Gruppe G86

LEITENDES REGULIERUNGSDOKUMENT

METHODISCHE ANWEISUNGEN

ZUR INSPEKTION VON LASTHEBEMASCHINEN

ABGELAUFEN

TEIL 3. TURM, AUSLEGER, NICHT SELBSTFAHREND

UND MASTKRANE, HOLZBLADENKRANE

Gültig ab 01.01.98

* Das Dokument ist gültig.

Vorwort

1. ENTWICKELT UND GENEHMIGT vom Special Design and Technology Bureau of Tower Crane Engineering (SKTB BK)

VEREINBART mit dem Leiter der Abteilung für Kesselinspektion und Überwachung von Hebekonstruktionen der staatlichen Bergbau- und technischen Aufsicht Russlands V.S. Kotelnikov - Brief Nr. 12-7/1056 vom 13.11.97.

2. ENTWICKLER: Galetin V.M., Golev S.P., Zhukov V.G., Indenbaum A.I., Kotelnikov V.S., Krasnykh A.M., Lamper L.I., Lunden E.E. ., Nevzorov L.A., Pazelsky G.N., Pevzner E.M., Postnikova N.A.

3. ANSTELLE von RD 22-318-91 und zusätzlich zu RD 10-112-96 Teil 1.

1 Einsatzbereich

Dieses Dokument gilt für Turmdrehkrane, nicht selbstfahrende Ausleger- und Mastkrane sowie Holzkräne*.

Das Dokument arbeitet in Verbindung mit RD 10-112 Teil 1 und legt spezifische Anforderungen für die Inspektion der oben genannten Krane fest.

2. Begriffe und Definitionen, normative Verweise.

In diesem RD werden zusätzlich zu RD 10-112 Teil 1 die folgenden Begriffe und Definitionen verwendet:

3. Allgemeine Anforderungen.

3.1. Arten und Häufigkeit der Untersuchung.

3.1.1. Die in dieser RD genannten Anforderungen an die Art und Häufigkeit der Inspektionen basieren auf RD 10-112 Teil 1 und präzisieren diese in Bezug auf die in Absatz 1 genannten Merkmale der Krane, ohne die in der Betriebsdokumentation und den Informationsschreiben enthaltenen Anweisungen aufzuheben von Herstellern, Gosgortekhnadzor und Konstruktionsorganisationen für diese Krane.

3.1.2. Die Erstinspektion eines Krans mit abgelaufener Standardlebensdauer erfolgt nach Ablauf der Standardlebensdauer, ermittelt ab dem Freigabedatum des Krans durch den Hersteller.

3.1.3. Die übliche Lebensdauer des Krans ist anhand der Betriebsdokumentation zu ermitteln. Sofern diese Daten nicht in der Dokumentation enthalten sind, ist die Normlebensdauer gemäß Tabelle 1 zu berücksichtigen.

Tabelle 1. Standard-Lebensdauer*

________________

* Die Standardlebensdauer entspricht der gemäß der Betriebsdokumentation (ED) des Krans akzeptierten Ressource (in Motorstunden). Fehlen diese Daten im ED, wird empfohlen, die Ressource für die Nutzungsdauer wie folgt anzusetzen:

Für Krane mit einer Tragfähigkeit bis 10 t inkl. - 16500 mh.

Das Gleiche, St. 10 t - 27000 mh.

Für tragbare Kräne - 8600 mh.

3.1.5. Die Häufigkeit der Inspektionen und der Zeitpunkt größerer Reparaturen sind gemäß Tabelle 2 zu ermitteln.

Tabelle 2. Maximale Häufigkeit zwischen den Untersuchungen

3.1.5.1. Die Höchstdauer kann in den Fällen akzeptiert werden, in denen aufgrund der Ergebnisse der Inspektion keine wesentlichen Aussagen zum technischen Zustand des Krans, zur Wartungs- und Reparaturfunktion sowie zum Zustand der Kranbahnen vorliegen.

3.1.5.2. Die Häufigkeit zwischen Inspektionen für Hochrisikokrane wird durch separate Methoden ermittelt, die für bestimmte Typen von SKTB BK-Kranen entwickelt wurden, und für Krane, die in aggressiven Umgebungen betrieben werden, wird angenommen, dass sie 0,5 Jahre kürzer ist als in der Tabelle angegeben. 2.

3.1.5.3. Die Entscheidung, Kapitalsanierungsreparaturen vorzeitig durchzuführen, kann von der die Untersuchung durchführenden Kommission getroffen werden.

3.1.6. Überholungsreparaturen können mit Komplettreparaturen und Verlagerungen des Krans kombiniert werden.

3.1.7. Kraninspektion:

Hergestellt nach ausländischen Standards;

schwerwiegende Konstruktions- oder Herstellungsfehler aufweisen, die ihre Sicherheit beeinträchtigen (Hochrisikokrane),

Arbeiten in einem aggressiven Umfeld,

müssen in Übereinstimmung mit den Anforderungen dieser RD und unter Berücksichtigung zusätzlicher Anforderungen durchgeführt werden, die für spezifische Fälle von SKTB BC entwickelt wurden, und insbesondere in Übereinstimmung mit VRD 22-28-25, MU 22-28-01 und MU 22-28 -02.

Die gleichen Anforderungen gelten für Kräne, bei deren Inspektion Abweichungen von den Passdaten festgestellt wurden (hinsichtlich Umgebungstemperatur, Wind- oder Erdbebenregionen, Betriebsart, auf Permafrostböden). Bei den genannten Abweichungen muss die Möglichkeit des Weiterbetriebes durch das Gutachten der Mutterorganisation bestätigt werden.

3.1.8. Krane unterliegen in folgenden Fällen einer außerordentlichen Prüfung:

Wenn während des Betriebs wiederholt Risse in tragenden Metallkonstruktionen auftreten;

Wenn es während des Umzugs, der Installation, der technischen Prüfung, in Notsituationen usw. zu Verformungen von Metallkonstruktionen kommt;

Auf Verlangen der Landestechnischen Aufsichtsbehörden oder auf Verlangen des Kranbesitzers.

3.2. Organisation der Umfrage.

3.2.1. Allgemeine Fragen der Arbeitsorganisation während der Befragung werden in Abschnitt 3.2 dargelegt. RD 10-112 Teil 1.

3.2.2. Bei der Feststellung der Möglichkeit eines weiteren Betriebs kann die Prüfung je nach Zustand des Krans in einem oder zwei Schritten durchgeführt werden.

3.2.2.1. Eine einstufige Prüfung sollte durchgeführt werden, wenn bei der Prüfung keine Mängel festgestellt werden, die statische und dynamische Prüfungen verhindern würden. Auch im Falle einer Entscheidung zur Außerbetriebnahme des Krans ist die Prüfung auf einen Schritt beschränkt.

3.2.2.2. Die Inspektion wird in zwei Schritten durchgeführt, wenn nach dem Ergebnis der Inspektion eine Reparatur oder ein Umbau zur Beseitigung der festgestellten Mängel erforderlich ist. In diesem Fall sollte die zweite Stufe, die darin besteht, die Qualität der durchgeführten Reparaturen zu beurteilen, Tests durchzuführen und eine Schlussfolgerung über die Möglichkeit einer Verlängerung der Lebensdauer zu ziehen, nach der Reparatur (Rekonstruktion) des Krans durchgeführt werden.

3.3. Grundlegende Arbeiten während der Prüfung.

3.3.1. Inspektion von Kränen zusätzlich zu den in Abschnitt 3.3.1 vorgesehenen Arbeiten. RD 10-112 Teil 1 sollte Folgendes enthalten:

3.3.1.1. Beurteilung der Qualität durchgeführter Reparaturen (Rekonstruktionen), sofern durchgeführt;

3.3.1.2. Beurteilung des Betriebszustandes des Wartungs- und Reparatursystems;

3.3.1.3. Entwicklung von Einschränkungen für den weiteren Betrieb von Kränen (falls erforderlich).

3.3.2. Alle Vermessungsarbeiten müssen in den in den Absätzen 3.4.-3.14 dieser RD angegebenen Mengen durchgeführt werden. Die Reihenfolge dieser Arbeiten wird von der Kommission festgelegt.

3.4. Kennenlernen der Dokumentation.

3.4.1. Während des Inspektionsprozesses muss die Kommission die folgenden vom Kranbesitzer bereitgestellten Unterlagen prüfen:

Reisepass (PS), inklusive Elektroschaltplan;

Technische Beschreibung (TO), Betriebsanleitung (IE) und Kranmontageanleitung (IM);

Wach-(Kran-)Logbuch;

Nivellierungs- und Abnahmebescheinigungen der Kranbahn;

Ein Protokoll der Inspektionen, Wartung und Reparaturen (ein Protokoll der regelmäßigen Inspektionen) von Kränen (Kranbahnen);

Maßnahmen zur Überprüfung der Isolation und des Erdungswiderstands;

Akte zur Überprüfung von Sicherheitsvorrichtungen und Messgeräten;

Eine Bescheinigung über die Art der vom Kran ausgeführten Arbeit (das Bescheinigungsformular finden Sie in Anhang B3);

Entwurf einer Kranbahn (sofern diese für besondere Betriebsbedingungen installiert wird, auch auf Permafrostböden VMG);

Ein Projekt einer zuvor durchgeführten Reparatur oder Rekonstruktion eines Krans;

Bescheinigung über die vorherige Inspektion des Krans (bei wiederholten Inspektionen);

Materialien zur Beurteilung der Restlebensdauer (falls durchgeführt);

Verfügbare Informationsschreiben oder Anweisungen von staatlichen Bergbau- und technischen Aufsichtsbehörden, Herstellern und Konstruktionsorganisationen.

3.4.2. Beim Kennenlernen der Betriebsdokumentation des Krans wird der Arbeitsplan der Inspektion im Anhang B3 geklärt. In diesem Fall werden alle unnötigen Knoten, die nicht auf der Karte vorhanden sind, aus der Form der Arbeitskarte ausgeschlossen oder fehlende Knoten, die in der Karte nicht vorgesehen sind, eingetragen. Besonderes Augenmerk muss auf ermüdungsanfällige Bauteile und Elemente gelegt werden.

3.4.3. Bei der Durchsicht des Reisepasses sollte Folgendes aufgedeckt werden:

Reparaturen am Kran (Austausch von Bauteilen);

Verfügbarkeit technischer Dokumentation für Reparaturen und Zertifikate für geschweißte Metalle und Zusatzwerkstoffe (Walzmetall, Elektroden, Schweißdraht usw.), die bei Reparaturen verwendet werden, sowie deren Übereinstimmung mit den Anforderungen von RD 22-16;

Übereinstimmung der klimatischen, wind- und seismischen Auslegung des Krans mit der Zone (Region) seines Einsatzes.

3.4.4. Beim Lesen der Berichte früherer Erhebungen, Materialien zur Restressourcenbewertung und Informationsschreiben wird die Erfüllung der in diesen Dokumenten festgehaltenen Weisungen deutlich.

3.4.5. Es sollte mit anderen Unterlagen vertraut gemacht werden, um die Art der Verwendung des Krans, den Grad seiner Wartung und Reparaturen (Rekonstruktion), die Einhaltung der behördlichen Daten der Parameter des Krans, seines Weges und seiner Sicherheitsvorrichtungen zu ermitteln. Isolationswiderstand und Erdung.

Um die Beurteilung der Einsatzbedingungen des Krans nach Klassifizierungsgruppe (Betriebsart) zu erleichtern, sind in der Tabelle. 3 bietet eine Übersetzung der Betriebsmodi von Kranen, die in den Pässen zuvor ausgestellter Krane aufgezeichnet sind, in Klassifizierungsgruppen, die derzeit in den Regeln PB-10-14 (ISO 4301) übernommen werden.

Tabelle 3. Übertragung der Betriebsarten bestehender Kräne und Mechanismen in Klassifizierungsgruppen gemäß den Regeln

3.5.1. Bei der Überprüfung des Zustands von Metallkonstruktionen sollten Sie die Anweisungen in Abschnitt 3.5 befolgen. RD 10-112 Teil 1.

3.5.2. Die wichtigsten spezifischen Orte für das mögliche Auftreten charakteristischer Schäden an Metallkonstruktionen sind in Anhang D3 aufgeführt.

3.5.3. Bei der Untersuchung von Bauwerken ist zu berücksichtigen, dass Ermüdungsrisse vor allem an lokalen Spannungskonzentrationen auftreten. In Abb. Die Pfeile 1-5 zeigen die Stellen, an denen Ermüdungsrisse am wahrscheinlichsten auftreten. Typische Konzentratoren sind:

a) Elemente mit starkem Querschnittsunterschied (Abb. 1)

b) Knoten zur Befestigung von Streben, Gestellen, Diagonalen, Knotenverbindungen an Gurten (Abb. 2);

c) die Endpunkte der Auskleidungen, Rippen (Augen) (Abb. 3);

d) Löcher: mit rohen Kanten, gebrannt, geschweißt;

e) der Schnittpunkt von Schweißnähten und ihren Enden (Abb. 4, a), der Anfang und das Ende von unterbrochenen Schweißnähten (Abb. 4, b);

f) Unterschiede in der Dicke (Höhe) der verbundenen Bleche (Elemente) (Abb. 4, c);

g) technologische Mängel an Schweißnähten (und vor allem Reparaturnähten): Hinterschneidungen, Verbrennungen, Nahtbrüche, ungeschweißte Krater, scharfe Übergänge vom abgeschiedenen Metall zum Grundmetall, übermäßige Verstärkung der Schweißnaht (Wulst), Unvollständigkeit ( Unvollständigkeit) der Naht (Abb. 5);

h) Stellen, an denen Risse in Schweißnähten oder im Grundmetall nachgeschweißt werden.

3.5.4. Bei der Beurteilung von Biegungen von Metallkonstruktionen ist auf folgende Hauptmängel zu achten, die zu einer Verringerung der Tragfähigkeit führen:

a) Abweichung von der Geradheit der Turmachse;

b) Abweichung von der Geradheit der Auslegerachse;

c) Abweichung von der Geradheit der Gitterelemente von Türmen und Pfeilen;

Die Methode zur Messung dieser Mängel ist in Anhang D3 angegeben.

Liegen signifikante Werte dieser Mängel vor, werden diese gemessen und bei Überschreitung der Richtwerte in die Mängelliste eingetragen.

3.5.5. Bei geschlossenen Elementen (z. B. einem Laufrahmen, einem Drehteller) muss das Vorhandensein von Löchern für den Wasserabfluss überprüft werden, um ein Anschwellen und Brechen der Wände zu vermeiden, wenn im Winter eindringendes Wasser gefriert. Wenn diese Löcher fehlen, müssen sie (vom Kranbesitzer) mit einem Durchmesser von 9-16 mm an der tiefsten Stelle gebohrt werden, jedoch nicht näher als 50 mm von den Schweißnähten entfernt.

3.5.6. Bei Metallkonstruktionen sollten Sie auf Elemente achten, in denen Feuchtigkeit zurückgehalten wird, sich an schlecht belüfteten Stellen Schmutz ansammelt, was zum Auftreten von Korrosion beiträgt. Mögliche Orte, an denen Korrosion auftreten kann, sind:

Geschlossene Räume (Kästen) aus Laufrahmen, Ringträgern, Bändern und Portalgestellen;

Unterstützungseinheiten von Türmen, Pfeilen;

Lücken und Risse entstehen durch lockeren Sitz der zusammenpassenden Elemente;

Verbindungen (geschweißt) mit unterbrochenen Nähten.

3.5.6.1. Die Bestimmung des Metallkorrosionsgrades sollte durch direkte Messungen mit Ultraschalldickenmessgeräten oder durch Bohren erfolgen.

3.6.Überprüfung des Zustands von Mechanismen, Seilblocksystemen und anderen Komponenten.

3.6.1. Bei der Überprüfung von Mechanismen, Seilblocksystemen und anderen Bauteilen ist besonders auf folgende mögliche Mängel zu achten:

Risse in Rahmen, Getriebegehäusen oder Bremshebeln, Bremsrollen usw. Knoten;

Gebrochene Bremsfedern;

Verschleiß der Zahnräder;

Verschleiß der Laufräder;

Verschlechterung (Verschleiß) von Gelenkverbindungen, Bremsrollen, Bremsbelägen, ONU-Laufbahnen, Haken usw.;

Lösen von Schraubverbindungen;

Fehlausrichtung von Wellen, die durch eine Zahnrad- oder Hülsenbolzenkupplung verbunden sind;

Unzureichendes Auswuchten der Bremsscheibe oder -trommel;

Verschleiß oder Zerstörung von Dichtungen.

3.6.2. Typisch für Seilsystemblockaden sind folgende Beschädigungen, die zu Seilbruch oder Scheuerstellen führen können:

Risse oder Abplatzungen des Flansches;

Tragen Sie entlang des Stroms oder Flanschs des Blocks;

Mangel an Schmiermittel in den Lagern und dadurch deren Ausfall und Blockierung des Blocks.

3.6.3. Um die Normen für die Seilabweisung anhand der Anzahl gebrochener Drähte zu beurteilen, wird die Verwendung von Tabelle 4 empfohlen.

Die gefährlichsten Stellen für Drahtbrüche sind die Seilabschnitte, die während der Arbeit eine große Anzahl von Blöcken durchlaufen.

Darüber hinaus werden die Stellen überwacht, an denen das Seil an den Trommeln und Krankonstruktionen befestigt ist.

Gefährliche Stellen, an denen Korrosion auftreten kann, sind Bereiche, in denen sich Feuchtigkeit ansammelt und in denen sich das Seil selten oder gar nicht über die Rollen bewegt (z. B. an den Unterrahmen der Auslegerrollen von Ladekranen, Trägerkranen oder an den Ausleger-Richtungsblöcken). In diesen Fällen wird das Seil unabhängig von der Anzahl der Drahtbrüche alle 5 Jahre aussortiert.

3.6.4. Die wichtigsten charakteristischen Mängel und Schäden an Mechanismen, Seilblocksystemen und anderen Komponenten sowie konkrete Orte ihres möglichen Auftretens sind in Anhang E3 aufgeführt.

Tabelle 4. Ausschussnormen für Stahlseile basierend auf der Anzahl der Drahtbrüche

2. Ein Drahtbruch kann zwei sichtbare Enden haben.

3. - Nenndurchmesser des Seils.

3.6.5. Überprüfung des Zustands von Mechanismen, Seilblocksystemen und anderen Einheiten, zusätzlich zu den in Abschnitt 3.6.1 genannten. RD 10-112 Teil 1 sollte auch die Überprüfung der Leistung von Mechanismen unter Last umfassen.

3.6.6. Es wird empfohlen, die Funktionsprüfung von Mechanismen mit einer ähnlichen Prüfung elektrischer Geräte zu kombinieren. Die Prüfung erfolgt im abwechselnden Betrieb aller Mechanismen mit einer Last am Haken, die 30-100 % des Lastmoments entspricht. Bei der Arbeit wird auf den reibungslosen Anlauf und das Bremsen der Mechanismen, das Fehlen von Unrundheiten der Bremsscheiben und -trommeln, den Zustand der Befestigungen, die Art der Geräusche in den Getrieben, dem Großwälzlager usw. geachtet richtiges Aufwickeln der Seile auf der Trommel.

3.6.7. Die Notwendigkeit, den Verschleiß zu messen, das Vorhandensein von Getriebeausfällen und den Verschleiß von Lagern in Getrieben zu erkennen, kann durch das Auftreten erhöhter ungleichmäßiger Geräusche während des Betriebs des Mechanismus festgestellt werden.

Die Entscheidung über die Notwendigkeit einer Demontage des Aggregats oder Getriebes trifft die Kommission.

3.6.8. Der Zustand der Mechanikbefestigungen wird während des Kranbetriebs überprüft. Beim plötzlichen Anfahren und Bremsen müssen die Mechanismen bewegungslos sein (mit Ausnahme der Elemente der beweglichen Befestigung – Stützen von Dreibeinwinden, Stoßdämpfer des Fahrantriebs).

3.6.9. Die Überprüfung des Zustands der Befestigung und der korrekten Installation der dreibeinigen Winde sollte durch Messen der Bewegung des äußeren Endes des Flanschelektromotors in der vertikalen Ebene erfolgen. Die Bewegung an der Windenbaugruppe wird als Differenz zwischen der äußersten oberen und unteren Position eines beliebigen Punkts am Ende des Motors bestimmt, während die Windentrommel ohne Last manuell über die Bremsscheibe um eine volle Umdrehung gedreht wird. Das Ausmaß der Bewegung sollte /600 nicht überschreiten (Abb. 6). In diesem Fall müssen die Windenstützen entsprechend der Betriebsdokumentation unter Gewährleistung der konstruktiv vorgesehenen Freiheitsgrade gesichert werden.

Beim Anheben der Last mit einem Kran lässt sich die korrekte Montage der Stützen leicht durch die vertikale Bewegung der Getriebebeine und der Abstützung der Trommel überprüfen. Bei normaler Montage sollte die Bewegung der Pfote in der Stütze 2 mm nicht überschreiten (Abb. 7)

3.6.10. Die Inspektion des Drehkranzes sollte die Messung von Fluchtungsfehlern und die Beurteilung des Zustands der Schraubverbindungen umfassen.

Die Messung der Schräglage des Drehlagers muss gemäß Anhang I.3 erfolgen. oder eine andere ähnliche Methode.

Die Inspektion der Schraubverbindungen des Großwälzlagers muss eine Sichtprüfung, das Klopfen der Schrauben und die Überprüfung des festen Sitzes umfassen. Bei einer Sichtkontrolle wird das Vorhandensein aller Bolzen und Riegelleisten (Sperrstangen) festgestellt. Wenn 1-2 Schrauben gebrochen sind, muss der feste Sitz aller Schrauben überprüft werden.

Wenn mehr als 2 Schrauben gebrochen sind. Alle Verbindungsschrauben werden ersetzt.

Werden lose Schrauben festgestellt, ist dieser Mangel in der Mängelliste zu vermerken und anschließend durch den Eigentümer durch Anziehen mit einem Drehmomentschlüssel oder einem Spezialschlüssel mit Drehmomentkontrolle zu beheben. Das Anzugsdrehmoment richtet sich nach der Betriebsdokumentation.

Bestehen Zweifel über das Material der Schrauben, erfolgt eine Kontrollprüfung der chemischen Zusammensetzung und der Festigkeitseigenschaften () der Schrauben.

3.6.11. Die Überprüfung der Funktionsfähigkeit aller Gelenkverbindungen (an hydraulischen Schubstangen, in den Scharnieren von Bremselementen usw.) muss während des Kranbetriebs oder bei Stillstand des Krans durch Überprüfung der Leichtgängigkeit der Elemente von Hand erfolgen.

Grundregeln für den Betrieb von Autokranen

Vor der Inbetriebnahme muss der Autokran bei den Behörden von Gosgortekhnadzor registriert werden. Der Zweck der Registrierung besteht darin, den Kran bei der örtlichen Gosgortekhnadzor-Inspektion zur Überwachung und Überwachung seines Betriebs zu registrieren. Außerdem muss der Kran bei der Verkehrspolizei angemeldet sein.

Nach Umbau oder Reparatur (sofern für den Kran ein neuer Pass erstellt wurde) sowie bei Übergabe an einen neuen Eigentümer unterliegt der Kran erneut der Registrierungspflicht (Neuzulassung).

Krane werden bei den Behörden von Gosgortekhnadzor auf der Grundlage eines schriftlichen Antrags der Geschäftsführung des Eigentümerunternehmens und des Kranpasses registriert. Als Eigentümer eines Autokrans gilt das Unternehmen (Organisation), in dessen Bilanz der Kran steht. Bei der Übertragung eines Krans zur vorübergehenden Nutzung an eine andere Organisation können die Funktionen des Eigentümers auf diese Organisation übertragen werden. In diesem Fall muss sich die Tatsache der Übertragung der Funktionen des Eigentümers jedoch im Vertrag über die Übertragung des Krans widerspiegeln.

Der Reisepass, auf dessen Grundlage der Kran registriert wird, wird vom Hersteller, vom Eigentümer des Krans (bei Verlust des Herstellerpasses) oder von der Organisation, die den Kran rekonstruiert hat, erstellt. In allen Fällen wird der Kranpass gemäß den Anforderungen der Regeln erstellt.
Wenn eine Organisation ihren Kran zum Einsatz in ein anderes Gebiet schickt, muss sie die technische Aufsichtsbehörde, bei der der Kran registriert ist, unter Angabe der Registrierungsnummer des Krans, des Ortes seiner neuen Arbeit und der Dauer seines Aufenthalts dort informieren. Darüber hinaus ist der Arbeitsleiter verpflichtet, bei Ankunft des Krans auf der Baustelle die örtliche technische Aufsichtsbehörde über die Ankunft des Krans zu informieren und eine Arbeitserlaubnis einzuholen.

Wird die Armatur unbrauchbar, muss sie abgemeldet werden. Auch Wasserhähne, die in die Bilanz eines anderen Eigentümers übernommen werden, unterliegen der Abmeldung.

Eine Genehmigung zur Inbetriebnahme eines Autokrans, der dem Eigentümer vom Werk in zusammengebauter Form geliefert wird, wird bei seiner Registrierung auf der Grundlage der im Reisepass festgehaltenen Ergebnisse der Prüfung des Krans beim Hersteller und einer technischen Untersuchung (ohne Belastungsprüfung) erteilt ) vom Eigentümer durchgeführt.

Die Genehmigung zur Inbetriebnahme eines neu registrierten Krans (nach Umbau, Reparatur oder Übergabe des Krans an einen neuen Eigentümer) wird vom örtlichen technischen Aufsichtsinspektor auf der Grundlage der Ergebnisse einer vom Unternehmen durchgeführten vollständigen technischen Prüfung des Krans erteilt. Der Prüfer führt eine Kontrollprüfung des Zustands des Krans durch und trägt die Arbeitserlaubnis in seinen Reisepass ein.

Mit der technischen Prüfung soll festgestellt werden, dass der Kran und seine Installation den Gosgortekhnadzor-Regeln und den bei der Registrierung vorgelegten Unterlagen entsprechen; die Kante ist in einem guten Zustand, der einen sicheren Betrieb gewährleistet; Die Kranwartung entspricht den Regeln.

Eine vollständige technische Prüfung eines Autolacks umfasst Inspektion, statische und dynamische Tests; Während der Teilerhebung werden keine statischen und dynamischen Tests durchgeführt.

Alle durch die Regeln geregelten Mechanismen, elektrischen Geräte, Sicherheitsvorrichtungen, Bremsen und andere Steuergeräte, Beleuchtung, Alarme und Abmessungen unterliegen während des Betriebs einer Inspektion und Prüfung. Darüber hinaus prüfen sie den Zustand von Metallkonstruktionen und deren Verbindungen, Kabinen, Treppen, Plattformen und Zäunen, den Zustand von Seilen, dem Haken und seinen Aufhängeteilen.

Statische Tests des Krans werden mit einer Last durchgeführt, die 25 % über seiner Tragfähigkeit liegt. Der Zweck solcher Tests besteht darin, die Festigkeit einzelner Komponenten und die Belastungsstabilität der Maschine zu überprüfen. Dynamische Tests werden mit einer Last durchgeführt, die 10 % über der Tragfähigkeit des Krans liegt, um die Funktion der Kranmechanismen und ihrer Bremsen zu überprüfen.

Neu installierte Krane werden vor der Inbetriebnahme einer umfassenden technischen Prüfung unterzogen. In Betrieb befindliche Krane unterliegen einer regelmäßigen technischen Inspektion: teilweise – mindestens alle 12 Monate und vollständig – mindestens alle drei Jahre.

Nach dem Umbau des Krans, der Reparatur seiner Metallkonstruktionen mit Austausch von Konstruktionselementen und Komponenten, dem Einbau neu erworbener austauschbarer Arbeitsgeräte, einschließlich Hakengehängen, sowie nach größeren Reparaturen oder dem Austausch von Winden wird der Autokran einer Überlastung unterzogen eine außergewöhnliche vollständige technische Inspektion.

Überprüfen Sie nach dem Auswechseln abgenutzter Seile sowie in allen Fällen ihrer Neupositionierung (z. B. Einbau eines Greifers anstelle eines Hakens, Einbau eines Auslegereinsatzes, Einbau eines Auslegers) die korrekte Einscherung des Seils und die Zuverlässigkeit seiner Befestigung Enden und spannen Sie die Seile mit einer Arbeitslast.

Eine vollständige technische Erstprüfung des hergestellten Autokrans wird von der Qualitätskontrollabteilung des Herstellers durchgeführt, bevor das Fahrzeug an den Eigentümer gesendet wird. Wenn der Kran bei einem spezialisierten Reparaturunternehmen repariert wurde, wird nach der Reparatur eine vollständige technische Erstprüfung durch die Qualitätskontrollabteilung dieses Unternehmens durchgeführt, bevor die Maschine an den Eigentümer gesendet wird. Das Datum der Inspektion und deren Ergebnisse werden im Kranpass vermerkt.

Die regelmäßige technische Inspektion wird von dem Unternehmen durchgeführt, dem der Kran gehört: Ingenieure und Techniker überwachen die Hebemaschinen unter Beteiligung derjenigen, die für den guten Zustand des Autokrans verantwortlich sind. Die Korrektheit der Seile, die Zuverlässigkeit der Befestigung ihrer Enden und die Festigkeit werden von der Person überprüft, die für den guten Zustand der Maschine verantwortlich ist.

Das Ergebnis der technischen Prüfung wird im Fahrzeugkranpass unter Angabe des Termins der nächsten Prüfung festgehalten. Das Protokoll muss bestätigen, dass der Kran gemäß den Regeln und Spezifikationen hergestellt (montiert und installiert) wurde und Festigkeits- und Stabilitätstests bestanden hat.

Der Kranpass und die Betriebsanleitung sind die wichtigsten technischen Dokumente, in denen der Betreiber auf fast alle Fragen rund um die Konstruktion und den Betrieb des Krans sowie dessen Betrieb eine Antwort finden kann.

Der Kranpass enthält grundlegende Daten über den Kran: Informationen über seine Herstellungsregistrierung und die Erlaubnis, ihn in Betrieb zu nehmen; technische Eigenschaften des Krans und Angaben zu den Hauptkomponenten (Motoren, Bremsen, Seile, Haken) und Materialien; Eigenschaften von Sicherheitseinrichtungen. Während des Betriebs enthält der Pass Informationen über den Standort des Krans, über die für seinen guten Zustand verantwortlichen Personen, über die Reparatur von Metallkonstruktionen und den Austausch von Mechanismen, Seilen, Lastaufnahmemitteln sowie die Ergebnisse der Inspektion des Krans , Informationen über seine Registrierung.

Die Betriebsanleitung enthält eine technische Beschreibung des Krans, Anweisungen zu seiner Bedienung sowie Anweisungen zur Wartung, Installation, Inbetriebnahme, Einstellung und zum Einfahren des Krans am Einsatzort.

Die Betriebsanleitung gibt Auskunft über den Verwendungszweck des Krans und seine technischen Eigenschaften; Beschreibung des Aufbaus und Funktionsprinzips aller seiner Hauptkomponenten, Mechanismen und Systeme (Antriebe, Steuergetriebe, Arbeitsausrüstung, Instrumente und Sicherheitsvorrichtungen, elektrische Ausrüstung und wichtige Metallkonstruktionen); Anleitung zum Betrieb des Krans, Grundregeln für seinen Betrieb, Anleitung zum Auf- und Abbau von Arbeitsgeräten; Grundregeln für die Kranwartung mit Angabe der zulässigen Abnutzungs- und Schadensmengen sowie möglicher Ausfälle (oder Anzeichen dafür) der Hauptkomponenten und der daraus resultierenden Fehlfunktionen; Informationen über Anpassungen der Hauptkomponenten, Mechanismen und Systeme; Informationen über die Lagerung und den Transport von Kränen sowie Informationen über die Herstellergarantien und das Verfahren zur Einreichung von Reklamationen.
Der Anleitung liegt Folgendes bei: eine Liste der mit dem Kran gelieferten Ersatzteile, Werkzeuge und Zubehörteile; Angaben zu den am Kran verwendeten Lagern, Seilen, Manschetten und Ringen sowie Bedienungsanleitungen für das Basisfahrzeug und dessen Motor, elektrische und hydraulische Maschinen, Kompressoren und andere Komponenten.

ZU Kategorie: - Kranwartung

LEITFADEN

METHODISCHE ANWEISUNGEN

ZUR INSPEKTION VON LASTHEBEMASCHINEN

ABGELAUFEN

Teil 2. Allzweck-Auslegerkrane mit Eigenantrieb

Gültig ab 01.02.96

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*Gültigkeitsdauer verlängert.

GENEHMIGT UND EINGEFÜHRT von Gosgortekhnadzor aus Russland

STATT RD 22-319-92. Selbstfahrende Schwenkkrane für allgemeine Zwecke. Richtlinien zur Durchführung einer Inspektion des technischen Zustands von Kranen, die ihre normale Lebensdauer erreicht haben (RD 22-319-92) und ergänzend zu RD 10-112-96. Teil 1.

1 EINSATZBEREICH

Diese „Methodischen Anweisungen“ (im Folgenden als MU bezeichnet) gelten für alle Arten von selbstfahrenden Auslegerkranen für allgemeine Zwecke (Automobilkrane mit pneumatischen Rädern, Raupenkranen, mit kurzem Radstand, auf speziellen Fahrgestellen vom Typ Geländewagen) für den privaten und privaten Gebrauch ausländische Produktion und arbeiten in Verbindung mit RD-10-112-96 „Richtlinien für die Inspektion von Hebemaschinen mit abgelaufener Lebensdauer. Teil 1. Allgemeine Bestimmungen“ (im Folgenden: RD).

2. BEGRIFFE UND DEFINITIONEN

2.1. Die MU verwendet die Begriffe und Definitionen, die in den vom Gosgortechnadzor Russlands am 30. Dezember 1992 genehmigten Regeln für die Konstruktion und den sicheren Betrieb von Lasthebekranen (im Folgenden als Regeln bezeichnet) und im RD übernommen wurden.

2.2. Zusätzlich werden folgende Begriffe verwendet:

Das Punktesystem zur Beurteilung des technischen Zustands von Metallkonstruktionen ist eine Methode zur fachmännischen Beurteilung des Zustands von Metallkonstruktionen des Krans in Abhängigkeit von der Anzahl und Art der Mängel, die es ermöglicht, den Grad der Annäherung von Metallkonstruktionen an den Grenzzustand zu bestimmen .

Ein kritisches Element von Metallkonstruktionen ist ein Element, bei dessen Ausfall der Betrieb des Krans nicht akzeptabel ist.

3. ALLGEMEINE BESTIMMUNGEN

3.1. Die in diesen Richtlinien genannten Anforderungen ersetzen nicht die Empfehlungen und Anweisungen der Betriebsdokumentation des Krans, Informationsschreiben von Herstellern, der staatlichen technischen Aufsichtsbehörde der Russischen Föderation und Konstruktionsorganisationen.

3.2. Das Recht zur Durchführung von Arbeiten gemäß RD (Absatz 3.2) wird spezialisierten Organisationen gewährt, die über eine Lizenz der Gosgortekhnadzor-Behörden verfügen, die auf der Grundlage eines positiven Gutachtens der führenden Organisation für selbstfahrende Auslegerkrane (JSC) ausgestellt wurde VNIIstroydormash) durch eine Kommission von Spezialisten, die über eine Bescheinigung über die Berechtigung zur Ausführung der angegebenen Arbeiten verfügen.

3.3. Kraninspektionen werden in drei Arten unterteilt:

Primär (einschließlich Untersuchung nach Knotenersatz);

Wiederholt;

Außergewöhnlich.

Die technische Erstprüfung erfolgt nach Erreichen der im Reisepass angegebenen Standardlebensdauer und bei deren Fehlen gemäß den Angaben in Abschnitt 3.4, Tabelle. 1.

Die wiederholte technische Inspektion erfolgt innerhalb der von einer Fachorganisation festgelegten Frist, mindestens jedoch alle zwei Jahre, abhängig vom technischen Zustand der hauptsächlich tragenden Metallkonstruktionen, Komponenten und Systeme, die einen direkten Einfluss auf den sicheren Betrieb des Krans haben.

Bei Reparaturen, Modernisierungen des Krans, der Erstellung eines Duplikats des Reisepasses und anderen am Kran durchgeführten Tätigkeiten, die die Leistung des Krans beeinträchtigen (mindern) können, wird unabhängig von der Lebensdauer eine außerordentliche Inspektion durchgeführt.

Bei Bedarf wird eine technische Prüfung unter allen Bedingungen durchgeführt, es empfiehlt sich jedoch, den Zeitpunkt ihrer Durchführung mit dem Zeitpunkt der nächsten technischen Prüfung in trockener Sommerzeit zu kombinieren.

Die Anzahl der Wiederholungsprüfungen richtet sich nach der Art, dem Verwendungszweck und dem technischen Zustand des Krans zum Zeitpunkt der Prüfung.

3.4. Die Standardlebensdauer von Kränen ist in Tabelle 1 angegeben.

Standardlebensdauer von Kränen

Tabelle 1

3.5. Auch zur Beurteilung des technischen Zustandes empfiehlt es sich, die Richtlinien heranzuziehen:

Krane als Ganzes während der technischen Inspektion während der Regellebensdauer;

Krane allgemein nach dem Unfall;

Einzelne Kraneinheiten, um das Problem der Verwendung als Ersatzteile zu lösen. Ein Kran, an dem neue (oder reparierte) Komponenten installiert werden, muss einer vollständigen Inspektion unterzogen werden, nachdem er in den betriebsbereiten Zustand gebracht wurde.

3.6. Organisation der Umfrage.

3.6.1. Die Vorbereitung zur Überprüfung des technischen Zustands des Krans erfolgt gemäß Abschnitt 3.2 der RD.

3.6.2. Der zu untersuchende Wasserhahn muss gewaschen und von Schmutz, Rost und abblätternder Farbe befreit werden.

Mit dem Kran ist ein Reisepass vorzulegen, der Informationen über durchgeführte Reparaturen und technische Prüfungen, eine Betriebsanleitung sowie Angaben zu technischen Änderungen an der Konstruktion enthalten muss.

Wenn kein Reisepass oder andere angegebene Dokumente vorliegen, müssen sie wiederhergestellt werden (entwickelt von einer spezialisierten Organisation, die über Lizenzen für die Konstruktion von selbstfahrenden Auslegerkranen verfügt).

Bei Wiederholungsprüfungen ist die Vorlage von Materialien der vorangegangenen Prüfung erforderlich.

3.6.3. Bei der Inspektion eines Krans können Inspektion und Fehlererkennung in Innenräumen oder vor Ort durchgeführt werden, und die Prüfung muss vor Ort durchgeführt werden. Der Raum oder Ort, an dem die Umfrage durchgeführt wird, muss:

ausreichende Abmessungen haben, um den Kranausleger in der unteren Position auf seine volle Länge auszufahren;

Seien Sie frei von Fremdkörpern, die den Zugang zu den Krankomponenten behindern;

Ausgestattet mit einer tragbaren Lichtquelle.

Die Plattform muss groß genug sein, um eine Drehung des Krans in jedem beliebigen Winkel zu ermöglichen, und darf eine Neigung von nicht mehr als 0,54 aufweisen.

Bei der Durchführung der in die Untersuchung einbezogenen Tests sollten entsprechend den Belastungseigenschaften kalibrierte Gewichte verwendet werden, und wenn diese nicht vorhanden sind, Gewichte, die sich bequem durch einen Dynamometer schleudern lassen.

3.6.4. Es wird empfohlen, die für die Prüfung erforderlichen technischen Mittel aus der Liste in Anlage 1 auszuwählen.

3.6.5. Mitarbeiter der Fehlererkennung müssen in der vorgeschriebenen Weise geschult sein und über Zertifikate für die Berechtigung zur Durchführung von Inspektionsarbeiten verfügen.

4. ZUSAMMENSETZUNG UND ABLAUF DER KRANINSPEKTIONSARBEITEN

4.1. Der Umfang der Befragung umfasst folgende Arbeiten:

Studium der technischen Dokumentation;

Analyse der Betriebsbedingungen;

Kraninspektion;

Fehlererkennung von Metallstrukturen mittels zerstörungsfreier Prüfmethoden;

Probenahme von Metall und Bestimmung seiner chemischen Zusammensetzung und seiner mechanischen Eigenschaften (falls erforderlich);

Restlebensbewertung;

Zusätzliche Untersuchung nach der Reparatur (falls eine Reparatur erforderlich war);

Prüfungen ohne Belastung oder mit einer Belastung, die 25–30 % der Nenntragfähigkeit nicht überschreitet;

Statische und dynamische Tests des Krans;

Prüfung des Krans auf Einhaltung der Passdaten und Stabilität (falls erforderlich);

Erstellung der technischen Dokumentation auf Basis der Umfrageergebnisse.

4.2. Das Studium der technischen Dokumentation erfolgt gemäß Abschnitt 5.2 des RD.

4.3. Eine Analyse der Betriebsbedingungen wird unter Berücksichtigung von Daten durchgeführt, die durch Befragung des Personals und Untersuchung der Merkmale der Produktion, in der der Kran eingesetzt wird, gewonnen wurden. Die gewonnenen Daten werden zur rechnerischen oder gutachterlichen Bestimmung der Kranbetriebsartgruppe verwendet.

4.4. Bei der Inspektion des Krans wird eine Sichtprüfung aller Komponenten durchgeführt, Verformungen von Elementen und Komponenten gemessen und die Beseitigung von Mängeln überprüft, die bei früheren Inspektionen festgestellt wurden.

4.5. Die Fehlererkennung von Metallstrukturen erfolgt mithilfe von Ultraschall-, Schallemissions-, Magnetemissions-, Kapillar- und anderen zerstörungsfreien Prüfmethoden (Anhänge 2, 3, 4).

Bei Kranen mit einer Tragfähigkeit von 50 Tonnen oder mehr ist bei der Erstprüfung und bei der Ermittlung der Restlebensdauer eine Fehlererkennung von Metallkonstruktionen mittels Schallemissionsverfahren zwingend erforderlich. Die Diagnose akustischer Emissionen sollte gemäß den von OJSC VNIIstroydormash entwickelten methodischen Anweisungen durchgeführt werden.

4.6. Wenn in der Krandokumentation keine Angaben zu den verwendeten Stählen enthalten sind, erfolgt eine Probenahme des Metalls und die Bestimmung seiner chemischen Zusammensetzung und seiner mechanischen Eigenschaften (Anlagen 5, 6, 7, 8). Der Wert der Schlagfestigkeit in Metallkonstruktionen tragender Elemente muss mindestens 30 J/cm (3 kgm/cm) betragen. Weichen die Schlagfestigkeitswerte vom vorgegebenen Wert ab, wird über eine Reparatur des Elements entschieden. Prüfungen der Proben auf Schlagfestigkeit werden bei einer Temperatur durchgeführt, die den Betriebstemperaturbedingungen des Krans entspricht (-40 °C für einen Kran der Klimakategorie U und -60 °C für Krane der Kategorie HL).

4.7. Die Restlebensdauer wird nach den in Abschnitt 6 angegebenen Methoden ermittelt.

4.8. Bei einer zusätzlichen Prüfung nach der Reparatur werden überwiegend nur die reparierten Bauteile in der gleichen Reihenfolge wie bei der Prüfung vor der Reparatur geprüft.

4.9. Zur Überprüfung der Funktionsfähigkeit von Mechanismen und Systemen werden Tests ohne Belastung oder mit Teillast (25...30 % der Nenntragfähigkeit) durchgeführt. Bei diesen Prüfungen werden Heben, Senken, Drehen, Teleskopieren und andere Bewegungen mit Lasten sowie nicht verbotene Bewegungskombinationen durchgeführt.

4.10. Das Programm und die Methodik für statische und dynamische Tests des Krans werden in den Absätzen angegeben. 7.1, 7.2.

4.11. Prüfungen des Krans auf Übereinstimmung mit den Passdaten und auf Stabilität werden durchgeführt, wenn sich aufgrund der Ergebnisse der Prüfung die Belastungseigenschaften ändern und entsprechende Änderungen am Kranpass vorgenommen werden. Das Programm und die Methodik dieser Tests werden in Absätzen beschrieben. 7.3 und 7.4.

4.12. Die Erstellung der technischen Dokumentation auf der Grundlage der Ergebnisse der Umfrage erfolgt gemäß den im RD festgelegten Bestimmungen und Formularen.

5. ÜBERPRÜFUNG DES TECHNISCHEN ZUSTANDS DER KRANE

5.1. Grundbestimmungen.

Alle festgestellten Mängel werden in einer Mängelliste in der im RD vorgegebenen Form zusammengestellt. Die Mängelliste muss zusätzlich einen Vergleich der bei der Prüfung festgestellten Mängelgrößen mit den Standards für die Zurückweisung von Teilen von Metallkonstruktionen, Baugruppen und Systemen (Anlagen 9, 10, 11) enthalten.

Die Mängelliste muss Hinweise auf die Notwendigkeit der Beseitigung (oder das Fehlen einer solchen Notwendigkeit) enthalten, nicht jedoch Vorschläge für eine Sanierungstechnik, die eine fachgerechte Reparatur gewährleistet. Solche Maßnahmen werden in der Reparaturdokumentation entwickelt, in der Reparaturmethoden begründet, Reparaturzeichnungen und ggf. technologische Karten bereitgestellt werden.

Der Stellungnahme sind ggf. auch Skizzen beizufügen, aus denen hervorgeht, in welchem ​​Zusammenhang der Mangel mit der Konstruktion einer separaten Krananlage steht und wie groß der Mangel ist.

Die Inspektionsarbeiten können bereits im Anfangsstadium eingestellt werden, wenn ein Mangel oder andere Gründe festgestellt werden, die den weiteren Betrieb des Krans ausschließen, z. B. fehlender Reisepass, nicht reparierbare Metallkonstruktionen. In diesem Fall wird ein Arbeitseinstellungsbericht erstellt, in dem Maßnahmen zur Wiederherstellung der Funktionsfähigkeit des Krans oder Gründe für die Unzweckmäßigkeit eines weiteren Betriebs angegeben werden, beispielsweise aufgrund wirtschaftlicher Kosten oder der Gewährleistung eines sicheren Betriebs.

5.2. Studium der Technischen Dokumentation.

Beim Studium der technischen Dokumentation des Krans sollten Sie auf die Beurteilung der Richtigkeit der Einträge im Kranpass achten, der Informationen über technische Untersuchungen, durchgeführte Reparaturen und für den technischen Zustand und den sicheren Betrieb verantwortliche Personen enthalten sollte. Sie sollten auf die Material- und Elektrodenzertifikate, die Verfügbarkeit relevanter Dokumente zur Zertifizierung von Schweißern, die Reparaturen an Metallkonstruktionen durchgeführt haben, und die Entwickler der Reparaturdokumentation achten.

Liegen keine Informationen über das Metall tragender Metallkonstruktionen vor (Stahlsorten nach RD 22-16 oder nach Stahlnormen), sollten die verwendeten Stahlsorten angegeben werden.

Da keine Dokumentation zur Reparatur von Metallkonstruktionen durch Schweißen vorliegt, sollte besonderes Augenmerk auf die Schweißnähte gelegt und diese mit zerstörungsfreien Prüfmethoden untersucht werden (Anhänge 2, 3, 4).

Bei der Prüfung der Betriebsdokumentation sollten Sie auch auf die korrekte Verwendung des Krans achten, und zwar nicht nur auf die Art der Betriebsart (Belastungen und Betriebsdauer), sondern auch auf die niedrigste Umgebungstemperatur im Aufstellungsort des Krans und deren Aggressivität.

Daten zum Betrieb des Krans werden in einer Bescheinigung des Kranbesitzers bereitgestellt oder von einer Fachorganisation zusammengestellt (Anlage 12).

5.3. Inspektion von tragenden Metallkonstruktionen, Mechanismen und anderen Komponenten und Systemen des Krans.

Die Inspektion erfolgt gemäß den Empfehlungen im RD S. 3.5...3.8, nach vorbereitenden Arbeiten und wird in der Position des Krans auf den Stützen mit nach hinten gerichtetem Ausleger entlang der Längsachse des Krans, in der unteren Position des Auslegers (wenn eine Drehung des Auslegers nicht möglich ist) durchgeführt den Ausleger wieder in eine andere bequeme Position bringen). Die Teleskopauslegerteile müssen auf ihre volle Länge ausgefahren werden. Die Inspektionskarte ist in Anlage 13 enthalten.

Folgende Elemente und Baugruppen werden geprüft.

5.3.1. Metallkonstruktionen:

Ausleger oder einziehbare Stützen (einziehbarer Balken, drehbar, klappbar, Hydraulikzylinder und seine Befestigung, Schraubenstützgewinde);

Tragrahmen (Rechnung bei Autokranen, Fahrgestellrahmen bei Kranen auf Sonderfahrgestellen, Laufrahmen bei Raupen- und Luftradkranen – Bereiche der Verbindung von Längs- und Querträgern, Befestigung von Stützvorrichtungen, Befestigung von Getriebeeinheiten sowie Pumpstation und Achsaufhängungseinheiten );

Drehrahmen (Verbindungszonen von Längs- und Querträgern, Auslegerstreben, Verbindungszonen mit der Stützstütze, Halterungen für die Auslegerferse, Hubhydraulikzylinder, Mechanismusbefestigungszonen, Zweibeinständer);

Teleskopausleger (geschweißte Nähte von Wänden und Regalen, Abschnitte, die Zonen abdichten, Kopf, Ferse, alle Abschnitte, Montagehalterung für den Hubhydraulikzylinder);

Gittermastausleger (Gurte, Streben, deren Verbindungen, Abschnittsgelenke, Ferse, Kopf);

Verlängerungsstange, Ausleger, Turm-Ausleger-Ausrüstung (die gleichen Elemente wie die Ausleger);

Gehäuse, Kabinen, Leitern und andere nicht tragende Elemente aus Metallkonstruktionen.

Bei der Inspektion von Autokränen ist eine Inspektion des Fahrzeugrahmens nicht erforderlich.

Die wahrscheinlichsten Schäden an Kranmetallkonstruktionen und die maximal zulässigen Werte für Schäden oder Herstellungsfehler sind in Anlage 9 aufgeführt.

5.3.2. Mechanismen:

Hebemechanismen - Haupt- und Hilfshebemechanismen (Hydraulik- oder Elektromotor, Kupplung, Bremsen), Trommel, ihre Stützen, Getriebe, Seildichtungen, Stellen zur Befestigung der Mechanismen an den Sockeln, Blöcke, Seil, Hakenklemme, Haken);

Drehmechanismus (Hydraulik- oder Elektromotor, Bremse(n), Getriebe, Abtriebsrad des Drehmechanismus, Befestigung der Steuereinheit an den Rahmen);

Der Hebemechanismus des Auslegers erfolgt über ein Seil (Winde, Blöcke, Seil) oder hydraulisch (Hydraulikzylinder, seine Scharnierstützen);

Abschnitts-Teleskopmechanismus (Teleskop-Hydraulikzylinder, ihre Befestigungsscharniere, Rollen des Teleskopmechanismus, Seilenden).

Die wahrscheinlichsten Schäden an den Kranmechanismen sowie die maximal zulässigen Schäden oder Herstellungsfehler sind in Anlage 10 aufgeführt.

5.3.3. Hydraulisches Ausrüstungssystem (Pumpstation, Führungsventile, Verteiler, Verteiler, Brems- und Sicherheitsventile, Leitungen, Tank, Filter, hydraulische Antriebsmotoren, deren Leitungen usw.).

5.3.4. Elektrisches Ausrüstungssystem (Generator, Schaltschrank (Schalttafeln), Schütze (Startwiderstände), Bedienfeld, Bremselektromagnete und Elektromotoren elektrohydraulischer Schieber, Kabel, Erdungsdrähte, Elektromotoren von Mechanismen).

5.3.5. Instrumente und Sicherheitsgeräte (Endschalter, Schutzsysteme, einschließlich OGP usw.).

5.3.6. Spezielle Fahrwerkskomponenten, die die Bewegungssicherheit eines Krans mit Last beeinflussen (Aufhängungssysteme, Lenkung, Getriebe, Reifen). Dies wird durchgeführt, wenn das Ventil eine auslegerlose Charakteristik hat.

5.3.7. Die Inspektion der Metallkonstruktionen von Rahmen, einziehbaren Stützträgern, Befestigungspunkten für Hydraulikzylinder der Stützen, Hebe- und Teleskopabschnitte des Auslegers, Seildichtungen, Portal, Mechanismusbefestigungen und Gegengewichten erfolgt nach dem Öffnen (Entfernen) von Luken und Abdeckungen.

Achten Sie bei der Untersuchung auf:

Bei allgemeinen Verformungen (Fehlausrichtung von Gittermastabschnitten, deren Verdrehung, übermäßige Durchbiegung und Fehlausrichtung von Teleskopauslegerabschnitten, Verformung der Fersenhalterungen und Einbauorte von Hydraulikzylindern, Montagehalterungen für die Fersen des Auslegers, Verformung der Auslegerstreben);

Lokale Verformungen von Elementen (Streben und Gurte von Gitterkonstruktionen, Wände und Gurte von Kastenauslegern, Rahmenelemente usw.).

Besonderes Augenmerk wird auf Schweißnähte und Wärmeeinflusszonen von Metallkonstruktionen an Stellen mit Spannungskonzentrationen gelegt, die durch scharfe Übergänge von Metallabschnitten entstehen, an Stellen von Auskleidungen und Zwickeln. Der geprüfte Bereich muss von Schmutz und Staub gereinigt und anschließend einer Prüfung mit einer der zerstörungsfreien Prüfmethoden (Anhang 2) unterzogen werden. Um das Vorhandensein eines Risses zu klären, können Sie im Zweifelsfall mit einem gut geschärften Meißel kleine Späne entlang des vermuteten Risses entfernen. Die Ablösung von Spänen deutet auf einen Riss hin.

Bei der Inspektion wird auch auf Bereiche geachtet, die von Korrosion und Metallablösungen betroffen sind. Wird Korrosion festgestellt, sollte die Dicke des unbeschädigten Metalls mit einem Dickenmessgerät ermittelt werden.

5.3.8. Die Inspektion von Schraubverbindungen wird durchgeführt, um das Vorhandensein oder Nichtvorhandensein einer gegenseitigen Vermischung der zu verbindenden Teile, die Bildung von Rissen in den Brücken der Schraubverbindungen, das Fehlen von Verriegelungsteilen, das Lösen von Schrauben, Korrosionsschäden an Gewinden usw. festzustellen. Brüche und Verbiegen von Schrauben.

Besonderes Augenmerk wird auf die Überprüfung der Schraubverbindungen des Krandrehlagers gelegt. Die Bolzen, die den Stützträger mit dem am Drehrahmen befestigten Träger verbinden, unterliegen der Kontrolle. Der arbeitsintensivste Vorgang ist die Kontrolle und Inspektion der Schrauben, mit denen die Stütze am festen Rahmen befestigt ist, da der Zugang schwierig ist. Alle Schraubverbindungen werden geprüft und mit einem Hammer geschlagen. Im Falle einer Lockerung der Befestigung (ein dumpfes Geräusch, ein auf der Mutter montierter Finger spürt seine Bewegung) wird ein kontrolliertes Anheben der Last durchgeführt, bei dem die Größe des Spalts zwischen den Stützkäfigen gemessen wird.

Wenn nicht mehr als 2 Schrauben gebrochen sind, müssen die beschädigten Schrauben ausgetauscht und der feste Sitz aller Schrauben überprüft werden. Bei Bruch von mehr als 2 Schrauben erfolgt eine selektive (mindestens 3) Prüfung der verbleibenden Schrauben. Die kontrollierten Schrauben werden herausgedreht und überprüft, um Risse, Gewindeverletzungen und Auslass zu erkennen. Eine Schraube mit zwei oder mehr beschädigten Gewindegängen wird zurückgewiesen. Wenn festgestellt wird, dass mindestens eine Schraube gerissen ist, werden alle Schrauben ersetzt.

Bestehen Zweifel am Material der Schraube, wird die Wärmebehandlung kontrolliert und die Schraube mithilfe einer Zugprüfmaschine gebrochen.

Nach den Kontrollvorgängen werden die Schrauben mit einem Drehmomentschlüssel angezogen. Die Anzugswerte der Steuergeräte verschiedener Standardgrößen sind im Anhang 14 angegeben.

5.4. Überprüfung der hydraulischen Ausrüstung.

Die Leistung des Hydrauliksystems wird beurteilt, indem die Geschwindigkeiten der Arbeitsbewegungen unter Betriebslast gemessen und mit den Typenschildwerten verglichen werden (bei Kranen, die ihre Standardlebensdauer erreicht haben, die Geschwindigkeiten der Arbeitsbewegungen aufgrund eines Abfalls des Wirkungsgrades). des Pumpenmotors sollte nicht um mehr als 20-25 % unter den Typenschildwerten liegen.

Die wahrscheinlichsten Schäden am hydraulischen Antrieb der Krane sowie die maximal zulässigen Schäden oder Herstellungsfehler sind in Anlage 11 aufgeführt.

Bei der Überprüfung der Installationsverkabelung hydraulischer Geräte an einem bestimmten Kran wird die Übereinstimmung des Installationsdiagramms mit dem Pass überprüft, auf den Kontakt der beweglichen Schläuche mit dem Teil, ihre scharfen Biegungen und das Zusammenspiel der Schläuche geachtet Der Abschnitt-Teleskopmechanismus mit der Schlauchtrommel.

Außerdem wird der Füllstand der Arbeitsflüssigkeit im Hydrauliktank überprüft.

5.5. Überprüfung elektrischer Geräte.

5.5.1. Bei der Überprüfung elektrischer Geräte müssen Sie:

Führen Sie eine externe Inspektion elektrischer Geräte durch.

Überprüfen Sie die Funktionalität.

Führen Sie (falls erforderlich) eine Demontage mit mechanischen und elektrischen Messungen durch, um sicherzustellen, dass der Kran verwendet werden kann.

Zu den externen Inspektionen und Prüfungen gehören die Überprüfung der Funktion elektrischer Geräteelemente durch Simulation des manuellen Betriebs (um sicherzustellen, dass keine Blockierungen auftreten) und die Durchführung der erforderlichen Messungen der Isolationswiderstandswerte und Widerstände.

5.5.2. Überprüfen Sie bei der Inspektion von Elektromotoren Folgendes:

Keine mechanischen Schäden (Bruch der Befestigungspunkte, Verletzung der Integrität der Klemmenkästen usw.);

Mangel an Feuchtigkeit im Inneren des Motors (aufgrund von Kondenswasser oder undichten Dichtungen an den Klemmenkästen);

Gebrauchstauglichkeit von Bürsten, Kommutatoren oder Schleifringen (kein Verklemmen der Bürsten, keine Kohlenstoffablagerungen auf den Bürsten und deren teilweise oder vollständige Zerstörung, keine wesentliche Schwärzung des Kommutators oder der Schleifringe);

Gebrauchstauglichkeit von Relaiskontakten und Startern (der Verschleiß der Haupt- und Hilfskontakte von Startern und Relais sollte 50 % der ursprünglichen Kontaktdicke nicht überschreiten).

5.5.3. Überprüfen Sie bei der Inspektion der Bremselektromagnete und Elektromotoren des elektrohydraulischen Schiebers Folgendes:

Kein Verklemmen oder Verzerren des Magnetsystems;

Zuverlässigkeit der Elektromagnetbefestigung;

Funktionsfähigkeit von Elektromagnetspulen und elektrohydraulischen Schubwicklungen durch Messung ihres elektrischen Widerstands (im Falle einer längeren Betriebspause des Krans).

5.5.4. Bei der Inspektion von Kabeln und Leitungen wird der Zustand der Isolierung überprüft, insbesondere an Stellen, an denen sie sich elektrischen Geräten nähern (Elektromotoren, Schalttafeln, Kranführerkabine, Endschalter).

5.5.5. Überprüfen Sie bei der Inspektion von elektrischer Beleuchtung, Heizung, Alarmanlagen und Scheibenwischern die Funktionsfähigkeit der elektrischen Armaturen, Instrumente und Beleuchtungslampen.

5.5.6. Vor der Isolationswiderstandsmessung:

Bei Wasserhähnen mit eigener Stromversorgung muss der Generator ausgeschaltet sein und bei Wasserhähnen mit Kabelanschluss muss der Netzstecker gezogen werden.

Halbleiterelemente (Dioden, Transistoren, Thyristoren) müssen kurzgeschlossen werden;

Elektrische Geräte, die über die Phasen- und Neutralleiter mit Strom versorgt werden (Beleuchtungs- und Heizgeräte usw.), müssen vom Neutralleiter getrennt und Lampen in Beleuchtungsnetzen abgeschraubt werden.

5.5.7. Der Isolationswiderstand wird mit einem 1000-V-Megger zwischen jeder Klemme der Stromkreisklemmenblöcke sowie den Steuer- und Signalkreisen und der Erde gemessen. Der gemessene Isolationswiderstand zwischen den angegebenen Punkten sollte nicht weniger als 0,5 MOhm betragen.

5.5.8. Basierend auf den Ergebnissen externer Inspektionen und Messungen und nach Beseitigung der festgestellten Fehler wird die Funktionsfähigkeit der unter Spannung stehenden elektrischen Ausrüstung des Krans überprüft.

5.6. Überprüfung von Instrumenten und Sicherheitsvorrichtungen.

Es wird auf den Zustand aller Arbeitsbewegungsbegrenzer (Höhe des Hakenlifts, Seilaufwicklung, Anheben und Absenken des Auslegers, Teleskopierung der Teilstücke, Plattformdrehung, Lastbegrenzereinheiten, Anzeigen, Blockiervorrichtungen für den kombinierten Betrieb), Signalvorrichtungen und andere angegebene Sicherheitsvorrichtungen hingewiesen im Reisepass. Die Modelle werden auf Vollständigkeit und Übereinstimmung mit den Passdaten überprüft. Die Prüfung erfolgt in folgenden Phasen:

Inspektion;

Testen des Krans im Leerlauf und unter Testlast;

Sonderprüfungen.

5.6.1. Überprüfung der Arbeitsbewegungsbegrenzer.

5.6.1.1. Bei der Inspektion wird die Übereinstimmung der am Kran installierten Begrenzerbaugruppen mit der technischen Beschreibung und dem Kranpass, der Zustand der Baugruppen und der Zustand der Leitungen überprüft, die diese Baugruppen mit dem elektrischen Ausrüstungssystem des Krans (auch der Hydraulik) verbinden ggf. Pneumatiksystem) überprüft.

Bei der Überprüfung der Funktionalität der Betriebsbewegungsbegrenzer des Krans (Hakenheben, Seilabrollen von der Trommel, Plattformdrehwinkel, maximale Auslegerneigung usw.) werden Begrenzer wie „Decke“, „Wand“, „Drehwinkel“ usw.) , der Kran gemäß der IE installiert ist, sich in Arbeitsstellung befindet und verbotene Bewegungen mit der niedrigsten, mittleren und höchsten Geschwindigkeit ausgeführt werden, zunächst ohne Last und anschließend mit einer Last von nicht mehr als 60 % der Nennlast Wert entsprechend den Belastungseigenschaften.

Die Werte (in m, Winkeleinheiten) des „Übergangs/Unterschreitens“ der verbotenen Grenze werden aufgezeichnet. In diesem Fall muss die Reihenfolge der Prüfungen eingehalten werden und, wenn der Begrenzer das Überfahren der Grenze bei niedrigen Geschwindigkeiten ohne Last zulässt, müssen die Prüfungen abgebrochen und erst nach einer Neukonfiguration oder Reparatur des Begrenzers fortgesetzt werden.

5.6.1.2. Wenn am Kran eine Vorrichtung vorhanden ist, die den Kran bei Arbeiten im Bereich von Stromleitungen schützt, basierend auf dem Prinzip der Analyse elektromagnetischer Wellen wie UZK, UAS, SLEP, BARRIER, ASON usw., werden Tests durchgeführt am leitenden Draht einer Freileitung mit einer Spannung von 220 V, 380 V (bis 1 kV), installiert in einer Höhe von 6-10 m in dieser Reihenfolge.

1) Der Kran wird in einem Abstand von 5–7 m vom nächstgelegenen Stromkabel installiert, wobei die Rückseite des Fahrgestells den Stromkabeln zugewandt ist. Die Erdung des Wasserhahns erfolgt über einen mindestens 0,3 m tief in den Boden getriebenen Stift und einen Draht mit einem Querschnitt von mindestens 10 mm. Im Arbeitsbereich des Auslegers und unter Stromkabeln darf sich kein Personal aufhalten.

2) Der Kran wird auf Stützen mit einer Neigung von nicht mehr als 1° montiert, der Ausleger wird in einem Abstand von 4-5 m vom Stromkabel installiert und so angehoben, dass sich der obere Teil des Kopfes auf gleicher Höhe befindet des Stromleitungskabels (das untere Kabel, falls mehrere davon vorhanden sind). Der Hakenkorb wird mit einer Winde auf eine Höhe von 2 m über dem Boden abgesenkt. Anschließend wird der Hakenclip abgesenkt, indem der Ausleger abgesenkt wird, bis der Haken den Boden berührt (in diesem Fall befindet sich der Kopf 2 m unter dem Stromkabel).

3) Der Ausleger wird in Richtung der Stromleitung gedreht, ohne seine Länge und seinen Neigungswinkel zu ändern, bis der Abstand zum Kabel 1 m beträgt. In diesem Fall sollte das Gerät den Betrieb des Krans nicht verhindern. (Wenn die Spitze falsch montiert ist und sich die Spitze dem Draht näher als 1 m nähert, was zu einem Ausfall führen kann, muss der Kranführer den Ausleger einfahren und darf auf keinen Fall die Kabine verlassen.)

4) Als nächstes wird der Ausleger von den Drähten in seine Ausgangsposition zurückgezogen, und durch Anheben des Auslegers wird der Haken auf eine Höhe von 0,5 m über dem Boden angehoben (in diesem Fall befindet sich die Spitze des Auslegers 1,5 m unter dem Boden). Stromleitungsdraht, d. h. im Betriebsabstand des Geräts). Mithilfe des Drehmechanismus des Krans dreht sich der Ausleger in Richtung des Stromleitungskabels. Wenn der Kopf unter dem Kabel hindurchfährt, ohne den Drehmechanismus und das entsprechende Tonsignal auszuschalten, ist die Funktion des Geräts unbefriedigend und die Tests werden mit a abgebrochen negatives Ergebnis.

5) Wenn das Gerät ausgelöst wird, kehrt der Ausleger in seine Ausgangsposition zurück, fährt ganz oder teilweise aus (die Neigung nimmt zu), so dass sich der Kopf 4–12 m über dem Niveau des oberen stromführenden Drahts der Stromleitung befindet Der Hakenkäfig wird auf ein Niveau angehoben, bei dem der Haken 3 m höher ist als der obere Leiter. 10 m. Mithilfe des Krandrehmechanismus dreht sich der Ausleger in Richtung der Stromleitungsdrähte, die nicht näher als 0,5 m an der vertikalen Ebene liegen, die durch die nächstgelegene Stromquelle verläuft Leitungsdraht (in diesem Fall würde es zu einem Durchschlag durch die Seile kommen, wenn sich der Haken unterhalb der Stromleitungsdrähte befände). Wenn das Gerät in einem Abstand von 1 m zwischen den vertikalen Ebenen, die durch das Stromkabel und den Kopf verlaufen, nicht funktioniert, wird es abgelehnt.

6) In der letzten Phase wird die Funktionslosigkeit des Geräts bei unterschiedlichen Geschwindigkeiten beim Entfernen des Auslegerkopfes von den Stromleitungen überprüft (installiert in einem Abstand von 1,8 m vom Stromleitungskabel). Der Kopf muss sich bewegen, ohne anzuhalten.

5.6.2. Überprüfung des Lastbegrenzers (LOL).

Der Lastbegrenzer wird entsprechend der Betriebsanleitung des Krans und OGP bei minimalen, maximalen und 1-2 Zwischenwegen überprüft. Zunächst wird der Überlastschutz des Krans bei kürzester Reichweite (höchster Tragfähigkeit) beurteilt. Die Last wird in einer bestimmten Reichweite installiert, während das GCP das Heben einer Last mit einer Masse ermöglichen muss, die der Tragfähigkeit des Krans entspricht, und das Heben der Last verbieten muss, wenn die Tragfähigkeit um 10 % überschritten wird.

An der nächsten Position des Auslegers mit einer durch die Lasteigenschaften bestimmten Last, die nicht höher als 0,5 m über dem Boden angehoben wird, werden die Überhänge des OGP-Betriebs mit zunehmendem Überhang bestimmt (die Überhänge werden mit einem Maßband mit a gemessen). schwebende Last). Danach wird die Last mit einer Winde auf den Boden abgesenkt und dann angehoben. Beim Anheben der Last mit der Winde wird die Funktion des OGP überprüft. Geschieht dies nicht, wird die Reichweite erhöht und diese Vorgänge wiederholt, bis der OGP beim Heben der Last mit der Winde zu arbeiten beginnt.

Die resultierenden OGP-Aktivierungsbereiche und die entsprechenden Lastmassen bilden Punkte auf der Schutzkennlinie, die mit der entsprechenden Lastkennlinie verglichen wird. Die maximale Überlast muss innerhalb der im Kranpass angegebenen zulässigen Grenze liegen.

5.6.3. Neigungsmesser prüfen.

Neigungsmesser sind am Kran in der Kranführerkabine und am Stützbedienpult installiert. Zur Überprüfung der Neigungsmesser wird der Kran auf Stützen mit einer Neigung von maximal 0,3° montiert. Die Krananlage wird durch Reichweitenänderungen bei einer Drehung des Krans um 180° aus der Auslegerposition „seitlich“ überwacht (bei einer Hakenaufhängehöhe von H = 10 m sollte die Reichweitenänderung DB 0,1 m nicht überschreiten). In diesem Fall sollten die Neigungsmesserwerte am Stützbedienpult und in der Kabine in allen Positionen des Drehtisches innerhalb von 0,3° liegen.

Auf dem Stützrahmen wird eine horizontale Kontrollfläche (zur Kontrolle des seitlichen Rollens) unter dem Referenzgerät ausgewählt.

Die Stützen erzeugen ein Rollen des Krans (seitlich, längs) von 1,5°, das Rollen wird mit einem Referenzgerät überprüft, das seitliche Rollen kann auch durch Ändern der Reichweite bei einer Drehung um 180° überprüft werden (bei H = 10 m DB =). 0,52m). Die Neigungsmesserwerte sollten ebenfalls 1,5° betragen und einen Fehler von nicht mehr als 0,5° aufweisen.

Basierend auf den Prüfergebnissen von Neigungsmessern wird ein Protokoll erstellt (Anlage 15). Festgestellte Mängel werden in der Mängelliste aufgeführt.

5.6.4. Überprüfung der Alarme.

Die Grenzzustandsanzeigen einzelner Parameter der Krankomponenten werden überprüft und der Kranführer durch ein Ton- und/oder Lichtsignal (rote, gelbe, grüne Lichter) informiert (Anzeigen für die Position des Drehtisches im Plan, die Position der Abstützung). Balken, Position des Gegengewichts, Vorhandensein eines zusätzlichen Gegengewichts, Vorhandensein von Druck in der Systemsteuerung, Temperaturbegrenzung des Arbeitsflüssigkeitsdrucks, Filterverstopfung usw.). In einigen Fällen sind die Alarme funktional mit der Steuereinheit des Lastbegrenzers verbunden und schalten automatisch die entsprechende Schutzcharakteristik des OGP ein und schalten die Bewegung des Kranmechanismus aus.

Die Prüfung jedes Alarmtyps erfolgt durch die Schaffung von Bedingungen am Kran, unter denen er seine Funktionen erfüllen muss. In einigen Fällen ist eine künstliche Beeinflussung des Alarmsensors zulässig.

5.7. Überprüfung der Funktion des Krans ohne Last oder mit Testlast.

Diese Kontrollprüfung wird durchgeführt, wenn bei der Sichtprüfung keine unzumutbaren Mängel festgestellt werden. Die Prüfung erfolgt ohne Belastung des Hakens oder mit einer Belastung von 25...30 % der Nennlast.

Je nach Antriebsart, Arbeitsgerät, Fahrwerk werden geprüft:

Starteigenschaften des Antriebsmotors, dessen Zustand;

Qualität von Pumpen und Generator;

Hydraulik- und Elektromotoren und Hydraulikzylinder, hydraulische und elektrische Bremsdrücker;

Betrieb der Hauptmechanismen.

Die Funktionsqualität der Mechanismen wird überprüft, indem sie bei laufendem Motor einzeln eingeschaltet werden. Gleichzeitig werden die Fließfähigkeit des Schaltens, das Fehlen von Lücken in den Verbindungskupplungen, die korrekte Einstellung der Bremsen, die Steifigkeit der Mechanismusbefestigungen an den Sockeln und das Fehlen/Vorhandensein von Undichtigkeiten der Arbeitsflüssigkeit der Hydraulik überprüft Systeme, die Dichtheit pneumatischer Systeme und die Funkenfreiheit von Elektromotoren.

Der Verschleiß der Lager wird durch den Spalt zwischen den Laufringen bestimmt, der in zwei Stellungen des Auslegers gemessen wird:

Der Ausleger wird angehoben und auf minimale Reichweite ohne Last eingestellt;

Der Ausleger wird in einer Reichweite nahe dem Minimum montiert, am Haken liegt eine Last nahe dem Maximum (berechnete Größe, siehe Anlage 10).

Festgestellte Mängel werden in der Abrechnung vermerkt und müssen behoben werden. Lassen Mängel die Durchführung statischer und dynamischer Prüfungen nicht zu, ist die Prüfung zur Beseitigung der festgestellten Mängel auszusetzen.

6. BEWERTUNG DER RESTRESSOURCEN

Die Restlebensdauer sollte abhängig von der Art des führenden Schadens nach den Kriterien ermittelt werden:

Ermüdung;

Korrosion;

Tragen (falls vorhanden).

Die Restlebensdauer nach dem Ermüdungskriterium sollte im Rahmen der Erst- und Wiederholungsuntersuchungen ermittelt werden. In diesem Fall ist eine begrenzte Ermüdung durch Einwirkung von Betriebszustandslasten rechnerisch nachzuweisen:

Der Hauptausleger und seine Befestigungselemente;

Ausleger;

Weitere spezielle Fahrwerkskomponenten, auf die im Kranbetrieb Lasten übertragen werden.

In diesem Fall ist die Anzahl der Belastungszyklen n gleichzusetzen mit:

Für den Ausleger und seine Befestigungselemente gilt n=2kС, jedoch nicht weniger als 2С;

Für Stützen und deren Komponenten, für spezielle Fahrwerkskomponenten, auf die im Kranbetrieb Lasten übertragen werden, gilt n=4kC, jedoch nicht weniger als 4C. Hier wird angegeben: C – die Anzahl der Betriebszyklen des Krans über die Standardlebensdauer entsprechend seiner Modusgruppe (ISO 4301) gemäß Reisepass; ; , - jeweils die Lebensdauer vor der Inspektion und die normative.

Bei Schwenkkranen mit einer Tragfähigkeit von bis zu 50 Tonnen ist es zulässig, die Möglichkeit ihres weiteren Betriebs anhand des Zustands ihrer Metallkonstruktionen anhand eines Punktesystems zu bestimmen.

Jeder Mangel an Metallkonstruktionen wird gemäß Tabelle in Punkten bewertet. 2. Es werden nur tragende Metallkonstruktionen bewertet. Treppen, Plattformen, Zäune usw. werden nicht berücksichtigt.

Jeder reparaturbedürftige Mangel muss je nach Ursache seines Auftretens in eine von drei Gruppen eingeteilt werden:

1. Herstellungs- und Montagefehler (Schweißfehler, bei der Montage entstandene Verformungen usw.);

2. Mängel, die auf eine grobe Verletzung des normalen Betriebs zurückzuführen sind (Überlastung, Aufprall der Last auf den Ausleger, Aufprall des Krans auf eine Struktur, Umkippen des Krans usw.);

3. Mängel, die bei normalem Betrieb entstanden sind, sofern keine Herstellungs- und Installationsfehler vorliegen. Zu dieser Gruppe gehören alle Mängel, die nicht zu den ersten beiden Gruppen gehören, einschließlich Mängel, die durch Konstruktionsfehler entstehen.

Jeder Mangel entspricht einer bestimmten Punktzahl, ermittelt gemäß Tabelle 2.

Die Entscheidung über die Möglichkeit eines weiteren Betriebs trifft die Kommission unter Berücksichtigung folgender Empfehlungen:

Wenn die Gesamtpunktzahl weniger als 5 beträgt, kann der Kran nach der Reparatur mit seiner Nenntragfähigkeit betrieben werden;

Bei einer Gesamtpunktzahl von 5 bis einschließlich 10 muss bei Mängeln von mindestens 3 Punkten die Tragfähigkeit des Krans nach der Reparatur auf allen Flügen um mindestens 25 % reduziert werden (der Kran muss umgestellt werden). eine kleinere Größengruppe) und die entsprechenden Ladungsmerkmale sind dem Reisepass beigefügt und der OGP muss entsprechend umkonfiguriert werden (ggf. muss das Gegengewicht reduziert werden);

Wenn die Gesamtpunktzahl 10 übersteigt, muss der Kran außer Betrieb genommen und abgeschrieben oder die defekte Einheit ausgetauscht werden.

Bewertung von Mängeln in Punkten

Tabelle 2

7. KRANTESTS

7.1. Um die statische Eignung des Krans und seiner Baugruppen zu überprüfen, werden statische Tests durchgeführt.

Die Prüfung gilt als erfolgreich, wenn bei der Prüfung keine Risse, bleibenden Verformungen, abblätternde Farbe oder Schäden, die den Betrieb oder die Sicherheit des Krans beeinträchtigen, festgestellt werden und keine losen oder beschädigten Verbindungen auftreten.

Statische Tests sollten gemäß dem im Betriebshandbuch (OM) angegebenen Programm und der Methodik durchgeführt werden. Fehlen die angegebenen Informationen im Handbuch, werden die Tests nach einem speziellen Programm durchgeführt, das gemäß der Norm ISO 4310 erstellt wurde.

Statische Prüfungen sollten für jede Einheit von Metallkonstruktionen, sofern im Pass vorgesehen, an den Positionen für die gewählten Gestaltungsmöglichkeiten durchgeführt werden, so dass die Kräfte auf diese Einheit am größten sind. Zur Überprüfung von Bauwerken, die sich unterhalb der Drehscheibe befinden, werden Versuche mit maximaler Reichweitenlast, der größten für die maximale Last, an folgenden Auslegerpositionen durchgeführt:

Seitwärts (senkrecht zur Symmetrieachse des Krans, in beide Richtungen);

Vorwärts an der Grenze des Arbeitssektors (in beide Richtungen);

Über jeder der Stützen (genauer gesagt senkrecht zu den Diagonalen des Vierecks, deren Scheitelpunkte mit den Stützpunkten der Ausleger zusammenfallen).

Unterscheiden sich die Gestängerichtungen an der Grenze des Arbeitssektors und oberhalb der Frontstütze um weniger als 10°, so können Prüfungen nur in einer dieser Positionen durchgeführt werden.

Um Strukturen zu überprüfen, die sich über der Drehscheibe befinden, müssen Tests für jede der im Pass angegebenen Auslegerlängen bei minimalen, maximalen und mittleren Radien durchgeführt werden.

Die Prüflast wird 100–200 mm über dem Boden angehoben und für die für die Prüfung erforderliche Zeit, jedoch nicht weniger als 10 Minuten, in dieser Position gehalten. Wenn die Last abgesenkt wird, werden die Bremsen eingestellt und eingestellt (Reinigung der Bremsscheibe, Oberflächen der Beläge von Ölrückständen usw.) und anschließend werden die Tests wiederholt.

In Fällen, in denen eine Einstellung der Bremsen oder eine entsprechende Einstellung der hydraulischen Vorrichtungen das Absenken der Last, eine Vergrößerung der Reichweite oder ein Absinken des Teleskop-Hydraulikzylinders oder der Stützen (siehe Anlage 6) nicht verhindern kann, müssen die Prüfungen abgebrochen und die Ursachen für diese Verstöße ermittelt werden beseitigt werden.

Die Prüflast P für alle Krane muss mindestens 1,25 betragen, wobei es sich um die nominale mittlere Tragfähigkeit des Krans bei einer bestimmten Reichweite handelt (siehe Abschnitt 2.1 von Anhang 1 der Regeln). Bei Angabe der Nettotragfähigkeit wird die Prüflast nach folgender Formel berechnet:

Die Testergebnisse werden im Protokoll (Anhang 16) dokumentiert.

7.2. Zur Überprüfung der Funktionsfähigkeit der Kranmechanismen und Bremsen werden dynamische Tests durchgeführt.

Die Tests sollten gemäß dem im Betriebshandbuch (OM) angegebenen Programm und der Methodik durchgeführt werden. In Ermangelung der angegebenen Informationen im Handbuch werden die Tests gemäß dem Programm und der Methodik durchgeführt, die gemäß der Norm ISO 4310 erstellt wurden.

Die Prüfung gilt als bestanden, wenn festgestellt wird, dass alle Komponenten ihre Funktion erfüllen und bei einer anschließenden äußerlichen Prüfung keine Beschädigungen an Mechanismen oder Konstruktionselementen festgestellt werden und keine losen Verbindungen vorliegen.

Die Krankontrolle während der Prüfung muss gemäß den in der technischen Dokumentation festgelegten Regeln erfolgen. Bei der Prüfung ist darauf zu achten, dass Beschleunigungen und Geschwindigkeiten die für den Betrieb des Krans festgelegten Werte nicht überschreiten.

Dynamische Tests sollten für jeden Mechanismus oder, falls im Kranpass vorgesehen, durchgeführt werden, wenn die Mechanismen in Positionen und Ausführungen zusammenwirken, die der maximalen Belastung der Mechanismen entsprechen. Die Tests sollten das wiederholte Starten und Stoppen der Maschine für jede Bewegung in allen Bereichen einer bestimmten Bewegung umfassen. In diesem Fall müssen die Geschwindigkeiten der Arbeitsbewegungen mit den im Reisepass angegebenen Werten und den für jeden Mechanismus vorgesehenen Ablehnungsstandards (Anhang 11) verglichen werden.

Die Tests müssen das Starten der Mechanismen aus einer Zwischenposition mit einer schwebenden Testlast umfassen, und es darf keine Rückbewegung der Last stattfinden. Die Prüflast P für alle Krane muss mindestens 1,1 betragen, wobei es sich um die nominale mittlere Tragfähigkeit des Krans bei einer bestimmten Reichweite handelt (siehe Abschnitt 2.1 von Anhang 1 der Regeln). Wird eine Nettotragfähigkeit von 1,25 angegeben, so wird die Prüflast nach der Formel berechnet

,

Wo ist die Masse der Hakenaufhängung?

Die Testergebnisse werden im Protokoll (Anhang 17) dokumentiert.

7.3. Bei einer Verschlechterung der Belastungseigenschaften des Krans werden auf der Grundlage der Ergebnisse einer Prüfung des technischen Zustands von Metallkonstruktionen und Hauptkomponenten Prüfungen zur Übereinstimmung des Krans mit den Passdaten durchgeführt.

Tests sollten gemäß den Passeigenschaften der Ladung durchgeführt werden, um die folgenden Parameter zu überprüfen:

Krangewichte (falls zutreffend);

Abstände von der Drehachse zur Kipprippe;

Lasthubhöhen;

Lasthebe- und Landegeschwindigkeiten;

Abschnitts-Teleskopgeschwindigkeiten;

Geschwindigkeit (Zeit) des Anhebens und Absenkens des Auslegers;

Drehgeschwindigkeiten;

Kranfahrgeschwindigkeiten;

Funktion restriktiver Blockiervorrichtungen;

Leistungsmerkmale des Kraftantriebs (maximaler Druck des Arbeitsmediums, Strom in den Elektromotoren unter der Bedingung der Prüflast).

Wenn ein Reisepass vorliegt und keine Gründe gefunden wurden, die eine Prüfung im angegebenen Umfang erforderlich machen, werden Prüfungen nur zum Zweck der Überprüfung der Elemente des hydraulischen Antriebs und des Vergleichs mit den tatsächlichen Parametern des Krans durchgeführt, der seine Kapazität ausgeschöpft hat Lebensdauer mit den Passparametern. Die Testergebnisse werden im Protokoll (Anhang 18) dokumentiert.

7.4. Stabilitätstests.

Diese Tests werden durchgeführt, um die Stabilität bei einer Verschlechterung der Lasteigenschaften des Krans gemäß den Ergebnissen der Umfrage bei gleichzeitiger Reduzierung der Masse des Gegengewichts zu überprüfen. Der Kran gilt als bestanden, wenn er bei statischer Belastung des Hakens nicht umkippt. Die Trennung einer Stütze gilt nicht als Zeichen eines Stabilitätsverlustes. Die Prüflast wird nach folgender Formel ermittelt:

wobei die nominale mittlere Tragfähigkeit des Krans bei einer bestimmten Reichweite ist (siehe Abschnitt 2.1 von Anhang 1 der Regeln), F die Masse des Auslegers oder die Masse des Auslegers, reduziert auf die Spitze des Auslegers oder Auslegers.

Bei Angabe der Nettotragfähigkeit wird die Prüflast nach folgender Formel berechnet:

In diesem Fall sind die im Reglement (Anhang 11 im Teil zu selbstfahrenden Schwenkkranen) festgelegten Bedingungen zu beachten.

Die Testergebnisse werden im Protokoll (Anhang 19) dokumentiert.

8. ERSTELLUNG EINES BERICHTS ÜBER DIE ERGEBNISSE DER UMFRAGE

Die Ergebnisse der Inspektion werden in einem Bericht gemäß Anlage 20 dokumentiert, der eine allgemeine Beurteilung des technischen Zustands des Krans und Schlussfolgerungen für seine weitere Verwendung enthält.

In der Bescheinigung sind die Frist für die Nachprüfung und die wesentlichen zu beseitigenden Mängel anzugeben.

Wenn Reparaturen am Kran im Zusammenhang mit der Verstärkung der tragenden Metallkonstruktionen erforderlich sind, führt die Organisation, die die Inspektion durchgeführt hat, nach der Reparatur eine zusätzliche Inspektion des Krans durch. Für die Reparatur ist die Organisation verantwortlich, die die Reparatur aufgrund ihrer Lizenz durchgeführt hat.

Auf der Grundlage der nach dieser Methodik durchgeführten Umfragedaten erstellt das Team einen Bericht über den Zustand des Krans unter Angabe der Namen und Qualifikationen der an der Umfrage beteiligten Personen (Zertifikatsnummern sind angegeben) und ist vom Leiter der Organisation, die die Umfrage durchgeführt hat, genehmigt.

In einigen Fällen, wenn Verstärkungen von Metallkonstruktionen an den Gurten, Auslegerwänden durchgeführt wurden oder wenn bei Reparaturen die Hauptelemente des Auslegers, Drehtischhalterungen, Auslegerwangen, einziehbare Stützbalken, die Kästen der einziehbaren Balken, Punkte begradigt wurden Die Befestigung der Stützstütze und anderer kritischer Elemente der Metallkonstruktion des Krans, die die Sicherheit des Krans bestimmen, wurde nach solchen Reparaturen verstärkt. Die Kommission der Fachorganisation, die die Inspektion durchgeführt hat, ist verpflichtet, über den weiteren Betrieb des Krans zu entscheiden Kran, zum Beispiel:

Maßnahmen skizzieren, die die Betriebssicherheit erhöhen;

Den Kranbesitzer verpflichten, jährlich umfassende technische Inspektionen durchzuführen;

Verkürzen Sie die Zeit zwischen den regelmäßigen Wartungsarbeiten, die das System der planmäßigen vorbeugenden Wartung vorsieht, um die Hälfte.

9. SICHERHEITSHINWEISE

Bei der Durchführung von Arbeiten zur Inspektion des Krans sind die in den Regeln festgelegten Sicherheitsanforderungen zu beachten, die elektrischen Sicherheitsanforderungen in den „Regeln für Elektroinstallationen“, „Sicherheitsregeln für den Betrieb von elektrischen Verbraucheranlagen“ im RD-Abschnitt. 3.16), in der Betriebs- und Montageanleitung des Krans, weitere in den einschlägigen Sicherheitsdokumenten aufgeführte Maßnahmen sowie die folgenden Anforderungen. Sicherheitsanforderungen bei der Arbeitsorganisation. Der Leiter des Kraninspektionsteams muss:

Bei der Ankunft vor Ort erhalten alle Teamspezialisten eine Sicherheitseinweisung;

Benachrichtigen Sie den für die Ausführung der Arbeiten verantwortlichen Mitarbeiter des Kranbesitzers und klären Sie gegebenenfalls mit ihm den genauen Zeitpunkt für die Inspektion des Krans ab.

Informieren Sie den Kranführer über den Beginn der Inspektion;

Weisen Sie jedem Mitglied des Vermessungsteams eine Aufgabe zu, indem Sie das Vermessungsgebiet definieren.

Informieren Sie nach Abschluss der Arbeiten den Kranführer über den Abschluss der Arbeiten.

Sicherheitsanforderungen bei der Durchführung von Arbeiten:

Teammitglieder dürfen sich nur in dem vom Befragungsleiter festgelegten Arbeitsbereich aufhalten;

Alle Arbeiten im Zusammenhang mit der Ausführung von Arbeitsbewegungen durch den Kran werden vom Kranführer auf Zeichen des Teamleiters gemäß der in den Regeln für das Bewegen von Lasten mit Kränen empfohlenen Zeichensignalisierung (Anhang 18 zu Artikel 7.5.16 von) ausgeführt die Regeln);

Die Prüfung des Krans muss abgebrochen werden, wenn die Windgeschwindigkeit die zulässige Geschwindigkeit überschreitet, Schneefall, Nebel und in anderen Fällen, wenn der Kranführer die Signale des Prüfleiters oder der bewegten Last nicht klar unterscheiden kann;

Während der Inspektion dürfen sich keine Personen auf der Baustelle aufhalten, die nicht in direktem Zusammenhang mit den durchgeführten Arbeiten stehen;

Beim Heben einer Last muss diese zunächst auf eine Höhe von maximal 200-300 mm angehoben werden, um die Richtigkeit der Schlinge und die Zuverlässigkeit der Bremse zu überprüfen.

Unterweisung während der Arbeit.

Bei der Inspektion und Inspektion von Metallkonstruktionen, der Arbeitsinspektion von Kränen, bei Arbeiten in der Höhe (mehr als 5 m) ist den Mitgliedern des Inspektionsteams eine Sicherheitsunterweisung zu geben, aus der die Verhaltensregeln auf der Baustelle beim Tragen hervorgehen müssen Hebearbeiten durchführen (Artikel 7.5 der Geschäftsordnung). Zur Arbeit dürfen Personen mit einer speziellen, die Bewegung nicht einschränkenden Uniform, Schuhen mit Rillensohle, einem Schutzhelm, einer Gürteltasche für Werkzeug, Handschuhen und einem Sicherheitsgurt mitgeführt werden.

Die Versorgungsspannung von Prüfgeräten sollte 42 V nicht überschreiten.

Bei der Inspektion von Wasserhähnen mit Netzstrom muss der Strom ausgeschaltet sein und am Schalter ein Schild „Nicht einschalten – Leute arbeiten“ angebracht sein.

Im Falle eines Sturzes einer Person aus großer Höhe, einer Prellung durch ein aus der Höhe fallengelassenes Werkzeug oder eines Stromschlags muss jedes Teammitglied in der Lage sein, Erste Hilfe zu leisten und den Standort der nächstgelegenen medizinischen Versorgungsstationen zu kennen.

Es ist verboten, Arbeiten bei Gewitter, Nebel, Eis, starkem Regen, bei Dunkelheit oder einer Windgeschwindigkeit von mehr als 10 m/s durchzuführen.

Jedes Mitglied des Teams muss sich vierteljährlich einer Sicherheitsunterweisung zur Durchführung der Arbeiten unterziehen, um den technischen Zustand von Kränen zu überprüfen, die ihre normale Lebensdauer erreicht haben, und sich in das Sicherheitsprotokoll einzutragen.

Krane und Hebemaschinen sind je nach Verwendungszweck, Bauart, Beschaffenheit und Betriebsbedingungen für eine bestimmte Lebensdauer (5-30 Jahre) ausgelegt, während der sie ausreichend zuverlässig und sicher im Betrieb sein müssen.
Die Lebensdauer von Hebemaschinen wird durch staatliche Normen, technische Spezifikationen und andere behördliche Dokumente geregelt.

Zum Beispiel, Lebensdauer vor der Abschreibung selbstfahrende Krane mit Ausleger Laut GOST 22827-85 sollte Folgendes nicht überschritten werden:

• 10 Jahre – für Autokrane,
• 11 Jahre – für Krane mit einer Tragfähigkeit bis 16 Tonnen,
• 12 Jahre – für Kräne mit einer Tragfähigkeit von 16 bis 40 Tonnen,
• 13 Jahre – über 40 bis 100 Tonnen, 16 Jahre – über 100 Tonnen.

Gemäß GOST G3556-85 Lebensdauer von Turmdrehkranen Folgendes ist installiert:

• 10 Jahre – für Kräne mit einer Tragfähigkeit bis 10 Tonnen;
• 16 Jahre – für Krane mit einer Tragfähigkeit von über 10 Tonnen.

Lebensdauer von Brücken- und Portalkranen im Innenbereich installiert, hängen von der Betriebsart und dem Design ab und werden gemäß GOST 27584-88 ausgewählt. Zum Beispiel für Krane mit einer Lastenkatze, die über eine Betriebsartengruppe verfügt 1K, 2K – 30 Jahre, 4K, 5K – 25 Jahre, 6K, 7K – 20 Jahre. Für im Freien installierte Wasserhähne Die Lebensdauer verringert sich um 25 %.
Lebensdauer von Traktorkranen sollte gemäß den Abschreibungsnormen für Anlagevermögen der Volkswirtschaft 10 Jahre nicht überschreiten.
Die Lebensdauer beträgt für Eisenbahn- und Portalkrane 25 Jahre gemäß „Genormte Lebensdauer von Hebe- und Transportmaschinen und -geräten“.

INSPEKTION VON KRANEN

Die Lebensdauer einer Hebemaschine ist im Reisepass und in der Bedienungsanleitung angegeben. Am Ende seiner Lebensdauer darf der Kran nicht mehr betrieben werden und muss verschrottet werden. Zehntausende Lasthebekrane sind jedoch auch nach Ablauf ihrer Regellebensdauer weiterhin in Betrieben und auf Baustellen der Volkswirtschaft im Einsatz.

Dies wird wie folgt erklärt:

• Erstens erfordert der Ersatz alter Maschinen viele neue, deren Produktion noch unzureichend ist;
• zweitens ist ein gewisser Zeit- und Geldaufwand erforderlich, um alte Maschinen (z. B. Laufkräne) zu demontieren, neue zu installieren und zu installieren;
• Drittens sind nicht alle Maschinen, die die Regelfrist abgeleistet haben, außer Betrieb oder in einem schlechten Zustand.

In Betrieben, in denen die Überwachung der Wartung und des sicheren Betriebs von Hebemaschinen gut organisiert ist, Wartung, vorbeugende Reparaturen und technische Untersuchungen rechtzeitig und qualitativ hochwertig durchgeführt werden, sind die Hebemaschinen in gutem Zustand und können weiterhin zuverlässig und sicher arbeiten für eine gewisse Zeit, auch nach Ablauf der Regellebensdauer.

Um den technischen Zustand, den Grad der Zuverlässigkeit und die Eignung für den Einsatz von Hebemaschinen zu ermitteln, die ihre normale Lebensdauer (lange Betriebszeit) erreicht haben, oder um eine Entscheidung über die Notwendigkeit ihrer Reparatur, Rekonstruktion oder Stilllegung zu treffen, Es werden Sonderuntersuchungen durchgeführt.
Bei einer Sonderprüfung wird der Grenzzustand des Kranes ermittelt.
Derzeit gibt es mehrere Regulierungsdokumente für die Inspektion von Hebemaschinen, darunter: Richtlinien für die Durchführung einer Inspektion von Montagekranen mit abgelaufener Lebensdauer, um die Möglichkeit ihres weiteren Betriebs festzustellen.

Turmdrehkrane

Richtlinien für die Durchführung von Inspektionen von Kranen mit abgelaufener Lebensdauer, RD 10-112-2-09 SKTB Turmdrehkrantechnik;

Richtlinien für die Durchführung einer Inspektion von Metallkonstruktionen von Kränen, um die Möglichkeit ihres weiteren Betriebs, VNIIPT-Mash usw. festzustellen.

Die Inspektion von Kranen wird von einer Kommission durchgeführt, die im Auftrag des Unternehmens (der Organisation), dem die Krane gehören, eingesetzt wird. Zum Vorsitzenden der Kommission wird der Chefingenieur des Unternehmens oder sein Stellvertreter ernannt. Der Kommission gehören an: der Chefmechaniker des Unternehmens oder sein Stellvertreter;

• die Person, die dafür verantwortlich ist, die Kräne in gutem Zustand zu halten;
• Überwachungsingenieur für Hebemaschinen;
• Kranführer;
• Schweiß-, Reparatur- und Energiespezialisten;
• Vertreter spezialisierter Installationsorganisationen;
• Vertreter von Fertigungsbetrieben und Forschungsinstituten für Hebemaschinen.

Für Unternehmen, die eine erhebliche Anzahl von Kranen (über 50) betreiben, werden ständige Provisionen aus Mitarbeitern spezialisierter Dienste für Betrieb und Reparatur gebildet.

Kraninspektionsdienste werden von spezialisierten Organisationen durchgeführt, die über eine Genehmigung der staatlichen Bergbau- und technischen Aufsichtsbehörden verfügen und in ihren Ingenieur- und Beratungszentren sowie in spezialisierten Abteilungen von VNIIPTmash zertifiziert wurden.
Unter dem Grenzzustand eines Krans oder einer Anlage versteht man einen durch Sicherheitsanforderungen oder verminderte Leistungsfähigkeit bedingten Zustand, in dem der weitere Betrieb sinnvoll oder technisch möglich ist. Das Eintreten eines Grenzzustandes entspricht dem Versagen des Kranes oder seiner Baugruppe.
Es ist zu berücksichtigen, dass die Bedingungen für das Eintreten des einen oder anderen Grenzzustands von der Art der Lasten, der Zugänglichkeit der Kranelemente für systematische Inspektionen usw. abhängen.

Der Betriebsmodus des PMG ist gemäß GOST 25546-82 und der Norm ISO 4301/1-88 festgelegt. Die PMG-Betriebsartengruppe wird in Abhängigkeit von ihrer Nutzungsklasse und Belastungsklasse bestimmt. Somit berücksichtigt diese Kraneigenschaft den Belastungsgrad des Krans über die gesamte Einsatzdauer.

Die Wahl der Betriebsart einer Gas- und Druckmaschine beeinflusst die wirtschaftlichen und technischen Aspekte des Unternehmens. Die Betriebsart des Krans und seine Kosten hängen miteinander zusammen, denn je höher die Betriebsart, desto höher sind die Produktionskosten und folglich auch der Endpreis für den Kunden. Der Preisunterschied zwischen hydraulischen und hydraulischen Maschinen mit gleicher Tragfähigkeit und Spannweite, aber unterschiedlichen Betriebsarten kann unterschiedlich sein. Dementsprechend kommen wir zu dem Schluss: Sie sollten keine schwere Betriebsart des Krans wählen, denn... es ist möglicherweise wirtschaftlich nicht machbar.

Wenn Sie versuchen, Geld zu sparen und ein PMG mit einem leichten Betriebsmodus in Betrieb zu nehmen, kann dies zu noch schlimmeren Folgen führen. Langfristige maximale Belastungen einer hydraulischen Maschine mit leichter Betriebsart, die nicht für schwere Arbeiten vorgesehen ist, führen zu einem erhöhten Verschleiß der Gerätemechanismen und deren Reparatur – in der Folge führen Gerätestillstände zu wirtschaftlichen Verlusten im Unternehmen. Infolgedessen hält der Kran möglicherweise nicht die vom Hersteller angegebene Lebensdauer. Daraus ergibt sich die Schlussfolgerung - Die leichte Betriebsart des Krans ist nicht für Dauerlasten mit einem Gewicht nahe dem Nenngewicht vorgesehen.

Die Bestimmung der Betriebsweise eines Krans in der Produktion ist nicht einfach, da verlässliche Ausgangsdaten benötigt werden, über die der zukünftige Besitzer des Krans oft nicht verfügt. Es ist gut, wenn der gekaufte Wasserhahn als Ersatz für einen alten gekauft wird oder ein ähnlicher Wasserhahn bereits in Produktion ist. In diesem Fall ist es möglich, erste Daten zu sammeln, um die optimale Betriebsart zu berechnen. Wenn möglich, empfiehlt es sich, einen Besuch bei einem Gas- und Maschinenbaufachmann zu bestellen, um den Kranmodus vor Ort festzustellen. Und selbst in diesen Fällen ist es schwierig, die notwendigen und vor allem zuverlässigen Informationen über die Art der bewegten Güter und die Intensität der Arbeit des Krans zu sammeln, da ein ziemlich langer Zeitraum und eine genaue Berechnung dieser Informationen erforderlich sind erforderlich.

LEBENSDAUER VON GPM

Die Lebensdauer von Hebemaschinen wird durch staatliche Normen, technische Spezifikationen und andere behördliche Dokumente geregelt.

Im Durchschnitt hält ein Wasserhahn 25–30 Jahre.

Die Lebensdauer von Kränen, die im Freien eingesetzt werden, kann um 25 % kürzer sein als die eines Krans, der im Innenbereich eingesetzt wird.

Jeder Kran hat eine bestimmte, in seinem technischen Pass angegebene Lebensdauer, nach deren Ablauf der Mechanismus außer Betrieb genommen oder auf seine weitere Verwendung untersucht werden muss.

Die Lebensdauer des Krans hängt von der Lebensdauer der tragenden Metallkonstruktionen ab. Die Praxis zeigt, dass während des Betriebs eines Krans während seiner Lebensdauer fast alle Anbauteile (Elektromotoren, Flaschenzugsystem, Bremssystem) verschleißen und durch neue ersetzt werden.

Faktoren, die die Lebensdauer eines Krans verkürzen

Um die für Unternehmen wirtschaftlich vorteilhafte Lebensdauer eines Krans zu verlängern, müssen zunächst die Ursachen für Ausfälle und Defekte ermittelt werden, die beim Einsatz eines Hebezeugs unvermeidlich sind.

Die Häufigkeit von Ausfällen wird durch folgende Faktoren beeinflusst:

• der Zustand der Kranbahnen, der wiederum abhängt von:

1. Kranbewegungsgeschwindigkeiten;
2. die Anzahl der Kräne, die gleichzeitig in den Spannweiten arbeiten;
3. Grad der Belastung der Mechanismen pro Schicht.

• Umwelteinflüsse (Korrosion von Bauwerken) können den Zustand des Krans auf verschiedene Weise beeinflussen;
• Der Einfluss dynamischer Belastungen kann zum Ausfall von Komponenten und Mechanismen oder zum Ausfall der Tragkonstruktion des Krans selbst führen.
• eine Verschärfung der Betriebsart, die zu mechanischen Störungen führt, führt letztendlich zum Ausfall des Krans;
• Stromausfälle wirken sich negativ auf Elektromotoren und elektrische Geräte aus;
• unsachgemäße Installations- und Einstellarbeiten sind ein wichtiger Faktor für die Verkürzung der Lebensdauer des Krans.
• Der gefährlichste Faktor, der die Lebensdauer des Krans beeinträchtigt, ist die vorzeitige Wartung, die den Verschleiß der Oberfläche der reibenden Teile erhöht.

Lassen Sie uns ein Beispiel für die Kranwartung geben.

Wartung von TO1, TO2, Reparaturen von Tr und C. Die Häufigkeit der Wartung und Reparaturen ist unten angegeben.

*Hinweis: In Klammern steht die Betriebshäufigkeit des Lasthebemechanismus in Stunden.

Diese Arbeiten werden vom Reparatur- und Wartungspersonal des Unternehmens durchgeführt, wobei mindestens einer der Kranführer, die den Kran bedienen, an der Durchführung der Wartung 1 und 2 beteiligt sein muss.

Der ungefähre Arbeitsaufwand für Kranwartungsarbeiten lässt sich wie folgt ermitteln:

• TO-1 – 40 Mannstunden, einschließlich elektrischer Ausrüstung – 15 Stunden;
• TO-2 – 70 Stunden, einschließlich elektrischer Ausrüstung – 30 Stunden.

Um den sicheren Betrieb technischer Geräte zu gewährleisten, ist die Berechnung der Restlebensdauer für Hebemaschinen erforderlich, für die:

Die vom Hersteller festgelegte Lebensdauer beträgt mehr als:

• 20 Jahre – für Spezialkrane und Umladekrane;
• 15 Jahre – für Mehrzweck-Brückenkrane, Portalkrane;
• 10 Jahre – für Ausleger- und Turmdrehkrane, Hebezeuge und Türme, Bauaufzüge.

Der technische Zustand der Grundkonstruktionen erfordert größere Reparaturen oder den Austausch von Elementen;

Die Betriebsarten gehen über die Passbetriebsarten hinaus;

Die Betriebsumgebung ist aggressiv;

Ein Umbau oder eine Modernisierung zur Anpassung an neue Technologien ist erforderlich.

Außerhalb der Standardlebensdauer ist die Anwendung der Regeln für die Arbeitssicherheitsprüfung geregelt – Verordnung von Rostechnadzor vom 14. November 2013 Nr. 538 „Regeln für die Durchführung der Arbeitssicherheitsprüfung“.

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