Arten von Produktionsprozessen sind die Grundlage ihrer rationellen Organisation. Grundprinzipien der rationellen Organisation des Produktionsprozesses
Grundprinzipien rationale Organisation Produktion:
1) Parallelität;
2) Kontinuität;
3) Verhältnismäßigkeit;
4) Rhythmus;
5) direkter Fluss
Das Prinzip der Parallelität- gleichzeitige Ausführung einzelner Teile des Produktionsprozesses. Parallel dazu werden benachbarte Arbeitsgänge zur Bearbeitung einer Teilecharge sowie gleichnamige Arbeitsgänge an mehreren durchgeführt Arbeitsplätze Oh.
Der Parallelitätsgrad des Produktionsprozesses wird durch den Parallelitätskoeffizienten (Kprl) gekennzeichnet, der durch die Formel bestimmt wird:
Kprl \u003d Tpar / Tpos,
wobei Tpar die Zeit des technologischen Zyklus mit einer parallelen Kombination von Operationen (Bewegung von Arbeitsgegenständen) ist; Tpos - die Zeit des technologischen Zyklus mit einer sequentiellen Kombination von Operationen.
Wirtschaftliche Bedeutung Durch die Nutzung des Parallelitätsprinzips liegt darin, dass eine gleichmäßige Belastung aller Produktionshallen und -abschnitte erreicht wird, die Dauer von Produktionszyklus und vor allem seinen technologischen Teil.
Kontinuitätsprinzip- bedeutet, ohne Unterbrechungen zu arbeiten oder diese zu minimieren. In der Produktion gibt es Pausen durch Serien- und Chargenbestückung, überbetriebliche und schichtübergreifende Alterung. Zur Beurteilung des Kontinuitätsgrads des Produktionsprozesses wird der Koeffizient der Kontinuität der Produktion (Kn.p.) nach folgender Formel berechnet:
Knp = 1 - Tper / Tc,
wobei Tper die Zeit der Pausen aus verschiedenen Gründen ist, h; Tts - die Dauer des Produktionszyklus, h.
Die wirtschaftliche Bedeutung der Anwendung des Kontinuitätsprinzips liegt darin, dass eine bessere Nutzung von Produktionskapazität, die Dauer des Produktionszyklus wird verkürzt, der Zeitanteil für die Durchführung technologischer Operationen steigt.
Verhältnismäßigkeit- das Prinzip, dessen Umsetzung einen gleichmäßigen Durchsatz verschiedener Jobs eines Prozesses sicherstellt, proportionale Bereitstellung von Jobs mit Informationen, materiellen Ressourcen, Personal usw. Je höher der Grad der Proportionalität, desto perfekter das System, desto höher seine Effizienz.
Die Verhältnismäßigkeit wird durch die Formel bestimmt:
Kpr.=Mmin./Mmax.
wobei Mmin der Mindestdurchsatz oder der Parameter des Arbeitsplatzes in der technologischen Kette ist; Mmak. - maximale Fähigkeit.
Die wirtschaftliche Bedeutung des Verhältnismäßigkeitsgrundsatzes liegt darin, dass ein unterbrechungsfreies und rhythmisches Arbeiten aller Abteilungen des Unternehmens gewährleistet ist.
Rhythmus- das Prinzip der rationellen Organisation von Prozessen, das die Gleichmäßigkeit ihrer zeitlichen Umsetzung kennzeichnet. Bestimmt durch die Formel:
Krit. = åQif/åQin,
wobei Qif - der tatsächliche Arbeitsaufwand für den analysierten Zeitraum innerhalb des Plans und weniger als der Plan; Qin ist der geplante Arbeitsaufwand.
Direkter Fluss- das Prinzip der rationellen Organisation von Prozessen, das den optimalen Weg für den Durchgang von Arbeitsgegenständen und Informationen usw. charakterisiert. Bestimmt durch die Formel:
gerade. =Zopt/Zakt.,
wo Zopt. - Die optimale Länge des Durchgangswegs des Arbeitsobjekts, ohne unnötige Verbindungen, kehrt an seinen ursprünglichen Ort zurück; Zfakt. - die tatsächliche Länge des Durchgangsweges des Arbeitsgegenstandes.
Arten der Bewegung von Arbeitsgegenständen im Produktionsprozess
Bei der Bestimmung der Dauer des Produktionszyklus wird die Dauer seiner drei Komponenten berechnet: die Dauer des technologischen Teils des Zyklus, die Zeit der Pausen aus verschiedenen Gründen und die Zeit der natürlichen Pausen, wenn sie technologisch vorgesehen sind Prozess.
Die Dauer des technologischen Teils des Zyklus hängt von der Komplexität der durchgeführten Operationen und der Art der Übergabe von Werkstückchargen von Operation zu Operation, von einem Arbeitsplatz zum nächsten, dh von der Art der Bewegung der Arbeitsgegenstände ab der Produktionsprozess. Es gibt drei Hauptbewegungsarten: seriell, parallel und parallel-seriell.
Sequentielle Art der Bewegung von Arbeitsgegenständen im Produktionsprozess ist dadurch gekennzeichnet, dass bei der Herstellung einer Charge von Teilen in einem mehrstufigen technologischen Prozess diese erst dann an jeden nachfolgenden Arbeitsgang (Arbeitsplatz) übergeben wird, nachdem die Bearbeitung aller Teile im vorherigen Arbeitsgang abgeschlossen ist.
Auf Abb. zeigt ein Diagramm der sequentiellen Bewegungsart für eine aus vier Teilen bestehende Charge.
Abb. 5. Diagramm eines sequentiellen Bewegungstyps
Chargen von Teilen im Prozess
Die Bearbeitungsdauer bei sequentieller Bewegungsart (Tcont.) ist direkt proportional zur Größe der Teilecharge und der Bearbeitungszeit eines Teils für alle Operationen:
Tseq=nåt,
wobei t die Bearbeitungszeit eines Teils für alle Operationen ist, min oder h; n ist die Anzahl der Teile in der Charge; m - Anzahl der Operationen.
Die sequentielle Art der Bewegung von Arbeitsgegenständen herrscht in Branchen vor, in denen eine kleine Anzahl gleichnamiger Arbeitsgegenstände (Einzelheiten) stapelweise verarbeitet werden. Jedes Teil wird, nachdem es am Arbeitsplatz bearbeitet wurde, vor der Ausführung des nächsten Vorgangs hier verzögert (liegt) in Erwartung der Beendigung der Bearbeitung aller Teile des Stapels. In dieser Hinsicht verlängert sich die Dauer des Durchlaufs einer Teilecharge durch alle Arbeitsgänge, d.h. technologischen Zyklus, und folglich wachsen die unfertigen Leistungen. Im Vergleich zu den beiden anderen Bewegungsarten hat sie den geringsten Wirkungsgrad.
Parallelbewegung dadurch gekennzeichnet, dass jedes Teil unabhängig von der Bewegung der verbleibenden Teile, die in der Charge enthalten sind, unmittelbar nach Abschluss des vorherigen in den nächsten Arbeitsgang überführt wird.
Abb. 6. Diagramm der parallelen Art der Parteibewegung
Details im Verarbeitungsprozess
Die Dauer des Bearbeitungszyklus einer Teilecharge mit paralleler Bewegungsart besteht aus drei Abschnitten: ac, cd und db. Summe der Segmente Wechselstrom + dB gleich der Bearbeitungszeit eines Teils für alle Operationen. Liniensegment CD entspricht der Bearbeitungszeit der gesamten Charge von Teilen ohne die längste Operation, die als Hauptoperation bezeichnet wird. Daraus ergibt sich die Formel zur Bestimmung der Zyklusdauer für eine parallele Bewegungsart:
Tparal.=åt + tch(n-1),
wobei t die Zeit der längsten Operation ist.
Die parallele Art der Bewegung bietet die maximale Reduzierung der Produktionsdauer einer Teilecharge. Bei der parallelen Verarbeitung kann es jedoch bei allen Vorgängen mit Ausnahme des Hauptvorgangs - dem längsten (in diesem Fall Vorgang 4 im Diagramm) - zu Ausfallzeiten kommen. Eine solche Ausfallzeit ist unvermeidlich, wenn die Operationen eines bestimmten technologischen Prozesses in ihrer Dauer nicht gleich sind. Die Betriebsdauer ist speziell nur auf Produktionslinien ausgerichtet. Daher erweist sich der Einsatz einer parallelen Bewegungsart nur bei einer strömenden Organisation der Produktion als sinnvoll.
Parallel-sequentielle Art der Bewegung dadurch gekennzeichnet, dass die Bearbeitung einer Charge von Teilen bei jedem nachfolgenden Vorgang früher beginnt, als die Bearbeitung aller Teile dieser Charge bei der vorherigen Operation endet, d.h. sieht eine teilweise Kombination der Ausführungszeit benachbarter Operationen vor, jedoch so, dass die hergestellte Charge auf jeder von ihnen ohne Unterbrechungen ausgeführt wird.
Abb. 7. Diagramm einer parallel-seriellen Ansicht
Bewegungen einer Teilecharge während der Bearbeitung
Es gibt zwei Fälle von parallel-sequentiellen Kombinationen von Operationen:
a) wenn die vorherige Operation kürzer ist als die nachfolgende;
b) wenn der vorhergehende Vorgang länger ist als der nachfolgende.
Im ersten Fall wird die Übergabe von Teilen nacheinander an den nächsten Arbeitsgang verwendet, sobald sie fertig sind, da nur ein Teil ausreicht, um den nächsten Arbeitsgang zu starten, ohne Angst zu haben, dass es in der Zukunft zu Ausfallzeiten kommen kann.
Im zweiten Fall ist es erforderlich, um Unterbrechungen beim Durchlauf des gesamten Stapels von Arbeitsgegenständen beim nachfolgenden Arbeitsgang zu vermeiden, damit der letzte Teil den nachfolgenden Arbeitsgang passiert, nachdem der gesamte Stapel von zu werfenden Arbeitsgegenständen passiert hat die vorherige Operation. Dazu ist statt einer stückweisen Übergabe ein vorläufiger Aufbau eines gewissen Teilerückstands erforderlich, damit dessen Größe die Kontinuität der Arbeit bei einem nachfolgenden kürzeren Arbeitsgang sicherstellt. Dementsprechend wird der Beginn der Bearbeitung einer Teilecharge bei kurzen Arbeitsgängen mit einer gewissen zeitlichen Verschiebung gegenüber der parallelen Bewegungsart erfolgen. Um diesen Wert überschreitet die Dauer des Zyklus ihrer Verarbeitung die Dauer des Zyklus mit einer parallelen Bewegungsart.
Die Dauer des Bearbeitungszyklus einer Charge von Teilen mit einer parallel-sequentiellen Bewegungsart (TPP) kann durch die Formel bestimmt werden:
Тpp.=åt + thl(n-1) + å(tdl -tkor)(n-1),
wobei tdl und tkor die Gesamtdauer benachbarter langer und kurzer Operationen sind.
Die parallel-sequenzielle Art der Bewegung von bearbeiteten Arbeitsgegenständen ist in mittleren und großen Bereichen weit verbreitet Serienproduktion.
Die Dauer der in den technologischen Prozess einbezogenen natürlichen Prozesse, Steuerungs- und Transportvorgänge wird durch Berechnung oder aufgrund von Beobachtungsdaten bestimmt. Aufgrund der Ergebnisse besonderer Beobachtungen und deren Verarbeitung werden die Fristen für Unterbrechungen des Produktionsprozesses festgelegt.
Möglichkeiten, die Dauer des Produktionszyklus zu verkürzen
Bei der Berechnung des Produktionszyklus müssen organisatorische und technische Maßnahmen zur Verkürzung seiner Dauer entwickelt werden. Diese beinhalten:
1. Verbesserung des Produktdesigns - Vereinfachung, Verbesserung der Herstellbarkeit, Erweiterung der Verwendung einheitlicher Komponenten und Teile in verschiedenen Designs.
2. Annahme fortschrittlicher Technologie und fortschrittlicher Technik, Erweiterung des Einsatzes von Spezialwerkzeugen zur weiteren Verbesserung Arbeitsproduktivität und Reduzierung der Komplexität der Produktion.
3. Verbesserung der Organisation von Arbeit, Produktion und Verwaltung, um sowohl die technologische Zeit als auch die Pausenzeiten zu verkürzen.
Rationelle Planung von Arbeitsplätzen in Übereinstimmung mit der Reihenfolge der technologischen Operationen und Verbesserung der Organisation der Übergabe von Teilen von Operation zu Operation innerhalb des Standorts, der Werkstatt;
Organisation der Vorbereitungsschicht, während der die Ausrüstung eingestellt wird, Vorbereitung für die Herstellung von Materialien, Werkzeugen, Vorrichtungen;
Umsetzung der Schicht-Tagesplanung und Arbeitsorganisation im Stundenplan;
Verbesserung der Organisation der Produktion in Dienstleistungs- und Nebenbetrieben.
4. Reduzierung der Zeit für natürliche Prozesse.
Beispielsweise kann die natürliche Trocknung von lackierten Teilen durch eine Trocknung im Bereich hochfrequenter Ströme mit einer deutlichen Beschleunigung dieses Prozesses ersetzt werden.
5. Verringerung der Zeit für Transport- und Kontrollvorgänge aufgrund ihrer Automatisierung, Kombination mit der Durchführung technologischer Vorgänge und der Zeit, die Arbeitsgegenstände im Vorgriff auf die Verarbeitung verbringen.
6. Ausweitung der Nutzung parallel-sequentieller und paralleler Bewegungsarten von Arbeitsgegenständen in der Organisation der Produktion.
7. Reduzierung der Vorbereitungs- und Endzeit (erreicht durch die Einführung einer Fließmethode zur Organisation der Produktion, Standard- und Universalvorrichtungen).
8. Die Verkürzung der Dauer des Produktionszyklus wird durch Fotos des Arbeitstages der Beschäftigten in verschiedenen Phasen des Produktionszyklus erleichtert, die es ermöglichen, die tatsächliche Länge der Arbeitszeit des Zyklus und die Zeit der Pausen zu bestimmen. sowohl abhängig als auch unabhängig vom Arbeitnehmer. Um Möglichkeiten zur Reduzierung der Dauer des Produktionszyklus zu identifizieren, können Daten aus speziellen Beobachtungen oder Daten aus Planungs- und Abrechnungsunterlagen verwendet werden.
Produktionsarten
Art der Produktion- Dies ist eine Klassifizierungskategorie der Produktion, die auf der Grundlage der Breite der Nomenklatur und der Volumenstabilität unterschieden wird Ausgang und berufliche Spezialisierung. Es gibt drei Haupttypen der Organisation der Produktion: Einzel-, Serien- und Massenproduktion.
Eines der Hauptmerkmale der Produktionsart ist der Konsolidierungskoeffizient der Operationen, der als Verhältnis der Anzahl aller innerhalb eines Monats durchgeführten oder auszuführenden technologischen Operationen zur Anzahl der Arbeitsplätze verstanden wird.
Single Produktion genannt, die sich durch eine breite Palette von hergestellten Produkten auszeichnet. Diese Produkte werden in der Produktion entweder gar nicht oder unregelmäßig wiederholt. Der Festsetzungskoeffizient für diese Produktionsart ist nicht geregelt. Diese Art der Produktion umfasst Schwermaschinenwerke, die einzigartige Maschinen herstellen.
Seriell als Produktion bezeichnet, gekennzeichnet durch eine begrenzte Produktpalette, die in periodisch wiederkehrenden Chargen hergestellt wird, und ein relativ großes Produktionsvolumen. Abhängig von der Anzahl der Produkte in einer Charge oder Serie und dem Wert des Konsolidierungskreises der Betriebe wird zwischen Klein-, Mittel- und Großserienfertigung unterschieden. Der Konsolidierungskoeffizient der Betriebe für die Kleinproduktion beträgt 20-40, die mittlere Produktion 10-20 und die Großproduktion 1-10.
Unternehmen mit fest Die Art der Organisation der Produktion produziert Produkte eines engen Sortiments in Massenserien, die kontinuierlich über einen bestimmten Zeitraum hergestellt werden. Zum Beispiel die meisten Bekleidungsfabriken, Textilfabriken.
Merkmale einer einzigen Produktion :
Instabile und vielfältige Produktpalette; Produkte, der Produktionsprozess wird individuell durchgeführt;
Fehlende Zuordnung bestimmter Vorgänge zu Arbeitsplätzen;
Die Verwendung von universellen Geräten, gruppiert in Abschnitte desselben Maschinentyps;
Hohe Qualifikation der Arbeitnehmer;
Häufiges Nachjustieren der Ausrüstung;
Von Bedeutung spezifisches Gewicht in der Gesamtarbeitsintensität von Produkten des manuellen Betriebs;
Signifikante Arbeitsintensität und Dauer des Produktherstellungszyklus; Dezentralisierung Einsatzplanung.
Merkmale der Serienfertigung :
Stabile Nomenklatur von Produkten, die in der Produktion wiederholt werden; Serienfertigung von Produkten einer bestimmten Größe;
Spezialisierung von Jobs auf die Durchführung mehrerer periodisch wiederkehrender Operationen;
Gruppierung von Geräten und Arbeitsplätzen hauptsächlich nach dem Fachprinzip;
Anwendung zusammen mit universellen Spezial- und Spezialgeräten, Werkzeugen;
Weit verbreitete Inanspruchnahme der Arbeitskraft von Arbeitern mittlerer Qualifikation;
Niedriger Anteil handgefertigt in der Gesamtkomplexität der Herstellung des Produkts;
Reduzierung der Arbeitsintensität und der Dauer des Produktherstellungszyklus im Vergleich zu einer Einzelproduktion;
Merkmale der Massenproduktion:
Ständige Nomenklatur der hergestellten Produkte;
Spezialisierung von Arbeitsplätzen auf die Ausübung eines überwiegend einen, dauerhaft festgelegten Betriebes;
Die Verwendung von speziellen und spezialisierten Geräten, die sich entlang des technologischen Prozesses befinden;
Großer Einsatz von spezieller technologischer Ausrüstung;
Eine starke Reduzierung im Vergleich zur Einzel- und Serienfertigung des Anteils an Handarbeit und eines hohen Anteils an mechanisierter und automatisierte Prozesse;
Der Einsatz von Arbeitskräften, die auf eine begrenzte Anzahl von Operationen spezialisiert sind;
Deutlich geringere Arbeitsintensität und Dauer des Produktherstellungszyklus im Vergleich zur Einzel- und Serienfertigung;
Zentralisierung der Betriebsplanung und des Produktionsmanagements.
Die Massenproduktion ist die höchste Art und bietet im Vergleich zu anderen organisatorischen Produktionsarten die wirtschaftlichste Produktion. Die Hauptbedeutung der Massenproduktion liegt darin, dass sie die Grundlage für den Übergang zur automatisierten Produktion bildet.
Insgesamt werden etwa 25-30 Prinzipien unterschieden. Die wichtigsten sind:
1. Das Spezialisierungsprinzip. Spezialisierung bezieht sich auf die Einschränkung der Palette von hergestellten Produkten, die in Zweck und Design ähnlich sind, oder auf die Einschränkung der Palette von Verfahren, die zur Herstellung von Produkten mit unterschiedlichen Zwecken und Designs verwendet werden.
Im Hinblick auf die Organisation der Produktionsprozesse bedeutet das Prinzip der Spezialisierung eine Einengung der Produktpalette, die in jedem Produktionszweig bis zum Arbeitsplatz hergestellt wird, sowie eine Begrenzung der Vielfalt der Produktionsprozesse.
Der Spezialisierungsgrad wird durch die Durchführung einer konstruktiven, technologischen und organisatorischen Vereinheitlichung erhöht.
Die Vereinheitlichung bringt Produkte, Methoden und Methoden ihrer Herstellung in eine einzige Form, Größe, Struktur und Zusammensetzung.
2. Der Grundsatz der Parallelität beinhaltet die gleichzeitige parallele Ausführung einzelner Arbeitsgänge und Prozesse zur Herstellung von Produkten.
Das Prinzip ist von großer Bedeutung bei der Herstellung komplexer Produkte, die aus vielen Teilen, Komponenten und Baugruppen bestehen.
Die Parallelität wird durch die rationelle Aufteilung von Produkten in Einzelteile und die Kombination der Zeit verschiedener Operationen an gleichnamigen Produkten sowie durch die gleichzeitige Herstellung verschiedener Produkte erreicht.
An den einzelnen Arbeitsplätzen wird die Parallelität durch die Multi-Tool-Bearbeitung der Arbeitsgegenstände und durch die zeitliche Zusammenfassung von Haupt- und Nebentätigkeiten erreicht.
3. Das Prinzip der Kontinuität von Produktionsprozessen erfordert, dass im Prozess der Herstellung von Produkten Pausen zwischen aufeinanderfolgend durchgeführten technologischen Operationen minimiert oder vollständig beseitigt werden.
Dieses Prinzip wird in der technologisch kontinuierlichen Produktion vollständig umgesetzt.
4. Der Grundsatz der Verhältnismäßigkeit besagt, dass in allen Teilen des Produktionsprozesses bzw. im gesamten Anlagenverbund der gleiche Durchsatz in Bezug auf die Leistung gegeben sein soll.
Dies wird erreicht, wenn die Produktivität der Ausrüstung in allen Operationen des technologischen Prozesses proportional zur Komplexität der Verarbeitung des Produkts in diesen Operationen ist, unter Berücksichtigung des Produktionsprogramms.
Jedes Jahr entwickeln Unternehmen Maßnahmen zur Beseitigung von Kapazitätsengpässen in der Produktion und streben damit eine gleichmäßige Belastung verschiedener Abteilungen an.
5. Das Direktflussprinzip geht davon aus, dass die Arbeitsgegenstände ohne Gegen- und Rückbewegungen den kürzesten Weg durch alle Stufen und Operationen des Produktionsprozesses nehmen müssen.
Die Einhaltung dieses Grundsatzes wird durch die Verortung von Werkstätten, Abteilungen und Arbeitsplätzen entlang des technologischen Prozesses gewährleistet.
6. Das Rhythmusprinzip bedeutet, dass die Arbeit aller Abteilungen des Unternehmens und die Freigabe fertiger Produkte einem bestimmten Rhythmus, dh einer Wiederholung, unterliegen.
Nach diesem Prinzip wird in regelmäßigen Abständen die gleiche oder gleichmäßig ansteigende Menge an Produkten produziert und auch eine gleichmäßige Belastung von Jobs und Darstellern gewährleistet.
7. Das Prinzip der Flexibilität bedeutet, dass sich der Produktionsprozess effektiv an sich ändernde Marktanforderungen sowie organisatorische und technische Parameter der Produktion anpasst.
Das heißt, das Produktionssystem ist in der Lage, die Entwicklung neuer Produkte sicherzustellen so bald wie möglich unabhängig von Design und technologischen Merkmalen des Produkts.
Alle Prinzipien müssen gleichzeitig angewendet werden, um die Produktionseffizienz zu verbessern.
Termingerechte Organisation des Produktionsprozesses. Produktionszyklus
Der Produktionszyklus ist ein Zeitraum der Kalenderzeit vom Beginn bis zum Ende des Produktionsprozesses der Herstellung von Produkten.
Die Dauer des Produktionszyklus bestimmt den Zeitpunkt der Freigabe von Produkten, wenn sie in einer einzigen Menge hergestellt werden.
Die Ausführungszeit technologischer Operationen im Produktionszyklus ist der technologische Zyklus.
Die Ausführungszeit eines Vorgangs, während der ein Element des Produkts oder eine Charge von Elementen des Produkts hergestellt wird, wird als Arbeitszyklus bezeichnet.
Der Produktionszyklus eines einfachen Herstellungsprozesses beginnt mit der Freigabe des Rohstoffs in die Produktion und endet mit der Freigabe des Produktelements aus dem letzten Arbeitsgang.
Der Produktionszyklus eines komplexen Produktionsprozesses ist eine Menge von einfache Prozesse was zur Herstellung eines fertigen Produkts führt.
Der Produktionszyklus umfasst die Zeit der Hauptarbeitsgänge, Nebenarbeitsgänge, natürlichen Prozesse und Pausen. Es wird nach der Formel berechnet:
T p.c. \u003d Bis + Tvsp + Te + Tper.
Die Zeit der Hauptoperationen ist in den meisten Fällen normalisiert. Die Ausführungszeit von Hilfsoperationen ist in der Regel nicht standardisiert.
Die Dauer natürlicher Prozesse wird ungefähr bestimmt, und nur in einigen Fällen werden Standards verwendet.
Es gibt zwei Arten von Pausen:
Regimebrüche;
Pausen vorbei organisatorisch und technisch Gründe dafür.
Tper. = Schatz + Handelstech.
Regimepausen berücksichtigen die Besonderheiten der Betriebsweise des Unternehmens und bestimmter Kategorien von Arbeitnehmern (arbeitsfreie Tage und Schichten, Pausen zwischen Schichten, geregelte Pausen).
Diese Pausen werden berücksichtigt, wenn die Dauer des Produktionszyklus in Tagen (Kalender oder Arbeit) bestimmt wird.
Pausen aus organisatorischen und technischen Gründen:
1) Dies sind Unterbrechungen vor der Bearbeitung von Arbeitsgegenständen aufgrund der Beschäftigung des Arbeitsplatzes aufgrund der Diskrepanz zwischen dem Ende eines und dem Beginn eines anderen Vorgangs. Sie werden auch Warte- oder Liegepausen genannt.
2) das sind Pausen, die bei der Bearbeitung der Arbeitsgegenstände des Stapels dadurch entstehen, dass sie auf den Abschluss der Bearbeitung des gesamten Stapels warten, bevor sie zum nächsten Arbeitsgang transportiert werden (das sind Stapelpausen).
Ein Los ist eine bestimmte Anzahl identischer Arbeitsgegenstände, die in einem Arbeitsgang kontinuierlich und mit einmaligem Vor- und Endzeitaufwand bearbeitet werden.
Die tatsächliche Dauer des Produktionszyklus umfasst auch Unterbrechungen, die durch Verstöße gegen den normalen Ablauf des technologischen Prozesses verursacht wurden. Wie Geräteausfälle, Mangel an Materialien, Komponenten, Arbeitskräften, Energie.
Merkmale der Organisation eines einfachen Produktionsprozesses
Bei der Verarbeitung eines Arbeitsgegenstands oder einer Charge von Arbeitsgegenständen kann die Bewegung zu den Arbeitsplätzen organisiert werden:
Konsequent;
Parallel;
Parallel-seriell.
Bei einer sequentiellen Art der Bewegung einer Charge von Arbeitsgegenständen beginnt jede nachfolgende Operation, nachdem die Verarbeitung der gesamten Charge für vorherige Operationen abgeschlossen ist.
Der technologische Zyklus ist gleich:
n ist das Volumen der Charge von Arbeitsgegenständen, Stücken;
m ist die Anzahl der Operationen im technologischen Prozess;
Tшi-Zeitnorm für die Durchführung der i-ten Operation, Mio.
Maschinenzeit;
Zeitpunkt der Hilfsoperationen;
K ist ein Koeffizient, der Ruhezeiten, persönliche Bedürfnisse und die Instandhaltung des Arbeitsplatzes berücksichtigt;
W ist die Anzahl der Arbeitsplätze, an denen die Operation durchgeführt wird.
Die Dauer von Tcp beinhaltet keine Pausenzeiten und ist daher kürzer als die Dauer des Produktionszyklus.
Reis. - Technologischer Zyklus mit einer einfachen Bewegung von Arbeitsgegenständen
Bei einer parallelen Art der Bewegung eines Arbeitsgegenstandstapels wird jeder Arbeitsgegenstand (Stapel) in allen Vorgängen kontinuierlich, unabhängig von anderen und ohne Lügen bearbeitet.
Beim Zeichnen des Diagramms werden die folgenden Sequenzen verwendet:
1) ein technologischer Zyklus wird für den ersten Verarbeitungsgegenstand in allen Operationen aufgebaut, ohne zwischen ihnen zu liegen;
2) beim Betrieb des längsten Betriebszyklus wird ein Zeitplan für die Durchführung der Arbeit der gesamten Charge ohne Unterbrechungen erstellt;
3) für alle Transportparteien, mit Ausnahme der ersten, werden die Betriebszyklen für alle Operationen, mit Ausnahme der längsten, abgeschlossen.
Reis. - Technologischer Zyklus mit paralleler Bewegung von Arbeitsgegenständen
Somit wird bei allen Operationen, mit Ausnahme der Operation der maximalen Dauer, intermittierend gearbeitet.
Für den Fall, dass die Dauer der Operationen synchronisiert ist, dh sie gleich oder mehrfach sind, ist der technologische Prozess kontinuierlich:
Zparal. = (n-1)tmax (wmax +)wi, wobei
tmax - die zeitaufwändigste Operation
Folglich wird die Dauer des technologischen Zyklus durch die Dauer der arbeitsintensivsten Operation, die Summe der Bearbeitungszeit für einen Arbeitsgegenstand in allen Operationen und die Anzahl der Arbeitsgegenstände im Stapel bestimmt.
Bei einer parallel-sequentiellen Bewegungsart wird der gesamte Arbeitsgegenstandsstapel in Transportlose aufgeteilt.
Transportchargen werden bei jedem Arbeitsgang ohne Unterbrechung bearbeitet und an den nächsten Arbeitsgang übergeben, ohne auf den Abschluss der Arbeit an der nächsten Charge zu warten. In diesem Fall wird die Regel der Kontinuität des Produktionsprozesses bei jedem Vorgang bei der Herstellung der gesamten Charge eingehalten. Das vollständigste Laden von Jobs wird erreicht und die Zykluszeit wird minimiert.
Für den Fall, dass der Arbeitstakt des vorangegangenen Arbeitsganges kleiner ist als der des nachfolgenden, wird die maximale Arbeitsgangkombination dadurch erreicht, dass das erste Transportlos unmittelbar nach Abschluss der Bearbeitung im vorangegangenen Arbeitsgang in den nachfolgenden Arbeitsgang überführt wird.
Somit ist an allen Arbeitsplätzen ein kontinuierlicher Betrieb gewährleistet, jedoch gibt es zwischen den Arbeitsgängen eine Verweilpause für nachfolgende Chargen.
Reis. - Technologischer Kreislauf mit parallel-sequentieller Bewegung von Arbeitsgegenständen.
Für den Fall, dass der Arbeitszyklus des vorherigen Arbeitsgangs länger ist als der des nachfolgenden, werden sie zur Sicherstellung eines kontinuierlichen Betriebs von der letzten Transportcharge geleitet.
Zyklusdauer bei parallel-sequentieller Bewegung von Arbeitsgegenständen:
TCP.p \u003d TCP - \u003d n / wi) - (n-1) *;
= (n-1) (tkop / wkop),
wo - Einsparungen aufgrund der parallelen Ausführung von Arbeiten an verwandten Vorgängen. Berechnet auf der kürzesten von zwei benachbarten Operationen.
Der Produktionszyklus ist um die Dauer natürlicher Prozesse und Unterbrechungen, die mit dem technologischen Zyklus nicht vereinbar sind, länger als der technologische.
Mit sequentieller Bewegung;
Tp paral = * ((n-1) tmax +
Mit paralleler Bewegung;
Tp p-p = * (
Mit parallel-sequentieller Bewegung.
K-Koeffizient für die Umrechnung von Arbeitstagen in Kalendertage:
K = Anzahl Arbeitstage / Anzahl Kalendertage in einem Jahr.
Tsm - Schichtdauer in Stunden.
f - Koeffizient unter Berücksichtigung der Erfüllung der Norm (f=1,1, dh 10% Übererfüllung der geplanten Norm).
Wenn Sie also eine sequentielle Art der Bewegung von Arbeitsgegenständen verwenden:
1) der Produktionszyklus hat die längste Dauer;
2) die Größe des Produktionszyklus ist proportional zur Größe des Loses und den Zeitnormen;
3) die Planung und der Transport von Chargen von Arbeitsgegenständen von Betrieb zu Betrieb sind recht einfach, während gleichzeitig eine große Produktpalette in einer Werkstatt oder auf einer Baustelle hergestellt wird;
4) es ist zweckmäßig, bei der Organisation von Workshops und Abschnitten nach dem technologischen Prinzip zu verwenden;
5) Es ist vorzuziehen, in der Einzel- und Kleinserienfertigung mit kleinen Chargen von Arbeitsgegenständen und kurzen Operationen zu verwenden.
Bei einer parallelen Art der Bewegung von Chargen von Arbeitsgegenständen:
1) der kürzeste Produktionszyklus, aber oft gibt es Pausen am Arbeitsplatz, die die Produktionseffizienz verringern;
2) die Transportkosten sind hoch, um sie zu reduzieren, wird empfohlen, diese Art der Bewegung mit der objektiven Methode der Organisation von Abschnitten und Workshops zu verwenden;
3) werden normalerweise in Produktionslinien verwendet;
4) wird in der Serien- und Massenproduktion sowie in der Einzel- und Kleinserienfertigung unter Bedingungen flexibler automatisierter Systeme eingesetzt.
Bei einer parallel-sequentiellen Art der Bewegung einer Charge von Arbeitsgegenständen:
1) das vollständigste Laden von Jobs wird erreicht;
2) es gibt eine teilweise Parallelität bei der Ausführung einzelner Operationen, die Kontinuität der Verarbeitung des gesamten Stapels bei jedem Vorgang und die Übertragung verarbeiteter Arbeitsgegenstände sowohl einzeln als auch in Teilen des Stapels;
3) bei der Herstellung gleichnamiger Produkte an einem Standort mit ungleichmäßiger Ausrüstungskapazität und teilweiser Synchronisation des Betriebs verwendet wird;
4) Es ist bevorzugt in der Serien- und Massenproduktion sowie in der Einzel- und Kleinserienproduktion im Zustand flexibler automatisierter Systeme zu verwenden.
Die wichtigsten Prinzipien der rationellen Organisation der Produktion in modernen Bedingungen Der wissenschaftliche und technologische Fortschritt sollte berücksichtigt werden
Spezialisierung des Prozesses (Jobs),
technologische Standardisierung,
Differenzierung,
Verhältnismäßigkeit,
Rhythmus oder Regelmäßigkeit
die Kontinuität,
Die Parallelität
Direktheit,
Automatisierung,
Elektronisierung,
Integrativität,
Flexibilität,
Anpassungsfähigkeit.
Prozessspezialisierung(Arbeitsplätze) ist eine Verringerung der Anzahl der Arbeitsplätze, Operationen an jedem Arbeitsplatz. Werden einer Produktionseinheit unterschiedliche Arbeitsgänge zugeordnet, muss der Produktionsprozess häufig nachjustiert, umstrukturiert werden, was immer zu einer Erhöhung der Zeitverluste führt. Gleichzeitig Standardisierung, Normalisierung und Vereinheitlichung von Produkten und deren Bestandteile, die zur Stabilisierung der Produktionsbedingungen und zur Erhöhung des Organisationsgrades des Produktionsprozesses beitragen, indem sie die Massenproduktion von Produkten erhöhen.
Das Produktionsvolumen und die Komplexität der Produkte und Teile bestimmen den Spezialisierungsgrad des Prozesses. Wenn es also für die volle Auslastung der Ausrüstung ausreicht, die Bearbeitung der geplanten Aufgabe nur eines Produkts oder seines Bestandteils zu fixieren, wird der Prozess massiver Natur sein. Wenn die Vollauslastung des Equipments erreicht ist, wenn das geplante Ziel für Produkte (Teile) mehrerer Positionen erreicht ist, dann wird der Prozess serieller Natur und das Equipment muss neu konfiguriert werden.
Quantitativ wird der Spezialisierungsgrad des Produktionsprozesses charakterisiert durch Spezialisierungskoeffizient(K cn), die durch die Formel bestimmt wird:
wo ZU ZU- die Anzahl der in der Produktionseinheit verarbeiteten Detailoperationen für den analysierten Zeitraum (Monat, Jahr);
M- die Anzahl der Arbeitsplätze in der Produktionseinheit (Standort, Werkstatt).
Dieser Indikator deckt sich häufig mit der durchschnittlichen Anzahl von Gerätewechseln für den analysierten Zeitraum.
wo F P– Zeitaufwand für die Umstellung der Ausrüstung;
F R- Gerätebetriebszeitfonds.
Unter Bedingungen hoher struktureller und technologischer Vereinheitlichung können auch bei der Fertigung von Produkten in Kleinserien oder Einzelaufträgen die Fertigungsprozesse für einzelne Teilegruppen spezialisiert werden.
Bezogen auf den Arbeitsplatz wird der Spezialisierungsgrad gemessen Transaktionskonsolidierungsverhältnis, d.h. die Anzahl der am Arbeitsplatz für einen bestimmten Zeitraum durchgeführten Detailoperationen. Die Vertiefung der Spezialisierung ist das Ergebnis einer wirtschaftlich sinnvollen Arbeitsteilung in moderne Produktion(Service) und geht mit dem Ausbau der Zusammenarbeit einher.
Das Prinzip der technologischen Standardisierung zielt darauf ab, ungerechtfertigte Vielfalt in technologischen Prozessen zu beseitigen, indem sie vereinheitlicht und die Anzahl der verwendeten Typen, Typen und Modelle von Maschinen und Geräten minimiert wird. Die Verwendung dieses Prinzips ermöglicht es, den Produktionszyklus und die Kosten der Produktionsvorbereitung zu verkürzen, Unterbrechungen beim Laden von Jobs zu reduzieren, die Produktivität der Arbeiter zu steigern und die Produktionskosten zu senken.
Prinzip der Differenzierung beinhaltet die Aufteilung des Produktionsprozesses in separate Komplexe, Stufen (Phasen) und Operationen und die Operationen wiederum in technologische Übergänge und Passagen, Arbeitspraktiken, Aktionen und Bewegungen. Abhängig von der Komplexität und dem Produktionsvolumen kann die Freisetzung auf eine oder mehrere konzentriert werden strukturelle Einteilungen Unternehmen (Werkstatt, Standort). Eine solche Aufteilung (Differenzierung) des Produktionsprozesses ermöglicht es, die Organisation und Ausstattung der Arbeitsplätze zu verbessern, die Fähigkeiten der Arbeitnehmer zu verbessern und die Arbeitsproduktivität zu steigern. Gleichzeitig erhöht eine übermäßige Differenzierung die Ermüdung der Darsteller und vor allem aufgrund der Monotonie und Intensität der Arbeit. Darüber hinaus erhöht eine signifikante Erhöhung der Anzahl der Operationen die Kosten für den Umzug von Arbeitsgegenständen und andere Kosten.
Unter dem Grundsatz der Verhältnismäßigkeit Die Organisation des Produktionsprozesses wird als gleichmäßiger Durchsatz von Produktionseinheiten, sowohl Haupt- als auch Hilfseinheiten, und innerhalb dieser Werkstätten - gleicher Durchsatz von Abschnitten und Linien, Ausrüstungsgruppen und Arbeitsplätzen verstanden. Verhältnismäßigkeitsfaktor Produktionsprozess (K pr) kann durch die Formel bestimmt werden:
wo POB- die Leistung der Ausrüstung in der Produktionslinie, die bei der Durchführung eines bestimmten Vorgangs verwendet wird;
MP- Produktionskapazität der Linie.
Der gleiche Durchsatz der Hauptwerkstätten impliziert, dass sie Produkte in dem Sortiment, in der Menge und in der Zeit herstellen können, die den Anforderungen für eine vollständige und gleichmäßige Produktion von Fertigprodukten durch das Werk gemäß der Bestellung entsprechen.
Der Durchsatz der Nebenwerkstätten soll dem Durchsatz der Hauptwerkstätten entsprechen: Die Hauptwerkstätten sollen z. B. Schneid- und Messwerkzeuge aus der Werkzeugmacherei in der Nomenklatur, in der Menge und in dem Zeitrahmen erhalten, die sich nach den Anforderungen der Hauptproduktionsprozess. Der Durchsatz von Werkstätten und Betrieben soll die ununterbrochene und rhythmische Arbeit der Haupt- und Hilfswerkstätten gewährleisten.
Die Nichteinhaltung des Verhältnismäßigkeitsgrundsatzes ist die Ursache für Ungleichgewichte, wenn der Durchsatz einiger Abteilungen oder einzelner Arbeitsplätze nicht ausreicht, um Produktionsaufgaben zu erfüllen.
Die wirtschaftliche Bedeutung des Verhältnismäßigkeitsgrundsatzes besteht darin, die reibungslose und rhythmische Arbeit aller Abteilungen des Unternehmens sicherzustellen.
Im Rhythmus der Produktion Man sollte die Wiederholungshäufigkeit des Produktionsprozesses streng nach bestimmten Zeiträumen in allen seinen Phasen und Operationen verstehen. Die Reihenfolge der Wiederholung des Produktionsprozesses wird durch eine Reihe von Produktionsrhythmen bestimmt:
den Rhythmus des Starts und den Rhythmus der Produktion,
Betriebs- oder Zwischenrhythmen.
Führen ist Ausgangsrhythmus, deren Wert durch die Aufträge des Unternehmens für einen bestimmten Kalenderzeitraum bestimmt wird. Dieser Rhythmus kann nur aufrechterhalten werden, wenn Betriebsrhythmen und Rhythmus starten, wenn eine gleichmäßige "Fütterung" der ersten Arbeitsgänge des Produktionsprozesses mit Materialien, Rohlingen bereitgestellt wird.
Konzept "rhythmische Produktion" Wird in Fabriken und Werkstätten mit einer engen Produktionsspezialisierung und einer stabilen Produktpalette verwendet, in denen die Fließmethode zur Organisation der Produktion angewendet wird, dh in Produktionslinien, in denen Produkte hergestellt werden. Ein Indikator, der dieses Prinzip charakterisiert, kann sein Rhythmus Faktor- das Verhältnis des tatsächlichen Leistungsvolumens für einzelne Teile eines bestimmten Zeitraums (Stunde, Schicht, Tag usw.) zum angegebenen Gesamtvolumen für diesen Zeitraum. Eine Übererfüllung von Aufgaben wird nicht berücksichtigt, weil. die tatsächliche Ausführung wird innerhalb des angegebenen Volumens berücksichtigt; Untererfüllung reduziert den Koeffizienten und wird nicht durch Übererfüllung in Folgeperioden gedeckt.
Nehmen wir an, die Produktion von 1500 Produkten ist für einen Monat eingestellt, inkl. von Dekaden 500, 550 und 450. 1550 Einheiten wurden fertiggestellt, inkl. für die Jahrzehnte 460, 520 und 570. Die Leistung innerhalb des Plans (der kleinere zwischen Tatsache und Ziel) beträgt 460 + 520 + 450 = 1430 Einheiten. Der Rhythmuskoeffizient beträgt 1430/1550 = 0,92.
In Fabriken und Werkstätten mit einer breiten Produktpalette gibt es ein Konzept "Einheitlichkeit der Produktion", die den Grad der Genauigkeit bei der Umsetzung gleicher oder systematisch steigender geplanter Produktionsmengen für gleiche Arbeitszeiten angibt. Um die Stabilität der Produktionsaktivitätsindikatoren zu beurteilen, bestimmen Sie Einheitlichkeitsfaktor(K p) nach der Formel:
wo KINDERBETT- die Summe der absoluten Abweichungen für jeden Tag vom Produktionsplan;
P3- eine geplante Aufgabe zur Freigabe von Produkten für einen bestimmten Zeitraum, z. B. einen Arbeitstag, ein Jahrzehnt.
Ein einheitlicher Betrieb des Unternehmens kann mit einer klaren Logistik und rechtzeitiger technischer Vorbereitung der Produktion, mit einem gut funktionierenden System der vorbeugenden Wartung und rationellen Nutzung der Ausrüstung, mit der richtigen Organisation von Produktion und Arbeit, mit einer angemessenen werksinternen Planung und erreicht werden Betriebsführung. Jede Verletzung der qualitativen und quantitativen Korrelation zwischen diesen Faktoren und innerhalb dieser Faktoren verursacht notwendigerweise eine Störung des Rhythmus und der Gleichmäßigkeit der Produktion. Ungleichmäßige, unregelmäßige Arbeit verursacht erhebliche Produktionsverluste:
Ausfallzeiten von Ausrüstung und Arbeitern,
ein Rückgang der Arbeitsproduktivität,
Erhöhung der Produktkosten.
Kontinuitätsprinzip, das bedeutet, unterbrechungsfrei zu arbeiten oder diese zu minimieren. In der Produktion gibt es Pausen durch Serien- und Chargenbestückung, überbetriebliche und schichtübergreifende Alterung. Berechnen Sie, um die Kontinuität des Produktionsprozesses zu beurteilen Kontinuitätsfaktor Produktion (K nep) nach der Formel:
wo IN PRO- Zeit der Pausen aus verschiedenen Gründen, h;
P PRO- die Dauer des Produktionszyklus, h.
Die wirtschaftliche Bedeutung der Anwendung des Prinzips der Kontinuität liegt darin, dass die beste Nutzung der Produktionskapazität sichergestellt wird, die Dauer des Produktionszyklus verkürzt wird und der Anteil der Zeit darin für die Durchführung technologischer Operationen zunimmt.
Bei der Organisation des Produktionsprozesses ist zu beachten Prinzip der Parallelität, d. h. parallele, gleichzeitige Ausführung einzelner Teile des Produktionsprozesses. Dies wird insbesondere erleichtert, mehrsitzig(an einem Punkt gleichzeitig) und Mehrkanal(parallel an verschiedenen Stellen) Service. Zum Beispiel Bearbeitung oder Transport mehrerer Gegenstände gleichzeitig durch ein Arbeitsmittel, dasselbe - parallel durch mehrere Mittel; gleichzeitiges Bedienen mehrerer Anforderungen im Zeit- und/oder Raumteilungsmodus (Zeitfenster, Mehrkanalgerät). Das spart Arbeitszeit, wird die Zykluszeit verkürzt.
Im Produktionsprozess werden parallel benachbarte Arbeitsgänge zur Bearbeitung der gleichen Teilecharge sowie gleichnamige Arbeitsgänge an mehreren Arbeitsplätzen durchgeführt.
Parallelität in der Organisation des Produktionsprozesses wird genutzt verschiedene Formen. So drückt sich die Parallelität in der Struktur der technologischen Arbeitsgänge in der technologischen Konzentration der Arbeitsgänge an einem Arbeitsplatz aus, beispielsweise in der Bearbeitung von Teilen auf Mehrstellen-Rotationswerkzeugmaschinen. Die Parallelität der Haupt- und Hilfsmethoden bei der Durchführung von Operationen findet ihren Ausdruck in der Kombination der Zeit der maschinellen Bearbeitung mit der Zeit der Ausführung von Steueroperationen. Die Parallelität in der Fertigung von Rohlingen und in der Bearbeitung von Teilen sorgt für die gleichzeitige Durchführung von Beschaffungs- und Bearbeitungsvorgängen.
Der Grad der Parallelität des Produktionsprozesses ist gekennzeichnet durch Parallelitätsfaktor(K prl), die durch die Formel bestimmt wird:
wo IN PAR- die Zeit des technologischen Zyklus mit einer parallelen Kombination von Operationen (Bewegung von Arbeitsgegenständen);
im Bild- die Zeit des technologischen Zyklus mit einer sequentiellen Kombination von Operationen.
Kann bestimmt werden parallele Ausführung zweier benachbarter Operationen(K psm) nach der Formel:
wo Im Softwarebereich- Zeit der parallelen Ausführung von Operationen, min;
P m- kürzere Dauer einer von zwei parallel durchgeführten Operationen, min.
Die wirtschaftliche Bedeutung der Anwendung des Parallelitätsprinzips liegt darin, dass eine gleichmäßige Belastung aller Produktionshallen und -abschnitte erreicht wird, die Dauer des Produktionszyklus verkürzt wird und vor allem sein technologischer Teil.
Die räumliche Parallelität, d. h. die Verdoppelung von Arbeitsmitteln, Wegen und Kanälen der Warenverteilung, kann sich als redundante Maßnahme herausstellen, erhöht jedoch die Zuverlässigkeit bei plötzlichen Überlastungen im Arbeitsnetz (bei internen Fehlern - dem Ausfall einiger Element oder bei externen Störungen - Nachfrageschub, starker Anstieg des Auftragsflusses).
Bei der Organisation des Produktionsprozesses ist zu beachten Direktflussprinzip d.h. Gewährleistung des kürzesten Weges für den Durchgang von Arbeitsgegenständen durch alle Phasen und Vorgänge des Produktionsprozesses: von der Einführung der Rohstoffe in die Produktion bis zur Freigabe der fertigen Produkte und ihrer Lagerung. Dieses Prinzip beinhaltet die Organisation der Bewegung jedes Gegenstands entlang der Arbeitspositionen des technologischen Prozesses in einer solchen Weise, dass der kürzeste (räumlich und zeitlich) Weg ohne Rück- und Gegenbewegungen ohne unnötige Kreuzungen mit den Wegen anderer bereitgestellt wird Produkte. Dies gilt sowohl für technologische „virtuelle“ Wege als auch für transporttechnische „physische“ Bewegungswege von Objekten. Die Geradheit wird durch die Lage der Arbeitspositionen im Laufe der Arbeitsgänge des technologischen Prozesses erreicht. Dies reduziert das Volumen des Frachttransports, die Zeit des Transports und der Lagerung von Gegenständen, die Notwendigkeit für Fahrzeuge und technologische Ausrüstung, die Dauer des Produktionszyklus. Der direkte Ablauf wird am besten mit der Ablauforganisation der Produktion erreicht. Es wird durch den Koeffizienten K p gemessen, der aus dem Ausdruck bestimmt wird:
wo F TR und F HRC- Zeitpunkt der Durchführung von Transportvorgängen und Dauer des Produktionszyklus;
Lmin und L f- die minimale und tatsächliche Länge des Durchgangswegs des Arbeitsgegenstands im Produktionsprozess (im Verarbeitungsprozess usw.).
Das Prinzip der Automatisierung(Automatisierung) der Produktion bedeutet die Ausführung unter Berücksichtigung der technischen Machbarkeit und der wirtschaftlichen Machbarkeit der größtmöglichen Anzahl von Produktionsvorgängen ohne direkte Beteiligung einer Person oder unter ihrer Aufsicht und Kontrolle. Die Notwendigkeit dieses Prinzips ergibt sich aus der Intensivierung technologischer Regime und einer Erhöhung der Genauigkeit der geleisteten Arbeit, der Befreiung von Darstellern manuelle Arbeit, Ersetzen durch die Arbeit der Bediener und Ausschluss von gefährlicher und harter Arbeit. Von besonderer Bedeutung ist die Automatisierung von Hilfs- und Dienstleistungsindustrien. Automatisierungsgrad wird durch das Verhältnis der Arbeitsintensität der automatisiert durchgeführten Arbeiten (Operationen) zu ihrer Gesamtdauer bestimmt.
Das Prinzip der Elektronisierung umfasst den Einsatz von elektronischen Rechnern verschiedener Klassen, die es ermöglichen, den notwendigen Rhythmus und die Gleichmäßigkeit des Produktionsprozesses, seine Flexibilität und andere Prinzipien zu den niedrigsten Kosten sicherzustellen. Die effektivsten Personal Computer mit einem ausreichend entwickelten Software die zu einem integralen Bestandteil vieler Herstellungsprozesse wird.
Das Prinzip der Integrativität beinhaltet die Systemintegration von Komponenten, um die Ziele des Systems mit maximaler Effizienz zu erreichen. Erreicht wird dies durch die Systemorganisation des integrierten Managements aller Teilprozesse in Produktions-(Dienstleistungs-)Systemen. Von besonderer Bedeutung ist das durchgängige Management der Lieferkette und des Materialflusses in den Bereichen Versorgung, Produktion und Vermarktung des Unternehmens, das Management der Haupt-, Hilfs- und Dienstleistungsprozesse auf Basis moderner und Informationstechnologien.
Prinzip der Flexibilität beinhaltet die Durchführung interner Änderungen in Produktions- / Dienstleistungssystemen mit maximaler Effizienz. Bietet die Möglichkeit, auf eine Vielzahl von Änderungen im internen Zustand des Systems (z. B. Ausfälle im Arbeitsablauf) oder in der externen Umgebung (z. B. Bedarfsschwankungen) zu reagieren. Je größer die Flexibilität des Systems ist, desto größer ist die Bandbreite verschiedener Änderungen, auf die das System reagieren kann. Flexibilität ist die Reserve der Fähigkeit des Systems, auf eine Vielzahl von Änderungen zu reagieren, von denen die meisten derzeit nicht verwendet werden. Flexible Systeme zeichnen sich daher durch eine (bezogen auf den heutigen Zeitpunkt) relative Redundanz von technologischen und anderen Möglichkeiten aus.
Prinzip der Anpassungsfähigkeit beinhaltet die Anpassung von Produktions- (Dienstleistungs-) Systemen an Veränderungen des externen wirtschaftlichen Umfelds mit maximaler Effizienz. Erreicht durch interne Änderungen im System. Je adäquater das System darauf reagiert Aktuellen Zustand Außenumgebung(Nachfrage, Besteuerung, Wettbewerb, wissenschaftlicher und technologischer Fortschritt usw.), desto anpassungsfähiger ist sie. Von besonderer Bedeutung ist die genaue Abstimmung von Angebot und Nachfrage – in Bezug auf Nomenklatur, Menge, Qualität, Zeitpunkt, Ort, Kosten der Lieferung von Waren und damit verbundenen Dienstleistungen.
Es sollte berücksichtigt werden, dass einige der oben diskutierten Prinzipien der Organisation von Produktionsprozessen widersprüchlich sind. Beispielsweise kann in vielen Fällen der Grundsatz der Verhältnismäßigkeit unter Verletzung des Grundsatzes der Spezialisierung und manchmal von Kontinuität, Parallelität und anderen umgesetzt werden. Mit der Entwicklung der Produktion ändert sich auch die Bedeutung einiger von ihnen. In der Inline-Fertigung beispielsweise sind Kontinuität, Parallelität und Geradheit von größter Bedeutung. Derzeit und in Zukunft am meisten Bedeutung, wird offensichtlich Automatismus und Optimalität sowie die Elektronisierung von Produktionsprozessen haben. Eine Erhöhung der Automatisierung der Produktion sollte der Optimalität entsprechen, die Automatisierung und Elektronisierung wiederum sollten zunehmen wirtschaftliche Effizienz Produktion.
Bei der Gestaltung eines Produktionsprozesses oder Produktionssystems sollte man davon ausgehen rationelle Nutzung alle oben genannten Grundsätze. In jedem Fall müssen die getroffenen Entscheidungen durch Wirtschaftlichkeitsrechnungen begründet werden. Optionen um sicherzustellen optimale Dauer Produktionszyklus, erhöhte Produktivität, reduzierte Produktionskosten (Produkte) und gesteigerte Gewinne. Es sollte auch berücksichtigt werden, dass die Organisation der Produktion, die Umsetzung ihrer Grundsätze in jedem Einzelfall im Einzelnen durchgeführt wird Arbeitsbedingungen, die als bestimmende Faktoren zu berücksichtigen sind.
Die rationelle Organisation der Produktion besteht darin, die Gesamtheit der verschiedenen Komponenten, die den Produktionsprozess realisieren, zu einem ganzheitlichen und hocheffizienten Produktionssystem zu integrieren. Die Formen und Methoden dieser Kombination sind in verschiedenen Produktionsbedingungen unterschiedlich, aber bei aller Vielfalt unterliegt die Organisation von Produktionsprozessen in der Regel bestimmten Bedingungen allgemeine Grundsätze. Die rationelle Organisation der Produktion basiert auf den folgenden Prinzipien.
Prinzip der Differenzierung beinhaltet die Aufteilung des Produktionsprozesses in separate technologische Prozesse, die wiederum in Operationen, Übergänge, Techniken und Bewegungen unterteilt sind. Die Analyse der Merkmale jedes Elements ermöglicht es Ihnen, die besten Bedingungen für seine Implementierung auszuwählen und so eine Kostenminimierung zu gewährleisten Produktionsressourcen. Die kurzfristige Zuordnung von Arbeitsgängen ermöglicht eine Vereinfachung der Organisation und der technologischen Ausstattung der Produktion, die Verbesserung der Fähigkeiten der Arbeiter und die Steigerung der Arbeitsproduktivität. Eine übermäßige Differenzierung erhöht jedoch die Ermüdung der Arbeiter.
Das Prinzip der Konzentration kennzeichnet die Durchführung mehrerer Arbeitsgänge an einem Arbeitsplatz (Aggregatmaschinen, Bearbeitungszentren, Mehrspindler, Mehrschneidemaschinen etc.). Die Operationen werden umfangreicher, komplexer und werden in Kombination mit dem Brigadeprinzip der Arbeitsorganisation durchgeführt.
Das Spezialisierungsprinzip begrenzt die Vielfalt der Elemente von Arbeitsprozessen und Arbeitsplätzen auf der Grundlage von Standardisierung, Normalisierung, Vereinheitlichung von Produktdesigns, Normalisierung und Typisierung von technologischen Prozessen und technologischen Geräten. In Bezug auf den Arbeitsplatz wird der Spezialisierungsgrad durch den Konsolidierungskoeffizienten der Operationen (Spezialisierungskoeffizient des Arbeitsplatzes) gemessen, d.h. die Anzahl der am Arbeitsplatz für einen bestimmten Zeitraum durchgeführten Detailoperationen:
wo С pr - Anzahl der Arbeitsplätze Produktionssystem;
m d oi - die Anzahl der Detailoperationen für den technologischen Prozess, die in dieser Einheit (am Arbeitsplatz, vor Ort, in der Werkstatt) während einer Zeiteinheit (Monat, Jahr) durchgeführt werden.
Das Prinzip der Parallelität impliziert eine zeitliche Überschneidung, d.h. gleichzeitige Ausführung verschiedener Teil- oder Gesamtproduktionsprozesse. Die Parallelität in der Organisation des Produktionsprozesses manifestiert sich in verschiedenen Formen: während der gleichzeitigen Produktion der Nomenklaturpositionen des Unternehmens in verschiedenen Arbeitszentren, Einzelteilen und Montageeinheiten jedes Produkts (Produktcharge), beim Durchlauf von Produkten die Operationen des technologischen Prozesses, in der Struktur der technologischen Operation (Multi-Tool-Bearbeitung) oder parallele Ausführung der Haupt-, Hilfs- und Serviceprozesse. Die parallele Ausführung von Arbeiten verkürzt die Dauer des Produktionszyklus und spart Arbeitszeit.
Kontinuitätsprinzip beinhaltet die Reduzierung der Zeit von Unterbrechungen im Arbeitsprozess bis hin zu deren vollständiger Beseitigung, sowie die Abwesenheit von Brüchen in der räumlichen Kette von interagierenden Arbeitsplätzen. Dies wird durch die Synchronisierung der technologischen Abläufe und die Koordinierung der Produktionsprozesse in allen Teilen der technologischen Kette erreicht. Dieses Prinzip sorgt für eine Verkürzung des Herstellungszyklus des Produkts und trägt dadurch zu einer Steigerung der Intensivierung der Produktion bei.
Der Grundsatz der Verhältnismäßigkeit charakterisiert das Gleichgewicht des Durchsatzes aller aufeinanderfolgenden Glieder der technologischen Kette und Elemente der Ressourcenbereitstellung. Jeder Teil des Workflows muss über den Durchsatz (Kapazität) verfügen, der den Anforderungen des gesamten Prozesses entspricht. Die Anzahl der Jobs, die zur Durchführung einzelner Teile des Prozesses zugewiesen werden, die Anzahl der Geräte und die Anzahl des Personals sollten proportional zur Komplexität dieser Teile des Prozesses sein. Ein Verstoß gegen dieses Prinzip führt zum Auftreten von "Engpässen" in der Produktion oder umgekehrt zur unvollständigen Auslastung einzelner Arbeitsplätze, Bereiche, Werkstätten und zu einer Verringerung der Effizienz des gesamten Unternehmens.
Prinzip des direkten Durchflusses organisiert die Bewegung jedes Arbeitsobjekts entlang der Arbeitspositionen des technologischen Prozesses so, dass der kürzeste (räumlich und zeitlich) Weg ohne Rück- und Gegenbewegungen ohne unnötige Kreuzungen mit den Bewegungswegen anderer Objekte bereitgestellt wird .
Die Geradheit wird durch die Lage der Arbeitspositionen im Laufe des Betriebs des technologischen Prozesses (z. B. einer Produktionslinie) erreicht.
Das Prinzip des Rhythmus - schafft die Wiederholbarkeit der Freigabe einer bestimmten Menge von Produkten oder Arbeiten über die gesamte technologische Kette in bestimmten Zeitintervallen. Rhythm ermöglicht es, die Planung und Terminierung zu vereinfachen, die Ausführung jeder Arbeit auf die rationellste Weise zu organisieren, die wirtschaftlichsten Algorithmen für den Betrieb automatischer Geräte zu entwickeln und das Personal in den rationellsten Methoden zu schulen.
Bei einer engen Spezialisierung der Produktion und einem stabilen Produktsortiment kann der Rhythmus direkt bezogen auf einzelne Produkte sichergestellt werden und wird durch die Anzahl der verarbeiteten bzw. produzierten Produkte pro Zeiteinheit bestimmt. Im Kontext einer breiten und wechselnden Palette von hergestellten Produkten kann der Arbeitsrhythmus und die Leistung nur mit Hilfe von Arbeits- und Kostenindikatoren gemessen werden.
Prinzip der Flexibilität stellt sicher, dass interne Änderungen in Produktionssystemen mit maximaler Effizienz durchgeführt werden (es ermöglicht die Umstellung auf die Produktion anderer Produkte auf mobiler Basis, reduziert den Zeit- und Kostenaufwand für den Gerätewechsel bei der Herstellung von Produkten und Teilen eines breiten Sortiments).
Die Umsetzung der Prinzipien der rationellen Organisation in der Praxis ermöglicht: die Steigerung der Arbeitsproduktivität; Kosten reduzieren; Optimierung der Produktionsstruktur; die Dauer des Produktionszyklus verkürzen; Verringerung der Größe der Vorräte und Rückstände der laufenden Arbeiten, wodurch die Effizienz der Nutzung des Betriebskapitals des Unternehmens erhöht wird; schnelle Anpassung an Nachfrageänderungen; die Verantwortung aller Glieder der Produktionskette für die Qualität der Prozesse und deren Ergebnisse erhöhen.
Daher ist die Einhaltung der Prinzipien der rationellen Organisation der Produktionsprozesse eine notwendige Voraussetzung für die Erfüllung der geplanten Ziele durch das Unternehmen mit den günstigsten technischen und wirtschaftlichen Kennziffern.
8 Produktionsarten und ihre technischen und wirtschaftlichen Merkmale.
Art der Produktion - eine Reihe ihrer organisatorischen, technischen und wirtschaftlichen Merkmale. Die Art der Produktion wird durch folgende Faktoren bestimmt:
Die Palette der hergestellten Produkte;
Emissionsvolumen;
Der Grad der Konstanz der Palette der hergestellten Produkte;
Die Art der Ladeaufträge.
Je nach Konzentrations- und Spezialisierungsgrad werden drei Arten von Branchen unterschieden:
Single;
Seriell;
Schüttgut.
Unternehmen, Standorte und einzelne Arbeitsplätze werden nach Produktionsarten klassifiziert. Die Produktionsart eines Unternehmens wird durch die Produktionsart des führenden Geschäfts bestimmt, und die Produktionsart des Geschäfts wird durch die Merkmale des Standorts bestimmt, an dem die kritischsten Operationen durchgeführt werden und der Hauptteil des Produktionsvermögens ist konzentriert.
Die Zuordnung eines Werkes zu einer bestimmten Produktionsart ist bedingt, da eine Kombination verschiedener Produktionsarten im Unternehmen und sogar in einzelnen Werkstätten stattfinden kann.
Die Einzelproduktion zeichnet sich durch ein breites Spektrum an hergestellten Produkten, ein geringes Produktionsvolumen und die Durchführung einer Vielzahl von Operationen an jedem Arbeitsplatz aus.
Bei der Massenproduktion wird eine relativ begrenzte Produktpalette (in Chargen) hergestellt. In der Regel sind einem Arbeitsplatz mehrere Arbeitsgänge zugeordnet.
Die Massenproduktion ist gekennzeichnet durch ein schmales Sortiment und eine große Menge an Produkten, die über lange Zeit kontinuierlich an hochspezialisierten Arbeitsplätzen produziert werden.
Die Art der Produktion hat einen entscheidenden Einfluss auf die Merkmale der Organisation der Produktion, ihrer Ökonomische Indikatoren, die Kostenstruktur (in der Einzelproduktion ist der Anteil menschlicher Arbeit hoch und in der Massenproduktion die Kosten für Reparatur- und Wartungsbedarf und Wartung der Ausrüstung), unterschiedliches Niveau Ausrüstung.
Der Produktionsprozess ist eine Kombination aller Handlungen von Menschen und Werkzeugen, miteinander verbundenen Arbeitsprozessen und natürlichen Prozessen, wodurch Rohstoffe und Materialien in fertige Produkte umgewandelt werden. Der Hauptteil des Produktionsprozesses sind technologische Prozesse, deren Kern eine zielgerichtete Aktion zur Änderung der Eigenschaften, Form und Größe des Arbeitsgegenstands ist, um die Eigenschaften zu ändern und ihn in ein Produkt, ein Arbeitsprodukt, zu verwandeln.
Je nach Verwendungszweck des Produkts werden Produktionsprozesse in folgende Typen unterteilt:
Hauptsächlich- Dies sind diejenigen, die technologische Prozesse beinhalten, die Rohstoffe in verwandeln Endprodukte, auf deren Herstellung sich das Unternehmen spezialisiert hat; bei ihrer Ausführung verändern sich Form und Größe der Arbeitsgegenstände, ihre innere Struktur, Art und Qualitätsmerkmale des Ausgangsmaterials. Dazu gehören natürliche Prozesse, die unter dem Einfluss der Naturkräfte ohne Beteiligung menschlicher Arbeitskraft, aber unter seiner Kontrolle ablaufen (natürliches Trocknen von Holz, Abkühlen von Gussteilen usw.). Im Maschinenbau die wichtigsten technologische Prozesse unterteilt in Beschaffung, Bearbeitung und Montage. In der Kostenstruktur machen die beschaffungstechnischen Prozesse 30 %, die Verarbeitung 50 % und die Montage 20 % aus.
Hilfs Prozesse tragen zum reibungslosen Ablauf der wichtigsten Produktionsprozesse bei. Die durch sie gewonnenen Produkte dienen im Betrieb der Hauptproduktion. Dazu gehören technologische Prozesse: rechtzeitige Ausstattung jedes Arbeitsplatzes mit betriebsfähigen Werkzeugen und technologischer Ausrüstung; Einstellung, Wartung und Reparatur von Ausrüstungen; Reparatur von Geräten usw. Der Trend in der Entwicklung der Produktion geht dahin, dass das Volumen der Hilfsprozesse aufgrund der Vertiefung der Automatisierung und Mechanisierung, der Komplikation von Produkten usw. zunimmt.
Wartungsprozesse entwickelt, um Bedingungen für die erfolgreiche Umsetzung der Haupt- und Hilfsprogramme zu schaffen. Dazu gehören allgemeine Werks- und Werkstransporte, Instandhaltung von Arbeitsplätzen und deren Versorgung mit Energieressourcen, Lagerbetrieb, Produktqualitätskontrolle.
5. Grundsätze der rationellen Organisation von Produktionsprozessen.
Die rationelle Organisation des Produktionsprozesses und all seiner Teile basiert auf folgenden Grundprinzipien:
1) das Prinzip der Spezialisierung(die Produktion spezialisiert sich auf eine bestimmte Art von Tätigkeit), in diesem Fall besteht für das Unternehmen eine echte Chance, fortschrittliche technologische Prozesse und die neuesten, fortschrittlicheren Geräte anzuwenden, außerdem sind die erworbenen Mitarbeiterqualifikationen eine hervorragende Grundlage für die hohe Qualität von Produkten und produktiver Arbeit ;
2) das Prinzip der technologischen Standardisierung und Vereinheitlichung zielt darauf ab, die ungerechtfertigte Vielfalt der Anzahl der verwendeten Typen und Modelle von Einheiten, Baugruppen, Maschinen, Ausrüstungen und Werkzeugen in technologischen Prozessen zu beseitigen, wodurch die Kosten für die Vorbereitung der Produktion neuer Produkte erheblich gesenkt und dieser Prozess beschleunigt werden können;
3) das Prinzip der Parallelität es wird durch gleichzeitige Bearbeitung eines Arbeitsgegenstandes eines Namens an mehreren Arbeitsplätzen bereitgestellt, wodurch der Produktionszyklus der Herstellung von Produkten verkürzt wird;
4) der Grundsatz der Verhältnismäßigkeit - Einhaltung und Konsistenz der Produktivität und Kapazität einzelner Branchen, Werkstätten, Abteilungen, Gerätetypen usw., wodurch Ausfallzeiten reduziert und die Effizienz der Gerätenutzung erhöht werden;
5) das Prinzip der Kontinuität umfasst die Reduzierung oder vollständige Eliminierung von Betriebs-, Schicht- und anderen Unterbrechungen im Herstellungsprozess von Produkten ;
6) das Prinzip des direkten Flusses bedeutet, den kürzesten Weg für den Durchgang von Arbeitsgegenständen (Teilen, Baugruppen) durch alle Phasen und Vorgänge zu gewährleisten - von der Aufnahme der Produktion bis zur Freigabe der fertigen Produkte;
7) das Prinzip des Rhythmus erlaubt in regelmäßigen Abständen die gleiche Anzahl von Produkten zu produzieren, dies gewährleistet eine stabile Produktqualität;
8) das Prinzip der Differenzierung beinhaltet die Aufteilung eines komplexen Produktionsprozesses in separate, relativ kleine oder elementare technologische Prozesse, die aus einfachen Operationen bestehen, dies ist eine notwendige Bedingung für die Vereinfachung des Werkzeugs und der Ausrüstung, schließt ihre komplexen Bewegungen aus, vereinfacht die Techniken des Arbeiters;
9) das Prinzip der Automatisierung beinhaltet die Umsetzung der maximalen Anzahl von Produktionsvorgängen unter Verwendung von Automatisierungswerkzeugen, die es Ihnen ermöglichen, technologische Prozesse ohne die direkte Beteiligung einer Person oder nur unter ihrer Aufsicht und Kontrolle durchzuführen, dies bietet bessere und sicherere Arbeitsbedingungen, verbessert die Qualität und Produktivität der durchgeführten Arbeiten;
10) das Prinzip der Elektronisierung und Computerisierung - Dies ist der rationelle Einsatz elektronischer Geräte und Computertechnologie zur Steuerung und Verwaltung der technologischen Parameter von Produktionsprozessen, wodurch die Qualität und Produktivität der Arbeit erheblich verbessert werden können.
11) das Prinzip der Produktionsflexibilität - Dies ist ein mobiler Übergang zur Herstellung neuer oder verbesserter Produkte unter Verwendung fortschrittlicher technologischer Prozesse, die hauptsächlich auf denselben (alten) Geräten implementiert werden. Dieses Prinzip ermöglicht es, den Zeit- und Ressourcenaufwand bei der Organisation der Freigabe neuer Produkte zu reduzieren und sicherzustellen hohe Qualität und Wettbewerbsfähigkeit.
