Bearbeitung von Teilen auf Fräsmaschinen. Bearbeitung durch Fräsen Bearbeitung von Teilen auf einer vertikalen Fräsmaschine

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Fräsmaschinen. Der Hauptzweck der Fräsmaschine (Fräser) besteht darin, flache und geformte (Profil-)Hobelungen der Kanten von Teilen und Dornen (Überholung) entlang des Umfangs von Schilden, Rahmen und Kästen herzustellen.
Die Hauptteile der Fräsmaschine: Bett, Arbeitstisch, Support, Wellenspindel, Steckspindel, Schneidwerkzeug.
Die Stütze befindet sich unter dem Desktop; sie trägt das wichtigste Teil der Maschine – die Spindelwelle. Durch das Loch im Tisch kommt die Schaftspindel mit ihrem oberen Ende auf der Arbeitsfläche des Tisches heraus. Bei einem Riemenantrieb dient sein mittlerer Teil als Arbeitsriemenscheibe. Der Support mit der Spindelwelle kann angehoben, abgesenkt und mit einer Feststellschraube in der gewünschten Position fixiert werden. Die Welle-Spindel wird direkt von der Motorwelle oder über einen Riemenantrieb angetrieben.
In das obere Ende der Spindelwelle wird eine Arbeits-(Steck-)Spindel eingesetzt, auf der das Schneidwerkzeug montiert ist. Der obere Teil der Steckspindel tritt in ein Kugellager ein, das auf einer Halterung montiert ist. Infolgedessen erfahren die Spindel und das Schneidwerkzeug keine Vibrationen in hohen Positionen oder unter hoher Arbeitsbelastung.
Beim Fräsen gerader Teile wird ein Führungslineal auf dem Desktop installiert. Es besteht aus zwei Teilen, die durch eine gegossene Halterung verbunden sind, die das Schneidwerkzeug umschließt. Teile des Lineals können in Abhängigkeit von den Abmessungen des Schneidwerkzeugs auseinander bewegt und senkrecht zum Tisch eingestellt werden, entweder in derselben Ebene, wenn das Fräsen ein Profil ist oder wenn es nicht durch die gesamte Dicke des Teils ausgeführt wird, oder in unterschiedlichen Hobel, wie Hobelplatten, wenn Fräsen Hobeln ist.
Auf dem Lineal sind die oberen Klemmen für Werkstücke oft verstärkt. Das Lineal selbst wird mit Schrauben befestigt, die durch die Schlitze in der Tischplatte gehen. Zur Aufnahme und Befestigung der Anschläge befinden sich auf der Tischplatte zwei parallele Längsschlitze mit schwalbenschwanzförmigem Querschnitt. Beim Durchfräsen von Teilen (in voller Länge) werden Klemmen verwendet. Die oberen Klemmen werden normalerweise am Führungslineal befestigt, die seitlichen Klemmen werden auf dem Schreibtisch installiert.
Die Ober- und Seitenspanner der Fräsmaschine können so angeordnet werden, dass sie gleichzeitig als Schutz dienen. Rollenklammern sollten als die besten anerkannt werden, da sie die Zuführung des verarbeiteten Materials erleichtern. Kämme und Federn hingegen erschweren das Füttern durch Reibung etwas. Bisher haben die meisten Fräsmaschinen einen manuellen Vorschub. Werkzeugmaschinen neuestes Design ausgestattet mit automatischen Fütterungsmechanismen.
Schneidwerkzeug für Fräsmaschinen. Auf Fräsmaschinen werden als Schneidwerkzeuge Spannfutter mit eingesetzten Flachmessern, Fräsköpfe, Voll- und Verbundfräser, zweischneidige Hakenfräser, Schlitzscheiben und Sägen eingesetzt.
Flachmesser, einseitig und doppelseitig, haben gerade Schneidkanten zum Flachfräsen oder gebogene Schneidkanten zum Schneiden eines einfachen und flachen Profils. Die Dicke der Messer beträgt 8-10 mm. Das Messer wird in den Schlitz der Arbeitsspindel eingeführt und mit einem Endbolzen befestigt. Die Befestigung von flachen einseitigen Messern kann in einer Kassette erfolgen, bei der es sich um zwei Spannscheiben mit Nuten handelt, in die die Messer mit Seitenkanten eingesetzt werden. Die Unterlegscheiben werden mit einer Mutter auf der Spindel festgezogen. Die Befestigung flacher einseitiger Messer in Spannscheiben ist zuverlässiger. Das Herausfliegen der Messer beim Lösen der Mutter wird durch Stifte in den Nuten der oberen Scheibe verhindert, die in die entsprechenden Aussparungen an den Seitenkanten der Messer aufgenommen werden.
Messer können in Fräsköpfen befestigt werden - Fräserwellen mit reduzierter Länge, die in der Mitte ein Loch für die Arbeitsspindel haben. Der auf der Spindel montierte Fräskopf wird mit einer Mutter festgezogen.
Ein Massivmesser (Kegelmesser) ist ein mehrschneidiges Werkzeug aus einem einzigen Stück Stahl. Unterscheiden Sie massive zylindrische Fräser mit geraden und schrägen Zähnen, geschlitzt, gerillt, geformt.
Massive Fräser haben eine Reihe von Vorteilen: a) das Vorhandensein einer erheblichen Anzahl von Fräsern - bei geformten Fräsern mindestens vier, bei zylindrischen Fräsern bis zu zehn; b) Auswuchten von Fräsern während ihrer Herstellung; c) Erhaltung durch Fräser mit ihrem korrekten Schärfen eines konstanten Profils; d) relative Arbeitssicherheit durch das Fehlen von Steckmessern; e) schnelle Installation auf der Spindel.
Der Durchmesser der Massivmesser beträgt 80 bis 120 mm. Verbundfräser werden aus mehreren Vollfräsern zusammengesetzt und zu einem gemeinsamen Fräskopf verbunden. Um breite, tiefe oder sehr komplexe Profile zu bearbeiten, werden Kreuzfräser eingesetzt. Zweischneider-Schneidhaken sind in erster Linie für die Entwicklung von Stacheln und Augen bestimmt. Sie sind für Fräsbreiten von 4, 6, 8, 10 und 12 mm ausgelegt. Der Durchmesser des Rotationskreises der Schneidkanten -140, 160 und 180 mm. Hakenschneider aus Stahlplatten mit einer Breite von 80 mm sind weit verbreitet.
Schlitzscheiben werden hauptsächlich für Probenahmeösen mit einer Breite von 8, 9, 10, 12, 14, 16 und 18 mm verwendet. Bandscheiben haben normalerweise drei Schneidezähne, aber jetzt werden Bandscheiben mit mehr Schneidezähnen hergestellt. Scheibendurchmesser 250, 300 und 350 mm.
Spitzenwinkel Wendeplattenfräser 40°, Schneidezähne Vollhartmetallfräser 50-60°; Schnittwinkel 60-70°. Auf Fräsmaschinen werden auch kleine, feinzahnige Kreissägen als Schneidwerkzeug verwendet.
Die Mutter zum Befestigen des Schneidwerkzeugs an der Spindel der Fräsmaschine wird mit einem Schraubenschlüssel bis zum Versagen angezogen. Die Verwendung jeglicher Art von Hebeln und "gekoppelten" Schlüsseln ist nicht gestattet. Das Spindelgewinde muss mindestens 1 mm über die Mutter hinausragen.
Zur genauen Montage des Schneidwerkzeugs in der Höhe werden Futterringe auf die Spindel gesteckt. Wenn mehrere Werkzeuge in einem bestimmten Abstand zueinander installiert werden, werden Dichtringe verwendet.
Zylinderfräser mit festem Profil. Der Nachteil der meisten Schneidwerkzeuge für Fräsmaschinen besteht darin, dass nach langer Arbeit und wiederholtem Schärfen der Radius abnimmt und sich das Profil der Schneide ändert. Das Messer oder der Cutter wird unbrauchbar.

ARBEITEN AN FRÄSMASCHINEN

Gerade Kanten fräsen. Gerade Kanten werden gefräst: a) um sie mit einem Lineal auszurichten; b) zur Auswahl des Profils in der gesamten Länge des Teils (Durchfräsen); c) zum Auswählen eines Profils für einen Teil der Länge eines Teils (nicht durchgängiges Fräsen).
In allen drei Fällen wird entlang der Führungslinie gefräst. Bei der Bearbeitung von mehr oder weniger langen Teilen werden Holzklötze an den Hälften des Lineals befestigt. Um die Kante des Teils unter dem Lineal auszurichten, wird die Ausgabehälfte des Lineals (die zweite vom Maschinenbediener) in derselben Ebene wie die Schneidkanten der Messer installiert und die vordere Hälfte wird wegbewegt oder wie sie sagen, um die Dicke der Späne von der Schnittlinie zurückgesetzt. Oft machen sie es anders: Sie verstärken die Stangen an den Hälften des Lineals, bei denen der Dickenunterschied gleich der Dicke der Späne ist. Die Arbeit erfolgt wie auf einer Abrichtmaschine.
Beim Profilfräsen, wenn ein Teil der Breite der zu bearbeitenden Kante nicht gefräst wird, werden beide Hälften des Führungslineals in der gleichen Ebene eingebaut und dann ragen die Schneidkanten der geformten Messer oder Fräser über das Lineal hinaus Frästiefe. In diesem Fall ist es sehr praktisch, eine feste Stange mit einem Schlitz für den Schneidteil des Werkzeugs am Lineal anzubringen.
Die Arbeit erfolgt wie beim Fräsen unter dem Lineal. Beim Non-Through-Fräsen wird das etwas schräg zum Lineal stehende Teil mit seinem Ende am Anschlag vor den Schneiden angelegt und dann gegen das Führungslineal gedrückt. In dieser Position wird das Teil bis zum gegenüberliegenden Anschlag auf die Messer geschoben.
Beim Geradeausfräsen, insbesondere beim Fräsen von schmalen Teilen - Stangen, Layouts usw., ist es zwingend erforderlich, die oberen und seitlichen Klemmen zu verwenden. Wenn solche Vorrichtungen nicht vorhanden sind, wird eine Hobelstange in einem Abstand von der Breite der Werkstücke streng parallel zum Führungslineal befestigt und die Teile zwischen der Stange und dem Lineal unter das Messer geschoben. In den meisten Fällen wird oben eine zweite Stange angebracht, die gleichzeitig als Klemme für die Werkstücke und als Sicherheitsvorrichtung dient, die für die Arbeitssicherheit sorgt.
Gebogene Kanten fräsen. Das Fräsen der äußeren gekrümmten Kanten erfolgt auf der Schablone entlang des Druckrings, der auf die Arbeitsspindel unter dem Fräser aufgesetzt wird. Zur Reduzierung der Reibung wird häufig ein Kugellager als Anlaufring verwendet.
Eine Schablone zum Fräsen einer gekrümmten Kante eines Teils (z. B. einer Halterung für ein Regal) besteht aus einem 25-50 mm dicken Schild, dessen Kante entsprechend der Krümmung des zu bearbeitenden Teils bearbeitet wird. Auf der Schablone werden je nach Bauteilabmessung Längs- und Endanschläge und ein oder mehrere Spanner angeordnet. Die besten Klemmen in Bezug auf die Aktionsgeschwindigkeit sind exzentrisch. Um zu verhindern, dass die Exzenter Dellen auf der Werkstückoberfläche hinterlassen, werden unter ihnen Holzeinlagen an Federn aufgehängt. Die Arbeitskante der Schablone und die Arbeitsfläche des Exzenters sind oft mit Weißblech überzogen, um vor schnellem Verschleiß zu schützen. Das auf einer Bandsäge an gekrümmten Kanten mit Fräszugabe gesägte Werkstück wird auf eine Schablone aufgelegt, aufgespannt und mit dieser einer rotierenden Schneide zugeführt. Der Rand der Schablone muss während der gesamten Fütterungszeit gegen den Anschlagring gedrückt werden. Die Fräser des Fräsers bearbeiten die Kante des Teils entsprechend der Krümmung der Kante der Schablone.
Das beschriebene Verfahren führt sowohl eine glatte als auch eine Profilverarbeitung durch. Die gefräste Kante kann eine beliebige Krümmung aufweisen, jedoch mit einem Krümmungsradius, der nicht kleiner ist als der Radius des Druckrings.
Das Dornen (Überholen) entlang des Umfangs der Schilde und Rahmen wird ebenfalls auf einer Schablone entlang des Druckrings ausgeführt. Die verwendeten Schablonen werden in Form von exakt auf Maß gefrästen Brettern hergestellt. Ein Schild oder Rahmen wird mittels Nieten an der Schablone befestigt (gestochen). Dabei wird unter der Schablone ein Schild oder Rahmen auf den Maschinentisch gelegt. Der Druckring wird über die Schneide gesteckt.
Der verarbeitete Schild oder Rahmen wird gestochen Innerhalb, da es Spuren von Tätowierungen gibt. Weniger auffällige Spuren hinterlassen flache, ovale oder rhombische Tätowierungen, wenn sie relativ zu den Fasern im Schild oder Rahmen richtig positioniert sind; Auffälligere Spuren hinterlassen runde und quadratische Tattoos.
Beim Arbeiten an Fräsmaschinen müssen die Sicherheitsvorschriften strikt eingehalten werden, da das Schneidwerkzeug nicht vollständig geschützt werden kann und mit hoher Drehzahl gefräst wird. Der Maschinenbediener ist verpflichtet sicherzustellen, dass die Installation der Stütze genau und zuverlässig ist, der obere Teil der Spindel während des Betriebs nicht vibriert und die Messer nicht schlagen, die Schutzvorrichtungen an gefährlichen Stellen in gutem Zustand sind. Er muss die Befestigung der Steckspindel, den Einbau und die Befestigung des Schneidwerkzeugs prüfen, die Schrauben und Muttern anziehen. Sie können nur mit einem brauchbaren, ausbalancierten, gut geschliffenen Schneidwerkzeug arbeiten, das keine Risse, Kerben oder Brandstellen aufweist.
Vorrichtungen für Fräsmaschinen zur Futtermechanisierung, Maschinen mit Zuführung. Die Werkzeugmaschinenindustrie stellt derzeit Vorrichtungen zur Mechanisierung des Vorschubs an Fräsmaschinen alter Bauart her; Neue Fräsmaschinen werden mit einem konstanten Vorschubmechanismus hergestellt. Die folgenden Geräte sind weit verbreitet.
Der Stern wird anstelle des Druckrings auf die Arbeitsspindel gesteckt oder der Ring selbst wird in Form eines Sterns hergestellt. Während des Betriebs der Maschine dreht sich das Kettenrad oder der Sternring von einem speziellen Mechanismus mit einer kleinen Anzahl von Umdrehungen in der Richtung, die der Rotation der Spindel entgegengesetzt ist. Gleichzeitig interagiert es mit der zum Fräsen verwendeten Schablone. In der mit Stahlblech belegten Arbeitskante der Schablone sind Nester angeordnet, deren Größe und Lage den Zähnen des Kettenrades und deren Teilung entsprechen. Mit den Zähnen des Kettenrades bewegt sich die gegen den Druckring gedrückte Schablone automatisch auf die Schneiden des rotierenden Messers zu.
Die Kettenradvorschubgeschwindigkeit kann 5 bis 15 m/min betragen, je nach Holzart, Frästiefe und -breite sowie Drehzahl des Kettenrades.
Doppelrollenaufsatz: Funktioniert genauso wie Vorschubrollen an anderen Maschinen. Üblicherweise werden zwei Rollenpaare verwendet, die auf beiden Seiten der Schneidevorrichtung angeordnet sind.
Einwalzen-Spannvorrichtung mit horizontaler Rollenposition über dem Arbeitstisch: Neben der Zuführung gerader Teile zum Cutter presst sie die Werkstücke zusätzlich zu den oberen Spannvorrichtungen auf den Arbeitstisch. Rollenvorrichtungen werden zum Zuführen gerader Teile verwendet; Sie arbeiten mit einzelnen Elektromotoren mit einer Leistung von 0,5 kW. Vorschubgeschwindigkeit bis 25 m/min. Die Oberfläche der Walzen ist mit Gummi überzogen. Raupen-Fördereinrichtung mit Federanschlägen wird oberhalb der Werkstücke oder seitlich eingebaut. Zusammen mit dem Vorschub spannt diese Vorrichtung die Teile auf dem Tisch oder dem Führungslineal. Es funktioniert vom einzelnen Elektromotor.
Werkzeugmaschinen mit mechanischem Vorschub. Die Werkzeugmaschinenindustrie stellt Fräsmaschinen mit mechanischer Werkstückzuführung mittels Rundtisch her. Die einspindlige Karussell-Fräsmaschine FKA ist mit einem runden Arbeitstisch ausgestattet, der von einem einzelnen Elektromotor gedreht wird.
Der Tisch ist mit pneumatischen Spannern ausgestattet. Die Maschine kann ein oder mehrere Teile unterschiedlicher Form bearbeiten. Schablonen mit Details werden entlang des Umfangs des Maschinentisches befestigt. Die Spindel wird unter Einwirkung einer durch den Block hängenden Last oder durch Federkraft durch den Druckring gegen die Arbeitskante der Schablone gedrückt. Sobald der Druckring mit der Schablone in Kontakt kommt, schaltet sich automatisch der Tischrotationsmotor ein und die Bearbeitung des Teils beginnt; Beim Zurückziehen des Rings schaltet der Motor automatisch ab.
Die Rotationsgeschwindigkeit des Tisches während der Bearbeitung des Teils kann reduziert werden. Dies wird beim Fräsen von Ecken verwendet, um Ausbrüche zu vermeiden. Die Spindel dreht 6000 U/min, die Leistung ihres Elektromotors beträgt 4,2 kW; Tischrotation Elektromotorleistung 1,2 kW. Tischdurchmesser 1000 mm.
Die FKA-Maschine hat eine hohe Produktivität. Die Arbeit der Fräsmaschine reduziert sich nur auf das Reinigen der bearbeiteten Teile und das Einlegen neuer in die Schablonen. Dies geschieht bei laufender Maschine.
Die doppelspindlige Karussellfräsmaschine F2KA unterscheidet sich von der einspindligen Karussellfräsmaschine durch fortschrittlicheres Design, größere Leistung und höhere Produktivität. Er hat eine Spindel, die vorläufige, gröbere Bearbeitung durchführt, die zweite - endgültige, saubere. Beide Spindeln werden von aus Pneumatikzylindern herausragenden Stützen auf die Werkstücke geschoben.
Das Maschinenbett besteht aus zwei miteinander verbundenen Teilen, basierend auf einer gemeinsamen Fundamentplatte. Auf einem Teil des Bettes ist ein Tisch montiert, auf dem zweiten der Arbeitsteil der Maschine und der Elektromotor des Tisches. Hier befindet sich auch ein Zylinder mit Druckluft, wenn die Maschine nicht aus dem allgemeinen Werksluftkanal mit Luft versorgt wird.
Tischdurchmesser 2000 mm, Tischumfangsgeschwindigkeit bis 20 m/min. Die Anzahl der Umdrehungen jeder Spindel beträgt 6000 pro Minute. Die Leistung des Elektromotors jeder Arbeitsspindel beträgt 8 kW, die des Elektromotors des Tisches 2,5 kW.

EINSATZ VON FRÄSMASCHINEN ZUR DURCHFÜHRUNG VERSCHIEDENER TISCHLERARBEITEN

In der Tischlerei gilt eine Fräsmaschine als universell. Neben dem Fräsen entlang des Lineals und des Druckrings ist es möglich, Rahmenbolzen darauf herzustellen - einfach bis doppelt, Kastenbolzen - gerade und in Form eines Schwalbenschwanzes; wählen Sie Augen und Nester sowie Rillen - gerade und in einem Schwalbenschwanz; Kartons in Länge und Breite zuschneiden; Kisten in der Höhe sägen. Bei der Bearbeitung von Stangen besteht die Möglichkeit, die Hobel- und Dickenhobelmaschinen durch eine Fräsmaschine zu ersetzen. Temporäre Werkstätten auf Baustellen und Unternehmen mit geringem Produktionsvolumen müssen über eine Fräsmaschine verfügen.
Die meisten Spezialarbeiten an der Fräsmaschine werden mit verschiedenen Geräten durchgeführt. Vorrichtungen zur Herstellung von Rahmenspikes. Schlitten mit Längs- und Endanschlägen und oberer Klemmung zum Anbringen von Spikes und Ösen in kurzen Stäben. Der Schlitten mit den darauf aufgelegten Stäben wird entlang der Nuten im Tisch oder entlang der am Tisch befestigten Führungen bewegt. Um das Material zu spannen, verwenden Sie am besten eine Hebelvorrichtung. Auf die Spindel wird eine Schlitzscheibe für Spikes und Ösen aufgesteckt. Die Arbeitsweise ist die gleiche wie auf der Besäummaschine.
Schlitten für die Entwicklung von Spikes in langen Stäben. Seine Vorrichtung ist die gleiche wie die des Zapfenschneiderwagens SHO-6. Befestigen Sie den Schlitten beweglich an der Seitenkante des Arbeitstisches der Oberfräse. Arbeitsmethoden wie auf der Maschine SHO-6.
Holzschlitten, verstärkt mit zwei Scharnieren an der Wand oder auf einem speziellen Gestell. Es kann direkt auf der Baustelle in Eigenregie hergestellt werden. Schlitten zur Herstellung von abgeschrägten Spikes (z. B. an den seitlichen Stuhlseiten). Seine Vorrichtung ist die gleiche wie die des Schlittens zur Herstellung gerader Spikes, mit der einzigen Änderung, dass auf dem Vorschubschlitten ein keilförmiger Ständer befestigt ist, der in einem Winkel der Spikeschräge zu den Schneidezähnen geneigt ist. Um Spikes mit einer Fase in entgegengesetzter Richtung zu entwickeln, wird der Schieber zum anderen Ende gerichtet oder der keilförmige Ständer umgedreht.
Derzeit produziert die Industrie eine einspindlige Fräsmaschine FSh-3, die speziell für die Herstellung von Rahmenspikes angepasst ist. Die Maschine ist mit einem Zapfenschlitten mit Schnellspanner ausgestattet. In Anwesenheit dieses Fräsers können Unternehmen mit einem kleinen Produktionsvolumen vollständig auf eine Zapfenmaschine verzichten.
Vorrichtungen zur Herstellung von Boxspikes. Tsulaga-Box zur Herstellung gerader Box-Spikes. Bearbeitete Schilde (Wände von Kisten) werden in ein Regal am Rand gelegt, mit einem Exzenter oder Keil festgeklemmt und entlang der Führungslinie der Maschine, entlang einer speziell installierten Führungsschiene oder entlang des Druckrings den Schneidwerkzeugen zugeführt. Schlitzscheiben oder Messerhaken werden durch die Dichtungen auf die Spindel gesteckt. Schlitten mit Schraub-, Exzenter- oder pneumatischer Klemmung zum Zuführen von Schutzvorrichtungen unter den Messern. Die Schilde werden auf die gleiche Weise wie in der Tselage-Box verlegt. Der Schlitten wird entlang eines auf dem Tisch befestigten Schlittens bewegt.
Um Schilde bis zu einer Breite von 150 mm in Paketen mit einer Dicke von bis zu 200 mm zu liefern, produziert die Industrie einen abnehmbaren Schlitten mit einem Hebel zum Verschieben und einem Schnellspann-Exzenter. Wagengewicht 20 kg.
Ein Gerät zur Herstellung von durchgehenden und halbverdeckten Schwalbenschwanzspitzen. Auf dieser von der Industrie hergestellten Vorrichtung wird die gleichzeitige Entwicklung von Spikes an zwei Schilden mit einer Breite von bis zu 400 mm und einer Dicke von bis zu 25 mm durchgeführt, die senkrecht zueinander eingespannt sind, wobei die Vorderseiten in den gebildeten rechten Winkel zeigen. Die Stacheln sind paarweise geschnitten. Das Schneidwerkzeug ist ein Fräser, der mit Seitenkanten und Zähnen am Ende arbeitet. Solche Fräser werden oft auch als Stirnfräser oder Zinkfräser bezeichnet. Das Gerät ist abnehmbar, wiegt 8 kg.
Vorrichtungen zur Durchführung verschiedener anderer Arbeiten an einer Fräsmaschine. Eine Vorlage für die Entwicklung von Stäben und Layouts beim Schneiden vom Brett. Diese Arbeit wird mit einem Setzfräser aus einem Profilfräser und einer Säge erledigt. Mit einer seitlichen Rollenklemme wird die Platte entlang der Führungsschiene auf der Schablone geführt. Die Druckrolle hat am Umfang einen Grat, der in den Schnitt eintritt und verhindert, dass sich die Platte vertikal bewegt.
Eine Vorrichtung zum Herausziehen von Spundbohlen und Bearbeiten der Kuppe ohne Umbau der Maschine. Das Gerät, das die Form eines Kastens mit horizontaler Längstrennwand hat, wird flach, dh mit der breiten Seite, auf der Tischplatte befestigt. Die Box hat einen durchgehenden runden Schlitz, durch den die Spindel mit Schneidwerkzeugen geht. Die senkrechte Außenwand des Kastens dient als seitlicher Anschlag für die Werkstücke. In beiden Fächern der Box befinden sich obere Klemmen in Form von Kämmen - aus Holz oder Metall.
Am unteren Ende der Spindel ist ein Fräser zum Herausziehen der Spundwand und oben ein Fräser zum Herstellen eines Grats montiert. Das Detail (Plot), das durch das untere Fach des Geräts geführt wird, verlässt es mit einer Zunge am Rand.
Drehen Sie das Teil mit der zweiten Kante zur Spindel um und führen Sie es durch das zweite Fach der Vorrichtung. Von dort kommt das Teil mit einem Grat an der zweiten Kante heraus.
Die Vorrichtung zum Überholen um den Umfang des Sockelkastens und der Kappe des Schranks mit abgerundeten Ecken ist ein quadratischer Schild mit abgerundeten Ecken und vier Stoppblöcken in den Ecken. Die Abschirmung muss präzise bearbeitet werden. Nachdem die zu verarbeitende Pflanze auf die Druckstücke gepflanzt und mit dem Schild mit Klammern oder Stiften befestigt wurde, erfolgt das Überholen mit Abrunden der Ecken entlang des Druckrings.
Werkzeug zum Beschneiden von Kartons in der Höhe. Das Gerät besteht aus einem Rahmen, auf den die bearbeitete Schachtel aufgesetzt wird. Nachdem die Kiste mit dem Rahmen mit einer Exzenterklemme befestigt wurde, wird sie entlang des Führungslineals den Sägen zugeführt. Die Schachtel wird gleichzeitig von oben und unten durch zwei auf einer Spindel montierte Sägen geschnitten.
Oben werden nur Geräte beschrieben, die weit verbreitet sind. Es gibt viele Geräte für eine Fräsmaschine, die sich in Design und Zweck unterscheiden.

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Fräsen wird verwendet, um Ebenen, Rillen, Leisten, geformte Oberflächen und sogar Rotationskörper zu erhalten. Schneidwerkzeuge sind verschiedene Arten von Schneidwerkzeugen. Die weite Verbreitung des Fräsens ist auf seine hohe Produktivität zurückzuführen, die sich aus der gleichzeitigen Beteiligung mehrerer Schneidkanten mit einer erheblichen Gesamtlänge sowie der Vielseitigkeit dieser Methode ergibt.

Die Hauptbewegung ist die Rotation des Fräsers und die Vorschubbewegung ist die Translationsbewegung des Werkstücks. Der Vorschub kann auch die Rotationsbewegung des Werkstücks um die Achse eines rotierenden Tisches oder einer Trommel (Karussell- und Trommelfräsmaschinen) sein.

Auf Abb. 71 zeigt die wichtigsten Fräsertypen. Zylinder- und Planfräser sind für die Bearbeitung von Ebenen ausgelegt. Scheibenfräser (Nuten, doppelseitig und dreiseitig) werden zum Fräsen von Nuten, Leisten und Seitenflächen eingesetzt. Schlitz- und Trennschneider werden zum Schneiden von Schlitzen in Schraubenköpfen, zum Schneiden verschiedener Arten von engen Nuten und zum Schneiden von Materialien verwendet. Der Schaftfräser dient zur Bearbeitung von Nuten, Leisten und Ebenen mit einer Breite von B ≤ 0,8D (D ist der Durchmesser des Schaftfräsers). Winkelfräser werden hauptsächlich zum Fräsen der Spannuten von Zerspanungswerkzeugen sowie Fasen eingesetzt. Geformte Fräser sind zum Fräsen verschiedener Arten von geformten Oberflächen bestimmt.

Auf Abb. 72 zeigt einen zylindrischen Fräser mit geraden Zähnen parallel zur Fräserachse. Zum Aufsetzen auf den Dorn der Fräsmaschine hat der Fräser ein genaues zylindrisches Loch. Fräser mit Landelöchern werden Muschelschneider genannt (Abb. 71, a-e, h, i), und Fräser mit zylindrischen oder konischen Schäften werden als Heckschneider bezeichnet (Abb. 71, g). Die meisten Fräser werden aus Schnellarbeitsstählen hergestellt oder mit Cermet-Hartmetallen bestückt.

Auf Abb. 72a zeigt die Zahnwinkel des Messers in der Hauptschneidebene (Ansicht K), die senkrecht zur Hauptschneide 1 steht und in diesem Fall der diametrale Schnitt des Messers ist.

Das Band 2 mit einer Breite von 1 wird entlang des Zylinders geschliffen, was das Schärfen des Messers erleichtert und das Schlagen der Zähne verringert. Während des Arbeitsprozesses entfernt jeder Zahn bei einer Umdrehung des Fräsers einen kurzen Span, der entlang der Vorderfläche 5 abfällt. Das Vorhandensein eines vorderen Winkels y erleichtert die Bildung und den Fluss von Spänen (die für die plastische Verformung aufgewendete Arbeit). Schnittschicht und die Reibung der Zahnvorderseite wird reduziert). Der Freiwinkel a sollte günstige Bedingungen für die Bewegung der hinteren Fläche entlang der Schneidfläche schaffen und die Arbeit der Reibungskräfte an diesen Flächen verringern.

Auf Abb. 72b zeigt einen Stirnfräserzahn im Axialschnitt, der neben den Winkeln α, β, γ und δ Planwinkel φ, φ 0 und φ 1 aufweist. Diese Winkel bestimmen die Position der Hauptschneide 6, der Übergangsschneide 7 und der Nebenschneide 8 (Endschneide). Führungswinkel φ bezeichnet den Winkel, der durch die Projektion der Hauptschneide 6 auf die Axialsektantenebene und die Vorschubrichtung s gebildet wird. Hilfswinkel im Plan φ 1 Winkel genannt, der durch die Projektion der Nebenschneide 8 auf die axiale Sekantenebene und die Vorschubrichtung s gebildet wird.

Die Übergangsschneide 7 ist unter einem Winkel φ 0 = φ / 2 zur bearbeiteten Oberfläche gerichtet. Das Vorhandensein eines Winkels φ1-2 mm) stärkt die Spitze des Zahns und erhöht die Haltbarkeit des Fräsers.

Je nach Form der Zähne werden Fräser unterschieden spitz (scharf) Zähne (Abb. 73, a) und Fräser mit unterstützt Zähne (Abb. 73, b). Fräser mit spitzen Zähnen werden weiter verbreitet. Diese Gruppe umfasst zylindrische Fräser, Stirn-, Stirn-, Scheiben-, Frässägen zum Schneiden von Metalloberflächen usw., relative Einfachheit und niedrigere Herstellungskosten. Das Schärfen von Fräsern mit spitzen Zähnen erfolgt normalerweise entlang der hinteren Flächen (Abb. 73, a). Bei Backenfräsern wird die Rückseite des Zahns (Abb. 73, b) durch Backen entlang der Archimedes-Spirale auf speziellen Dreh- und Backmaschinen gebildet. Das Nachschärfen der Fräser erfolgt nur entlang der Stirnfläche des Zahnes, wodurch sichergestellt wird, dass das Profil der Schneidkante erhalten bleibt. Alle Fräser mit komplexer Schneidkantenform werden mit einem hinterlegten Zahnprofil hergestellt. Diese Gruppe umfasst Fräser: geformt, mit Gewinde zum Gewindefräsen, Zahnradfräser für die Herstellung verschiedener Zahnräder usw.

Je nach Art der Spannuten, Fräser mit Direkte Spanrillen (Abb. 74, a) und Fräser mit Schraube Rillen (Abb. 74, b), mit einem Neigungswinkel der Helix mit.

Je nach Material und Art des Fräsers, Art und Eigenschaften des zu bearbeitenden Materials werden die Werte der Fräserzahnwinkel ausgewählt: γ = -5÷+25°; α = 8÷20° (für dünne Fräser α = 30°); φ = 30÷90°; φ 1 \u003d 1 ÷ 5 ° (Winkel φ, φ 0 und φ 1 werden für Plan- und Schaftfräser hergestellt); ω = 15÷45°.

Es gibt zwei Hauptarten des Fräsens: zylindrisch(Abb. 74, a) und Gesicht(Abb. 74, b). Beim zylindrischen Fräsen von Ebenen verläuft die Fräserachse parallel zur bearbeiteten Oberfläche, die Arbeit wird von Zähnen ausgeführt, die sich auf der zylindrischen Fläche des Fräsers befinden. Beim Planfräsen von Ebenen steht die Fräserachse senkrecht zur bearbeiteten Oberfläche, an der Bearbeitung sind Zähne beteiligt, die sich sowohl auf der zylindrischen als auch auf der Endfläche des Fräsers befinden.

Trotz der Vielfalt von Fräsern und bearbeiteten Oberflächenkonfigurationen entspricht das Arbeitsschema jedes Fräsers zum größten Teil dem zylindrischen oder Planfräsen. Betrachten Sie die Elemente des Schneidmodus und der Schnittschicht beim zylindrischen Fräsen (Abb. 75). Schnitttiefe t wird als Dicke der Materialschicht bezeichnet, die vom Fräser in einem Durchgang geschnitten und in der Richtung senkrecht zur bearbeiteten Oberfläche gemessen wird. Einspeisungen die Bewegung des Werkstücks relativ zum Fräser genannt. Es gibt drei Dimensionen des Vorschubs: s 0 mm / Umdrehung - Vorschub pro Umdrehung des Fräsers, - Vorschub pro Schneidzahn; s M \u003d s 0 n \u003d s z zn mm / min - Vorschub pro Minute (z - Zähnezahl des Fräsers; n - Drehzahl des Fräsers). Beim Vorfräsen wird der Vorschub pro Zahn des Fräsers gewählt, da die Belastung des Zahns von der Vorschubgeschwindigkeit abhängt und bei unangemessen großen Vorschüben Spanrillen verstopfen und sogar die Zähne ausbrechen oder brechen können. Beim Feinfräsen wird der Vorschub unabhängig von der Zähnezahl einer Umdrehung des Fräsers zugeordnet. Als Schnittgeschwindigkeit v wird die lineare Geschwindigkeit der von der Fräserachse am weitesten entfernten Punkte der Schneiden betrachtet: wobei D der Durchmesser des Fräsers in mm * ist.

* (Bei der Berechnung der Schnittgeschwindigkeit für Fräser mit Arbeitsflächen unterschiedlichen Durchmessers (Formgewinde usw.) wird der maximale Durchmesser in die Formel eingesetzt.)

Fräsbreite B die zu bearbeitende Fläche, gemessen in einer Richtung parallel zur Achse des Fräsers. Die Dicke der geschnittenen Schicht a bezeichnet den Abstand zwischen den Schneidflächen, die durch die Schneidkanten zweier benachbarter Zähne gebildet werden, gemessen in radialer Richtung.

Wenn wir die Linie FE als gerades Liniensegment nehmen (Abb. 75), dann aus dem Dreieck CFE (F ist ein rechter Winkel)

** (Der Kontaktwinkel der Schneide ψ ist der Zentriwinkel, der dem Berührungsbogen zwischen der Schneide und dem Werkstück entspricht. Der Winkel ψ wird in einer Ebene senkrecht zur Fräserachse gemessen.)

Breite der geschnittenen Schicht b Kontaktlänge zwischen der Schneidkante des Zahns und dem Werkstück entlang der Schneidfläche genannt.

Beim Stirnfräser ist die Breite der Schnittschicht b gleich der Fräsbreite und bleibt über den gesamten Umschlingungsbogen konstant. Die Dicke der geschnittenen Schicht ist in allen Fällen ein variabler Wert für den Kontaktlichtbogen.

Querschnittsfläche der Schicht F z, abgeschnitten von einem Zahn, ist ein variabler Wert in Abhängigkeit von der Position des Zahns auf dem Eingriffsbogen und kann an jedem einzelnen Punkt durch die Formel F z = ab mm 2 bestimmt werden. In unserem Fall (Abb. 75 - Spornschneider) an Punkt A die Fläche F z \u003d O, da a \u003d 0; am Punkt F (am Austritt des Zahns aus dem Werkstück) F z \u003d ba max mm 2.

Der gesamte Abschnitt der Schicht, abgeschnitten durch gleichzeitig arbeitende Zähne (befindet sich auf dem Kontaktbogen),

Ein Merkmal jedes Frässchemas ist die Unterbrechung des Schneidens durch jeden Zahn einzeln. Bei einer Umdrehung des Fräsers ist jeder Zahn in Kontakt mit dem Werkstück und schneidet nur für einen bestimmten Teil der Umdrehung und dreht sich dann weiter, ohne das Werkstück zu berühren, bis zum nächsten Eintauchen.

Die Betriebsfrequenz der Schneidzähne bietet ihnen günstige Kühlbedingungen, aber gleichzeitig führt dies zu einer Stoßbelastung der Zähne im Moment des Schneidens, einem ungleichmäßigen Schneidvorgang, Vibrationen, die die Genauigkeit und Rauheit beeinträchtigen die bearbeitete Oberfläche. Intermittierendes Schneiden erhöht auch den Verschleiß der Schneidzähne. Auf Abb. 75 zeigt den Weg eines Zahns eines zylindrischen Fräsers vom Eintritt bis zum Austritt aus dem Werkstück. Wenn der Schneidzahn ideal scharf wäre, dann wäre die AE-Kurve die Bahn seiner Spitze. Aber in der Praxis wird ihre Schneidkante auch bei sorgfältigem Schärfen und Endbearbeiten der Arbeitsflächen der Zähne immer kleine Kerben und Rundungen mit einem Bogenradius p aufweisen, der sich auch während des Schneidvorgangs vergrößert.

Das Vorhandensein einer Abrundung der Schneidkante erlaubt es dem Zahn nicht, in das zu bearbeitende Material auf der AL-Linie zu schneiden, er beginnt erst auf der VM-Linie zu arbeiten, wo die Dicke der geschnittenen Schicht a>ρ ist. Somit gleitet der Schneidzahn über die ALMB-Oberfläche, die durch den vorherigen Zahn gebildet und gehärtet wurde, was einen starken Verschleiß der Schneidzähne verursacht. Um die Lebensdauer der Schneiden zu erhöhen (Verringerung der Verschleißintensität), ist es notwendig, ρ zu reduzieren, und deshalb werden die Schneiden sorgfältig geschärft und eingestellt, und sie machen auch einen größeren Freiwinkel im Vergleich zu anderen Werkzeugen (α = 15÷20°) .

Wenn jeder Zahn das Werkstück verlässt, nimmt die Gesamtfläche der von allen gleichzeitig arbeitenden Zähnen abgeschnittenen Schicht F k schlagartig ab, was zu Schwankungen in der Gesamtbelastung des Fräsers und zu einem ungleichmäßigen Schneidvorgang beim Fräsen führt. Fräser mit Schrägverzahnung arbeiten wesentlich gleichmäßiger, da die Schneidkanten ihrer Zähne glatt in das zu bearbeitende Material einschneiden, die Breite der Schnittschicht b von Null auf ein Maximum zunimmt und beim Verlassen des Werkstücks wieder auf Null abnimmt . Mit bestimmten Werten der Fräsbreite, des Fräserdurchmessers, der Anzahl der Zähne und ihres Neigungswinkels während des Schneidens ist es möglich, einen konstanten Gesamtquerschnitt der geschnittenen Schicht zu erhalten, der eine vollständige Gleichmäßigkeit des Fräsens gewährleistet (eine Verringerung der der Gesamtquerschnitt der geschnittenen Schicht aufgrund von Zähnen, die das Werkstück verlassen, wird durch eingehende Zähne ergänzt). Mahlgleichmäßigkeitsfaktor ist das Verhältnis der Fräsbreite B zur Achsstufe des Fräsers s oc (siehe Abb. 79, c):

Vollständige Gleichmäßigkeit des Fräsens ist in dem Fall gegeben, wenn der Gleichmäßigkeitskoeffizient K gleich einer ganzen Zahl ist. Wenn (z ist die Zähnezahl des Fräsers; ω ist der Neigungswinkel der Spannuten; D ist der Außendurchmesser des Fräsers).

Um die Gleichmäßigkeit des Fräsens zu gewährleisten, müssen daher Fräser mit solchen Werten von D, z und ω ausgewählt werden, bei denen der Gleichmäßigkeitskoeffizient einer ganzen Zahl so nahe wie möglich kommt.

Stirnfräsen hat gegenüber dem zylindrischen Fräsen eine Reihe von Vorteilen, nämlich:

Stirnfräser sind produktiver, ihr Eingriffswinkel ψ ist größer (Abb. 76), die Anzahl der gleichzeitig arbeitenden Zähne ist auch größer, daher wird das Fräsen gleichmäßiger;
beim gebräuchlichsten, stirnseitigen, unvollständigen, symmetrischen Fräsen * bleibt die Dicke der Schnittschicht a über den gesamten Umschlingungsbogen nahezu konstant, was ebenfalls zur Gleichmäßigkeit des Fräsens beiträgt; außerdem schneidet der Zahn des Stirnfräsers mit der Dicke der Schnittschicht a > 0 in das zu bearbeitende Material, was die Verschleißintensität der Zähne an den Rückseiten verringert und die Lebensdauer des Fräsers erhöht;
Der aktive Teil der Hauptschneiden eines Planfräsers ist kleiner als der eines zylindrischen, was die Gefahr des Ausbrechens der Hartlegierung verringert - weniger Kosten für das Nachschleifen des Fräsers.

* (Die Fräserachse fällt mit der Symmetrieachse der bearbeiteten Fläche zusammen, und B)

Das zylindrische Fräsen kann wie das Planfräsen auf zwei Arten durchgeführt werden:

gegen Vorschub (Gegenfräsen), wenn die Vorschubrichtung entgegengesetzt zur Drehrichtung des Fräsers ist (Abb. 77, a);
durch Vorschub (Gleichlauffräsen), wenn Vorschub- und Drehrichtung des Fräsers übereinstimmen (Abb. 77, b).

Beim Gegenfräsen steigt die Belastung des Zahns von Null auf ein Maximum an, und die auf das Werkstück einwirkenden Zähne des Fräsers neigen dazu, es vom Maschinentisch oder der Spannvorrichtung zu „reißen“, was zu Vibrationen des AIDS-Systems führt und eine Erhöhung der Rauhigkeit der bearbeiteten Oberfläche des Teils. Der anfängliche Schlupf des Zahns entlang der kaltverfestigten Oberfläche, die durch den führenden Zahn gebildet wird (Abb. 75), ist die Ursache für einen erhöhten Schneidenverschleiß.

Der Vorteil des Gegenlauffräsens gegenüber dem Gleichlauffräsen ist die Arbeit der Zähne des Fräsers unter der Kruste. Die Zähne des Fräsers kommen nicht mit den Schneidkanten der bearbeiteten Oberfläche in Kontakt; Jeder Zahn reißt im Moment des Austritts Späne ab (wenn er sich Punkt B nähert - Abb. 77, a).

Beim Fräsen durch Vorschub beginnt der Zahn nach dem Schneiden (an Punkt A - Abb. 77, b) mit der maximalen Dicke der Schnittschicht und der Last zu arbeiten, wodurch der anfängliche Schlupf des Zahns beseitigt wird. dies reduziert die Verschleißintensität der Zähne auf den Rückenflächen und erhöht die Lebensdauer des Fräsers um etwa das 2-3-fache. Beim Gleichlauffräsen wird eine höhere Oberflächengüte und höhere Genauigkeit erzielt, da die Fräszähne das Werkstück während der Bearbeitung gegen den Maschinentisch drücken, wodurch Vibrationen reduziert werden. Der Kraftaufwand zum Schneiden wird etwas reduziert. Erfolgreiches Gleichlauffräsen erfordert eine feste Verbindung zwischen der Leitspindel und der Mutter des Maschinentisches.

Unter Berücksichtigung der Vor- und Nachteile der analysierten Verfahren wird das Gleichlauffräsen für Vor- und Nacharbeiten ohne Kruste auf Maschinen mit Spaltkompensatoren in den Tischknoten eingesetzt. Gegenlauffräsen empfiehlt sich für die Vorbearbeitung und besonders bei der Bearbeitung der „Haut“.

Beim Fräsen muss jeder Schneidzahn den Schneidwiderstand des zu bearbeitenden Materials und die auf Vorder- und Rückseite des Zahns wirkenden Reibungskräfte überwinden. Der Fräser hingegen muss die gesamten Schnittkräfte überwinden, die die Summe aller Kräfte sind, die auf die mit dem Werkstück in Kontakt stehenden Zähne wirken. Beim Fräsen mit einem zylindrischen Fräser mit geraden Zähnen wird die Resultierende der Schnittkräfte R an einem Punkt A auf den Fräser aufgebracht und liegt in einer Ebene senkrecht zur Fräserachse (Abb. 78). Der Fräser wiederum wirkt auf das Werkstück mit einer Reaktionskraft R", die gleich der Kraft R und entgegengesetzt gerichtet ist.

Die Kraft R lässt sich in eine Umfangskraft P z (Tangentialkraft) und eine Radialkraft P y zerlegen. Dieselbe Resultierende R kann in eine horizontale Komponente R n und eine vertikale Komponente P v zerlegt werden. Je nach Fräsverfahren – Gegen- oder Vorschub – ändert sich die Richtung der Schnittkräfte und deren Reaktionen. Beim Fräsen gegen den Vorschub (Abb. 78) z. B. zieht die Kraft P "v das Werkstück aus der Spannvorrichtung, während beim Fräsen mit Vorschub die gleiche Kraft senkrecht nach unten gerichtet ist und das Werkstück dagegen drückt die Spannvorrichtung, die günstigere Bedingungen schafft und die beste Qualität wird bearbeitet.

Beim Fräsen mit einem zylindrischen Fräser mit Schrägverzahnung bildet die resultierende Kraft R einen spitzen Winkel in der Fräserachse, daher tritt eine parallel zur Fräserachse gerichtete Axialkraft P 0 auf (Abb. 79, a und b). Durch die Kraft P z werden die zum Schneiden erforderliche Leistung sowie Teile und Baugruppen des Mechanismus der Hauptbewegung der Maschine berechnet. Die Hauptwirkung der Radialkraft P y ist die Biegung des Dorns, auf dem die Schneide montiert ist; P y \u003d (0,6 ÷ 0,8) P z. Die Axialkraft P 0 wirkt in axialer Richtung auf die Maschinenspindel (Abb. 79, a und b). Axiallager werden auf die Spindel gesetzt, um die Axialkraft aufzunehmen. Je nach Richtung der Schrägverzahnung des Fräsers ändert sich auch die Richtung der Kraft P 0 . Um günstigere Fräsbedingungen zu schaffen, ist es ratsam, einen Fräser 2 mit einer Zahnrichtung zu verwenden, bei der die Kraft P 0 zur Spindel 1 gerichtet ist (Abb. 79, b), da sonst die Axialkraft den Fräser mit dem Dorn zieht vom Spindelsitz (Abb. 79, a).

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Reis. 79. Die Wirkungsrichtung der Axialkraft P 0 beim Arbeiten mit Fräsern mit Schrägverzahnung: a - zur Spindel; b - von der Spindel; c - gegenüber (P 0 \u003d 0)

Beim Hobelfräsen mit Zylinder- und Schaftfräsern mit Schrägverzahnung müssen die Drehrichtungen von Fräser und Spannut entgegengesetzt sein. Beim Fräsen von Nuten und Leisten mit Schaftfräsern sollten die Drehrichtungen von Fräser und Spannut gleichnamig sein, da dies für eine bessere Spanabfuhr sorgt. In der Praxis werden zur Dämpfung von Axialkräften häufig gekoppelte Fräser eingesetzt, bei denen alle Bauelemente gleich sind, die Richtungen der spiralförmigen Spannuten (rechts und links) jedoch entgegengesetzt sind. Unter normalen Bedingungen ist die horizontale Komponente P n die Vorschubkraft. Es wird verwendet, um den Vorschubmechanismus der Maschine und die Spanneinheit der Vorrichtung zum Fixieren von Werkstücken zu berechnen. Abhängig vom Fräsverfahren und Fräsertyp

Schnittkraft

Mit dieser Formel können Sie die Kraft P z für einen beliebigen Fräser berechnen, indem Sie die Werte des entsprechenden Koeffizienten durch z und die Exponenten x z , y z und q z ersetzen, die in Nachschlagewerken zu Schnittbedingungen angegeben sind. Aus obiger Formel lässt sich der Einfluss der Hauptfaktoren des Schneidvorgangs auf die Kraft P z ermitteln. Mit einer Erhöhung der Werte von t, s z , B und z nimmt die Querschnittsfläche der von jedem Zahn abgeschnittenen Schicht sowie die Anzahl der gleichzeitig arbeitenden Zähne zu, was unter anderem gleich, führt zu einer Erhöhung der Gesamtquerschnittsfläche der geschnittenen Schicht und der Kraft P z . Mit zunehmendem Durchmesser des Fräsers nehmen bei gleichbleibenden anderen Faktoren die Anzahl der gleichzeitig arbeitenden Zähne und die Dicke der geschnittenen Schicht ab, und folglich nimmt die Kraft P z ab.

Bei der Berechnung der zum Schneiden benötigten Leistung ist zu berücksichtigen, dass die meisten Fräsmaschinen über zwei Antriebsmotoren verfügen – einer für die Hauptbewegung, der andere für den Vorschub. Die zum Schneiden benötigte Leistung errechnet sich aus der Kraft P z und der Schnittgeschwindigkeit v (Drehzahl der Schneide):

Antriebsmotorleistung für die Hauptbewegung

wobei η der Wirkungsgrad der kinematischen Kette der Hauptbewegung ist.

Die Leistung des Antriebsmotors zum Vorschub errechnet sich aus der Kraft R n und der Vorschubgeschwindigkeit.

Merkmale des Fräsprozesses - intermittierendes Schneiden, kurze und relativ dünne Späne - schaffen Bedingungen, unter denen der vorherrschende Verschleiß der Verschleiß an der Rückseite des Schneidzahns ist.

Je nach Art des Fräsers wird der Lebensdauer T = 60 ÷ 180 min und dem Verschleiß an der Zahnrückfläche h 3 = 0,4 ÷ 1 mm beim Grobfräsen h 3 = 0,2 ÷ 0,5 mm beim Feinfräsen zugeordnet.

Die Schnittgeschwindigkeit, die durch die Schnitteigenschaften des Schneidwerkzeugs zulässig ist,

wo c v - Koeffizient, der das verarbeitete Material und die Bedingungen seiner Verarbeitung charakterisiert;

ω - der Neigungswinkel der Spirale der Spanrillen in Grad;

k v - allgemeiner Korrekturfaktor für veränderte Verarbeitungsbedingungen.

Mit zunehmendem Durchmesser des Fräsers D nehmen die Dicke der geschnittenen Schicht und die Anzahl der gleichzeitig arbeitenden Zähne ab, die Masse des Fräsers und die Dauer der Unterbrechungen im Betrieb der Zähne nehmen zu, was die Wärmebedingungen verbessert Entfernung aus der Schnittzone. Somit erhöht sich für eine gegebene Standzeit die Schnittgeschwindigkeit, die der Fräser zulässt.

Mit einer Erhöhung der Werte von t, s z , B und z nimmt die Intensität des thermischen Regimes in der Schneidzone in gewissem Maße zu, was dazu führt, dass die Schnittgeschwindigkeit verringert werden muss. Maschinenzeit beim Fräsen (Abb. 80)

wobei y der Schnittweg des Fräsers in mm ist [für zylindrisches Fräsen zum symmetrischen Planfräsen ];

l ist die Länge der behandelten Oberfläche in mm;

Δ - der Wert des Überlaufs des Messers (Δ = 1÷5 mm);

i - Anzahl der Durchgänge;

s M - Minutenvorschub (s M = s z zn mm/min).

In den letzten 15 bis 20 Jahren hat sich die Fräsproduktivität durch den Einsatz von Hochleistungsfräsmaschinen und -schneidern dramatisch erhöht. Moderne Fräsmaschinen verfügen über einen leistungsstarken und schnelllaufenden Antrieb, der für hohe Fräsgeschwindigkeiten und große Feinvorschübe für Werkstücke sorgt. Moderne Fräser sind mit hochwertigen Hartmetallsorten ausgestattet, die den stoß- und stoßartigen Belastungen beim Fräsen standhalten. Kleine Fräser sind mit geraden oder spiralförmigen Hartmetalleinsätzen ausgestattet. Die Verbesserung der Qualität von spiralförmigen Schneiden ermöglichte die Herstellung von zylindrischen Fräsern mit einem großen Neigungswinkel der Zähne ω. Auf Abb. 81 zeigt einen zylindrischen Fräser mit Wendeleinsätzen aus Hartmetall. In den Körper des Schneidwerkzeugs 1 sind spiralförmige Nuten für die Platten geschnitten. Platten 2 kleiner Länge (L n = 11÷34 mm) werden schachbrettartig in die Rillen des Körpers gelötet. An den Verbindungsstellen der Platten 3 sind Spantrennnuten 4 mit einer Tiefe angebracht 0,5mm und Breite nicht mehr 2mm. Winkel in der Hauptschnittebene γ N = -5°; αN = 18°.

Auf Abb. 82 zeigt einen Schaftfräser, der mit einer Krone aus Vollhartmetall ausgestattet ist. Die Krone 1 wird auf den Dorn 2 aufgesetzt und mit diesem verlötet. Für eine größere Sitzdichte der Krone werden die Sitze sorgfältig eingestellt und angepasst. Die Produktivität dieser Schneidgeräte ist 2-5 Mal höher als bei Hochgeschwindigkeitsschneidgeräten. Sie können mit Schnittgeschwindigkeiten bis zu arbeiten 200 m/Min mit Innings bis zu 1200mm/min.

Solide Hochgeschwindigkeits-Schaftfräserkonstruktionen wurden einer Reihe von Änderungen unterzogen, die die Arbeitsbedingungen erheblich verbessert und ihre Produktivität gesteigert haben. Viel Anerkennung für diese Innovatoren der Produktion V. Ya. Karaseva, I. D. Leonova ua Früher wurden Schaftfräser mit feinen Zähnen und einem Neigungswinkel ω = 20° hergestellt. Beim Fräsen tiefer Rillen wurden die Späne schlecht entfernt und in Hohlräumen verstopft (eine erhöhte Anzahl von Zähnen erzwang die Herstellung kleiner Hohlräume mit kleinem Querschnitt), was häufig zum Bruch der Fräser führte. Nahezu unmöglich war die Bearbeitung von Teilen aus zähflüssigen Stählen und NE-Legierungen. In diesen Fällen musste in mehreren Durchgängen mit geringen Vorschüben gefräst werden. In GOST 8237-57 gibt es je nach Zähnezahl der Schaftfräser zwei Versionen: A - mit einem normalen Zahn (z = 4÷6) und B - mit einem großen Zahn (z = 3÷4). Der Neigungswinkel der Zähne wird deutlich vergrößert (für Grobfräser ω = 45°). Eine Vergrößerung des Winkels a) in Kombination mit eher großen Zahnlücken verhindert das Zusammenpressen der Späne in den Nuten und schafft günstige Bedingungen für die Spanabfuhr. Weit verbreitet sind vorgefertigte Schaftfräser mit Einsatzmessern, die mit harten Legierungen ausgestattet sind.

Beim Fräsen mit Planfräsern mit eingesetzten verstellbaren Messern (Fräsern) gibt es zwei Verfahren: das Verfahren der Schnitttiefenteilung und das Verfahren der Vorschubteilung. Auf Abb. 83 zeigt die Anordnung der Schneiden in einem Planfräser, der nach dem Verfahren der Schnitttiefenteilung arbeitet. In den Löchern des Körpers 1, die sich auf unterschiedlichen Radien, aber mit einem einheitlichen Winkelabstand befinden, sind Schneidwerkzeuge 2 installiert und mit Bolzen 3 befestigt. Die Gesamtschnitttiefe t ist ungleichmäßig zwischen den Zähnen des Schneidwerkzeugs verteilt (t 1 > t 2 >t 3). Der Vorteil dieses Verfahrens liegt in der Möglichkeit, auf Maschinen mit relativ geringer Antriebsleistung ein erhebliches Aufmaß in einem Arbeitsgang abzutragen. Die Reinheit der bearbeiteten Fläche 4 ist recht hoch, da sie von einem, dem letzten Zahn, gebildet wird, dem die kleinste Spantiefe (t 3

Produktiver ist das Fräsen mit geteiltem Vorschub, bei dem alle Schneiden mit minimalem Stirn- und Rundlauf in den Fräserkörper eingebaut werden müssen. Vorschub pro Umdrehung des Fräsers s 0 = s z z mm / U, daher steigt die Produktivität mit einer Erhöhung der Anzahl der Fräser. Die Konstruktion des nach dem Futterteilungsverfahren arbeitenden Messers erweist sich als ziemlich kompliziert, da Vorrichtungen benötigt werden, um die Position der Messer in axialer und radialer Richtung zu regulieren (wenn die Messer nicht im montierten Messer, sondern separat geschärft werden). ).

Erfolgreiche Konstruktionen sind Aufsteck- und Schaftfräser mit nicht nachschleifbaren Hartmetalleinsätzen. Im Körper 1 des Schalenschneiders (Abb. 84, a) ist eine Nut A angebracht (der Schlag ist geringer 0,03 mm) mit Radius R = 7,35 mm, an deren Oberfläche durch Drehung der Schrauben 2 die Platten 4 gezogen und gedrückt werden, die locker auf den Stiften 3 sitzen. Die Stifte werden in die Halter 5 gedrückt, die durch die Schrauben 2 in axialer Richtung bewegt werden Für die Installation und Drehung der Platten um ihre Achse sind Federn 6 vorgesehen, die ein vorläufiges leichtes Andrücken der Platten an den Rumpf erzeugen. Schneidplattenbecher (Abb. 84, b) gleicher Form und gleicher Größe für Schalen- und Heckschneider. Die hinteren Ecken der Zähne des Schneidwerkzeugs werden erhalten, indem die Platten auf einer abgeschrägten Stützfläche im Halter 5 installiert werden. Nach dem Abstumpfen des Arbeitsabschnitts der Schneidkante werden die Platten in den gewünschten Winkel gedreht. Mit dem endgültigen Verschleiß der Platten um den gesamten Umfang werden sie durch neue ersetzt, und sowohl die Drehung als auch der Austausch der Platten werden direkt an der Maschine durchgeführt, ohne den Fräserkörper zu entfernen. Der Vorteil dieser Messer ist auch die Kompaktheit der Vorrichtung zum Befestigen von Platten, die es ermöglicht, eine beträchtliche Anzahl von Messern im Körper zu platzieren (für Heckmesser z = 5÷6 bei D = 50÷63 mm und für Schalen Fräser z = 8÷12 bei D = 80÷120 mm), um hohe Minutenvorschübe und Produktivität auch bei kleinen und mittleren Werten von s z zu gewährleisten.

Die Bogenform der Schneidkanten und die hohe Genauigkeit der Hauptabmessungen der Wendeschneidplatten (∅14,7 -0,015 und ∅4,2 -0,03 mm) sowie die hohe Reinheitsklasse der Arbeits- und Grundflächen (∇8-∇10 ) ermöglichen eine erstklassige Sauberkeit der bearbeiteten Oberflächen und verwenden diese Fräser zum Fein- und Halbfertigfräsen (t = 1÷4 mm). Die Qualität des beschriebenen Fräsers hängt weitgehend vom Rundlauf der Maschinenspindel und der Genauigkeit der Dorne ab, auf denen die Fräser montiert sind (Basisende und zylindrische Oberflächen mit Durchmesser d sowie zwei diametral angeordnete Endnuten B). .

Das Unternehmen PSK Zelmatik LLC bietet Fräsarbeiten an Metall auf professionellen und hochpräzisen Geräten an. Wir führen einmalige Aufträge aus, mit denen wir auch zusammenarbeiten können produzierende Unternehmen laufend. Wir bieten eine umfassende Palette von Dienstleistungen an, von der Erstellung von Zeichnungen nach Ihrer Skizze oder Ihrem Muster bis hin zur Montage und Lieferung von Teilen an den von Ihnen benötigten Ort.
Wir bieten einen vollständigen Satz von Buchhaltungsunterlagen.

Fräsarbeiten ab 1 Stück

Bei uns können Sie CNC vom Einzelstück bis zur Großserie bestellen. Die individuelle Produktion ermöglicht es uns, unsere Leistungsfähigkeit und die Qualität unserer Dienstleistungen zu demonstrieren.

Dienstleistungen für Fräsarbeiten auf Bestellung werden hauptsächlich in Moskau und der Region erbracht, die Lieferung in abgelegene Regionen Russlands ist mit Transportunternehmen möglich.

CNC-Fräsen

CNC-Fräsen wird normalerweise bestellt, wenn eine hohe Fertigungsgenauigkeit erforderlich ist und eine Universalmaschine diese Genauigkeit nicht bietet. Oder für die Produktion von Klein- und Serienteilen, deren Stückzahl bei mindestens 10 Stück beginnt.

Es ist unpraktisch, solche Chargen auf Universalgeräten herzustellen, da die Geschwindigkeit, Genauigkeit und Wiederholbarkeit viel geringer sind. Das wird zu einem Anstieg des Preises führen und die Rentabilität der Herstellung in Frage stellen. Daher müssen Sie verstehen, dass die Kosten für dasselbe Teil in einem Stück und in Serie erheblich voneinander abweichen. Eine detaillierte Begründung für die Preisgestaltung und warum dies geschieht, wird mitgeteilt.

Wann kann erforderlich sein

Die Arbeit an der Fräsmaschine hilft Ihnen dabei, beides zu benötigen industrielle Produktion, als auch im Alltag. Nachfolgend haben wir einige Beispiele aufgeführt.

Teil kaputt Benötigen Sie eine ebene Fläche
Benötigen Sie eine Spiegelfläche. Benötigen Sie einen Teilesatz

Wenn ein Teil gerissen oder gebrochen ist;
Ein neues Teil wird nicht mehr produziert oder das Originalteil ist zu teuer oder nur noch auf Bestellung mit enormer Lieferzeit erhältlich.
Wenn Sie sich entscheiden, das Design Ihrer Ausrüstung zu modernisieren oder zu verbessern, z. B. ein Auto, ein Motorrad, eine Werkzeugmaschine, eine Gartenausrüstung, und Sie ein Metallteil oder ein Teil aus einem haltbareren Material benötigen.
Wenn Sie die Oberfläche eben machen möchten;
Wenn eine Oberfläche in der Nähe eines Spiegels erforderlich ist;
Wenn Sie ein Muster, eine Skizze oder Zeichnung haben und eine Einzel- oder Serienfertigung benötigen.

Welche Teile können auf Fräsmaschinen hergestellt werden

Nachfolgend finden Sie einige Beispiele für Teile, die durch Fräsen hergestellt werden können. Moderne ermöglichen es Ihnen, große Mengen an Arbeit zu erledigen, Sie können fast alles auf Bestellung erledigen.

Gehäusemontage (Beschichtung - Speziallack + Zinn-Bismut)
Gehäuse mit Stützen

Welches Material kann hergestellt werden

Eine erfahrene Fräsmaschine kann aus fast jedem Material ein Teil herstellen. In der Regel werden folgende Arbeiten durchgeführt:

Aluminiumplatten Caprolon-Bleche
Messingplatten Bronzeplatten
Platten aus Fluorkunststoff

Was von Ihnen für die Herstellung von Teilen verlangt wird

Um Ihr Produkt in Produktion zu bringen, müssen Sie uns Folgendes zur Verfügung stellen:

Teilmuster (eine Zeichnung fertigen wir selbst an);
Oder skizzieren;
Oder Zeichnen;
Bezahlen Sie die Bestellung (von 50 bis 100 %, nach Vereinbarung).

Beispielskizzenzeichnung Bezahlen Sie für die Bestellung

Preise für Fräsarbeiten ab 2.000 Rubel

Die Preise für das Fräsen sind in der Regel individuell, da die Fertigung jedes neuen Teils die Konstruktion von Grund auf neu ist Herstellungsprozesse. Warum ein kleines Detail nicht billig sein kann, erfahren Sie weiter unten.

Preisbeispiele

Beschreibung	Preis für 1 Stück	Ein Foto
Material - D16T Arbeiten: CNC-Fräsen und Metallbearbeitung Menge in der Bestellung - 30 Stück.	RUB 62.500 + MwSt
Material - AMG Spezialist. Emaille + Zinn-Wismut Menge in der Bestellung - 16 Stück.	RUB 157.000 + MwSt
Material - D16T Arbeiten: CNC-Fräsen, Metallbearbeitung, Menge in der Bestellung - 90 Stück.	7 400 reiben. + MwSt
Material - D16T Arbeiten: CNC-Fräsen, Metallbearbeitung, Menge in der Bestellung - 53 Stück.	5 600 reiben. + MwSt
Material - D16T Arbeiten: CNC-Fräsen, Metallbearbeitung, Menge in der Bestellung - 800 Stück.	3 100 reiben. + MwSt
Würfel mit Deckel Material - 12x18n10T Arbeiten: Drehen und Fräsen und Spenglerei Menge in der Bestellung - 20 Stück.	9 900 reiben. + MwSt
Edelstahlplattengröße 1191x710x28 mm Material - 12x18n10T nach dem Wasserstrahlschneiden Arbeiten: CNC-Fräsen (Auftragsrohstoffe) Menge in der Bestellung - 11 Stück.	RUB 246.000 + MwSt
Heizkörper Material - D16T Arbeiten: CNC-Fräsen und Metallbearbeitung. Menge in der Bestellung - 33 Stück.	4 500 reiben. + MwSt

Warum so?

Oft kommen Kunden zu uns, die ein kleines Teil produzieren müssen. Ihrer Meinung nach sollte es wenig Geld kosten, zum Beispiel 500 Rubel, da sie es für dieses Geld gekauft oder in einem Geschäft gesehen haben. Im Laden mag das zwar der Fall sein, aber sie kaufen ihre Produkte zu Großhandelspreisen! Das bedeutet, dass sie es in großen Mengen bestellen ( ab 1000 Stück ), also ist der Preis niedriger. Hersteller, die diese Teile verkaufen Serienchargen ( ab 1.000 Stück) alles lange produktionstechnisch eingerichtet und ausgetestet!

Bei Klein- oder Stückaufträgen ergibt sich oft folgende Situation:

In der Regel gibt es keine Zeichnung (es gibt nur einen gebrochenen Teil);
Für die Fertigung müssen Sie alle Bemaßungen entfernen;
Fertige eine Zeichnung an;
Denken Sie darüber nach, welche Ausrüstung und wie Sie es am besten tun;
Material in kleinen Mengen einkaufen (Lieferanten verkaufen nicht in kleinen Mengen);
Stellen Sie die Maschine auf;
Machen Sie ein Teil (und es funktioniert möglicherweise nicht beim ersten Mal, da das Teil einzigartig ist und es noch keine Erfahrung mit seiner Herstellung gibt);
Und ein paar Kleinigkeiten, die wir hier nicht malen.

So Es stellt sich heraus, dass ein kleines Stück in einem Stück teurer ist als in einem Geschäft, und der Hauptgrund dafür ist Einzel- und Stückfertigung! Bei einer großen Charge wird der Preis natürlich niedriger sein.

Nun, seien wir bis zum Ende ehrlich, wenn Sie das benötigte Teil in einem Geschäft kaufen könnten, würden Sie es tun.

Wenn Sie uns kontaktieren, dann höchstwahrscheinlich:

Der Artikel wurde eingestellt;
Sie hat eine lange Lieferzeit aus Europa;
Möchten Sie es aktualisieren?
Hergestellt aus strapazierfähigerem Material;
billiger bekommen (ist aber selten in der Stückfertigung. Allerdings muss man sich ein bestimmtes Teil anschauen, da alles individuell ist.)

Alle oben genannten beziehen sich in der Regel auf Einzelpersonen oder kleine Unternehmen die noch nie mit Fräsarbeiten in Berührung gekommen sind. Große Unternehmen, die bereits mit uns zusammenarbeiten oder zum ersten Mal kommen, wissen das alle sehr gut.

Auf der Grundlage des Vorstehenden hat das Management von PSK Zelmatik LLC entschieden, dass die Mindestbestellmenge in den aktuellen Realitäten bei 2.000 Rubel liegt.

Standardstundenkosten

Für ein ungefähres Verständnis der Kosten für Fräsarbeiten wurde das Konzept einer Standardstunde eingeführt, in unserem Unternehmen ist es fest und beträgt 1.200 Rubel, aber Sie müssen klar verstehen, dass die endgültigen Kosten eines Teils von vielen bestimmt werden Faktoren.
Hier sind einige davon: Volumen, Komplexität, Material, Bedarf an Dornen, erforderliche Produktionsgeschwindigkeit und vieles mehr. Daher gibt es und kann es für alle üblichen Preise nicht geben.

Die Art der Arbeit	Preis mit MwSt
Erstellen eines 3D-Modells aus einer Zeichnung	ab 1 000 reiben. / Stunde
Entwicklung von Technologie und Auswahl von Werkzeugen	ab 700 Rubel / Stunde
Steuerprogramme schreiben	ab 1 100 reiben. / Stunde
Fräsen auf Universalmaschinen	ab 900 reiben. / Stunde
CNC-Fräsen	ab 1 200 reiben. / Stunde
CNC-Fräsen für Materialien bis HRC 45	ab 1 400 reiben. / Stunde
Dringende Fräsarbeiten	ab 2 000 reiben. / Stunde

Zeit, um die Arbeit abzuschließen

Die Moskauer Regionen, mit denen wir hauptsächlich zusammenarbeiten, sind für ihren dynamischen Lebensstil bekannt, sie sind daran gewöhnt, schnell und dringend zu arbeiten, aber diese Konzepte sind nicht immer auf die Produktion anwendbar, sodass selbst der erfahrenste Dreher oder Fräser nicht schneller als eine Maschine arbeiten kann das hat bestimmte Schnittmodi.

Die Produktionszeit hängt von vielen Faktoren ab. Die wichtigsten sind:

Die Komplexität des Produkts;
Das Vorhandensein von gut gezeichneten Zeichnungen, die alle Dimensionen haben!;
Anzahl der Produkte;
Die Arbeitsbelastung unserer Produktion;
Verfügbarkeit des notwendigen Materials für die Produktion.

Maximale Werkstückabmessungen

Arten des Fräsens

Für die Herstellung von Teilen ist das Fräsen mit numerischer Steuerung (CNC) einfach notwendig, insbesondere in der Massenproduktion.
Unten sind Bilder, die deutlich zeigen, wie der Cutter Metalloberflächen von verschiedenen Seiten bearbeitet.

Der technologische Prozess des Fräsens sollte die Möglichkeit bieten, die größte Anzahl von Teilen auf dieser Maschine unter den gegebenen Arbeitsbedingungen zu bearbeiten. Hohe Qualität mit dem bestmöglichen Einsatz von Geräten und Werkzeugen sowie zu den niedrigsten Kosten.
Der technologische Prozess muss in der zweckmäßigsten Reihenfolge von Operationen und Übergängen mit den rationellsten Fräsmethoden aufgebaut werden.
Die Bearbeitungsreihenfolge hängt von vielen Faktoren ab: der Art der Fräsoperationen, der Größe und Form der Teile, Spezifikationen B. von der relativen Lage einzelner Flächen, der vorhandenen Ausstattung usw. In den meisten Fällen hängt die Reihenfolge der Bearbeitung jedoch von der Wahl der Installationsuntergründe ab.

Auswahl von Installationsbasen

Die Reihenfolge, in der das Teil bearbeitet wird, hängt hauptsächlich davon ab, welche Oberflächen während der Bearbeitung als Montagebasis ausgewählt werden. Daher sollten Installationsbasen im Voraus geplant werden, bevor die Verarbeitung beginnt.
Es gibt die folgenden Hauptfälle für die Auswahl von Installationsbasen:
1. Das zu bearbeitende Werkstück hat keine vorbearbeiteten Oberflächen. Anschließend muss die Ausrichtung entlang der schwarzen Oberfläche des Werkstücks erfolgen ( Luftzug Base). Gleichzeitig ist es bei der Erstmontage notwendig, die schwarze Fläche, die als Montageuntergrund für die nachfolgende Bearbeitung anderer Flächen vorgesehen ist, zu bearbeiten, d.h. vorzubereiten Abschluss Installationsbasis für die folgenden Installationen.
Wir haben also bei der Bearbeitung eines rechteckigen Balkens gehandelt (siehe Abb. 101). Bei der ersten Installation wurde die schwarze Oberfläche des Werkstücks als Basis genommen. Dadurch war es möglich, eine breite Ebene zu bearbeiten 1 , die später als abschließende Installationsbasis für nachfolgende Installationen diente.
2. Das in diesem Arbeitsgang zu bearbeitende Werkstück hat Ebenen, die in vorherigen Arbeitsgängen bearbeitet wurden. In diesem Fall wird das Grundieren auf vorbehandelten Oberflächen durchgeführt.
Beim Fräsen eines Prismas (siehe Abb. 147) ist das Werkstück also ein rechteckiger Stab, der an allen Seiten sauber gefräst ist. Zwei beliebige Flächen können als Basis für die Bearbeitung dieses Stabes genommen werden. Beim Fräsen von Schlitzen a und b Gesicht wird als Basis genommen 1 (Abb. 344). Beim Fräsen von Schlitzen in und G Facette 1 kann nicht mehr als Basis dienen, daher wird die Kante als neue Basis akzeptiert 2 (Abbildung 345).

3. Das in diesem Arbeitsgang zu bearbeitende Werkstück hat äußere oder innere Rotationsflächen, die in vorherigen Arbeitsgängen bearbeitet wurden. In diesem Fall wird die Basierung auf diesen Oberflächen durchgeführt.
Also, beim Bearbeiten der Konturschablone (siehe Abb. 161), ein zentrales Loch mit einem Durchmesser von 30 mm; beim Fräsen eines Quadrats (siehe Abb. 210) wurden Zentrierlöcher (Zentren) als Montagebasis genommen; Beim Fräsen der Stirnflächen der Mutter (siehe Abb. 213) war die Befestigungsbasis ein Loch mit einem Durchmesser von 11,7 mm; beim Fräsen der Endnuten in der Rolle (Abb. 215), die äußere Drehfläche mit einem Durchmesser von 34 mm usw.

Wahl der Mahlmethoden

Abhängig von der Anzahl und Reihenfolge der Befestigung der zu bearbeitenden Werkstücke kann das Fräsen mit den folgenden Verfahren durchgeführt werden.
Fräsen an einem einzigen Werkstück(Abb. 346, a) wird hauptsächlich in der Einzelstückfertigung oder bei der Bearbeitung großformatiger Werkstücke eingesetzt, wenn nicht mehr als ein Werkstück auf dem Maschinentisch oder in der Vorrichtung fixiert werden kann.

Beim sequentielles Fräsverfahren ein Fräser oder ein Fräsersatz bearbeitet nacheinander in einem Schraubstock oder mehreren Vorrichtungen fixierte Werkstücke.
Sequentielles Fräsen kann durchgeführt werden auseinander gleiten wenn die Werkstücke nacheinander in einem bestimmten Abstand zueinander fixiert werden, wie in Abb. 346b. Um Verluste durch Leerlauf des Fräsers zu reduzieren, verfügen moderne Fräsmaschinen über die Möglichkeit, Tischbewegungen nach dem Wechselvorschubprinzip anzupassen (siehe Abb. 291).
Eine produktivere Art des sequentiellen Fräsens ist das Fräsen von eingebauten Werkstücken Paket(siehe Abb. 214, b). Bei dieser Fräsmethode sind Leerlaufverluste des Fräsers in den Zwischenräumen zwischen den Werkstücken ausgeschlossen, da diese aneinander angrenzen. Wenn es die Verarbeitungsbedingungen und die Gestaltung der Zuschnitte zulassen, ist es daher immer vorteilhaft, die Zuschnitte in einer Verpackung zu fixieren.
Beim parallele Methode Beim Fräsen werden zwei oder mehr Werkstücke, die in einem Schraubstock oder einer Mehrplatzvorrichtung befestigt sind, gleichzeitig mit einem Fräser oder einem Fräsersatz bearbeitet (Abb. 346, c).
Beim Parallelfräsverfahren wird die Maschinenzeit um ein Vielfaches reduziert, wie Werkstücke hintereinander liegen. Das parallele Verfahren wird hauptsächlich bei der Produktion kleiner Werkstücke in großen Serien eingesetzt. Auf Abb. 347 zeigt den Einbau von vier Schrauben zum parallelen Fräsen ihrer Köpfe mit vier Paaren dreiseitiger Scheibenfräser.

Parallel - sequentielle Methode Mahlen bezeichnet eine Kombination aus parallelen und sequentiellen Mahlverfahren. Mit dieser Methode lässt sich höchste Produktivität erzielen, die häufig von innovativen Fräsern genutzt wird.
Auf Abb. 348 zeigt eine produktive Vorrichtung zum Fräsen von Kronenmuttern. Es besteht aus einer Basis 1 und zwei runde Platten 2 und 3 .

Base 1 mit Kerbschrauben auf dem Tisch einer Horizontalfräsmaschine befestigt. Die Bodenplatte wird auf den Sockel montiert und mit vier Klappschrauben befestigt. 2 und oben 3 zusammengesetzte Platten. Deckplatte 3 unten verbunden 2 sieben Bolzen 4 mit Schnellspannscheiben 7 .
Die Bodenplatte hat 54 vorgestanzte Löcher, in die die Klemmen geschraubt werden. 8 mit Innensechskant. Am oberen Ende haben die Klemmen eine runde Scheibe, die frei in das Loch in der oberen Platte eintritt und die Mutternrohlinge stützt. In der Deckplatte befinden sich ebenfalls 54 solcher Löcher, in die Mutterrohlinge mit umgedrehter Deckplatte eingelegt werden. Die Bodenplatte wird darauf gelegt, mit zwei Stiften befestigt und sieben Schrauben angezogen. 4 und alle 54 Clips. Drehen Sie dann einen Plattensatz mit 54 darin eingelegten Rohlingen um und installieren Sie ihn auf der Basis, indem Sie ihn mit vier Scharnierbolzen befestigen.
Auf der Oberseite der Deckplatte 3 es gibt ein Rillensystem, das sich in einem Winkel von 60° schneidet. Nutbreite (3,5 mm) entspricht der Breite des Schlitzes in der Mutter.
Das Fräsen eines Satzes von 54 Muttern, die in die Vorrichtung eingebettet sind, wird mit einem Satz von neun Scheibenfräsern ausgeführt, die in gleichen Abständen auf einem Dorn installiert sind. Nach dem ersten Durchlauf werden beide oberen Platten um 60° gedreht, ein zweiter Durchlauf erfolgt und ebenso ein dritter Durchlauf.
Bei zwei Plattensätzen erfolgt das Auffüllen mit Rohlingen des zweiten Satzes im Zuge des Fräsens von Schlitzen in die Muttern des ersten Plattensatzes, wodurch Nebenzeit eingespart wird.
Beim Entwickeln technologischer Prozess Beim Fräsen einer Charge gleicher Teile ist der Einsatz von parallel-sequentiellen Bearbeitungsverfahren anzustreben.

Design des technologischen Prozesses

Der Ablauf des technologischen Prozesses der Bearbeitung des Teils wird in sequentieller Reihenfolge in das Prozessabbild eingetragen. Die technologische Prozesskarte unterscheidet sich von der Betriebskarte dadurch, dass sie den Prozess der Bearbeitung des Teils für alle Operationen festlegt.
Im Prozessflussdiagramm sind die Folgenummern der Operationen durch römische Ziffern (I, II, III, IV usw.) gekennzeichnet. Die Seriennummern der Anlagen sind mit russischen Großbuchstaben (A, B, C, G usw.) gekennzeichnet. Die Sequenznummern von Übergängen werden durch arabische Ziffern (1, 2, 3, 4 usw.) angegeben.
Die Namen von Installationen und Übergängen werden in Form einer Bestellung erfasst. Dies unterstreicht die strenge Verbindlichkeit des technologischen Prozesses.
In der Spalte „Bezeichnung der Anlagen“ sind die Art und Art der Befestigung des Werkstücks sowie die Flächen, mit denen es das Einrichtungselement, die Vorrichtung oder die Tischfläche berührt, angegeben. Zum Beispiel im technologische Landkarte die Installation in Abb. 349, ist wie folgt formuliert: „Das Werkstück in einen Schraubstock mit gefräster Oberfläche spannen 1 an der Festbacke ansetzen und befestigen.