Bearbeitung von harten Materialien. Harte Legierung

Fünfspindler von Fives.
Fives Cincinnati XT Kopierfräse mit fünf Spindeln zur Bearbeitung von Titanteilen

Neue Kennametal-Spindelverbindungen verbessern die Zuverlässigkeit und Produktivität der hochvolumigen Konturfräsmaschine von Cincinnati für Titanteile.

In einer Zeit der Widerstandsfähigkeit in anspruchsvollen Branchen wie der Herstellung von Zivilflugzeugen wird die gesamte Lieferkette einer strengen Prüfung unterzogen. Dies liegt an der Notwendigkeit der Wartung hohe Ansprüche Qualität und Termintreue.

Dem Maschinenbauer von Fives Cincinnati ist das vertraut: Das Werk des Unternehmens in Hebron, Kentucky, fertigt Cincinnatis Multitasking-Maschinen, Verbundfaserwickelsysteme und Mehrspindel-Konturfräsmaschinen. Das Unternehmen, das weltweit 650 Konturfräsmaschinen in Betrieb hat, behauptet, dass jedes Düsenflugzeug, das in der Zivilluftfahrt eingesetzt wird, irgendwie mit der Konturfrästechnologie von Cincinatti hergestellt wurde.

Das Zentrum der höchsten Aktivität.
Arbeitsbereich der Fünfspindel-Kopierfräsmaschine Fives Cincinnati XT

Die neueste Generation der Cincinnati XTi-Maschinen mit wahlweise drei- oder fünfspindligem Portallayout überzeugt in vielerlei Hinsicht. Sie wurden für an der Verarbeitung beteiligte Unternehmen konzipiert verschiedene Sorten Materialien. So können Spindeln mit 7000 U/min Aluminium und Stahl schneiden, während Spindeln mit hohem Drehmoment (2523 Nm) Titan und andere harte Legierungen schneiden können. Darüber hinaus bezeichnet das Unternehmen XTi als „die einzige Mehrspindelplattform zum Schruppen von Titan“ und behauptet, dass seine Metallabtragsrate von 100 Kubikzoll pro Minute branchenführend ist.

Für XTi mit einem Verfahrweg von 4267 mm (erhöht um 3658 mm) auf der X-Achse, 3683 mm auf der Y-Achse und 711 mm auf der Z-Achse können jetzt Kennametal Inc. KM4X100-Spindelanschlüsse ausgewählt werden.

Die Härte von Titan, wenn es mit feineren oder gröberen Steigungen konturiert oder gefräst wird, stellt ständig eine Herausforderung in Bezug auf die Metallentfernung dar. Effizienzgewinne in der Hartmetallbearbeitung erfordern maximale Zeitspanvolumen trotz hoher Kräfte und niedriger Schnittgeschwindigkeiten.

Die zu löschende Verbindung.
Die Spindelverbindung KM4X100 spielt dabei eine wichtige Rolle Höchstgeschwindigkeit Metallentfernung

Fives Cincinnati hat wie andere Maschinenbauer auf diese Herausforderung reagiert, indem die Maschinensteifigkeit und die Dämpfungsleistung erhöht wurden. Diese Verbesserungen haben die Vibrationen minimiert, die sich negativ auf die Teilequalität, die Leistung und die Werkzeuglebensdauer auswirken, und gleichzeitig die Produktivität erhöht. Die Werkzeug-Spindel-Verbindung ist jedoch immer noch ein Konstruktionselement, das eine höhere Zuverlässigkeit und Haltbarkeit erfordert.

Wie viel Material bei einem Arbeitsgang abgetragen wird, hängt von der sicheren Verbindung zwischen Maschine und Schneidwerkzeug ab, die hohen Belastungen standhalten muss und auch bei starker Verbiegung des Werkzeugs oder auftretenden Vibrationen stabil genug bleibt.

Stabilere Metallentfernungsrate (MRR).
Durch die Kombination aus hoher Spannkraft u optimales Niveau Interferenz KM4X bietet eine starke Spindelverbindung mit hoher Steifigkeit und maximaler Beständigkeit gegen Biegebelastungen. Dies verbessert die Zuverlässigkeit und Produktivität der Maschine bei der Bearbeitung harter Legierungen und anderer Materialien.

Spindeln sind in der Lage, ein gewisses Drehmoment zu übertragen, während Schnittkräfte auch Biegemomente erzeugen, die die für die Verbindung festgelegten Grenzen überschreiten, noch bevor das maximale Drehmoment erreicht wird. Dies zeigt sich beim Planfräsen, wo der Überhang normalerweise länger ist und der begrenzende Faktor die Biegefestigkeit der Spindelverbindung ist. Beispielsweise erzeugt ein 80-mm-Spiralfräser mit Wendeschneidplatten, der 250 mm aus der Spindelnase herausragt, ein Biegemoment von 4620 Nm und ein Drehmoment von bis zu 900 Nm beim Schneiden von Ti6Al4V mit 360 cm3/min, Schnittbreite 12,7 mm und Schnitttiefe 63,5 mm.

Die neue Generation der KM4X-Spindelverbindungen des Unternehmens kombiniert eine hohe Klemmkraft mit optimalen Interferenzpegeln und bietet Zuverlässigkeit, extrem hohe Steifigkeit und einen erheblichen Widerstand gegen Biegekräfte. Im Falle von Titanwerkzeugen bedeutet dies eine deutliche Steigerung der Maschinenproduktivität in der Hartmetallbearbeitung, die Möglichkeit, unglaublich hohe Zeitspanvolumen zu entwickeln und mehr Fertigteile pro Schicht zu produzieren.

Robert Snodgrass, Analyst bei Fives Cincinnati, begann zusammen mit Kennametals General Account Manager Mike Malott vor etwa 4 Jahren mit der Untersuchung der Spezifikationen des KM4X. „Das Konstruktionskonzept hat mich überzeugt“, erinnert sich Snodgrass. „Sie machte uns deutlich, dass die Möglichkeiten des Maschinendesigns endlos sind: Durch die erhöhte Spindelsteifigkeit können wir nicht nur die Kundenanforderungen nach mehr erfüllen effizienter Prozess Schneiden, sondern auch um das Volumen der Produkte zu erhöhen.

Fortschritte beim Konturieren.
Titan-Konturierungsprozess

Mark Huston, Vizepräsident von Kennametal, erklärt: „Man darf nicht vergessen, dass typische Flugzeugkomponenten aus Schmiedeteilen hergestellt werden, wobei eine beträchtliche Menge an Material entfernt wird, um fertige Teile mit den erforderlichen Parametern zu erhalten. Der Materialnutzungsgrad – das Verhältnis des Gewichts eingekaufter Rohstoffe zum Gewicht des fertigen Teils – kann je nach Teil 4:1, 8:1 oder sogar mehr betragen.

Aufgrund ihres Designs und der Einschränkungen der Spindelverbindung war die erste Generation der Cincinnati-Konturfräsmaschinen in der Lage, bei der Bearbeitung von Titanteilen Metallabtragsraten von bis zu 4 Kubikzoll pro Minute zu erreichen. Die neue Generation der Cincinnati XT-Maschinen, kombiniert mit der Spindelendverbindung HSK 125, erhöhte diese Geschwindigkeit auf 50 Zoll und konnte sie mit der Einführung des KM4X100 auf 100 Kubikzoll pro Minute verdoppeln.

„Selbst bei 100 Kubikzoll pro Minute lagen die Ergebnisse der XT-Werkzeugmaschinenbewertung mit dem KM4X weit unter den theoretischen Biegemomentgrenzen“, fügte Snodgrass hinzu. Er stellte fest, dass die vorherige Generation mit CAT60-Kegel-Werkzeughaltern getestet wurde, und verglich die Verwendung der 50-Kegel-Version mit dem „Fahren eines Panzers und eines SUV“. Die KM4X-Verbindung trug dazu bei, die doppelte Metallabtragsrate eines 60-Kegel-Werkzeughalters zu erreichen. Im Vergleich zu CAT50, HSK100 oder KM4X100 wiegt CAT60 fast doppelt so viel.

Maximales Drehmoment, maximale Leistung.
Beim Probelauf wird die Spindelverbindung mit maximalen Drehmomenten und Schnittkräften getestet. Für die Konturfräsmaschine Fives Cincinnati XT mit KM4X-Spindelanschluss ist das jedoch kein Problem.

Ken Wichman, Produktmanager bei Fives Cincinnati, kommentierte: „Dies ist ein Wendepunkt im Spindel- und Werkzeugmaschinendesign. Viele Portalmaschinen verwenden einen manuellen Werkzeugwechsel, sogar mit einem automatischen Wechsler/Magazin. Die erhöhte Biegemomentfestigkeit des KM4X ermöglicht den Einsatz leichterer Werkzeuge als CAT oder HSK bei gleicher Standzeit. Ergonomisch ist dies ein großer Vorteil für den Bediener. Für einen Kunden, der sich für einen automatischen Werkzeugwechsler entscheidet, passt der KM4X mehr Werkzeuge in den verfügbaren Raum.“

Das Problem der Endbearbeitung von gehärtetem Stahl wird in gelöst moderne Produktion hauptsächlich abrasiv. Bis vor kurzem wurde dies erklärt verschiedene Level Ausrüstung zum Schleifen und Klingenbearbeitung. Drehmaschinen konnten nicht die gleiche Genauigkeit garantieren, die auf Schleifmaschinen erreicht wurde. Aber jetzt moderne Maschinen CNC-Maschinen verfügen über eine ausreichende Bewegungsgenauigkeit und Steifigkeit, sodass der Anteil des Drehens und Fräsens von harten Materialien in vielen Branchen ständig zunimmt. Das Drehen von gehärteten Rohlingen wird seit Mitte der 80er Jahre des letzten Jahrhunderts in der Automobilindustrie eingesetzt, doch heute beginnt eine neue Ära in dieser Art der Bearbeitung.

Wärmebehandelte Rohlinge

Viele Stahlteile erfordern eine Wärmebehandlung oder Einsatzhärtung, um eine zusätzliche Verschleißfestigkeit und die Fähigkeit zu erreichen, erheblichen Belastungen standzuhalten. Unglücklicherweise beeinträchtigt eine hohe Härte die maschinelle Bearbeitbarkeit solcher Teile. Getriebeteile und diverse Wellen und Achsen sind typische gehärtete Teile, die durch Gesenke und Formen gedreht, gefräst und gehärtet werden. Wärmebehandelte Teile - Wälzkörper erfordern in der Regel eine Endbearbeitung und Endbearbeitung, die Formfehler beseitigt und die erforderliche Genauigkeit und Oberflächenqualität liefert. Bei Gesenk- und Formteilen geht mittlerweile die Tendenz dahin, diese bereits beim Schruppen im gehärteten Zustand zu bearbeiten. Dies führt zu einer erheblichen Verkürzung der Werkzeugherstellungszeit.

Bearbeitung von harten Materialien

Die Bearbeitung von Teilen nach der Wärmebehandlung ist eine Angelegenheit, die einen flexiblen Ansatz erfordert. Die Bandbreite der Lösungen hängt von der Art des für die Bearbeitung gewählten Werkzeugmaterials ab. Die Fähigkeit, harte Materialien zu bearbeiten, bedeutet für ein Werkzeug eine hohe Hitzebeständigkeit, eine hohe chemische Trägheit und eine hohe Abriebfestigkeit. Solche Anforderungen an das Werkzeugmaterial werden durch den Bearbeitungsprozess selbst bestimmt. Beim Schneiden harter Materialien wird ein hoher Druck auf die Schneide ausgeübt, der mit einer großen Wärmeabgabe einhergeht. Höhere Temperaturen unterstützen den Prozess, indem sie die Späne schwächen und damit die Schnittkräfte reduzieren, wirken sich aber negativ auf das Werkzeug aus. Daher sind nicht alle Schneidstoffe für die Bearbeitung von wärmebehandelten Teilen geeignet.

Hartmetallsorten werden zur Bearbeitung von Materialien mit einer Härte von bis zu 40 HRc verwendet. Hierfür empfehlen sich feinkörnige Hartlegierungen mit scharfer Schneide, die abrasivem Verschleiß gut widerstehen und eine hohe thermische und plastische Verformungsbeständigkeit aufweisen. Unbeschichtete Hartmetallsorten wie H13A von Sandvik Coromant haben solche Eigenschaften. Aber auch Sorten mit verschleißfesten Beschichtungen für Schlicht- und P05- und K05-Anwendungen, wie GC4015, GC3005, können erfolgreich eingesetzt werden.

Das für die Bearbeitung ungünstigste Werkstück ist ein Werkstück mit einer Härte von 40…50 HRc. Hartlegierungen sind in diesem Bereich mit ihrer Hitzebeständigkeit nicht mehr zufrieden. Gleichzeitig verschleißen CBN und Keramik schnell, weil Durch zu geringe Härte des zu bearbeitenden Materials bildet sich an der Werkzeugstirnfläche ein Ansatz, der beim Abreißen der Schneide zum Ausbrechen führt. Daher wird das Problem der Auswahl eines Schneidstoffs für die Bearbeitung in diesem Härtebereich unter wirtschaftlichen Gesichtspunkten gelöst. Je nach Serienfertigung muss man entweder mit einer geringen Produktivität und Maßhaltigkeit bei der Bearbeitung einer Hartlegierung rechnen oder bei Keramik und CBN produktiver arbeiten, jedoch mit der Gefahr des Wendeplattenbruchs.

Bei einer höheren Härte von 50-70 HRc geht die Wahl klar in Richtung Bearbeitung mit einem Werkzeug mit einem Schneidteil aus Keramik oder kubischem Bornitrid. Keramik erlaubt sogar eine unterbrochene Bearbeitung, bietet aber eine etwas höhere Oberflächenrauheit als CBN. Mit der CBN-Bearbeitung können Rauheiten bis zu 0,3 Ra erreicht werden, während Keramik eine Oberflächenrauheit von 0,6 Ra erzeugt. Dies liegt an unterschiedlichen Modellen des Werkzeugmaterialverschleißes: Unter normalen Bedingungen weist CBN einen gleichmäßigen Verschleiß entlang der Flankenoberfläche auf, und auf Keramik bilden sich Mikrochips. Auf diese Weise hält CBN die Linie der Schneide kontinuierlich, wodurch Sie die besten Werte für die Rauheit der bearbeiteten Oberfläche erhalten. Die Schnittbedingungen bei der Bearbeitung von gehärteten Materialien variieren über einen ziemlich weiten Bereich. Diese ist abhängig vom Werkstoff des Werkstücks, den Bearbeitungsbedingungen und der geforderten Oberflächengüte. Bei der Bearbeitung eines Werkstücks mit einer Härte von 60 HRc mit den neuen Sorten von kubischem Bornitrid CB7020 oder CB7050 kann die Schnittgeschwindigkeit 200 m/min erreichen. CB7020 wird für die Endbearbeitung mit kontinuierlichem Schnitt empfohlen und CB7050 für die Endbearbeitung von wärmebehandelten Materialien unter ungünstigen Bedingungen, d. h. mit Schlägen. Platten aus diesen Sorten werden mit einer dünnen Beschichtung aus Titannitrid hergestellt. Laut Sandvik Coromant erleichtert diese Maßnahme die Kontrolle des Plattenverschleißes erheblich. Das Unternehmen produziert auch Platten aus ähnlichen Sorten von kubischem Bornitrid CB20 und CB50, jedoch ohne Beschichtung.

Verschiedene Keramikqualitäten werden üblicherweise zur Bearbeitung von gehärteten Stählen verwendet. Sandvik Coromant produziert derzeit alle Arten von Keramik und entwickelt aktiv neue Sorten. CC 620 Oxidkeramik wird auf der Basis von Aluminiumoxid mit geringen Zusätzen von Zirkonoxid zur Erhöhung der Festigkeit hergestellt. Es hat die höchste Verschleißfestigkeit, kann aber aufgrund geringer Festigkeit und Wärmeleitfähigkeit nur unter guten Bedingungen eingesetzt werden. Vielseitiger ist die Mischkeramik CC650 auf Basis von Aluminiumoxid mit Zusätzen von Siliziumkarbid. Es hat eine höhere Festigkeit und eine gute Wärmeleitfähigkeit, wodurch es auch bei unterbrochener Verarbeitung verwendet werden kann. Die sogenannte Whisker-Keramik CC670 hat die höchste Festigkeit. Die Zusammensetzung enthält auch Siliziumkarbid, jedoch in Form langer kristalliner Fasern, die das Grundmaterial durchdringen. Das Haupteinsatzgebiet dieser Keramiksorte ist die Bearbeitung von hitzebeständigen Legierungen auf Nickelbasis, aufgrund ihrer hohen Festigkeit wird sie aber auch zur Bearbeitung von gehärtetem Stahl unter widrigen Bedingungen eingesetzt. Die Schnittbedingungen beim Einsatz von Keramik-Wendeplatten sowie bei kubischem Bornitrid sind sehr unterschiedlich. Dies erklärt sich eher nicht durch Unterschiede in den Eigenschaften des Werkzeugmaterials, sondern durch unterschiedliche Verarbeitungsbedingungen, wenn eine ausreichende Erwärmung in der Schneidzone und dementsprechend eine Verringerung von Kraftaufwand und Verschleiß erreicht wird. Üblicherweise liegt die optimale Schnittgeschwindigkeit im Bereich von 50-200 m/min. Außerdem führt eine Verringerung der Schnittgeschwindigkeit nicht zwangsläufig zu einer Erhöhung der Standzeit, wie dies bei einer Hartlegierung der Fall ist.

Neue Möglichkeiten

Produktivität bei der Bearbeitung von gehärteten Materialien wurde bisher durch eine Änderung des Werkzeugdesigns und eine Verbesserung der Ausrüstung erreicht. Jetzt ermöglichen neue Werkzeugmaterialien das Arbeiten mit hohen Geschwindigkeiten und die Geometrie des Schneidteils, um hohe Werte der Arbeitsvorschübe zu erreichen. Darüber hinaus führt die Möglichkeit, Teile beim Drehen oder Fräsen in einer Aufspannung zu bearbeiten, zu einer erheblichen Reduzierung der Nebenzeiten.

Die Höhe des Vorschubs hängt von der Geometrie der Schneidwerkzeugspitze ab. Bei Werkzeugen mit radiusförmiger Spitze ist der Vorschub fest mit der Anforderung verbunden, eine bestimmte Oberflächengüte zu erzielen. Der übliche Vorschub beträgt 0,05…0,2 mm/U. Aber jetzt sind Platten namens Wiper auf dem Markt erschienen, mit denen Sie es erhöhen können. Bei der Bearbeitung mit solchen Schneidplatten kann der Vorschubwert praktisch verdoppelt werden, ohne die Oberflächenqualität zu beeinträchtigen. Der Wiper-Effekt wird erzeugt, indem die Wendeschneidplattenspitze modifiziert und eine spezielle Wiper-Kante mit großem Radius erzeugt wird, die eine Fortsetzung des Hauptverrundungsradius ist. Die Wiper-Schneidkante bietet beim Arbeiten einen minimalen Hilfswinkel in der Wendeschneidplatte, wodurch Sie den Arbeitsvorschub erhöhen können, ohne die Qualität der bearbeiteten Oberfläche zu beeinträchtigen. Durch die Verdoppelung des Vorschubs verringert sich auch der Schnittweg und dementsprechend der Verschleiß der Wendeschneidplatte. Das Revolutionäre an dieser Lösung ist, dass eine Steigerung der Produktivität gleichzeitig mit einer Erhöhung der Standzeit erreicht wird.

Wiper-Wendeschneidplatten wurden erstmals von Sandvik Coromant eingeführt und werden nun immer häufiger eingesetzt. Für CBN- und Keramik-Wendeschneidplatten gibt es also bereits zwei Optionen für die Wiper-Geometrie. Geometrie WH - die Hauptgeometrie, mit der Sie maximale Leistung erzielen können. Die optionale WG-Geometrie erzeugt geringe Schnittkräfte und wird für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung mit hohen Anforderungen an die Qualität der bearbeiteten Oberfläche verwendet.

CBN- und Keramik-Wiper-Wendeschneidplatten bringen das Schlichten und Schlichten von gehärteten Materialien auf ein neues Produktivitätsniveau.

Die Hauptvorteile des Drehens von gehärteten Materialien:

hohe Produktivität durch hohe Schnittgeschwindigkeiten und reduzierte Nebenzeiten;
hohe Anwendungsflexibilität;
der Prozess ist einfacher als Schleifen;
keine Verbrennungen;
minimaler Verzug des Werkstücks;
zusätzliche Produktivitätsgewinne durch hohe Vorschübe beim Einsatz von Wiper-Wendeschneidplatten;
die Möglichkeit der Vereinheitlichung der Ausrüstung für die vollständige Bearbeitung des Teils;
sichere und umweltfreundliche Verarbeitung.

Einer der meisten effektive Wege Schneiden und Bearbeiten von harten Materialien ist Wasserstrahlschneiden. Es kann harte Materialien wie Marmor und Granit, Metall, Beton und Glas schneiden. Dieser Typ Schneiden ist im Bauwesen bei der Verarbeitung von Verbund- und Keramikwerkstoffen, Sandwichstrukturen weit verbreitet.

Das Wasserstrahlschneidverfahren besteht darin, dass ein eng gerichteter Wasserstrahl unter hohem Druck mit hoher Geschwindigkeit auf das Material trifft. Anfänglich wurde nur Wasser verwendet, und das Verfahren hieß Wasserstrahlschneiden. Es wurde zur Bearbeitung nicht zu harter Materialien verwendet, die eine feinere Wirkung als andere Schneidarten erforderten. Es waren optische Fasern und Kabel, laminierte Materialien, die hohe Temperaturen und das Auftreten einer Brandgefahr nicht vertragen.

Später wurde dem Wasser ein Strahlmittel zugesetzt, das die Schneidleistung des Wasserstrahls deutlich erhöhte. Als Schleifmittel wird fein verteilter Granatsand verwendet. Durch die Verwendung von Schleifkörnern ist es möglich geworden, viel härtere Materialien wie z Felsen und Metalle.

In dieser Hinsicht wird das Wasserstrahlschneiden in verschiedenen Branchen, im Bauwesen und bei der Herstellung von Denkmälern weit verbreitet eingesetzt. Granit wird oft für die Herstellung von Denkmälern verwendet, und die Preise für Denkmäler in Moskau ermöglichen es Ihnen, für jedes Budget eine Wahl zu treffen. Allerdings denkt nicht jeder, dass es bei der Bestellung eines Denkmals nicht nur auf die Material- und Arbeitskosten ankommt, sondern auch auf die Art der Bearbeitung.

Das Wasserstrahlschneiden kann in dem Sinne als sehr schonend bezeichnet werden, dass das Material nicht intensiv beaufschlagt wird, was bedeutet, dass seine Festigkeit nicht verringert wird. Bei der Bestellung von Denkmälern werden die Preise unter anderem nach der Methode des Schneidens und Bearbeitens von Steinen gebildet. Das Wasserstrahlschneiden vermeidet Risse und Absplitterungen und minimiert den Steinverlust während der Bearbeitung. Dies ist nur einer der Vorteile des Wasserstrahlschneidens.

Wasserstrahlschneiden: Vorteile und Merkmale

1. Keine starke Erwärmung des Materials

Dieser Parameter ist sowohl für Metall als auch für Natur- und Kunststeinfliesen von entscheidender Bedeutung. Beim Schneiden mit einem Wasserstrahl mit Schleifmittel wird die Temperatur im Bereich von 60-90 ° C gehalten. Dadurch wird das Material nicht wie bei anderen Schneidarten hohen Temperaturen ausgesetzt, was seine Standzeit erhöht.

2. Vielseitigkeit der Anwendung

Mit Hilfe einer Wasserstrahl-"Klinge" ist es möglich, harte und mittelharte Materialien gleichermaßen erfolgreich zu schneiden. Bei der Arbeit mit letzterem ist es zwar nicht erforderlich, ein Schleifmittel zu verwenden.

3. Hervorragende Schnittqualität

Die Schnittkantenrauheit beim Wasserstrahlschneiden beträgt Ra 1,6. Mit dieser Methode erhalten Sie einen sauberen Schnitt ohne übermäßigen Staub und Materialverlust.

4. Brandschutz

Alle beim Schneiden verwendeten Komponenten sind feuer- und explosionsgeschützt, auch aufgrund niedriger Temperaturen. Beim Schneiden werden keine brennbaren Stoffe verwendet, was das Risiko bei der Arbeit deutlich reduziert.

5. Kein Materialschmelzen

Diese Eigenschaft folgt auch aus der Temperatur am Schnitt. Beim Schneiden brennt das Material weder in angrenzenden Bereichen noch direkt am Schnitt an, was besonders bei der Bearbeitung von Metallen wichtig ist.

6. Mehrzweck

Mit dem Wasserstrahlschneiden ist es möglich, sowohl ein Stahlblech mit einer Dicke von 200 mm als auch viele dünne Bleche übereinander zu schneiden. Das spart Zeit und erhöht die Produktivität.

Zu den Nachteilen gehören die hohen Kosten für Verbrauchsmaterialien (nämlich Sand) und die begrenzten Ressourcen des Schneidkopfes und einiger anderer Komponenten der Maschine. Die Wasserstrahlschneidemaschine besteht aus einer Pumpe (mehrere), in die Wasser mit einem Druck von bis zu 4000 bar eingespritzt wird, einer Düse, einer Mischkammer und einer zweiten Hartmetalldüse.

So funktioniert Wasserstrahlschneiden:

Mit Hilfe einer Pumpe wird Wasser unter Druck bis 4000 bar gepumpt;

FRAGMEHT BÜCHER (...) § 81. SCHNEIDEN VON KERAMIKMATERIALIEN UND BESCHICHTUNGEN
Die Bearbeitung von Keramik-Metall-Teilen (Cermets), deren Werkstücke durch Pulvermetallurgie erhalten werden, nimmt einen bedeutenden Platz in ihrer Herstellung ein. Dies erklärt sich einerseits aus der Notwendigkeit, komplexere Formen zu erhalten, als es das Pressen zulässt, z. und andererseits das Erhalten von Produkten mit einer Genauigkeit von mehr als 4 - 5 Klassen sowie eine billigere Produktion in Fällen, in denen es einfacher ist, das Schneiden anzuwenden als die Verwendung komplexer Formen.
Hartlegierungen sind eine sehr verbreitete Art von Cermet-Werkstoffen; Sie werden verwendet, um beispielsweise Stempel, Werkzeuge herzustellen. Für ihr Schneiden werden am häufigsten elektroerosive, anodenabrasive, Ultraschall- und mechanische Bearbeitung verwendet.
Das Elektroerosionsverfahren ist ein effektives Mittel zur Bearbeitung harter Legierungen. Harte Legierungen lassen sich gut durch Hochfrequenz-EDM schneiden, wobei ein sich kontinuierlich bewegender Draht als Werkzeug verwendet wird. So wird die VK20-Legierung mit einem Kupferdraht mit einem Durchmesser von 0,2 mm mit einer Zugspannung von 500 g bei einer Rückspulgeschwindigkeit von 3 mmmin im Mikrofarad-Modus verarbeitet, die resultierende Verarbeitungsgeschwindigkeit bei einer Teiledicke von 5 mm beträgt 0,65 mmmin.
Die anodische Schleifbearbeitung wird zur Herstellung hochpräziser Hartmetallteile eingesetzt. Dazu werden herkömmliche modernisierte Schleifmaschinen aus Gleichstromquellen (Maschinengeneratoren oder Gleichrichter) mit einer Spannung von 25–30 V versorgt. Das Arbeitsmedium ist ein Ölgemisch. Eine stufenweise Änderung der Stromstärke innerhalb von 3 - 800 A stellt eine sequentielle Änderung der Verarbeitungsbedingungen vom Schruppen, das die Entfernung des Hauptzuschlags und der Sauberkeit der 5. Klasse sicherstellt, bis zum Schlichten ein, was die Sauberkeit der 9. Klasse ergibt; dann erfolgt die Endbearbeitung mit einem Schleifmittel bis zur 11. Klasse. Die Anodenschleifbehandlung wird zum Schärfen von Hartmetallwerkzeugen verwendet (Tabelle 77 - Daten von A. G. Ryabinyuk).
Die Bearbeitung von Hartlegierungen erfolgt mit Messer- und Schleifwerkzeugen. Die Hauptmethode zur Bearbeitung von Hartmetalleinsätzen für Kaltstauchwerkzeuge ist das Schleifen und Diamantschleifen: Es wird verwendet, um flache, runde äußere und innere (P> 5-g-8 mm) und auch geformte Oberflächen zu erhalten und bietet eine Produktivität von 40 - 100 mm3 min, die Genauigkeit der 1. Klasse und Oberflächenreinheit bis zur 13. Klasse.
Das Erhalten zylindrischer Außenflächen an Teilen aus Hartlegierungen erfolgt durch Schleifen mit grünen Siliziumkarbidscheiben und Diamantscheiben und das Trennen von Werkstücken - mit Diamanttrennscheiben und dem elektroerosiven Verfahren. Der Materialabtrag der Schnittschicht beim Schleifen von Hartlegierungen mit grünen Siliziumkarbidscheiben erfolgt durch Herausziehen des Grundmaterials, Zerkleinern und Spalten der Wolframkarbidkörner. Diese Prozesse werden von einer hohen Temperatur (~ 1500 °C) begleitet, die ein Erweichen und Schmelzen der relativ niedriger schmelzenden Kobaltbindung, deren Oxidation und die Bildung von Mikrorissen bewirkt. Diese Phänomene führen zu schlechte Qualität Oberflächen. Beim Diamantschleifen wird aufgrund der hohen Härte und Schärfe der Schneidkanten Material durch Schneiden abgetragen; die Temperatur in der Schneidzone ist in diesem Fall viel niedriger (500–600°C); all dies trägt dazu bei hohe Qualität Oberflächen.
Das Klingenwerkzeug zeigt in einer Reihe von Arbeitsgängen zur Herstellung von Produkten aus Hartlegierungen eine hohe Effizienz. Es wurde festgestellt, dass sich harte Legierungen im Zustand allseitig ungleichmäßiger Verdichtung plastisch verformen lassen. Die Verformung erfolgt durch Verschiebung einzelner Kristallitblöcke der Karbidphase, Verschiebungen in ihnen sowie durch Zerkleinerung von Karbidkörnern. Der Prozess des Schneidens harter Legierungen sowie anderer Materialien basiert auf dem Härteunterschied zwischen Werkstück und Werkzeug; sie weisen jedoch eine geringe plastische Verformung in der Spanbildungszone auf. Bei der Verarbeitung von Legierungen mit einem Kobaltgehalt von mehr als 15 % entsteht ein Bruchspan, dessen einzelne Stücke aus abgescherten Schichten bestehen. Die Schnitttemperatur von Hartlegierungen liegt bei 300 - 370 °C; dies stellt die Abwesenheit von Mikrorissen und Strukturumwandlungen sicher. Die Oberflächenschicht einer Hartlegierung nach dem Schneiden ist eine verdichtete dünne Schicht, unter der sich Legierungskörner befinden, die einer Scherung, Absplitterung und plastischen Verformung unterzogen wurden.
Das Drehen von Hartmetalleinsätzen von Matrizen aus VK20-, VK25-Legierungen erfolgt mit Fräsern, die mit VKZM-Legierungsplatten ausgestattet sind, die durch Löten von Messing „7162. Folgende Modi werden empfohlen: zum Schruppdrehen t=0,2 - 0,5 mm,
also \u003d 0,3-j-0,5 mmob, v \u003d 2-1-3 mmin zum Schlichten \u003d 0,2 - 0,3 mm, s0 \u003d 0,08-i-0,12 mmob, o \u003d 3 - 4 mm. Das Schneiden erfolgt in den Modi so = 0,05 mmob, o = 4–5 mm.
Poröse Keramik-Metall-Materialien werden häufig zur Herstellung von Gleitlagern verwendet; nach der Höhe der zulässigen Schnittgeschwindigkeiten werden sie auch als schwer zerspanbar eingestuft. Wenn also die Schnittgeschwindigkeit, die dem 20-Minuten-Widerstand eines Hartmetallfräsers (VK8) entspricht, bei der Bearbeitung von Molybdän 100 mm beträgt, überschreitet sie beim Drehen von porösem Eisengraphit der Sorte ZhGZ 25–45 mm nicht. Die gängigsten porösen Materialien basieren auf Eisen und Kupfer. Materialien auf Eisenbasis haben unregelmäßig geformte Poren, die miteinander kommunizieren. Bronzegraphit zeichnet sich durch kugelförmige Poren aus, die voneinander isoliert sind, wodurch, wenn Bearbeitung Die Verformung der Oberflächenschicht ist größer.
Das Schneiden poröser Materialien ist aufgrund der Instabilität des Schneidprozesses aufgrund der Diskontinuität des Materials schwierig, geringe Wärmeleitfähigkeit, was zu hohen Temperaturen in der Schneidzone (bis zu 600 ° C) führt, erhöhte Oxidationsneigung; die entstehenden Eisenoxide wirken verstärkt abrasiv auf das Werkzeug.
In Bezug auf die Bearbeitbarkeit sind poröse Materialien näher an Gusseisen; Auch der Werkzeugverschleiß bei deren Bearbeitung tritt nur an der Rückseite auf. Unter Berücksichtigung der Verschlechterung der Gleiteigenschaften von Lagern bei der Bearbeitung mit stumpfem Werkzeug ist das Abstumpfungskriterium relativ klein: r3 = 0,4–0,5 mm.
Die Anforderungen an die Bearbeitung richten sich nach dem Zweck der Oberfläche – bei Gleitflächen ist ein freier Schmierstoffzugang zur Reibzone erforderlich, also eine leicht verformte Oberfläche, bei Festverbindungen wird eine geschlossene Oberfläche benötigt, die die notwendige Gegenfestigkeit bietet . Daher werden die Verarbeitungsmodi nach der Qualität der resultierenden Oberfläche in nicht verdichtend und versiegelnd unterteilt.
Hartlegierungen der Sorten VK8, VKZM, VK6M eignen sich am besten für die Bearbeitung poröser Werkstoffe. Die Schnittgeschwindigkeit bei der Bearbeitung poröser metallkeramischer Werkstoffe sollte hoch genug sein, um über die Aufbaukantenzone hinauszugehen und eine gleichmäßige Rauheit bei mäßiger Kaltverfestigung des Randschichtmaterials zu erreichen. Unter Berücksichtigung dessen beträgt die Schnittgeschwindigkeit bei einer Porosität des bearbeiteten Materials von 15 % 85 - 250 mSmuh, bei einer Porosität von 20 % v = 100 - 400 mmin, bei einer Porosität von 30 % u = 110 - 500 mmin . Die Zuführungen sollten klein sein: bei der Verarbeitung von hochporösen Materialien (mehr als 25%) s0 = = 0,035 mmob, niedrigporös - so = 0,07 mmob.
Keramik-Metall-Materialien, die durch Herunterfließen einer Mischung von Pulvern aus Metallen und ihren Legierungen (Al2O3 – Al, Al2O3 – Cr, TiC – Ni, ZrC – Fe, Si – S) erhalten werden, finden eine bedeutende industrielle Anwendung; Die Zerspanbarkeit selbst von Werkstoffen mit geringer Festigkeit wie Eisengraphit (Fe +, + Cu + C) ist in der Regel viel schlechter als bei Stahl 40 X und Grauguss SCH 15 - 32. Dies liegt daran, dass beim Drehen dieser Werkstoffe die Schnitttemperatur trotz ihrer geringeren -- hoch ist; welche Festigkeit und Duktilität, sowie die Größe der wirkenden Schnittkräfte. Eine Temperaturerhöhung wird durch eine deutlich geringere (1,5 - 2-fache) Wärmeleitfähigkeit erreicht. Hinzu kommt eine schlechte Zerspanbarkeit durch deren höhere Abriebfähigkeit sowie ungünstige Arbeitsbedingungen des Werkzeugmaterials durch die periodische Ermüdungswirkung der Poren.
Die Bearbeitbarkeit von Cermet-Werkstoffen wird in erster Linie durch das Gefüge bestimmt; Materialien mit ferritischer Struktur haben die beste Bearbeitbarkeit, dann gibt es in der Reihenfolge der Verschlechterung frito-perlitische, perlitische und perlitische Strukturen mit Einschluss von Zementit. Die Form der in Perlit enthaltenen Zementitpartikel hat einen signifikanten Einfluss auf die Bearbeitbarkeit; körniger Perlit bietet eine bessere Standzeit als lamellarer Perlit. Dies erklärt sich aus der Tatsache, dass die Schneidtemperatur mit zunehmendem Gehalt an Perlit- und Zementiteinschlüssen im Gefüge von Metallkeramikwerkstoffen zunimmt und umgekehrt mit zunehmender Ferritmenge abnimmt. Darüber hinaus ist das Verhältnis der Schleiffähigkeit von Cermet-Materialien mit unterschiedlichen Strukturen ähnlich wie bei gewöhnlichen Stählen; körniger Perlit zeigt die geringste Abriebfähigkeit, lamellarer Perlit die höchste.
Die maschinelle Bearbeitbarkeit von Cermet-Produkten hängt auch von ihrer Porosität und dem Grad der Imprägnierung mit Öl ab; Erhöhung der Porosität von 15 auf 30 % erhöht die Schnittgeschwindigkeit v60 beim Drehen von ölgetränkten Werkstücken um 50 % und unimprägnierten um 20 %. Dies erklärt sich aus der Tatsache, dass eine Erhöhung der Porosität zu einer Verringerung der Schnitttemperatur um 154-20° führt. Auch die Ölimprägnierung erhöht den o6o-Wert von 20 % (bei gleicher Porosität von 15 %) auf 50 % (bei 30 % Porosität). Die Wirkung der Ölimprägnierung auf die Erhöhung der Schnittgeschwindigkeit ist bei Cermet-Materialien, die kein Graphit enthalten, größer, da in letzterem Fall die Schnitttemperatur 1,4-4-1,5-mal höher ist. Dies liegt daran, dass Graphit die Rolle eines Schmiermittels spielt, während die Wirksamkeit der Schmier- und Kühlwirkung des Öls abnimmt. Bei der Ölimprägnierung als Mittel zur Produktivitätssteigerung muss berücksichtigt werden, dass sie die sanitären und hygienischen Bedingungen des Betriebs verschlechtert, da das Öl während des Schneidvorgangs ausbrennt und seine Kugeln die Atmosphäre verschmutzen.
Metallbeschichtungen werden häufig als Mittel zur Verbesserung der hitzebeständigen, verschleißfesten und korrosionsbeständigen Eigenschaften von Teilen verwendet. Beschichtungen werden auf verschiedene Weise aufgebracht, meist durch Sprühgalvanik. Am häufigsten erfolgt die spanende Bearbeitung von Beschichtungen durch Drehen und Schleifen; dies liegt an den Besonderheiten der verarbeiteten Produkte sowie daran, dass die Bearbeitung von Beschichtungen durch andere Verfahren (Bohren, Fräsen, Hobeln) durch starkes Abplatzen der behandelten Schicht mit gewissen Schwierigkeiten verbunden ist.
Eine Besonderheit der Struktur von Metallbeschichtungen ist ihre Schichtung - Metallpartikel sind stark gedehnt und durch Oxidfilme voneinander getrennt. Darüber hinaus hat das Material eine große Porosität und Heterogenität der Struktur, es enthält Oxide, Nitride und andere chemische Verbindungen mit hoher Härte. Das gespritzte Metall ist spröder als das Original. Die Härte des gespritzten Metalls ist viel höher als die des Originals. Beim Auftragen von kohlenstoffarmem Stahl ist die Härte der Beschichtung also um 35-60% höher, und die Mikrohärte aufgrund des Vorhandenseins von Poren und Rissen ist noch größer (mehrmals). All dies bringt die Eigenschaften von Beschichtungen denen von Gussmetall näher; jedoch haben sie ihre spezielle Eigenschaften. Charakteristische Eigenschaften Bearbeitung von Metallbeschichtungen sind:
1) Zerbrechlichkeit des verarbeiteten Materials; bewirkt einen spezifischen Spanbildungsprozess (siehe Seite 46), bei dem die Belastungen aus dem Zerspanungsprozess direkt an der Schneide konzentriert werden. Die Spannungskonzentration verursacht einen erhöhten Verschleiß der Schneiden an der Spitze. Um ein Abplatzen der Deckschicht zu vermeiden, sollten scharfe Kanten und scharfe Übergänge an Teilen nicht bearbeitet werden;
2) hohe Abriebwirkung (Schleifwirkung) auf den Arbeitsflächen des Werkzeugs; es ist auf das Vorhandensein kleinster Einschlüsse hoher Härte in der behandelten Beschichtung zurückzuführen, die auch eine plastische Verformung bei der Spanbildung verhindern; %
3) reduzierte Wärmeleitfähigkeit von Beschichtungen aufgrund ihrer Porosität und des Vorhandenseins von Oxiden; Infolgedessen kommt es beim Schneiden von Beschichtungen häufig zu Verbrennungen. Um sie zu beseitigen, sollten wirksame Kühlmittel verwendet werden.
4) die Schwierigkeit, Oberflächen zu erhalten hohe Reinheit aufgrund der spezifischen Struktur der Metallisierungsschicht. Der Werkzeugverschleiß während der Bearbeitung verursacht lokale Schäden an der Beschichtungsoberfläche: Abplatzungen, Abplatzungen und das Auftreten von Flocken.
Schleifen von Beschichtungen hat Unterscheidungsmerkmal- schnelles Salzen des Kreises; zudem führt die reduzierte Wärmeleitfähigkeit von Beschichtungen beim Schleifen oft zu Verbrennungen. Um dies zu vermeiden, sollten Flüssigkeiten mit effektiver Kühlwirkung verwendet werden.

Auswahl aus einer Reihe von Schleifwerkzeugen

Die Bindung bestimmt die Festigkeit und Härte des Werkzeugs, hat großen Einfluss auf die Art, Produktivität und Qualität der Bearbeitung. Bänder sind anorganisch (Keramik) und organisch (Bakelit, vulkanisch).
KERAMIKBINDUNG Es hat eine hohe Feuerbeständigkeit, Wasserbeständigkeit, Chemikalienbeständigkeit, behält das Profil der Arbeitskante des Radkastens bei, ist jedoch empfindlich gegenüber Stoß- und Biegebelastungen. Keramisch gebundene Werkzeuge werden für alle Arten des Schleifens verwendet, außer für das Schruppen (aufgrund der Bindungsbrüchigkeit): zum Schneiden und Schneiden schmaler Rillen, Flachschleifen von Rillen von Kugellagerringen. Das keramische Verbindungswerkzeug behält sein Profil gut bei, hat eine hohe Porosität und leitet Wärme gut ab.
BAKELITBINDUNG hat eine höhere Festigkeit und Elastizität als Keramik. Bakelitgebundene Schleifwerkzeuge können hergestellt werden verschiedene Formen und Größen, auch sehr dünne - bis 0,5 mm für Schlitzarbeiten. Nachteilig an der Bakelitbindung ist die geringe Beständigkeit gegenüber der Einwirkung alkalischer Kühlschmierstoffe. Bei Verwendung einer Bakelitbindung darf das Kühlmittel nicht mehr als 1,5 % Alkali enthalten. Die Bakelitbindung hat eine schwächere Haftung am Schleifkorn als die Keramikbindung, daher wird das Werkzeug mit dieser Bindung häufig beim Flachschleifen eingesetzt, wo ein Selbstschärfen der Scheibe erforderlich ist. Ein Werkzeug auf einer Bakelitbindung wird für grobe Schälarbeiten verwendet, die manuell und an abgehängten Wänden ausgeführt werden: Flachschleifen mit dem Ende eines Kreises, Schneiden und Schneiden von Rillen, Schärfen von Werkzeugen, bei der Verarbeitung dünner Produkte, bei denen Verbrennungen gefährlich sind. Bakelitbindung wirkt polierend.

Wahl der Marke des Schleifmittels

Schleifmittel(fr. abrasif - schleifen, von lat. abradere - abkratzen) - das sind Materialien mit hoher Härte und werden zur Oberflächenbehandlung verschiedener Materialien verwendet. werden beim Schleifen, Schärfen, Polieren und Schneiden von Materialien verwendet und finden breite Anwendung bei der Rohlingsherstellung und der Endverarbeitung verschiedener metallischer und nichtmetallischer Materialien. Natürliche Schleifmittel - Feuerstein, Schmirgel, Bimsstein, Korund, Granat, Diamant und andere. Künstlich: Elektrokorund, Siliziumkarbid, Borazon, Elbor, synthetischer Diamant und andere.

ELEKTROKORUNDUS NORMAL

Es hat eine ausgezeichnete Wärmebeständigkeit, hohe Bindungshaftung, mechanische Festigkeit der Körner und eine erhebliche Zähigkeit, was für Operationen mit variablen Belastungen wichtig ist. Bearbeitung von Materialien mit hoher Reißfestigkeit. Dies ist das Schälen von Stahlguss, Drähten, Walzprodukten, hochfestem und Hartguss, Sphäroguss, Halbfertigbearbeitung verschiedener Maschinenteile aus ungehärteten und legierten Stählen; und gehärtete Form, Manganbronze, Nickel- und Aluminiumlegierungen. 25A

ELEKTROKORUND WEISS

In physikalischer und chemischer Zusammensetzung homogener, härter, scharfkantig, gute Selbstschärfung, bessere Beseitigung von Oberflächenrauheiten im Vergleich zu normalem Elektrokorund Bearbeitung von gehärteten Teilen aus Kohlenstoff-, Schnellarbeits- und Edelstählen, Chrom -plattierte und nitrierte Oberflächen. Bearbeitung dünner Teile und Werkzeuge, Schärfen, Flach-, Innen-, Profil- und Fertigschleifen. 38A

ELEKTRISCHER KORUND ZIRKONIUM

Feinkörniges, dichtes und langlebiges Material. Die Standzeit beim Schruppen ist 10-40 Mal höher als bei einem ähnlichen Werkzeug aus normalem Elektrokorund Schruppschleifen von Stahlknüppeln mit hoher Geschwindigkeit, Vorschub und Spannkraft. Leistungsschruppschleifen von Stahlwerkstücken. 54C

SILIZIUMKARBID SCHWARZ

Es hat eine hohe Härte, Schleiffähigkeit und Sprödigkeit. Die Körner haben die Form dünner Platten, was ihre Zerbrechlichkeit bei der Arbeit erhöht Bearbeitung von harten Materialien mit geringer Reißfestigkeit (Gusseisen, Bronze- und Messingguss, harte Legierungen, Edelsteine, Glas, Marmor, Graphit, Porzellan, Hartgummi, Knochen usw.) sowie sehr zähflüssige Materialien (hitzebeständige Stähle, Legierungen, Kupfer, Aluminiumgummi). 63C

SILIZIUMKARBID GRÜN

Es unterscheidet sich von schwarzem Siliziumkarbid durch erhöhte Härte, Schleiffähigkeit und Sprödigkeit Zur Bearbeitung von Teilen aus Gusseisen, NE-Metallen, Granit, Marmor, Hartlegierungen, Bearbeitung von Titan, Titan-Tantal-Hartlegierungen, Honen, Endbearbeitung von gefertigten Teilen aus Grauguss, nitriert und kugelgelagert werden. 95A

ELEKTROKORUND TITAN CHROM

Es hat eine höhere mechanische Festigkeit und Schleiffähigkeit im Vergleich zu normalem Elektrokorund

Schruppschleifen mit hoher Metallabtragung

Auswahl der Werkzeugkörnung

Getreide	Art der Verarbeitung
GroßF6-F24	Schäloperationen mit großer Schnitttiefe, Reinigen von Werkstücken, Gussteilen. Bearbeitung von Materialien, die ein Zusetzen der Radoberfläche verursachen (Messing, Kupfer, Aluminium).
F24-F36	Flachschleifen mit der Stirnfläche eines Kreises, Schärfen von Schneiden, Abrichten von Schleifwerkzeugen, Abstechen.
MittelF30 - F60	Vor- und kombiniertes Schleifen, Schärfen von Schneidwerkzeugen.
F46-F90	Feinschleifen, Bearbeiten von profilierten Oberflächen, Schärfen von Kleinwerkzeugen, Schleifen von spröden Materialien.
kleinF100-F180

Feinschleifen, Schlichten von Hartlegierungen, Schlichten von Schneidwerkzeugen, Stahlrohlingen, Schärfen dünner Klingen, Vorhonen.

Grobkörnige Werkzeuge werden verwendet:
- beim Schäl- und Vorarbeiten mit großer Schnitttiefe, wenn große Aufmaße entfernt werden;
- bei Arbeiten an Maschinen mit hoher Leistung und Steifigkeit;
- bei der Verarbeitung von Materialien, die zum Füllen der Poren des Kreises und zum Verstopfen seiner Oberfläche führen, z. B. bei der Verarbeitung von Messing, Kupfer und Aluminium;
- mit einer großen Kontaktfläche der Scheibe mit dem Werkstück, z. B. bei Verwendung von hohen Kreisen, beim Flachschleifen mit dem Kreisende, beim Innenschleifen.
Es werden mittel- und feinkörnige Werkzeuge verwendet:
- um eine Oberflächenrauhigkeit von 0,320-0,080 Mikron zu erhalten;
- bei der Bearbeitung von gehärteten Stählen und harten Legierungen;
— beim Endschleifen, Schärfen und Feinabstimmen von Werkzeugen;
- mit hohen Anforderungen an die Genauigkeit des bearbeiteten Profils des Teils.
Mit abnehmender Größe der Schleifkörner steigt ihre Schneidfähigkeit aufgrund einer Erhöhung der Anzahl der Körner pro Einheit der Arbeitsfläche, einer Verringerung der Kornrundungsradien und eines geringeren Verschleißes einzelner Körner. Die Verringerung der Korngröße führt zu einer deutlichen Verringerung der Poren der Scheibe, was eine Verringerung der Schleiftiefe und des Aufmaßes während der Operation erforderlich macht. Je feiner die Schleifkörner im Werkzeug sind, desto weniger Material wird pro Zeiteinheit vom Werkstück abgetragen. Feinkörnige Werkzeuge sind jedoch weniger selbstschärfend als gröberkörnige Werkzeuge, was zu einem schnelleren Abstumpfen und Verstopfen führt. Durch die rationelle Kombination von Bearbeitungsmodus, Werkzeugabrichtung und Körnung erzielen Sie eine hohe Genauigkeit und eine hervorragende Oberflächengüte.

Auswahl der Werkzeughärte

O, P, Q Profilschleifen, intermittierende Oberflächen, Honen und Gewindeschleifen von Werkstücken mit grober Teilung. MittelM-N Flachschleifen mit Segmenten und Ringscheiben, Honen und Gewindeschleifen mit Bakelit-gebundenen Scheiben. MittelweichKL Schlichten und kombiniertes Rund-, Außenspitzenlos- und Innenschleifen von Stahl, Flachschleifen, Gewindeschleifen, Schärfen von Schneidwerkzeugen. SanftH-F Schärfen und Finishen von mit Hartlegierungen bestückten Schneidwerkzeugen, Schleifen von schwer zerspanbaren Sonderlegierungen, Polieren.

Die Härte des Werkzeugs bestimmt maßgeblich die Arbeitsproduktivität bei der Bearbeitung und die Qualität der bearbeiteten Teile.
Schleifkörner müssen, da sie stumpf werden, durch Absplittern und Absplittern von Partikeln erneuert werden. Ist die Scheibe zu hart, hält die Bindung die stumpf gewordenen Körner, die ihre Schneidfähigkeit verloren haben, weiterhin fest. Gleichzeitig wird viel Strom für die Arbeit verbraucht, die Produkte erwärmen sich, ihre Verformung ist möglich, Schnittspuren, Kratzer, Verbrennungen und andere Defekte treten auf der Oberfläche auf. Wenn die Scheibe zu weich ist, bröckeln die Körner, die ihre Schneidfähigkeit nicht verloren haben, die Scheibe verliert ihre richtige Form, ihr Verschleiß nimmt zu, wodurch es schwierig wird, Teile in der erforderlichen Größe und Form zu erhalten. Während der Bearbeitung treten Vibrationen auf, häufigeres Abrichten des Kreises ist erforderlich. Daher sollte man verantwortungsvoll an die Wahl der Härte des Schleifwerkzeugs herangehen und die Eigenschaften der Werkstücke berücksichtigen.

Die Wahl des Herausgebers