Takt der Freigabe von Produkten. Hauptarten der Produktion

Die wichtigste Voraussetzung für Effizienz Produktionssystem ist der Versandrhythmus der Produkte gemäß den Bedürfnissen des Kunden. Wichtigstes Taktmaß ist dabei die Taktzeit (das Verhältnis von verfügbarer Zeit zu festgestelltem Produktbedarf des Kunden). Dem Takt entsprechend werden die Werkstücke sequentiell von Prozess zu Prozess bewegt und am Ausgang erscheint das fertige Produkt (bzw. die Charge). Wenn es bei der Berechnung der verfügbaren Zeit keine großen Schwierigkeiten gibt, dann ist die Situation bei der Bestimmung der Anzahl geplanter Produkte nicht eindeutig.

Unter modernen Produktionsbedingungen ist es äußerst schwierig, ein Unternehmen mit Mononomenklatur zu finden, das nur einen Produktnamen produziert. Auf die eine oder andere Weise haben wir es mit der Veröffentlichung einer Reihe von Produkten zu tun, die entweder vom gleichen Typ oder völlig unterschiedlich sein können. Und in diesem Fall ist eine einfache Neuberechnung der Anzahl der Produkte zur Bestimmung des Produktionsvolumens nicht akzeptabel, da die Produkte andere Art können nicht gemischt und als Teil der Gesamtsumme gezählt werden.

In einigen Fällen verwenden Unternehmen bestimmte qualitative Indikatoren, die den hergestellten Produkten in gewissem Maße inhärent sind, um die Bilanzierung und das Verständnis der Gesamtdynamik der Produktivität zu erleichtern. So können beispielsweise Fertigprodukte in Tonnen, Quadrat-, Kubik- und Laufmetern, in Litern usw. berücksichtigt werden. Gleichzeitig wird in diesen Kennzahlen der Freigabeplan in diesem Fall festgelegt, was Ihnen einerseits ermöglicht, konkrete, digitalisierte Kennzahlen zu setzen, und andererseits die Verbindung zwischen Produktion und Bedarf des Kunden wer bis zu einem bestimmten Datum Produkte nach der Nomenklatur erhalten möchte, ist verloren. Und oft entsteht eine paradoxe Situation, wenn der Plan in Tonnen, Metern, Litern während des Berichtszeitraums abgeschlossen ist und der Kunde nichts zu versenden hat, da keine erforderlichen Produkte vorhanden sind.

Um Buchhaltung und Planung in einem durchzuführen quantitativer Indikator, ohne den Bezug zur Nomenklatur der Bestellung zu verlieren, ist es ratsam, natürliche, bedingt natürliche oder arbeitsbezogene Methoden zur Messung des Produktionsvolumens zu verwenden.

Die natürliche Methode, bei der der Output in Outputeinheiten berechnet wird, ist unter eingeschränkten Bedingungen für die Produktion einer Produktart anwendbar. Daher wird in den meisten Fällen eine bedingt natürliche Methode verwendet, deren Kern darin besteht, die gesamte Vielfalt ähnlicher Produkte auf eine bestimmte konventionelle Einheit zu bringen. Die Rolle eines Qualitätsindikators, anhand dessen Produkte korreliert werden, kann beispielsweise der Fettgehalt für Käse, die Wärmeübertragung für Kohle usw. sein. Für Branchen, in denen es schwierig ist, einen Qualitätsindikator für den Vergleich und die Abrechnung von Produkten eindeutig zu identifizieren Arbeitsintensität der Fertigung verwendet wird. Die Berechnung des Produktionsvolumens anhand der Arbeitsintensität bei der Herstellung jeder Produktart wird als Arbeitsmethode bezeichnet.

Die Kombination von Arbeit und bedingt natürlichen Methoden zur Messung des Produktionsvolumens nach einer bestimmten Nomenklatur spiegelt die Bedürfnisse der Mehrheit am genauesten wider industrielle Produktionen in Buchhaltung und Planung.

Traditionell wird ein typischer Vertreter (der massivste) von hergestellten Produkten mit der geringsten Arbeitsintensität als konventionelle Einheit gewählt. Zur Berechnung des Umrechnungsfaktors (k c.u. ich) sind technologisch mit der Komplexität verbunden ich Position der Nomenklatur und die Position, die als bedingt akzeptiert wird:

k c.u. ich— Umrechnungskoeffizient in willkürliche Einheiten für ich-tes Produkt;

Tr ich— technologische Komplexität ich-tes Produkt, Standardstunde;

Tr c.u. - technologische Arbeitsintensität des als bedingte Einheit akzeptierten Produkts.

Nachdem jedes Produkt seine eigenen Umrechnungsfaktoren in herkömmliche Einheiten hat, ist es notwendig, die Menge für jede der Positionen der Nomenklatur zu bestimmen:

OP c.u. - das Produktionsvolumen konventioneller Einheiten, Stücke;

- die Summe der Produkte des Umrechnungskoeffizienten in konventionellen Einheiten für ich-tes Produkt und geplantes Produktionsvolumen ich-tes Produkt;

n- die Anzahl der Positionen in der Nomenklatur.

Betrachten Sie zur Veranschaulichung der Methodik ein Beispiel, in dem drei Arten von Produkten hergestellt werden müssen (siehe Tabelle 1). Bei Umrechnung in herkömmliche Einheiten beträgt der Produktionsplan 312,5 Stück Produkte A.

Tabelle 1. Berechnungsbeispiel

Basierend auf dem Verständnis des Gesamtproduktionsvolumens im geplanten Zeitraum ist es bereits möglich, die Taktzeit (der Hauptindikator für die Synchronisierung und Organisation von Produktionsabläufen) nach der bekannten Formel zu berechnen:

BT c.u. - Taktzeit für eine konventionelle Einheit, Minuten (Sekunden, Stunden, Tage);

OP c.u. - das Produktionsvolumen von konventionellen Einheiten, Stücken.

Es ist zu beachten, dass eine unabdingbare Voraussetzung für die Anwendung der Arbeitsmethode die Gültigkeit der bei den Berechnungen verwendeten Normen und ihre Übereinstimmung mit der tatsächlich aufgewendeten Zeit ist. Leider kann diese Bedingung aus verschiedenen organisatorischen und technischen Gründen in den meisten Fällen nicht erfüllt werden. Daher kann die Anwendung der Arbeitsmethode ein verzerrtes Bild der Dynamik des Produktionsvolumens vermitteln.

Die Verwendung der Arbeitsmethode im Rahmen der Berechnung der herkömmlichen Maßeinheit der geplanten Leistung unterliegt jedoch keiner solchen strengen Beschränkung. Die Verwendung sogar überteuert normative Indikatoren, wenn die Überschätzung systemischer Natur ist, beeinflusst sie in keiner Weise die Ergebnisse der Berechnungen (siehe Tabelle 2).

Tabelle 2. Anwendbarkeit der Methode bei überschätzten Raten

Wie aus obigem Beispiel ersichtlich ist, hängt der Endwert des Ausgangsvolumens nicht von der „Qualität“ des verwendeten Normmaterials ab. In beiden Fällen bleibt das Produktionsvolumen in beliebigen Einheiten unverändert.

Berechnung der verfügbaren Zeit für das ausgewählte Element

Neben der bedingt natürlichen Methode wird ein Ansatz vorgeschlagen, die verfügbare Zeit für das ausgewählte Sortiment hergestellter Produkte zu ermitteln, falls die Berechnung der Taktzeit nicht für das gesamte Produktionsvolumen durchgeführt wird. In diesem Fall muss von der insgesamt verfügbaren Zeit ein Anteil zugewiesen werden, der für die Produktion des ausgewählten Produkts verwendet wird.

Zur Berechnung des gesamten geplanten Produktionsvolumens wird die Arbeitsmethode zur Berechnung der Arbeitsproduktivität sowohl für das gesamte Produktionsvolumen als auch für die Nomenklatur verwendet, deren Taktzeit in der Zukunft festgelegt werden soll:

OP tr - das Produktionsvolumen in der Arbeitsdimension, Normstunde (Mannstunde);

Tr ich- normative Arbeitsintensität ich-tes Produkt, Normstunden (Mannstunden);

OP ich- Freigabeplan ich-tes Produkt;

k vn ich- der Koeffizient der Einhaltung der Normen.

Es ist wichtig, dass in diesem Fall der Übereinstimmungskoeffizient mit den Normen verwendet wird, um sicherzustellen, dass die berechneten Daten den tatsächlichen Produktionsmöglichkeiten entsprechen. Dieser Koeffizient kann sowohl für jede Produktart als auch für das gesamte Produktionsvolumen berechnet werden.

DV ich- verfügbare Zeit für ich-tes Produkt;

OP tr ich- Produktionsvolumen ich-tes Produkt in der Arbeitsdimension, Standardstunde (Mannstunde);

DV - verfügbare Gesamtzeit, min. (Stunden, Tage).

Zur Überprüfung ist die verfügbare Gesamtzeit die Summe der berechneten Anteile für jeden Artikel, bestimmt durch den Produktionsplan:

Tabelle 3. Beispiel für die Berechnung der verfügbaren Zeit

OD 1 = 100 × 2,5 × 1,1 + 150 × 2 × 1,1 + 200 × 1,5 × 1,1 = 935 Standardstunden

OP 2 = 75 × 3 × 1,1 + 125 × 2,2 × 1,1 = 548 Normstunden

Stunde.

Stunde.

Als Ergebnis berechnen wir die Taktzeit für Nomenklatur 1, als bedingte Einheit nehmen wir Produkt 1.3.:

STCK.

Diese Ansätze zur Berechnung der wichtigsten Produktionsindikatoren ermöglichen es, relativ schnell und realitätsnah grundlegende Berechnungen zur Bestimmung der Soll-Taktzeit durchzuführen. Und in Fällen, in denen es ein umfangreiches Spektrum typischer Produkte gibt, ermöglichen diese Methoden es, die Produktion auf der Grundlage vorhandener Daten über die Zykluszeit jedes Prozesses und die durch die Verbrauchernachfrage festgelegte Taktzeit auszugleichen und zu synchronisieren.

Manchmal werden in Artikeln und Schulungen einige grundlegende Produktionskonzepte anders bezeichnet. Die Quelle der Verwirrung scheinen die Übersetzungen zu sein ausländische Literatur Menschen ohne entsprechende Ausbildung. Und einige „Gurus“ des Produktionsmanagements tragen diese falschen Begriffe in die Massen. Heute möchten wir uns mit Begriffen wie „ Produktionszyklus“ und „Lösehub“ mit ihrer Bedeutung, wie sie gemessen oder berechnet werden.

Wir haben diese beiden Begriffe gewählt, da sie manchmal miteinander verwechselt werden. Bevor wir jedoch zu strengen Definitionen übergehen, möchten wir den Vorbehalt machen, dass wir nur über die Branchen sprechen, die in der Möbelindustrie zu finden sind.

Betrachten Sie die klassisch einfachste Abfolge von Teilen, die die Produktionskette bei der Herstellung von Möbelkoffern durchlaufen: Zuschnitt, Kantenanleimen, Addieren (Bohren), Kommissionieren (Sortieren nach Aufträgen), Verpacken von Teilen mit Beigabe von Zubehör oder Aufbau des Koffers, Versand oder Lagerung.

Jede Operation aus diesem Prozess beginnt erst, nachdem die vorherige Operation abgeschlossen ist. Einen solchen Prozess nennt man sequentiell. Und hier kommen wir zur Definition eines Zyklus. Im Allgemeinen ist ein Zyklus eine Abfolge von Ereignissen, Prozessen oder Phänomenen, die sich zeitlich wiederholen. Für die Produktion ist dies eine Abfolge von technologischen Operationen. Die Gesamtzeit solcher Arbeitsgänge in einem sequentiellen Fertigungsprozess ist die Zykluszeit oder Zykluszeit.

Oft wird in der Literatur und sogar in den Normen als Zyklus nicht die Abfolge von Ereignissen selbst, sondern ihre Dauer bezeichnet. Nehmen wir zum Beispiel an, dass der Zyklus 36 Stunden dauert. Unserer Meinung nach ist es richtiger zu sagen, dass die Dauer (oder Zeit) des Zyklus 36 Stunden beträgt, der Zyklus dauert 36 Stunden. Aber wir werden nicht streng urteilen, viel wichtiger ist, dass nicht etwas ganz anderes als Zyklus bezeichnet wird.

Die Dauer des Produktionszyklus als Ganzes oder eines Teils davon wird wiederum als kalendarischer Zeitraum bezeichnet, in dem dieser Arbeitsgegenstand alle Phasen von der ersten Operation (Zuschnitt) bis zum Versand oder zur Lieferung an das Lager des Fertigprodukts durchläuft Produkt (montierter Körper oder Pakete aus fertigen Paneelen mit Beschlägen) .

Der Zyklus kann grafisch in Form eines Stufendiagramms - eines Zyklogramms - dargestellt werden. Abbildung 1 zeigt ein Zyklogramm des Serienfertigungsprozesses eines Teils, bestehend aus 5 Arbeitsgängen, die jeweils 10 Minuten dauern. Dementsprechend beträgt die Zykluszeit 50 Minuten.

Es ist wichtig zu beachten, dass das Zyklogramm sowohl die Abfolge der Arbeitsgänge zur Bearbeitung eines Teils als auch die Abfolge der Herstellung des Produkts als Ganzes anzeigen kann. Es hängt alles davon ab, wie detailliert wir den Prozess betrachten. Wir können zum Beispiel die Gesamtmontagezeit eines Schranks berücksichtigen oder diesen Vorgang in einzelne Komponenten zerlegen – Boden und Decke mit Seitenwänden verbinden, Rückwand montieren, Fassaden abhängen. In diesem Fall können wir über den Betriebszyklus sprechen. Dafür kann ein separates Zyklogramm gebaut werden, und dann besteht der gesamte Produktionszyklus wie eine Nestpuppe - aus internen Minizyklen.

Einige unerfahrene Möbelhersteller machen den folgenden Fehler. Um die Produktivität der zukünftigen Produktion und die Produktionskosten zu bestimmen, planen sie die Vorgänge für die Herstellung eines beliebigen Produkts, summieren die erhaltene Zeit und versuchen, die Dauer der Schicht von 480 Minuten durch die geschätzte Zykluszeit zu teilen. In der realen Produktion sind die Dinge jedoch nicht so einfach.

Zunächst werden die Teile nicht einzeln, sondern chargenweise bearbeitet. Bis alle Teile aus dieser Charge verarbeitet sind, kann der Rest daher in Erwartung liegen. Dies sind die sogenannten Chargenpausen, deren Dauer bei der Ermittlung der Gesamtbearbeitungszeit berücksichtigt werden muss.

Außerdem schaltet der Arbeiter nach Beendigung der Bearbeitung eines Teils (oder Stapels) die Maschine nicht aus und verlässt sie nicht. Er beginnt mit der Bearbeitung des nächsten Teils (oder Stapels). Abbildung 2 zeigt beispielhaft ein Zyklogramm, das zeigt, dass sobald ein Teil an den nächsten Arbeitsgang übergeben wird, an diesem Arbeitsplatz sofort die Produktion des nächsten Teils (für das gleiche oder ein anderes Produkt) beginnt. Zur Verdeutlichung sind die Bearbeitungszeiträume verschiedener Teile in unterschiedlichen Farben dargestellt.

In Abbildung 2 dauern alle Operationen genau 10 Minuten. Der Verarbeitungsprozess jedes Teils (Produkts) wird durch eine farbige „Leiter“ dargestellt, während die Stufen der „Leiter“ einer anderen Farbe fest an jede Stufe dieser Leiter „gepresst“ werden, da jeder nächste Teil ohne Verzögerung verarbeitet wird .

Aber was passiert, wenn einige Operationen langsamer oder schneller sind als andere? In Abbildung 3 dauert Vorgang 2 nicht 10, sondern 20 Minuten. Und so sehr wir uns auch bemühen, die vielfarbigen „Treppen“, also die Bearbeitungszyklen nacheinander bearbeiteter Teile (Produkte), zu „komprimieren“, sie „ruhen“ mit den längsten Stufen aneinander. Und zwischen den anderen Schritten gibt es Lücken – das sind Brüche in den zwischenbetrieblichen Erwartungen.

Diese Unterbrechungen sind von zweierlei Art. Der nächste ist nach langem Betrieb schnell freigegeben und wartet untätig auf Details. Und der vorherige wartet auf die Freigabe der nächsten Maschine. Gleichzeitig steht im vorangegangenen Arbeitsgang der Fortsetzung der Bearbeitung der Folgeteile nichts im Wege, was jedoch vor dem langsamen Arbeitsgang zu einem Überschuss an heterogenen Werkstücken führt und zu einer Erhöhung des Arbeitsvolumens führt.

Beispielsweise muss ein Teil nur an zwei Längsseiten bekantet werden, hat aber gleichzeitig sehr viele Löcher im Füllvorgang. Daher muss das Teil, das aus der Kantenanleimmaschine kommt, warten, bis die Bohrmaschine frei ist. Arbeitet die Kantenanleimmaschine weiter, dann tauchen bald Berge von Werkstücken vor dem Additivstandort auf.

Auch die umgekehrte Situation ist möglich - die Kanten sind an allen vier Seiten des Teils außerdem mit Material unterschiedlicher Dicke mit abgerundeten Ecken ausgekleidet, und es müssen nur ein paar Löcher in das Additiv eingebracht werden. Dadurch wird die Bohrmaschine früher freigegeben und wartet im Leerlauf auf das Eintreffen der nächsten Teile.

Erfordert die Bearbeitung der nächsten Teilecharge eine Anlagenanpassung, so ist die Zeit für diesen Vorgang ebenfalls bei der Berechnung der Taktzeit zu berücksichtigen. In manchen Branchen können Rüstzeiten Stunden oder sogar Tage dauern. Bei Möbelherstellern sind dies meist wenige Minuten, und wenn CNC-Anlagen zum Einsatz kommen, kann die Umrüstzeit praktisch auf null reduziert werden.

Und schließlich gibt es Pausen zwischen den Schichten, zum Putzen, zum Mittagessen, Raucherpausen, eine Nachtpause. Da der Produktionszyklus in der Möbelindustrie meist mehrere Tage dauert, wirken sich solche Unterbrechungen auch auf dessen Dauer aus.

Die Zykluszeit für verschiedene Prozesse ist unterschiedlich. Die Fertigung von Kisten dauert in der Regel 1 bis 5 Tage (je nach Losgröße), bei komplexen Produkten mit unterschiedlichen Technologien und Materialien (Lackieren, Trocknen, Furnieren, Massivholzbearbeitung) auch 2-3 Tage Wochen.

Den einfachsten sequentiellen Prozess haben wir oben beschrieben. Wenn wir uns jedoch der realen Erfahrung der Möbelherstellung zuwenden, werden wir sehen, dass das fertige Produkt nicht nur aus dem Körper besteht, sondern auch aus Fassaden, Glaswaren, Metall und Dekor. Diese Teile werden in anderen Bereichen hergestellt und diese Prozesse können zeitlich parallel durchgeführt werden. Die Gesamtproduktionszeit wird in diesem Fall durch den längsten Zyklus bestimmt. In der Regel ist dies die Zeit für die Herstellung von lackierten Fassaden oder Massivholzteilen.

Wenn wir das Just-in-Time-Produktionsprinzip (JIT) verwenden, ist es wichtig, alle Teile aus dem parallelen Prozess zum Zeitpunkt der Verpackung zu erhalten, damit komplexe Fassaden hergestellt werden, lange bevor eine Bestellung an die Werkstatt gesendet wird Herstellung von einfachen Gehäusen.

Kehren wir zu unserem sequentiellen Prozess der Fallerstellung zurück. Wenn das Produktdesign Paneele mit gebogenen Kanten erfordert, wird der Prozess komplizierter. Die Schneidteile gehen alle zusammen, aber dann gehen einige der Teile zu CNC-Bearbeitungszentren, wo geformte Teile geformt werden, die für „krummlinige“ Kantenanleimmaschinen übertragen werden. Ein Verschachtelungsvorgang kann auch verwendet werden, wenn nicht rechtwinklige Teile direkt aus Brammen in voller Größe geschnitten werden. Gleichzeitig wird den Schneidtabellen manchmal ein Teil hinzugefügt, um die Nutzleistung zu erhöhen. rechteckige Teile, die dann wieder dem Strom zum Furnieren von geraden Kanten zugeführt werden.

Daher werden einige der Operationen in einem solchen Thread sequentiell und einige parallel ausgeführt. Ein solcher Prozess wird als parallel-sequentiell (manchmal umgekehrt - seriell-parallel) bezeichnet. Schwieriger ist die Berechnung der Zykluszeit für diesen Fall - man muss die gleichzeitige Bearbeitung berücksichtigen und eine einfache Summierung funktioniert hier nicht mehr. Es ist am bequemsten, die Berechnung auf der Grundlage der Analyse von Prozesszyklogrammen durchzuführen. In komplexeren Fällen wird ein Netzwerkmodell des Prozesses erstellt.

Kehren wir zum Zyklogramm in Abbildung 2 zurück. Es ist offensichtlich, dass am Ausgang Produktionsprozess alle 10 Minuten erhalten wir ein fertiges Teil oder Produkt. Diese Zeit wird als Lösehub bezeichnet. Dies ist die Zeitspanne zwischen der Herstellung dieses und des nächsten Teils (Bausatz, Verpackung, Produkt). Im obigen Beispiel stimmt der Zyklus mit der Dauer jeder der 5 Operationen überein.

Wenn sich die Operationen zeitlich unterscheiden, wird der Zyklus durch die langsamste von ihnen bestimmt. In Abbildung 3 wird der Zyklus durch Vorgang 2 bestimmt. Das heißt, obwohl alle Vorgänge außer dem vorletzten 10 Minuten dauern, können wir nur alle 20 Minuten fertige Produkte erhalten.

Wert umgekehrter Takt Ausgabe wird als Rhythmus bezeichnet. Dies ist die Anzahl der produzierten Teile pro Zeiteinheit.

Apropos Takt und Rhythmus, Sie müssen immer verstehen, von welchen Einheiten wir sprechen - Einzelteile, Chargen, Bausätze für ein Produkt, Bausätze für einen Auftrag.

Als Takt kann auch das Zeitintervall zwischen der Freigabe von Schicht-(Tages-)Jobs bezeichnet werden. Analysiert man den Ablauf einer Schichtaufgabe abschnittsweise, so sieht man in der Regel, dass sich dieses Teilevolumen ungleichmäßig bewegt, sich im Raum dehnt und sich teilweise mit Teilen aus anderen Anwendungen vermischt. Es ist sehr wichtig, einen so klaren Produktionsrhythmus zu erreichen, dass an jedem Wochentag klar ist, in welchem ​​Bereich der Werkstatt sich die an einem bestimmten Tag in Produktion gehenden Teile befinden sollen.

Daher können wir die Frage, ob die Produktion schnell ist, nicht eindeutig beantworten. Am Ausgang können wir einen sehr kurzen Takt haben – relativ gesehen kann jeder Schrank jede Minute das Werk verlassen. Gleichzeitig kann derselbe Schrank in der Produktion bis zu mehreren Wochen „einfrieren“. Oder vielleicht ein kurzer Zyklus, das heißt, was wir morgens abgelegt haben, wird abends schon in der Form verschickt Endprodukte. Die Anzahl der pro Tag produzierten Produkte kann jedoch unbedeutend sein.

Strenge Definitionen von Takt, Rhythmus und Zyklus finden sich in GOST 3.1109 82. Es ist jedoch wichtig, sich nicht an die Definition eines bestimmten Begriffs Wort für Wort zu erinnern, sondern seine Bedeutung und Rolle bei der Bewertung des technologischen Prozesses zu verstehen.

Produktion heißt Inline, bei dem im stationären Zustand alle Operationen gleichzeitig an einem sich geordnet bewegenden Satz ähnlicher Produkte durchgeführt werden, mit Ausnahme vielleicht einer kleinen Anzahl von ihnen mit unvollständig geladenen Jobs.

Die Inline-Produktion in ihrer vollkommensten Form hat eine Reihe von Eigenschaften, die den Prinzipien einer rationellen Produktionsorganisation weitestgehend entsprechen. Diese Haupteigenschaften sind wie folgt.

Streng rhythmische Produktion von Produkten. Rhythmusfreigabe- ist die Anzahl der pro Zeiteinheit produzierten Produkte. Rhythmus ist die Herstellung von Produkten mit einem konstanten Rhythmus über die Zeit.

Hub lösen- Dies ist der Zeitraum, nach dem die Freigabe von einem oder der gleichen Anzahl von Produkten eines bestimmten Typs periodisch produziert wird.

Es gibt Möglichkeiten der Inline-Produktion, bei denen grundsätzlich keine rhythmische Freigabe auf der Ebene der einzelnen Artikel erfolgt. Strenge Regelmäßigkeit der Wiederholung aller Strömungsvorgänge - diese Eigenschaft besteht darin, dass alle Vorgänge der Massenproduktion einer bestimmten Art von Produkten in streng festgelegten Intervallen wiederholt werden, wodurch die Voraussetzungen für die rhythmische Freisetzung dieser Produkte geschaffen werden.

Spezialisierung jedes Arbeitsplatzes auf die Durchführung eines Vorgangs zur Herstellung von Produkten einer bestimmten Art.

Strenge Proportionalität in der Dauer der Ausführung aller Vorgänge in der Inline-Produktion.

Strenge Kontinuität der Bewegung jedes Produkts durch alle Operationen der Massenproduktion.

Geradlinigkeit der Produktion. Die Verortung aller Arbeitsplätze in einer strengen Abfolge von technologischen Arbeitsgängen in der Inline-Fertigung. In einigen Fällen ist es jedoch aus bestimmten Gründen nicht möglich, eine vollständige Geradlinigkeit bei der Anordnung von Arbeitsplätzen zu erreichen, und es kommt zu Rückführungen und Schleifen bei der Bewegung von Produkten.

Arten von Produktionslinien.

Fließband - Dies ist ein separater Satz funktional miteinander verbundener Arbeitsplätze, an denen die Inline-Produktion von Produkten eines oder mehrerer Typen durchgeführt wird.

Gemäß der Nomenklatur der U-Booten zugeordneten Produkte gibt es:

Ein-Subjekt-U-Boote, die jeweils auf die Herstellung gleichartiger Produkte spezialisiert sind

Mehrzweck-U-Boote, auf denen jeweils gleichzeitig oder nacheinander Produkte mehrerer Typen hergestellt werden, die in Design oder Technologie für ihre Verarbeitung oder Montage ähnlich sind.

Aufgrund der Art des Durchgangs von Produkten durch alle Vorgänge des Produktionsprozesses gibt es:

Kontinuierliche Produktionslinien, auf dem die Produkte kontinuierlich sind, d.h. ohne interoperative Dekubationen alle Vorgänge ihrer Verarbeitung oder Montage durchlaufen

Diskontinuierliche Produktionslinien, die interoperative Betten haben, d.h. Diskontinuität in der Verarbeitung oder Montage von Produkten.

Durch die Art des Taktes unterscheiden sie:

Produktionslinien mit geregeltem Takt, bei denen der Kreislauf durch Förderbänder, Licht- oder Tonsignale erzwungen wird.

Produktionslinien mit freiem Takt, auf dem die Durchführung von Operationen und der Transfer von Produkten von einer Operation zur anderen mit geringfügigen Abweichungen vom festgelegten Abrechnungszyklus durchgeführt werden können.

Abhängig von der Reihenfolge der Verarbeitung werden Produkte verschiedener Typen unterteilt in:

Mehrsubjekt-Produktionslinien mit sequentiellem Chargenwechsel von Chargen von Produkten verschiedener Art, in dem jede Produktart für einen bestimmten Zeitraum ausschließlich verarbeitet wird und die Verarbeitung verschiedener Produktarten in aufeinanderfolgenden Wechselchargen erfolgt. Auf Linien dieses Typs muss der Übergang von der Produktion von Produkten eines Typs zur Produktion eines anderen rational organisiert werden:

Gleichzeitig wird die Montage neuer Produkttypen an allen Arbeitsplätzen der Produktionslinie eingestellt. Der Vorteil besteht darin, dass keine Arbeitszeit verloren geht, dies erfordert jedoch die Bildung eines Rückstands von Produkten jeder Art an jedem Arbeitsplatz, die sich in einem Bereitstellungszustand befinden, der dem an diesem Arbeitsplatz durchgeführten Vorgang entspricht.

Produkte eines neuen Typs werden auf der Produktionslinie eingeführt, bis die Montage einer Charge von Produkten des vorherigen Typs abgeschlossen ist, und während des Übergangs werden die maximal zwei möglichen Zyklen für den alten und den neuen Produkttyp auf der Produktionslinie eingestellt Zeitraum. Während der Übergangszeit ist jedoch an denjenigen Arbeitsplätzen, an denen Produkte mit einem geringeren erforderlichen Fingerspitzengefühl als derzeit eingestellt werden, ein Ausfall der Beschäftigten möglich.

Gruppenproduktionslinien, die durch die gleichzeitige Verarbeitung von Chargen von Produkten verschiedener Typen auf der Produktionslinie gekennzeichnet sind.

Nicht fließender Typ - Die Bewegung von Rohlingen in verschiedenen Produktionsstadien wird durch Alterung an Arbeitsplätzen oder in Lagern unterbrochen. Der Release-Zyklus wird nicht eingehalten. Die Non-Flow-Organisationsart wird in Einzel- und Kleinproduktionsarten verwendet.

Veröffentlichungsrhythmus - die Anzahl der Produkte eines bestimmten Namens, einer bestimmten Größe und eines bestimmten Designs, die pro Zeiteinheit hergestellt werden. Die Essenz dieses Begriffs kann anhand eines Beispiels ermittelt werden, bei dem die Ausrüstung (Maschine, Linie) zwei Teile gleichzeitig verarbeitet, die alle 20 s produziert werden: Freigaberhythmus - 6 Teile pro Minute, Produktionsbetriebszyklus - 20 s, Freigabezyklus - 10 s .

Einer der Leistungsindikatoren der Produktionstätigkeit einer Betriebseinheit (Werkstatt, Fabrik) ist die Produktivität des durch den Produktionsrhythmus durchgeführten Produktionsprozesses.

Der Wert dieses Indikators hängt nicht nur von der Produktivität der Ausrüstung und der Arbeit der Arbeiter ab, sondern auch vom Organisations-, Planungs- und Managementniveau des Produktionsprozesses.

In der Tat werden die Fähigkeiten von Hochleistungswerkzeugmaschinen und die Arbeitskraft der Arbeiter nicht voll ausgeschöpft, wenn Rohlinge, Schneidwerkzeuge und das Notwendige benötigt werden technische Dokumentation wenn es keine Kohärenz in der Arbeit aller Teile des Produktionssystems gibt.

Der Freigabezyklus ist ein Zeitintervall, in dem die Freigabe von Produkten eines bestimmten Namens, einer bestimmten Größe und eines bestimmten Designs regelmäßig durchgeführt wird.

Beim Gestalten Bearbeitung Einzelheiten der Reihenfertigung - Reihenmasse und Reihenserie - der Zyklus der Freigabe von Teilen aus der Produktionslinie, d. h. der Zeitraum, der die Freigabe zweier aufeinander folgender Teile von der Produktionslinie trennt, muss bestimmt werden.

Der Wert des Freigabezyklus t in (min) in der Massenproduktion wird durch die Formel bestimmt:

wobei F d die tatsächliche (berechnete) jährliche Betriebsstundenzahl einer Maschine im Einschichtbetrieb ist (tatsächlich jährlicher Fonds Maschinenzeit in Stunden) ; m ist die Anzahl der Arbeitsschichten; D ist die Anzahl gleichnamiger Teile, die pro Jahr auf einer bestimmten Produktionslinie verarbeitet werden sollen.

Die Abhängigkeit der Produktionsart vom Produktionsvolumen der Teile ist in Tabelle 1.1 dargestellt.

Bei einem Teilegewicht von 1,5 kg und N=10.000 Teilen wird eine mittlere Fertigung gewählt.

Tabelle 1.1 - Merkmale der Produktionsart

Die Serienfertigung ist gekennzeichnet durch ein begrenztes Spektrum an Fertigungsteilen, die in sich periodisch wiederholenden Chargen hergestellt werden, und einem relativ geringen Ausstoßvolumen als bei der Einzelfertigung.

Hauptsächlich technologische Merkmale Serienfertigung:

1. Zuordnung mehrerer Arbeitsgänge zu jedem Arbeitsplatz;

2. Die Verwendung von Universalgeräten, Spezialmaschinen für einzelne Operationen;

3. Anordnung der Geräte gem technologischer Prozess, Teiletyp oder Maschinengruppen.

4. Breite Anwendung von spec. Vorrichtungen und Werkzeuge.

5. Einhaltung des Grundsatzes der Austauschbarkeit.

6. Durchschnittliche Qualifikation der Arbeitnehmer.

Der Wert des Freigabezyklus wird nach folgender Formel berechnet:

wo F d - die tatsächliche jährliche Betriebszeit der Ausrüstung, h / cm;

N - Jahresprogramm für die Herstellung von Teilen, N = 10.000 Stück

Als nächstes müssen Sie den tatsächlichen Zeitaufwand ermitteln. Bei der Ermittlung des Betriebszeitfonds von Geräten und Arbeitskräften wurden die folgenden Ausgangsdaten für 2014 bei einer 40-Stunden-Woche angenommen, Fd = 1962 h / cm.

Dann nach Formel (1.1)

Die Art der Produktion hängt von zwei Faktoren ab, nämlich: vom gegebenen Programm und vom Aufwand der Herstellung des Produkts. Auf der Grundlage eines gegebenen Programms wird der Zyklus der Produktfreigabe t B berechnet, und die Arbeitsintensität wird durch die durchschnittliche Stückzeit (Stückberechnung) T pcs für die Operationen einer bestehenden Produktion oder eines ähnlichen technologischen Prozesses bestimmt.

BEIM Serienproduktion Die Anzahl der Teile in einer Charge wird durch die folgende Formel bestimmt:

wobei a die Anzahl der Tage ist, für die Teile vorrätig sein müssen, für = 1;

F ist die Anzahl der Arbeitstage in einem Jahr, F = 253 Tage.

Analyse der Anforderungen an die Genauigkeit und Rauheit der bearbeiteten Oberflächen des Teils und Beschreibung der anerkannten Methoden zu deren Sicherstellung

Das Teil „Zwischenwelle“ stellt geringe Anforderungen an die Genauigkeit und Rauheit der bearbeiteten Oberflächen. Viele Oberflächen werden mit der vierzehnten Genauigkeitsklasse bearbeitet.

Der Teil ist technologisch, weil:

1. Freier Werkzeugzugang zu allen Oberflächen.

2. Das Teil hat eine kleine Anzahl präziser Abmessungen.

3. Das Werkstück kommt der Form und den Abmessungen des Fertigteils so nahe wie möglich.

4. Die Verwendung von Hochleistungsverarbeitungsmodi ist erlaubt.

5. Es gibt keine sehr genauen Größen, außer: 6P9, 35k6, 30k6, 25k6, 20k6.

Das Teil kann durch Stanzen erhalten werden, so dass die Konfiguration der Außenkontur keine Schwierigkeiten beim Erhalten des Werkstücks verursacht.

In Bezug auf die Bearbeitung kann das Teil wie folgt beschrieben werden. Das Design des Teils ermöglicht es, es für einen Durchgang zu verarbeiten, nichts stört diese Art wird bearbeitet. Das Werkzeug hat freien Zugang zu den bearbeiteten Flächen. Das Teil bietet die Möglichkeit der Bearbeitung auf CNC-Maschinen sowie auf Universalmaschinen, es bereitet keine Schwierigkeiten bei der Grundierung, was auf das Vorhandensein von Ebenen und zylindrischen Oberflächen zurückzuführen ist.

Es wird der Schluss gezogen, dass dieser Teil im Hinblick auf die Genauigkeit und Sauberkeit der bearbeiteten Oberflächen im Allgemeinen keine wesentlichen technologischen Schwierigkeiten aufweist.

Auch um die Herstellbarkeit eines Teils zu bestimmen,

1. Genauigkeitsfaktor, CT

wobei KPM der Genauigkeitsfaktor ist;

T SR - die durchschnittliche Qualität der Genauigkeit der Oberflächen des Teils.

wo T i - Qualität der Genauigkeit;

n i - die Anzahl der Oberflächen des Teils mit einer bestimmten Qualität (Tabelle 1.2)

Tabelle 1.2 - Die Anzahl der Oberflächen des Teils "Zwischenwelle" mit einer bestimmten Qualität

B. die Kinematik der Oberflächen- oder Fugenbildung, die Parameter technologischer Medien (Erhitzung, Abkühlung, chemische Behandlung etc.) -

Ein ähnliches Element für den Montageprozess ist eine Verbindung - ein technologisch kontinuierlicher Zyklus der Herstellung einer Verbindung zwischen zwei Teilen.

Der technologische Übergang ist ein technologisch kontinuierlicher, geordneter Komplex von Arbeitsschritten, die den letzten Teil des technologischen Vorgangs bilden und die endgültigen erforderlichen Qualitätsmerkmale einer bestimmten Oberfläche eines Teils oder einer bestimmten Verbindung bilden. Es wird mit den gleichen Mitteln der technologischen Ausrüstung mit konstanten technologischen Modi und Installationen durchgeführt.

Die Arbeitsbewegungen innerhalb eines Übergangs sind technologisch geordnet. Zum Beispiel können Sie ein Loch erst fädeln, nachdem Sie dieses Loch gemacht haben.

Empfang - eine vollständige Reihe von Maßnahmen, die darauf abzielen, einen technologischen Übergang oder einen Teil davon durchzuführen und durch einen Zweck vereint sind. Beispielsweise besteht der Übergang „Werkstück einbauen“ aus folgenden Schritten: Werkstück aus dem Behälter nehmen, in die Vorrichtung bringen, in die Vorrichtung einbauen und fixieren.

Installation - der Vorgang, bei dem die erforderliche Position angegeben und das Werkstück (Teil) in einer Vorrichtung oder an der Hauptausrüstung befestigt wird. Es spiegelt die Möglichkeiten zum Kombinieren verschiedener Übergänge auf diesem Gerät wider.

Technologischer Betrieb - ein organisatorisch getrennter Teil der Route mit allen begleitenden Hilfselementen des Prozesses, der auf bestimmten technologischen Geräten mit oder ohne Beteiligung von Personen durchgeführt wird. Die gesamte technologische Hauptdokumentation wird normalerweise für den Betrieb entwickelt.

Ein Weg ist eine geordnete Folge qualitativer Transformationen von Arbeitsgegenständen in ein Arbeitsprodukt. Zum Beispiel Zuschnitte in ein Teil oder eine Sequenz zum Erhalten einer Montageeinheit aus einem Satz von Teilen. Dies ist eine spezifische Variante der Kombination von technologischen Operationen, die es ermöglicht, die qualitativen Eigenschaften eines Teils oder einer Montageeinheit zu erhalten.

Die betrachteten Elemente der Technologie- und Produktionsprozesse können zeitlich sequentiell, parallel oder parallel-sequentiell durchgeführt werden. Die Kombination dieser Elemente ist eine der Methoden zur Reduzierung der Prozessdauer.

Das Konzept der „funktionalen Kombination von Elementen“ und ihrer Zuordnung auf organisatorischer Basis sollte nicht verwechselt werden.

Somit ist eine Mehrzweckmaschine traditionell

Onnoy Design mit einem Arbeiter

Spindel verbindet sich mit dem Konstrukt

basierend auf verschiedenen Techno-Methoden

logische Interaktion (Punkt

Schneiden, Fräsen usw.), aber nicht

kommt ihnen technologisch in der Zeit entgegen

mich und in seiner Struktur bleibt

sequentielle Maschine.

A, c - Oberfläche

BEI VERLETZUNG DER BEDINGUNGEN

Stiefel; ein . 3 - Arbeitshübe

logische Kontinuität der Implementierung von Prozesselementen, sie werden in Teile unterteilt, zugeschrieben

sich auf die gleiche strukturelle Zerlegungsebene des gegebenen Prozesses beziehen. Betrachten wir dies am Beispiel der Teilebearbeitung (Abb. 1.1). Um die gewünschte Qualität der Oberfläche A zu erhalten, sind drei Arbeitshübe "(/, 2, J) und für die Oberfläche B zwei Arbeitshübe (/, 2) erforderlich. Folgende Bearbeitungsmöglichkeiten sind möglich.

Erste Wahl:

1) komplette Oberflächenbehandlung in zwei Arbeitsgängen

2) Vollständige Bearbeitung der Fläche A mit drei Arbeitsbewegungen (/, 2, J), was der Herstellung des Teils in zwei Einstellungen mit jeweils zwei durchgeführten Übergängen in zwei (/, 2) und drei (/, 2) entspricht , 3) Arbeitsbewegungen.

Zweite Variante:

1) Oberflächenbehandlung B in einem Zug (U);

2) Bearbeitung der Fläche A mit zwei Arbeitshüben (/, 2);

3) Oberflächenbehandlung B in einem Arbeitsgang (2);

4) Bearbeitung der Fläche A mit einem Arbeitshub (J), was der Herstellung des Teils in vier Einstellungen mit jeweils vier Übergängen entspricht, durchgeführt in einer (7), zwei (7, 2), einer (2) u ein<3) рабочих хода.

Dritte Variante:

1) gleichzeitige Bearbeitung der Flächen A bzw. B in einem (7) und zwei (7, 2) Arbeitstakten;

2) Bearbeitung der Fläche A in zwei (2, 3) Arbeitstakten. Betrachten Sie ein Beispiel für die Herstellung eines Teils in zwei Setups.

Der erste wurde implementiert, indem zwei Übergänge kombiniert wurden, die in einem (7) bzw. zwei (7, 2) Arbeitsdurchgängen durchgeführt wurden, und der zweite in einem Übergang mit zwei Arbeitsdurchgängen (2, 3).

Um die ganze Vielfalt der technischen und organisatorischen Strukturen des technologischen Prozesses darzustellen, wenden wir uns Abb. 1.2.

Wie man sieht, kann der organisatorisch einfachste technologische Vorgang aus einer Operation bestehen, die aus einer Anlage besteht, die wiederum einen Übergang enthält, der in einem Arbeitsgang durchgeführt wird. Dementsprechend im

Reis. 1.2. Prozessstruktur

In einem organisatorisch komplexen technologischen Prozess enthält jedes Strukturelement der oberen Ebene mehrere Elemente der unteren Ebene.

Bei jeder Operation wendet der Arbeiter eine bestimmte Menge an Arbeit auf. Arbeitskosten bei normaler Intensität werden anhand ihrer Dauer gemessen, d. h. die Zeit, in der es konsumiert wird.

Die Arbeitsintensität eines Arbeitsgangs ist die Zeit, die ein Arbeitnehmer mit der erforderlichen Qualifikation unter normalen Arbeitsintensität und Bedingungen aufwendet, um einen technologischen Prozess oder einen Teil davon auszuführen. Die Maßeinheit ist Mannstunde.

Um den Einsatz von Maschinen und deren Anzahl für diese Arbeit zu berechnen, wird der Begriff „Maschinenintensität“ verwendet. Maschinenkapazität - die Zeit, während der die Maschine oder andere Ausrüstung mit der Herstellung eines Teils oder Produkts beschäftigt ist. Maßeinheit ist die Maschinenstunde. Bei Montagemaschinen wird der Indikator der Maschinenintensität des Vorgangs verwendet.

Für die Rationierung der Arbeit und die Planung des Produktionsprozesses wird die Zeitnorm verwendet - die Zeit, die für einen Arbeiter oder eine Gruppe von Arbeitern mit der erforderlichen Qualifikation festgelegt ist, die erforderlich ist, um einen Vorgang oder den gesamten technologischen Prozess unter normalen Produktionsbedingungen mit normaler Intensität durchzuführen . Es wird in Zeiteinheiten gemessen, die die Qualifikation der Arbeit angeben, z. B. 7 Stunden, Arbeit der 4. Kategorie.

Bei der Rationierung von Vorgängen mit geringem Arbeitsaufwand, gemessen in Bruchteilen einer Minute, gibt die Produktionsrate eine greifbarere Vorstellung von der aufgewendeten Zeit - ein Wert, der umgekehrt zur Zeitrate ist.

Die Produktionsrate ist die eingestellte Anzahl von Produkten pro Zeiteinheit (h, min). Die Maßeinheit ist die Menge der Produkte in Standardmaßen (Stück, kg usw.) pro Zeiteinheit, die die Qualifikation der Arbeit angibt, z. B. 1000 Stück. um 1 Uhr, Arbeit der 5. Kategorie.

Der Produktionszyklus ist ein kalendarischer Zeitraum, der die Dauer sich periodisch wiederholender Prozesse zur Herstellung eines Produkts von der Aufnahme der Produktion bis zum Erhalt eines fertigen Produkts bestimmt.

Freigabeprogramm - die Stückzahl eines Produkts einer bestimmten Nomenklatur oder die Anzahl der Standardmaße einiger Produkte, die in einer festgelegten Kalenderzeiteinheit hergestellt werden sollen.

Produktionsvolumen - die Anzahl der Produkte, die in der festgelegten Kalenderzeiteinheit (Jahr, Quartal, Monat) hergestellt werden sollen.

Serie - die Gesamtzahl der Produkte, die nach unveränderlichen Zeichnungen hergestellt werden sollen.

Stapel starten - die Anzahl der Rohlinge oder Sätze von Kindern, die gleichzeitig in die Produktion eingeführt werden.

Der Freigabezyklus ist ein Zeitraum, nach dem die Produktion von Maschinen, deren Baugruppen, Teilen oder Rohlingen mit einem bestimmten Namen, Standardgrößen und einer bestimmten Ausführung periodisch durchgeführt wird. Wenn sie sagen, dass die Maschine mit einem Zyklus von 3 Minuten hergestellt wird, bedeutet dies, dass die Fabrik alle 3 Minuten die Maschine startet.

Rhythm of Release - der Wert, die Umkehrung des Beats der Veröffentlichung. Einer der Leistungsindikatoren der Produktion

Tätigkeit einer Betriebseinheit (Werkstatt, Produktionsstätte) ist die Produktivität des von ihr durchgeführten Produktionsprozesses. Der Wert dieses Indikators hängt nicht nur von der Produktivität der Ausrüstung und der Arbeit der Arbeiter ab, sondern auch vom Organisations-, Planungs- und Managementniveau des Produktionsprozesses. In der Tat werden die Fähigkeiten von Hochleistungswerkzeugmaschinen und die Arbeitskraft der Arbeiter nicht voll ausgeschöpft, wenn Rohlinge, Schneidwerkzeuge und die erforderliche technische Dokumentation nicht rechtzeitig geliefert werden, wenn es keine Kohärenz in der Arbeit aller Glieder gibt das Produktionssystem.

Die Produktivität des Produktionsprozesses ist ein integraler Indikator für die Aktivität des gesamten Arbeitskollektivs, das direkt an der Herstellung der etablierten Produktpalette beteiligt ist. Dieser Indikator ist am bequemsten zu verwenden, wenn die Effizienz eines automatisierten Produktionsprozesses bewertet wird, an dem die direkte Beteiligung der Hauptarbeiter minimal ist, aber die Rolle des Hilfspersonals der Anlage, das das Funktionieren technologischer Prozesse zur Herstellung von Produkten sicherstellt, zunimmt .

Die Produktivität des Produktionsprozesses wird anhand des Produktvolumens geschätzt, gemessen in Stück, Tonnen, Rubel, das pro Zeiteinheit hergestellt wird.

Die Steigerung der Produktivität eines Fertigungsprozesses kann auf drei Arten erreicht werden.

Der erste Weg ist die Intensivierung, d.h. bei der Erhöhung der Modi technologischer Prozesse und ihrer Kombination in Bezug auf die Ausführungszeit. Beispielsweise wird bei der Bearbeitung eines Werkstücks auf einer Maschine ein Werkzeug ausgetauscht, neue Werkstücke eingebracht usw.

Die zweite Möglichkeit besteht darin, die Dauer des Produktionssystems zu erhöhen, die natürliche Grenze liegt bei 24 Stunden am Tag, was einem Dreischichtbetrieb entspricht. Dieser Trend gewinnt aufgrund der stark gestiegenen Komplexität und Kosten von Produktionsanlagen immer mehr an Bedeutung.

Gleichzeitig sollten schwerwiegende soziale Probleme im Zusammenhang mit den negativen Aspekten des Systems der Mehrschichtarbeit von Menschen berücksichtigt werden. Eine erfolgreiche Lösung dieser Probleme wird in der durchgängigen Automatisierung aller Produktionsprozesse gesehen. Offensichtlich stellt dies ernsthafte wissenschaftliche und technische Herausforderungen im Zusammenhang mit dem autonomen Betrieb von Produktionssystemen im automatischen Modus und Fragen der Zuverlässigkeit und Sicherheit.

c o c o b soll die Produktion steigern

Kapazität des Produktionssystems auf Kosten interner Reserven: Verbesserung der Arbeitsorganisation und Erweiterung der technologischen Fähigkeiten der Ausrüstung. Dies wird durch die Aufrüstung vorhandener Ausrüstung oder den Erwerb neuer Ausrüstung erreicht, wodurch die Produktivität des Produktionspersonals durch den Einsatz fortschrittlicher Methoden und Möglichkeiten zur Verkürzung des Produktherstellungszyklus gesteigert wird. Beispielsweise führen die Optimierung des Zuschnitts von Teilen aus Plattenmaterial, die Suche nach Wegen zur Verbesserung der Bearbeitungsgenauigkeit zu einer Reduzierung der Arbeitsschritte und sogar zum Wegfall der Weiterverarbeitung von Produkten auf einer anderen Maschine.

1.3. Arten und Arten der Produktion

Der Unterschied im Produktionsprogramm der Produkte führte zur bedingten Aufteilung der Produktion in drei Typen: Einzel-, Serien- und Massenproduktion.

Einzelproduktion - die Herstellung einzelner, sich nicht wiederholender Kopien von Produkten oder mit einem geringen Produktionsvolumen, was dem Zeichen der Einzigartigkeit des technologischen Zyklus in dieser Produktion ähnelt. Einzelfertigungsprodukte sind Produkte, die nicht weit verbreitet sind (Prototypen von Maschinen, schwere Pressen usw.).

Serienproduktion - periodische technologisch kontinuierliche Produktion einer bestimmten Menge identischer Produkte über einen langen Kalenderzeitraum. Produkte werden in Chargen hergestellt. Je nach Produktionsvolumen wird diese Produktionsart in Klein-, Mittel- und Großserienfertigung unterteilt. Beispiele für die Serienfertigung sind Werkzeugmaschinen, Pumpen und Getriebe, die in Serienfertigung hergestellt werden.

Massenproduktion - technologisch und organisatorisch kontinuierliche Produktion einer engen Produktpalette in großen Mengen nach unveränderlichen Zeichnungen über lange Zeit an den meisten Arbeitsplätzen

derselbe Vorgang wird ausgeführt. Massenprodukte sind Autos, Traktoren, Elektromotoren usw.

Die Zuordnung der Produktion zu einem bestimmten Typ wird nicht nur durch das Produktionsvolumen, sondern auch durch die Eigenschaften der Produkte selbst bestimmt. So wird beispielsweise die Herstellung von Prototypen von Armbanduhren in Höhe von mehreren tausend Stück pro Jahr eine Einzelproduktion darstellen. Gleichzeitig kann die Herstellung von Diesellokomotiven mit einer Produktionsmenge von mehreren Stück als Massenproduktion angesehen werden.

Die Bedingtheit der Aufteilung der Produktion in drei Typen wird auch durch die Tatsache belegt, dass einige Produkte in der Regel im selben Werk und häufig in derselben Werkstatt in Einheiten, andere in periodisch wiederkehrenden Chargen und andere kontinuierlich hergestellt werden.

Um die Art der Produktion zu bestimmen, können Sie den Koeffizienten der Fixierungsvorgänge verwenden

die Anzahl der verschiedenen technologischen Operationen, die im Laufe des Monats auf der Baustelle oder in der Werkstatt durchgeführt wurden oder durchgeführt werden sollen; M ist die Anzahl der Arbeitsplätze in einer Abteilung oder Werkstatt.

GOST empfiehlt die folgenden Werte der Koeffizienten für Befestigungsvorgänge, abhängig von der Art der Produktion: für eine einzelne Produktion - über 40; für die Kleinproduktion - über 20 bis einschließlich 40; für die Produktion in mittlerem Maßstab - über 10 bis einschließlich 20; für die Großproduktion - über 1 bis einschließlich 10; für die Massenproduktion - 1.

Wenn sich beispielsweise im Produktionsbereich 20 Zerspanungsgeräte befinden und die Anzahl der in diesem Bereich durchgeführten Operationen verschiedener technologischer Prozesse 60 beträgt, dann ist der Konsolidierungskoeffizient der Operationen

^3.0 = 6 0: 2 0 = 3,

was eine Massenproduktion bedeutet.

Aus organisatorischer Sicht ist also die Art der Produktion durch die durchschnittliche Anzahl der an einem Arbeitsplatz durchgeführten Arbeitsgänge gekennzeichnet, die wiederum den Spezialisierungsgrad und die Ausstattung der eingesetzten Geräte bestimmt.

Vorläufig kann die Art der Produktion in Abhängigkeit von der Produktionsmenge und der Masse der hergestellten Produkte gemäß den in der Tabelle angegebenen Daten bestimmt werden. 1.1.

Je nach Einsatzgebiet wird die Produktion in zwei Arten unterteilt: Inline und Non-Inline.

T a b e l 1.1

Richtdaten zur Bestimmung der Produktionsart

Anzahl der bearbeiteten Teile einer Standardgröße

(mit einem Gewicht von mehr als 10

(Gewicht bis 10 kg)

Eine Inline-Fertigung ist dadurch gekennzeichnet

und Einheitlichkeit. Bei der Fließfertigung wird das Werkstück nach Abschluss der ersten Operation ohne Verzögerung in die zweite Operation, dann in die dritte usw. übergeben und das gefertigte Teil geht sofort in die Montage. Somit sind die Herstellung von Teilen und die Montage von Produkten in ständiger Bewegung, und die Geschwindigkeit dieser Bewegung unterliegt dem Freigabezyklus in einem bestimmten Zeitraum.

Die Non-Flow-Produktion ist gekennzeichnet durch eine ungleichmäßige Bewegung des Halbzeugs während des Herstellungsprozesses des Produkts, d.h. Der technologische Prozess der Herstellung eines Produkts wird aufgrund unterschiedlicher Betriebsdauer unterbrochen, und Halbfabrikate sammeln sich an Arbeitsplätzen und in Lagern an. Die Montage von Produkten beginnt erst, wenn komplette Teilesätze auf Lager sind. In der Non-Flow-Produktion gibt es keinen Freigabezyklus, und der Produktionsprozess wird durch einen Zeitplan geregelt, der unter Berücksichtigung der geplanten Termine und der Arbeitsintensität der Herstellung von Produkten erstellt wird.

Jede Produktionsart hat ihren eigenen Einsatzbereich. Der Inline-Typ der Produktionsorganisation findet sich in der Massenproduktion, während der Non-Inline-Typ der Einzel- und Massenproduktion zugeordnet wird.

1.4. Hauptvorteile der Fabrikautomatisierung

Die Automatisierung von Produktionsprozessen (APP) wird als eine Reihe technischer Maßnahmen zur Entwicklung neuer fortschrittlicher technologischer Prozesse und deren Schaffung verstanden

auf ihnen basierende Hochleistungsausrüstung, die alle Haupt- und Hilfsoperationen für die Herstellung von Produkten ohne direkte Beteiligung einer Person ausführt. AMS ist eine komplexe konstruktive, technologische und wirtschaftliche Aufgabe, eine grundlegend neue Technologie zu schaffen.

Der Automatisierung ging immer der Prozess der Mechanisierung voraus - eine teilweise (primäre) Automatisierung von Produktionsprozessen auf der Grundlage solcher technologischer Geräte, die vom Bediener gesteuert werden. Darüber hinaus übt er die Kontrolle über die Herstellung, Einstellung und Einstellung von Geräten, das Be- und Entladen von Produkten aus, d.h. Nebentätigkeiten. Die Mechanisierung kann sehr effektiv mit der Automatisierung einer bestimmten Produktion kombiniert werden, aber es ist das AMS, das die Möglichkeit schafft, qualitativ hochwertige Produkte mit hoher Produktivität seiner Herstellung bereitzustellen.

Qualitative und quantitative Bewertungen des Standes der Mechanisierung und Automatisierung von Produktionsprozessen sind vorgesehen. Der wichtigste Qualitätsindikator ist der Automatisierungsgrad a. Sie wird durch das Verhältnis der Anzahl der automatisierten Operationen (Übergänge) n^^^ zur Gesamtzahl der Operationen (Übergänge) bestimmt, die an der Maschine, Linie, Abschnitt "Allgemeines" durchgeführt werden.

Der Wert von a hängt von der Art der Produktion ab. Wenn in der Stückproduktion a 0,1 nicht überschreitet. 0,2, dann ist die Masse 0,8. 0,9.

Ein Automat (von gr. automatos - selbsttätig) ist ein unabhängig arbeitendes Gerät oder eine Reihe von Geräten, die nach einem bestimmten Programm ohne direkte Beteiligung einer Person die Prozesse der Gewinnung, Umwandlung, Übertragung und Verwendung von Energie ausführen , Materialien und Informationen.

Die Abfolge von programmierten Aktionen, die von einem Automaten ausgeführt werden, wird als Arbeitszyklus bezeichnet. Wenn das Eingreifen des Arbeiters erforderlich ist, um den Arbeitszyklus wieder aufzunehmen, wird ein solches Gerät als halbautomatisches Gerät bezeichnet.

Ein Prozess, eine Ausrüstung oder eine Produktion, die für einen bestimmten Zeitraum keine Anwesenheit einer Person erfordert, um eine Reihe sich wiederholender Arbeitszyklen durchzuführen, wird als automatisch bezeichnet. Wenn ein Teil des Prozesses automatisch durchgeführt wird und der andere Teil die Anwesenheit eines Bedieners erfordert, wird ein solcher Prozess als automatisiert bezeichnet.

Der Automatisierungsgrad des Produktionsprozesses wird durch die notwendige Beteiligung des Bedieners an der Verwaltung dieses Prozesses bestimmt. Mit vollständiger Automatisierung der menschlichen Anwesenheit in

über einen Zeitraum ist überhaupt nicht erforderlich. Je länger diese Zeit, desto höher der Automatisierungsgrad.

Unter mannloser Arbeitsumgebung wird ein solcher Automatisierungsgrad verstanden, bei dem eine Maschine, Produktionsstätte, Werkstatt oder die gesamte Anlage für mindestens eine Produktionsschicht (8 Stunden) in Abwesenheit einer Person automatisch betrieben werden kann.

Die technischen Vorteile von automatisch gesteuerten Produktionssystemen im Vergleich zu ähnlichen Systemen mit manueller Steuerung sind wie folgt: höhere Geschwindigkeit, die es ermöglicht, die Geschwindigkeit von Prozessen und folglich die Produktivität von Produktionsanlagen zu erhöhen; höhere und stabilere Qualität der Prozesssteuerung, wodurch qualitativ hochwertige Produkte bei sparsamerem Einsatz von Materialien und Energie bereitgestellt werden; die Möglichkeit des Betriebs von Automaten unter schwierigen, schädlichen und gefährlichen Bedingungen für den Menschen; Stabilität des Arbeitsrhythmus, Möglichkeit der Langzeitarbeit ohne Unterbrechungen aufgrund der dem Menschen innewohnenden Ermüdungsfreiheit.

Die wirtschaftlichen Vorteile, die durch den Einsatz automatischer Systeme in der Produktion erzielt werden, sind eine Folge der technischen Vorteile. Dazu gehören die Möglichkeit einer erheblichen Steigerung der Arbeitsproduktivität; sparsamerer Umgang mit Ressourcen (Arbeit, Material, Energie); höhere und stabilere Produktqualität; Verkürzung der Zeitspanne vom Beginn der Konstruktion bis zum Erhalt des Produkts; die Möglichkeit, die Produktion zu erweitern, ohne die Arbeitskräfteressourcen zu erhöhen.

Die Automatisierung der Produktion ermöglicht einen sparsameren Einsatz von Arbeit, Materialien und Energie. Die automatische Planung und Betriebsführung der Produktion sorgen für optimale organisatorische Lösungen und reduzieren die Bestände an unfertigen Erzeugnissen. Die automatische Prozesskontrolle verhindert Ausschuss durch Werkzeugbruch und Ausfallzeiten. Durch die Automatisierung des Entwurfs und der Herstellung von Produkten mithilfe eines Computers kann die Anzahl der Papierdokumente (Zeichnungen, Diagramme, Grafiken, Beschreibungen usw.), die in der nicht automatisierten Produktion erforderlich sind und deren Zusammenstellung, Speicherung, Übertragung und Verwendung viel Zeit in Anspruch nimmt, erheblich reduziert werden viel Zeit.

Automatisierte Produktion braucht mehr qualifizierten, technisch kompetenten Service. Gleichzeitig ändert sich die Art der Arbeit, die mit dem Einstellen, Reparieren, Programmieren und Organisieren von Arbeiten in der automatisierten Produktion verbunden ist, erheblich. Dieser Job erfordert mehr

Die Fließmassenerzeugung zeichnet sich dadurch aus, dass Teile nach der Bearbeitung an einer Maschine oder einem Arbeitsplatz im Laufe des technologischen Prozesses sofort zur Bearbeitung an einen anderen Arbeitsplatz übergeben werden. Die Bewegung der Teile erfolgt über den Montagefluss, Laufkatzen, Hebezeuge usw. In der Massenproduktion werden Abläufe synchronisiert, d.h. die Zeit für jede Operation ist gleich oder ein Vielfaches des Zyklus.

Die Organisation der Inline-Fertigung ist mit einer Reihe von Berechnungen und Vorarbeiten verbunden. Ausgangspunkt bei der Auslegung einer Inline-Fertigung ist die Bestimmung von Ausbringungsmenge und Takt.

Takt - Dies ist die Zeitlücke zwischen dem Start (oder der Freigabe) von 2 benachbarten Produkten auf dem Streifen. Sie wird nach folgender Formel bestimmt (siehe Formel 1 im Text).

Der Kehrwert eines Schlags wird genannt Tempo Streifenarbeit. Bei der Organisation der Inline-Produktion ist es notwendig, ein solches Tempo sicherzustellen, um den Produktionsplan zu erfüllen. Der Rhythmus bestimmt die Anzahl der produzierten Teile pro Zeiteinheit (siehe Formel 2 im Text).

Die allgemeine Durchlauferstellung ist auch durch die Anordnung der Geräte in der Reihenfolge des technologischen Ablaufs gekennzeichnet. Aber anders als bei der Massenproduktion sind die einzelnen Arbeitsgänge zeitlich nicht miteinander synchronisiert, d.h. nicht immer gleich Takt. Dadurch entstehen an Arbeitsplätzen mit langer Betriebsdauer teilweise Lagerbestände von Teilen, deren Bewegung von Maschine zu Maschine unregelmäßig ist. Daher streben sie die Massenproduktion als perfektere Form der Produktion an.

Was ist ein Produktionszyklus und wie wird er bestimmt?

Die Fließmassenerzeugung zeichnet sich dadurch aus, dass Teile nach der Bearbeitung an einer Maschine oder einem Arbeitsplatz im Laufe des technologischen Prozesses sofort zur Bearbeitung an einen anderen Arbeitsplatz übergeben werden. Die Bewegung der Teile erfolgt über den Montagefluss, Laufkatzen, Hebezeuge usw. In der Massenproduktion werden Abläufe synchronisiert, d.h. die Zeit für jede Operation ist gleich oder ein Vielfaches des Zyklus. Ablauf organisieren...