə tökmə istehsalının daha da inkişaf etdirilməsi, köhnə tökmə sexlərinin yenidən qurulması və yeni texnoloji proseslərə və müasir ekoloji təmiz avadanlıqlara əsaslanan yenilərinin tikilməsi mühüm rol oynayır. informasiya fəaliyyəti Rusiya tökmə birliyi tərəfindən keçirilir. Assosiasiya mütəmadi olaraq elmi-texniki ixtisaslaşdırılmış konfranslar təşkil edir, 2 ildə bir dəfə tökmə konqresi və xarici mütəxəssislərin iştirakı ilə sərgi keçirilir, bundan əlavə, mütəxəssislərin xarici ölkələrin tökmə istehsalı və tökmə zavodlarına dair beynəlxalq sərgilərə səfərlərini təşkil edir. innovativ texniki həllərlə tanış olmaq və təcrübə mübadiləsi aparmaq. "Rusiyanın təsisçisi" aylıq elmi-texniki jurnalı nəşr edir.

Qeyd etmək lazımdır ki, son 4 ildə tökmə məmulatlarının istehsal həcmlərinin sabitləşməsi ilə yanaşı, tökmələrin keyfiyyəti xeyli yüksəlmiş, ölçü dəqiqliyi yüksəlmiş və müvafiq olaraq onların çəkisi azalmış, möhkəmlik və istismar xüsusiyyətləri artmış, təqdimat yaxşılaşmışdır.

Bir sıra müəssisələrin texnoloji avadanlığı xeyli yaxşılaşmış, son 15 ildə 350-yə yaxın müəssisədə yenidənqurma işləri aparılmışdır ki, bu da bir çox müəssisələrdə dövriyyə vəsaitlərinin çatışmazlığı ilə əlaqədardır.

Ümid edirik ki, tökmə zavodlarının elmi və ictimai təşkilatlar Rusiya Federasiyası Hökumətinin dəstəyi ilə Rusiyada tökmə sənayesinin daha da inkişafına imkan verəcəkdir.

• Teqlər: