Die Planung ist einer der wichtigsten Prozesse zur Organisation der Unternehmensführung. Es ermöglicht Ihnen, langfristige und kurzfristige Pläne zu erstellen und umzusetzen, nach denen die Effektivität des gesamten Unternehmens als Ganzes bewertet wird.

In der Software 1C:Manufacturing Enterprise Management wurde ein separates Subsystem zur Automatisierung von Produktionsplanungsprozessen zugewiesen. Wir werden sie näher kennenlernen.

Je nach Zeitpunkt und Detaillierungsgrad der Planungen lassen sich Planungen in langfristige, laufende und operative Planung einteilen. In unserem Beispiel werden wir den Mechanismus genauer analysieren Schichtplanung, die sich auf die operative Planung der Produktion bezieht, ist die detaillierteste aller in der Software "Production Enterprise Management" implementierten Planungsarten.

Beispiel. Die Organisation Domovoy beschäftigt sich mit der Herstellung von Produkten A und Produkten B. Im Januar 2013 erhielt Käufer 1 einen Auftrag zur Herstellung von Produkten A in Höhe von 1 Stck. und eine Bestellung von Käufer 2 zur Herstellung von Produkt B in Höhe von 1 Stck. Die Herstellung der Produkte A und Produkte B erfolgt nach folgenden Vorgaben (Tabelle 1):

Tabelle 1

Somit umfasst die Zusammensetzung der Produkte A und Produkte B die folgenden Materialien und Halbfertigprodukte:

Technologische Landkarte für die Fertigung Endprodukte wie folgt:

Basierend auf Kundenaufträgen ist es erforderlich, die Produktion so zu terminieren, dass die vom Kunden bestellten Produkte schnellstmöglich produziert werden.

Wir werden Informationen über Kundenaufträge in unserer Informationsdatenbank wiedergeben.

Gehen wir zu Vertriebsmanagement-Schnittstelle(Abb.1):

Wählen Sie im Menüpunkt „Bestellungen“ das von uns benötigte Belegjournal „Bestellung“ aus (Abb. 2):

Das Dokument wird vom Benutzer manuell ausgefüllt.

In der Kopfzeile des Dokuments müssen folgende Felder ausgefüllt werden:

• "Datum" - das Datum des Eingangs der Bestellung vom Käufer;
• "Organisation" - der Name unserer Organisation (kann mit den entsprechenden Benutzereinstellungen automatisch ausgefüllt werden);
• "Kontrahent" - das Ausfüllen dieses Feldes erfolgt durch Auswahl aus dem Verzeichnis "Kontrahenten" (die Person oder Organisation, die den entsprechenden Auftrag erteilt hat, ist angegeben);
• "Vertrag" - das Ausfüllen erfolgt durch Auswahl aus der Liste der Verträge; abgeschlossen mit der angegebenen Gegenpartei vom Typ „Mit dem Käufer“;
• Im Feld „Versand“ wird das gewünschte Versanddatum der vom Käufer bestellten Ware angegeben.

Damit das Programm eine Schichtproduktionsplanung durchführen kann, sind bestimmte Einstellungen in unserer Infobase notwendig. Gehen Sie dazu auf die Account Manager-Oberfläche (Abb. 4).

Im Menüpunkt "Buchhaltungseinstellungen" - "Buchhaltungseinstellungen" auf der Registerkarte "Planung" sollten Sie die Requisiten "Häufigkeit der Verfügbarkeit wichtiger Unternehmensressourcen" einstellen (Abb. 5). Es wird verwendet, um die Machbarkeit von Plänen zu bewerten und den Zeitraum für die Festlegung der Verfügbarkeit wichtiger Unternehmensressourcen zu bestimmen.

In unserem Fall wählen wir den Wert "Monat". Außerdem ist es notwendig, im Feld "Produktionsplanung nach Schichten durchführen" ein Häkchen zu setzen.

Um die nachfolgende Arbeit zu vereinfachen, wechseln wir durch Klicken auf die Schaltfläche "Schnittstelle wechseln" zur Schnittstelle "Planung" (Abb. 6).

Nach dem Festlegen der Abrechnungsparameter fahren wir mit der Eingabe von Daten zu hergestellten Produkten fort.

In unserer Informationsdatenbank müssen Daten zu den Produkten eingegeben werden, die die Organisation herstellt. Gehen Sie dazu in das Nachschlagewerk "Nomenklatur" (Menüpunkt: "Nachschlagewerke" - "Nomenklatur").

Wenn Sie auf der Registerkarte „Zusätzlich“ im Feld „Art der Reproduktion“ die Option „Produktion“ auswählen, wird die Registerkarte „Spezifikationen“ zum Ausfüllen verfügbar (Abb. 7).

Die Spezifikation enthält eine Liste aller Materialien, Halbfertigprodukte, Komponenten, die für die Freigabe des Produkts erforderlich sind, unter Angabe der für die Produktion erforderlichen Menge. Die Spezifikation kann sowohl für das Endprodukt als auch für das Halbzeug eingegeben werden.

Wenn Sie auf der Registerkarte „Spezifikationen“ auf die Schaltfläche „Hinzufügen“ klicken, öffnet sich eine Karte zum Erstellen einer neuen Spezifikation für unsere Produkte. Füllen wir es, wie in der Abbildung gezeigt, gemäß den Daten unseres Beispiels (Abb. 8).

Spezifikationen können drei sein verschiedene Typen: "Montage", "Voll", "Knoten". Die Auswahl der einen oder anderen Variante der Spezifikation erfolgt über den Button „Spezifikationsart“. Der Unterschied liegt darin, dass es bei Verwendung einer Montagestückliste nur ein Ausgangsprodukt geben kann, mit einer vollständigen Stückliste - mehrere, eine Stückliste mit dem Typ „Montage“ hat keine Ausgangsprodukte.

Geben Sie im Feld "Name" den Arbeitsnamen der Spezifikation ein.

Das Feld „Nomenklatur“ wird mit der Auswahlschaltfläche aus dem Nachschlagewerk „Nomenklatur“ ausgefüllt: Dieses Feld gibt das Ausgangsprodukt an, das als Ergebnis der Produktion unter Verwendung dieser Spezifikation erhalten wird.

Das Feld "Menge" bestimmt die Ausgangsmenge der Produkte, die durch die Verwendung der Ausgangskomponenten in einer bestimmten Menge erhalten werden.

Das Feld "Vorgangsnummer" gibt die Umverteilung an, nach der wir das fertige Produkt (das letzte) erhalten. Wird die Anzahl nicht angegeben, bedeutet dies, dass die Freigabe zum Zeitpunkt der Ausführung der Produktion gemäß Spezifikation erfolgt.

Das Feld „Wegpunkt“ wird ausgefüllt, wenn es notwendig ist, den Herstellungsort dieses Produkts anzugeben. Ein Wegpunkt ist eine Kombination aus einer Abteilung und einem Arbeitsplatz oder einer Arbeitsplatz-Verschiebbarkeitsgruppe.

Die Registerkarte „Ausgangskomponenten“ der Spezifikationskarte wird mit Daten zu Materialien und Halbzeugen gefüllt, die für die Herstellung der Menge des Ausgangsprodukts erforderlich sind, die im Feld „Menge“ im Spezifikationskopf angegeben ist.

Die Spezifikation spiegelt nur die Standards für den Materialverbrauch zur Herstellung von Endprodukten wider, während die Herstellungsprozess in den technologischen Karten der Produktion beschrieben. Um eine Verbindung zwischen der Spezifikation und der technologischen Landkarte herzustellen, wird die Spalte „Operation No.“ des tabellarischen Abschnitts „Ausgangskomponenten“ der Spezifikationskarte ausgefüllt. Es gibt die Nummer der technologischen Operation an, die ein bestimmtes Material oder Halbzeug erfordert.

Auf der Registerkarte „Erweitert“ zeigt das Feld „Status“ den Genehmigungsstatus der Spezifikation an. Wählen Sie die Option „Genehmigt“ und tragen Sie das Datum der Genehmigung ein (Abb. 9).

Mehrere unterschiedliche Spezifikationen können verwendet werden, um denselben Lagerartikel zu produzieren. Um Dokumente automatisch auszufüllen, können Sie eine der Spezifikationen als Hauptspezifikation auswählen. Drücken Sie dazu die Schaltfläche "Einstellen" - "Hauptvorgabe für das Datum einstellen" (Abb. 10)

In dem sich öffnenden Fenster müssen Sie das Datum angeben, ab dem die Spezifikation als Hauptspezifikation gilt (Abb. 11).

Informationen zu den Hauptspezifikationen der Nomenklatur sind im Informationsregister „Grundlegende Spezifikationen der Nomenklatur“ gespeichert (Abb. 12).

Die Angabe der Hauptspezifikation ist für das Planungssubsystem erforderlich. Bei der Erstellung von Produktionsbuchhaltungsbelegen hat der Benutzer die Möglichkeit, die erforderliche Spezifikation aus einer Reihe von Spezifikationsvorschlägen für diese Nomenklaturposition auszuwählen. Bei der Planung verwendet das System "standardmäßig" nur die Spezifikation, die als Hauptspezifikation definiert ist (Abb. 13).

Zur Speicherung aller in die Informationsbasis eingetragenen Spezifikationen ist das Nachschlagewerk "Nomenclature Specifications" vorgesehen (Abb. 14).

Das Verzeichnis enthält nicht nur Informationen zu den Spezifikationen, die als die wichtigsten für die Herstellung von Produkten definiert sind, sondern auch Spezifikationen mit den Status „vorbereitet“, „verschoben“, „vereinbart“, „storniert“ (Abb. 15).

Für die Herstellung eines Produkts ist es notwendig, eine Reihe von technologischen Operationen nacheinander durchzuführen. Die Liste aller im Unternehmen verwendeten technologischen Operationen ist im Nachschlagewerk "Technologische Operationen" gespeichert (Abb. 16, 17).

Um eine neue technologische Operation hinzuzufügen, klicken Sie auf die Schaltfläche "Hinzufügen". Eine Karte zum Erstellen einer neuen technologischen Operation wird geöffnet. Das Feld "Name" wird mit einem beliebigen Namen der Operation gefüllt. Um mit dem Schichtplanungs-Subsystem arbeiten zu können, muss das Feld „Zeitnorm“ ausgefüllt werden. Dieses Feld gibt die Zeitdauer (in Sekunden) an, die erforderlich ist, um diese technologische Operation abzuschließen. Diese Daten werden beim Ausfüllen der technologischen Karte (Abb. 18) automatisch eingetragen.

Alle Formularfelder sind optional und dienen nur als Referenz.

Das Ausfüllen der Felder "Hauptartikel der Produktionskosten", "Preis" ist notwendig, um die Plankosten und Akkordlöhne zu berechnen.

Die Angaben „Währung“ und „Tarif“ bestimmen bei der Akkordberechnung die Standardkosten einer Arbeitseinheit.

Die Details "Hauptartikel der Produktionskosten", "Methode der Verteilung der Produktionskosten", "Hauptartikelgruppe", "Methode der Berücksichtigung der Löhne in der Buchhaltung" werden als Standardwerte für die Einstellung der Analyse der mit Akkordarbeit verbundenen Produktionskosten verwendet Löhne für technologische Operationen.

Für die Zwecke der operativen Produktionsplanung kann die Struktur des Unternehmens als eine Menge von Arbeitsplätzen der Organisation dargestellt werden. Arbeitszentrum ist ein bestimmter Ort, an dem eine technologische Operation durchgeführt wird. Das kann eine bestimmte Maschine, ein Standort oder eine Werkstatt sein. Bei der Erstellung der Arbeitsplatzliste ist darauf zu achten, dass an einem Arbeitsplatz immer nur ein Produktionsvorgang in ein und demselben Zeitintervall durchgeführt werden kann.

Im Verzeichnis „Arbeitsplätze“ (Abb. 19, 20) ist die Liste aller im Unternehmen genutzten Arbeitsplätze abgelegt.

Für jeden Arbeitsplatz müssen Sie den Namen und die Abteilung angeben, in der sich dieser Arbeitsplatz befindet (Abb. 21).

Für den Fall, dass derselbe Produktionsvorgang mit unterschiedlichen Geräten durchgeführt werden kann, muss das Nachschlagewerk „Work Center Interchangeability Groups“ ausgefüllt werden (Abb. 22).

Um ein neues Element hinzuzufügen, klicken Sie auf die Schaltfläche „Hinzufügen“. Der Name der Gruppe von Arbeitsplätzen wird in Form des Verzeichniselements geschrieben. Der tabellarische Abschnitt gibt die in dieser Gruppe enthaltenen Work Center und die jeweilige Priorität an. Beim Ausführen eines Planungsvorgangs analysiert das Programm die Daten nach Anwendungsprioritäten und ordnet den Vorgang dem Arbeitsplatz mit der höheren Priorität zu.

In unserem Beispiel sind die Arbeitsplätze für die Montage fertiger Produkte gleich, daher ist der Prioritätswert gleich (Abb. 23).

Vorgänge an bestimmten Arbeitsplätzen werden nur für den Zeitraum zugeordnet, in dem die Arbeitsplätze frei sind. Verwenden Sie zum Einstellen des Arbeitsplatzplans das Nachschlagewerk "Arbeitspläne" (Abb. 24).

Das Verzeichnis enthält alle im Unternehmen verwendeten Arbeitszeitpläne. Diagramme werden in Form eines Referenzelements ausgefüllt. Zeitpläne unterscheiden sich in Typen: fünf Tage, sechs Tage, Schicht (Abb. 25).

Beim Erfassen eines neuen Verzeichniselements müssen Sie die erforderlichen Einstellungen vornehmen (Anzahl der Arbeitsstunden und Tage pro Woche festlegen) und anschließend den Kalender ausfüllen.

Um einen Schichtarbeitsplan zu erstellen, müssen Sie das Nachschlagewerk "Schichten" ausfüllen (Abb. 26).

Das Verzeichnis enthält eine Liste aller im Unternehmen eingesetzten Schichten (Abb. 27).

Für die Schichtplanung müssen Sie den Namen der Schicht und die Periode angeben, aus der die Schicht besteht (eine Schicht kann aus einer oder mehreren Perioden bestehen). Falls die Endzeit die Startzeit des Zeitraums überschreitet, wird die Schicht auf den nächsten Tag verschoben (Abb. 28).

Nach dem Befüllen dieses Handbuch Wir füllen den Kalender aus (wir kehren zum Nachschlagewerk "Arbeitspläne" - "Assistent zum Ausfüllen von Zeitplänen" zurück) (Abb. 29).

Basierend auf den eingegebenen Daten wird der Arbeitsplan automatisch ausgefüllt. Bei Bedarf kann er manuell korrigiert werden (Abb. 30).

Für jeden Arbeitsplatz ist es notwendig, seinen individuellen Arbeitszeitplan festzulegen. In Übereinstimmung mit diesem Zeitplan plant das Programm die Beschäftigung des Arbeitsplatzes. Arbeitszeiten von Arbeitsplätzen werden im gleichnamigen Verzeichnis eingestellt (Abb. 31).

Der Arbeitszeitplan für einen bestimmten Arbeitsplatz beginnt ab einem bestimmten Datum (Abb. 32).

Darüber hinaus kann das Programm bei der operativen Planung automatisch die Zeit berücksichtigen, die für den Transport von Produkten zwischen den Arbeitsplätzen aufgewendet wird. Diese Informationen können im Nachschlagewerk „Lieferzeitmat. Produktionswerte“ (Abb. 33).

Die Spalte "Quelle" gibt die Abteilung an, in der das Halbzeug hergestellt oder ein anderer Arbeitsgang durchgeführt wurde. Die Spalte "Empfänger" wird mit dem Namen der Abteilung ausgefüllt, in die dieses Produkt verschoben werden soll. „Anzahl Tage“ und „Zeit“ bestimmen die Dauer der Lieferung von einem Arbeitsplatz zum anderen (Abb. 34).

Neben den Verzeichnissen „Technologische Betriebsabläufe“ und „Arbeitsplätze“ für die Schichtproduktionsplanung ist das Ausfüllen des Verzeichnisses „Technologische Karten der Produktion“ (Abb. 35) erforderlich.

Der Name der technologischen Karte wird in die Kopfzeile des Referenzformularelements eingetragen.

Die Fertigungseinheit, für die Sie angeben Routing, wird vom Benutzer aus dem Verzeichnis „Subdivisions“ ausgewählt.

Im tabellarischen Teil wird im Feld „Nr.“ die Nummer der einzelnen Operation innerhalb der technologischen Landkarte angegeben.

Die Zeile „Arbeitsplatz (erledigt)“ kennzeichnet den Arbeitsplatz oder die Substituierbarkeitsgruppe von Arbeitsplätzen, mit deren Hilfe die Fertigung von Fertigerzeugnissen geplant ist.

Außerdem werden in den entsprechenden Feldern des tabellarischen Teils die technologische Operation, ihre Ausführungszeit in Sekunden, die Anzahl der durchgeführten Operationen, die Phasen, die nach der Ausführung dieser Operation gestartet werden können, die Möglichkeit, diese Operation auf benachbarte zu übertragen, angegeben Arbeitsschichten.

Für jede Spezifikation können mehrere verschiedene WPS verwendet werden. Um herauszufinden, welche der Karten die wichtigste ist und bei der Planung berücksichtigt wird, wird das Informationsregister „Technologische Karten der Nomenklaturspezifikation“ verwendet (Abb. 37).

Das Register gibt den Zeitraum an, ab dem für eine bestimmte Artikelspezifikation die eine oder andere technologische Karte in Kraft tritt (Abb. 38).

Nachdem wir alle erforderlichen Nachschlagewerke ausgefüllt haben, werden wir mit der Erstellung eines Schichtplans fortfahren.

Dazu ist in der Software „1C: Production Enterprise Management“ das Dokument „Production Plan by Shifts“ vorgesehen (Abb. 39).

Das Dokumentenformular besteht aus mehreren Registerkarten. Lassen Sie uns genauer betrachten.

„Produktion nach Plan“ - Die Registerkarte wird ausgefüllt, wenn ein bereits erstellter Produktionsplan als Grundlage für die Bildung eines Schichtplans verwendet wird (Abb. 40).

"Produktion nach Aufträgen" - diese Registerkarte wird ausgefüllt, wenn Kundenaufträge vorhanden sind, die bei der Erstellung früherer Pläne (Produktionspläne) nicht berücksichtigt wurden.

Der tabellarische Teil kann sowohl mit Dokumenten des „Käuferauftrags“ als auch mit Dokumenten des „Produktionsauftrags“ ausgefüllt werden.

In unserem Fall wählen wir zwei Kundenaufträge aus. Als nächstes füllen Sie manuell die Spalten aus, die das Startdatum und das Ausstellungsdatum der Bestellung (erster und letzter Ausstellungstag) angeben (Abb. 41).

In der Spalte „Zuordnungsoption“ müssen Sie eine der vorgeschlagenen Planungsoptionen auswählen:

• "Just in time" - Das Programm verteilt Produktionsaufgaben so, dass die Freigabe der fertigen Produkte bis zu dem in der Spalte "Freigabedatum" angegebenen Datum erfolgt.
• "So bald wie möglich" - Das Programm verteilt die Produktionsaufgaben so, dass die maximale Last am Beginn des Zeitraums (Startdatum) sinkt.
• "Gleichmäßig" - Produktionsaufgaben werden gleichmäßig über den angegebenen Zeitraum verteilt.

Die Registerkarten „Detailplanung“, „Belegung Arbeitsplätze“ und „Produktionsbedarf“ werden automatisch ausgefüllt, wenn Sie auf die Schaltfläche „Planung durchführen“ klicken. Nach dem Start dieses Verfahrens beginnt das Programm mit der Analyse der Angemessenheit der Ressourcen des Unternehmens zur Erfüllung des Plans. Wenn die eine oder andere Ressource knapp ist, zeigt das Programm dem Benutzer eine Meldung an, dass die angegebenen Operationen nicht geplant werden können. Wenn genügend Ressourcen vorhanden sind, werden die Lesezeichen gefüllt.

Die Daten auf der Registerkarte „Detailplanung“ werden nach Klick auf die Schaltfläche „Daten abrufen“ ausgefüllt. Das Programm ermittelt das Schema der Produktauflösung, ausgehend vom Endprodukt (Produkt A, Produkt B) mit der Reproduktionsart „Produktion“ bis hin zu Materialien mit der Reproduktionsart „Einkauf“ (Abb. 42).

Auf der Registerkarte „Belegung Arbeitsplätze“ erfolgt ein automatischer, sekundengenauer Abgleich des Arbeitsplatzes und des an ihm durchgeführten Vorgangs zu einem bestimmten Zeitpunkt (Spalten „Beginndatum“ und „Enddatum“ ). Die Planung des Startzeitpunkts des nächsten Arbeitsgangs erfolgt unter Berücksichtigung der im Nachschlagewerk „Dauer der Lieferung von Materialwerten der Produktion“ angegebenen Daten. Die Schicht, die diesen Vorgang ausführt, wird ebenfalls angezeigt (gemäß den Daten des Schichtarbeitsplans). Die Spalte "Endprodukte" wird mit dem Namen des Nomenklaturartikels gefüllt, für dessen Herstellung dieser Vorgang durchgeführt wird (Abb. 43).

Auf der Registerkarte „Produktionsbedarf“ in der Spalte „Menge von außen“ zeigt das Programm an, wie viel Rohstoffe dem Arbeitsplatz zugeführt werden müssen, um einen bestimmten Vorgang auszuführen (die Analyse basiert auf den Daten, die auf der „Zusätzlichen“ Tab). In der Spalte "Menge innen" wird die Anzahl der Produkte angegeben Eigenproduktion, die auf dem Arbeitsplatz platziert werden müssen, um den Plan zu vervollständigen (Abb. 44).

Auf der Registerkarte "Zusätzlich" wird die anfängliche Umplanungsgrenze angegeben - der Zeitpunkt, vor dem das Programm die Produktionspläne nicht durch Schichten anpassen kann.

Moment der Bestimmung der Bestellungen – zu diesem Zeitpunkt bestimmt das Programm die Verfügbarkeit von Materialien, die für die Umsetzung des generierten Plans in dem Lager erforderlich sind, das im Tabellenabschnitt "Verfügbare Lager" (Abb. 45) angegeben ist.

Nach dem Ausfüllen muss das Dokument „Produktionsplan für Schichten“ durchgeführt werden. Dieses Dokument bildet mehrere Druckformen (Abb. 46, 47):

Auf der Grundlage des gebuchten Dokuments „Produktionsplan nach Schichten“ kann das Dokument „Produktionsauftrag“ (Schnittstelle „Produktionsmanagement“ - „Planung“ - „Produktionsauftrag“) ausgefüllt werden.

Der Belegkopf zeigt das Erstellungsdatum der Aufgaben, den Bereich und die Schicht an. Der Inhalt des tabellarischen Abschnitts variiert je nach Art der Aufgabe:

• "Zur Freigabe" - die Aufgabe enthält nur Informationen über das Endprodukt (was und in welcher Menge produziert werden muss);
• "Auf diesen. Prozess" - spiegelt die vollständigsten Informationen über die Produkte, den Arbeitsplatz und den technologischen Betrieb wider.

Nach Prüfung der Daten muss das Dokument durchgeführt werden.

Das Dokument „Aufgabe für die Produktion“ erzeugt ein gedrucktes Formular, in das für jeden Arbeitsplatz eine bestimmte Aufgabe zu einem bestimmten Datum geschrieben wird (Abb. 49).

Die Kontrolle der generierten Produktionspläne kann über den Report „Schichttägliche Aufgabe“ (Abb. 50) erfolgen.

Für den ausgewählten Zeitraum werden alle einem bestimmten Arbeitsplatz zugeordneten Vorgänge angezeigt und die aufgrund der Vorgänge freizugebende Planstelle angezeigt (Abb. 51).

Mit dem Bericht Arbeitsplatzauslastungsdiagramm können Sie die Arbeitsplatzauslastung in Form eines Gantt-Diagramms visualisieren (Abb. 52).

So ist es möglich zu erkennen, welcher der Arbeitsplätze ungleichmäßig belastet ist, um Überlastungsbereiche oder Leerlaufzeiten des Arbeitsplatzes für spätere Anpassungen hervorzuheben (Abb. 53).

Um den Bedarf der Produktion an bestimmten Materialien oder Halbzeugen widerzuspiegeln, ist der Bericht "Plan des Produktionsbedarfs" vorgesehen (Abb. 54).

Im Bericht sehen Sie Informationen zu den Materialien und Halbzeugen, die die Produktion benötigt, um einen unterbrechungsfreien Betrieb für einen bestimmten Zeitraum zu gewährleisten (Abb. 55).

• Das Praktikum zielt auf die Modellierung und Analyse realer Situationen in der Organisation der Produktionsplanung ab, schließt praktische Übungen an Beispielen der Teilnehmer, den Besuch eines Industrieunternehmens mit ein erfolgreiche Erfahrung Automatisierung der Produktionsplanung

  Für Führungskräfte und Fachkräfte der Produktions- und Versandabteilungen, Produktionsleiter, Cheftechnologen, Leiter der Technischen Dienste, alle interessierten Fachkräfte

  Kurzbeschreibung

  Training hilft:

  • Lösung der Probleme der Organisation der Produktionsplanung unter Berücksichtigung moderner Anforderungen;
  • Ansätze zur Produktionsplanung bestimmen;
  • Fehler bei der Implementierung von Software vermeiden;
  • das eigene Planungssystem bewerten, Reserven identifizieren, Wege finden, bestehende Probleme zu beheben.

  Die Hauptthemen des Programms:

  1. Industrietour. E-Planungserfahrung.
  2. Planspiel: Entwicklung von Maßnahmen zum „debottlenecking“.
  3. Praktischer Unterricht. Berechnung der Gerätebelastung. Der Aufbau des Produktionsplanungssystems und seine Kennzahlen.
  4. Praktischer Unterricht. Erstellung, Optimierung und Aktualisierung des Netzfahrplans. Methoden der Produktionsplanung.
  5. Arten und Ebenen der Produktionsplanung.
  6. Besuch einer Produktionsstätte mit einer Vorführung der Arbeit der Produktionswerkstätten.

• 1. Organisation der Produktionsplanung.
     • Funktionen u organisatorische Struktur Produktionsplanungssysteme.
     • Betriebs- und Produktionsplanung (OPP) verschiedener Produktionsarten. Einfluss der Produktionsart auf den Inhalt von Planungsalgorithmen, Aufgabenstellung und -optimierung.
     • Disziplin bei der Auftragserfüllung. Überwachung der Umsetzung von Produktionsplänen und Zeitplänen.
  2. Produktionsplanung.
     • Funktionale Aufgaben von Versanddiensten. Musterbereitstellung von PDO.
     • Interaktion des Dispositionsdienstes mit Werkstätten, Dienstleistungen des Chefmechanikers, Chefingenieurs, Cheftechnologen, Chefkonstrukteurs, Versorgung, Transport, PEO.
     • Überwachung des Produktionsprozesses. System der Versandregulierung des Produktionsablaufs.
  3. Der Aufbau des Produktionsplanungssystems und seine Kennzahlen.
     • Planung der Produktionsmengen.
     • Berechnung der Gerätebelastung. Berechnung der Anzahl der Mitarbeiter.
     • Berechnung des Bedarfs an materiellen Ressourcen.
  4. Moderne Produktionsplanungsstrategien. Arten und Ebenen der Produktionsplanung. Wesen, Grundprinzipien und Vergleichsmerkmale.
     • Prozess(fluss)konzept der Produktionsplanung. Geschäftsanpassung. Logistikverwaltung.
     • Geschlossener Produktionsplanungszyklus – von der Verkaufsplanung bis zum Produktversand.
     • Produktionsplanung beim Arbeiten „auf Bestellung“, beim Arbeiten „zum Lager“.
     • „Pull“-System „just in time“ (JIT). Effizienzfaktoren u die notwendigen Voraussetzungen Anwendungen. Nutzungspraxis Informationssystem KANBAN zur Aufrechterhaltung des JIT-Systems.
     • „Push“-System „Materialbedarfsplanung“. Das Wesen und die Rolle des Systems bei der Förderung des Materialflusses und der Gewährleistung der Pünktlichkeit der Einkäufe.
  5. Kriterien, die bei der Entwicklung eines Produktionsplans berücksichtigt werden. Der Wert der Kosten, Produktionsverluste, der Zeitpunkt der Auftragsproduktion, die Größe der Produktionschargen usw. Bestimmung der Bedeutung des Kriteriums in Abhängigkeit von der Ebene und Art der Planung.
  6. Methoden der Produktionsplanung. Vergleichende Eigenschaften, Anwendungsempfehlungen.
     • Produktionsplanung.
     • Netzwerkmodelle.
     • Systeme der abteilungsübergreifenden Einsatzkalenderplanung. Koordinierungsmethoden Kalenderpläne angrenzende Geschäfte.
     • Aggregierte (erweiterte) mittelfristige Produktionsplanung. Methoden zur Anpassung der Produktionskapazität an die sich ändernde Marktnachfrage.
     • Merkmale der Planung laufender Arbeiten. Intrashop- und intershop-Rückstände.
  7. Automatisierung von Produktionsplanungsprozessen.
     • Planung mit Hilfe von ERP-, MRP-Systemen in der Produktion. Digitales Unternehmenskonzept. Praxis der Implementierung von PLM- und ERP-Systemen am Beispiel der Mehrproduktfertigung.
  8. Ausführungsmanagement-Tools Produktionsplan. Auswertung und Analyse der Aktivitäten von Shops.
     • Gerätebelastungsanalyse. Wege zur Identifizierung von „Flaschenhälsen“ und Produktionsreserven.
     • Ermittlung der Ursachen für unvollständige Kapazitätsauslastung, unvollständige Beladung von Geräten.
     • Bewertung des Produktionsrhythmus.
  9. Werksbesichtigung des Unternehmens, Betrieb nach europäischen Standards. Die Arbeit der Produktionsstätten.

  Werkstätten:

  • Methoden zur Berechnung der Dauer Produktionszyklus.
  • Merkmale von OPP in der Massen- und Serienproduktion.
  • Berechnung der Produktionskapazität der Werkstatt.
  • Erstellung, Optimierung und Aktualisierung des Netzfahrplans.
  • Methoden zur Planung der technischen Vorbereitung der Produktion. Netzwerkmodelle und ihre Verwendung im Produktionsmanagement.
  • Methoden der Produktionsplanung. Typische Methoden zur Berechnung der Produktionskapazität.
  • Methoden zur Bewertung der Umsetzung des Produktionsplans in Bezug auf Menge, Qualität, Sortiment und das Niveau des Produktionsrhythmus.

• Kursleiter:

  • Produktionsplanungsexperte, Ph.D., über 15 Jahre Erfahrung.
  • Leiter der Produktions- und Versandabteilung eines Industrieunternehmens in St. Petersburg.
  • Leiter des elektronischen Planungsservice einer Industrieholding.
  • Kandidat der Technischen Wissenschaften, außerordentlicher Professor der Abteilung für Arbeitsökonomie, St. Petersburg University of Economics, Erfahrung im großen Industrieunternehmen(Sevcable, LOMO usw.).

Schichtproduktionsplanung

Auf der Grundlage des erweiterten Produktionsplans, des überarbeiteten Verkaufsplans, der Daten über erhaltene Bestellungen und der tatsächlichen Buchhaltungsdaten des abgeschlossenen Zeitraums wird ein aktualisierter Produktionsplan erstellt. Und bereits auf Basis des aktualisierten Produktionsplans wird ein Schichtproduktionsplan erstellt.

Ein aktualisierter Produktionsplan und ein Schichtplan werden mit Details bis hin zu Lagerartikeln, verwendeten Materialien und Arbeitsplätzen erstellt. Das Arbeitszentrum bezieht sich hier auf den Ort, an dem eine technologische Operation durchgeführt wird: eine Maschine, eine Gruppe von Geräten, eine Werkstatt.

Der Schichtproduktionsplan unterscheidet sich vom überarbeiteten Produktionsplan durch einen höheren Detaillierungsgrad und einen kürzeren Planungszeitraum. Es sieht die Erstellung eines detaillierten Schichtplans für Produktion und Verbrauch sowie eine Bewertung seiner Machbarkeit unter Berücksichtigung der geplanten Ressourcenbelastung vor.

Die Schichtplanung hat folgende Funktionen:

• Planung unter Berücksichtigung der Kapazitätsverfügbarkeit. Bei Kapazitätsmangel in Teilperioden werden die geplanten Operationen in Teilperioden mit verfügbaren freien Kapazitäten verschoben.
• Erstellung eines detaillierten Produktions- und Betriebsplans.
• Berücksichtigung der Transportzeit zwischen Lagern und Abteilungen.
• Verfeinerung des Produktionsplans auf einzelne Nomenklaturpositionen mit Berechnung der genauen Produktionsbedingungen.
• Erstellung eines Zeitplans für die Auslastung der Produktionskapazitäten und den Produktionsbedarf an Rohstoffen und Komponenten.
• Erstellung des Zeitplans der Endmontage mit Angabe der Produktionsbedingungen.
• Berechnung der Arbeitsplatzbelastung bei der Ermittlung des Materialbedarfsplans.
• Erstellung eines Zeitplans für den Produktionsbedarf.
• Aufgabenbildung für die Produktion, Schichttagesaufgaben.
• Kontrolle und Analyse von Abweichungen von Aufgaben.

Modul "Planung und Disposition der Produktion" für 1C: UPP 1.3 (MPD: 1C: UPP1.3), entwickelt von ITRP, wurde entwickelt, um die Probleme der Planung und Disposition der Produktion in einer Standardlösung 1C zu lösen: UPP 1.3.

Derzeit ist es für niemanden ein Geheimnis, dass erfolgreiche Versuche, die typische Funktionalität des Planungs- und Produktionsmanagements in 1C: SCP 1.3 in Produktionen zu implementieren, die komplizierter sind als die „Garage“, zu einer sehr umfangreichen Verarbeitung führen Standardlösung. Eine solche Verarbeitung erfordert sehr qualifizierte Spezialisten, die die Methodik der Produktionsplanung beherrschen.

Gleichzeitig gibt es auf dem Markt keine Add-Ons für das Produktionsmanagement 1C:UPP 1.3, von 1C-Partnern aus offensichtlichen Gründen als universell und für die Implementierung in anderen Unternehmen geeignet erklärt - spezifische Aufgaben bestimmter Kunden wurden in Partnerprojekten gelöst.

Das Unternehmen 1C hat eine neue Lösung veröffentlicht 1С:ERP in dem die Funktionalität der Planung und des Produktionsmanagements angehoben wird Neues level und tatsächlich in der Lage ist, die Probleme des Produktionsmanagements zu lösen.

Aber was ist mit den Unternehmen, die 1C: SCP seit langem erfolgreich einsetzen, in Bezug auf Buchhaltungsaufgaben, Buchhaltung, Kalkulation, Vertriebsmanagement, Lagerverwaltung usw.? Schließlich ist die Implementierung eines ERP-Systems bekanntlich am schwierigsten organisatorische Aufgabe, was enorme Anstrengungen sowohl von den Implementierern als auch von den Mitarbeitern des Unternehmens erfordert.

Implementieren Sie 1C:ERP nur wegen neuer Möglichkeiten für Produktionsmanagement, Budgetierung und so weiter? Noch einmal diesen schwierigen Weg der Umsetzung gehen, ein neues Projekt durchführen, das sich über ein Jahr hinziehen kann, alles wegschmeißen, was schon funktioniert?

Was tun mit den spezifischen Entwicklungen, die eine erfolgreich arbeitende 1C:SCP-Lösung in einem Unternehmen wahrscheinlich seit mehreren Jahren „überwuchert“ hat? Wenn die Besonderheiten des Unternehmens in 1C: ERP nicht berücksichtigt werden, müssen diese Verbesserungen erneut durchgeführt werden neues System. Und es ist keine Tatsache, dass es möglich sein wird, dies korrekt zu tun - schließlich unterscheiden sich die Methoden und die Organisation der Daten in 1C: ERP stark von 1C: SCP ...

Die Ressourcenintensität eines neuen Projekts auf 1C ERP ist darauf zurückzuführen, dass 1C ERP benötigt wird eine vollständige Überarbeitung vieler Buchhaltungsfunktionen, der Struktur von NSI, Geschäftsprozessen usw.

Es ist auch wichtig zu berücksichtigen, dass 1C: UPP eine stabile Lösung mit etablierter Funktionalität ist, die in Bezug auf Buchhaltungsaufgaben eindeutig funktioniert. mit guter Stabilität und Leistung. Es kann weiterentwickelt und verfeinert werden, ohne befürchten zu müssen, dass die nächste neue Version die vorgenommenen Verbesserungen von sich aus wieder zunichte macht.

Für Unternehmen, die vor diesem schwierigen Dilemma stehen, bietet ITRP eine nicht revolutionäre Variante (1C: ERP), aber evolutionärer Entwicklungspfad von 1C: UPP.

Dadurch können Unternehmen, die 1C: SCP in Bezug auf Buchhaltung, Verwaltung von Verkäufen, Einkäufen, Lagern usw. implementiert haben, möglicherweise mit ihren eigenen spezifischen Entwicklungen, Starten Sie kein neues teures, extrem ressourcenintensives Projekt auf 1C ERP, um die Probleme der Planung und Disposition zu lösen. Schließen Sie einfach einen neuen an „Produktionsplanungs- und Dispositionsmodul für 1С:UPP 1.3" von der Firma ITRP und die Aufgaben der Planung und Disposition der Produktion werden gelöst, passen sich organisch in die vorhandene Funktionalität von 1C: SCP ein, ohne 1C: SCP aus der 1C-Unterstützung zu entfernen.

Zusatz „Planungs- und Versandmodul für 1C: UPP 1.3“ (MPD:1S:UPP1.3) entwickelt auf der Grundlage der Praxis der Implementierung von 1C: SCP 1.3 in Bezug auf Planung und Produktionsmanagement in einem großen Instrumentenbauunternehmen. Methodische Basis - klassische Algorithmen MRPII, CRP, RCCP, BBW

Funktionalität des Planungs- und Dispositionsmoduls für 1C: UPP 1.3

Das Planungssystem in MTD wurde entwickelt, um die End-to-End-Lieferkette innerhalb eines Fertigungsunternehmens zu verwalten – von Kundenaufträgen über Bestellungen an Lieferanten.

Planungsblock (globale Dispatcherebene)

• Festlegung des Plans für die Produktion von Fertigprodukten und Produktionsaufträgen in 1C: SCP.
• Berechnung des Schicht- (Kalender-) Produktionsplans nach Werkstätten (Abschnitten) basierend auf dem Produktionsplan und den Produktionsaufträgen in 1C: SCP. Der Produktionsplan enthält Informationen für Werkstätten, Abschnitte - welche Halbzeuge, in welcher Menge und zu welchem ​​​​Zeitpunkt sie freigegeben und an welche Werkstätten sie übergeben werden sollen.
  • Durchläuft ein Produkt mehrere Verarbeitungsstufen (Stufen) entlang einer Kette von Werkstätten / Abschnitten, so wird die Stufe (Stufe) der Verarbeitung anhand von Merkmalen erfasst. So werden die Produktionskosten von Halbfabrikaten für jede Werkstatt, jeden Abschnitt, jede Stufe (Stufe) der Produktverarbeitung detailliert berechnet, um das Sortiment zu charakterisieren. Standardmechanismen zur Berechnung der Kosten von 1C: SCP werden verwendet.
• Festlegung von Aufträgen zur Herstellung von Halbzeugen in 1C: SCP.
• Berechnung des Bedarfs an Produktionskapazitäten (Arbeitszeit von Ausrüstung, Personal, Werkzeugen und anderen willkürlichen Schlüsselbeschränkungen) zur Erfüllung des Produktionsplans in 1C: SCP.
• Berechnung des Bedarfs an Materialien und Halbzeugen zur Erfüllung des Produktionsplans in 1C: SCP.
• Bildung von Bestellungen an Materiallieferanten nach den Methoden "Bestellpunkt" und "Genau nach Bedarf" in 1C: SCP.
• Ermittlung der Realisierbarkeit des Produktionsplans anhand des Kapazitäts- und Materialbedarfs und Angabe der kalendarischen Verfügbarkeit von Kapazitäten und Materialien in 1C: SCP.
• Bestimmung des möglichen Mindesttermins für die Ausführung eines Produktionsauftrags basierend auf dem Bedarf für diesen Auftrag an Kapazitäten und Materialien und Informationen über die kalendermäßige Verfügbarkeit von Kapazitäten und Materialien in 1C: SCP.
• Tools zur Überwachung der Umsetzung des Produktionsplans durch den globalen Dispatcher mit Rückverfolgbarkeit zum Produktionsauftrag (ZOR) unter Verwendung der „Ampel“-Technik in 1C: SCP.

Neue Features: APS-Planung des Produktionsplans

• Die Berechnung des Zeitplans „von links nach rechts“ für jeden Auftrag ist betriebsbereit (für ausstehende Vorgänge) mit Verfügbarkeitskontrolle durch Arbeitsplätze, unter Berücksichtigung von Resten von Halbfertigprodukten, Rückständen und mehreren Ausgängen von Spezifikationen (z. B. Zuschnitt ). Auftragswarteschlange zur Kapazitätserfassung. Konsequente Verteilung der Arbeitsgänge vom Starttermin der Kalkulation auf verfügbare Arbeitsplätze und die Berechnung der Startfreigabetermine unter Berücksichtigung der Größe der Transferlose.
• Berechnung aller Bedarfe (Material, Arbeitsplätze, Arbeitsmittel, Betriebsmittel und Schlüsselressourcen) synchron zur Berechnung des Terminplans.
• Ein Arbeitsplatz kann mehreren Arten von Arbeitsplätzen zugeordnet sein.
• Im System können Sie eine unbegrenzte Anzahl von Szenarien zur Berechnung des Zeitplans mit unterschiedlichen Einstellungen konfigurieren und berechnen.
• Das System ermöglicht es Ihnen, eine vollständige Berechnung für jedes Szenario in einem "parallelen" Modus durchzuführen, d.h. Bis die Berechnung endgültig abgeschlossen ist, übernehmen alle Berichte Daten aus der vorherigen Berechnung, schalten aber nach Abschluss sofort auf die neue Berechnung um, d.h. Es wird keine Situation geben, in der Daten teilweise aus der alten Berechnung und teilweise aus der neuen übernommen werden.

Tools für den lokalen Dispatcher (Master):

• Bildung von Produktionschargen der Startfreigabe (Transferchargen) in 1C: SCP.
• Betriebsplanung in 1C: SCP.
• Aufgaben erteilen Produktionspersonal in 1C: UPP.
• Bildung des Materialbedarfs zur Erfüllung des Zeitplans, Erhalt von Materialien aus dem Lager in 1C: SCP.
• Ausführung und Steuerung von Operationen nach der "Ampel"-Methode in 1C: SCP.
• Umsetzung und Kontrolle des Zeitplans auf der Ebene der Werkstatt (Sektion), auf der Ebene der Produktionschargen (Launch-Release-Chargen) in 1C: SCP.

Regulierungssystem

Gebraucht typisches System Spezifikationen und technische Karten 1C: UPP. Für den Betrieb von Planungs- und Dispositionsmechanismen müssen Sie lediglich die Werte zusätzlicher Details in Leistungsverzeichnissen und Arbeitsblättern angeben.

Produktionsplanung: Global Dispatcher Level (GDO)

• Anpassung des normativen Systems von SCP an das „Multi-Pass“-Schema

Shop Floor Dispatching: Lokale Disponentenebene (Werksmeister)

Globale Dispatcher-Ebene

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Produktionsplan

Der Produktionsplan ist darauf ausgelegt, die Produktionsleistung in Zeithorizonten zu prognostizieren, in denen Kundenaufträge (Aufträge mit „bestätigter“ Nachfrage) nicht vorhanden oder akzeptiert (geöffnet) sind und nicht vollständig prognostiziert sind. Solche Prognosen sind neben Budgetierungsfunktionen dann gefragt, wenn der Materialbeschaffungszyklus über den Horizont der Fixierung aller Kundenaufträge hinausgeht. Daher werden viele Materialien mit einem langen Einkaufszyklus nicht für bestätigte Bestellungen (Kundenaufträge), sondern für einen prognostizierten Produktionsplan bestellt.

Wenn die Produktion nicht kundenspezifisch, sondern vollständig geplant ist (die sogenannte „Lagerfreigabe“), dann ist der Produktionsplan die einzige Quelle, die den Bedarf des Outputs festlegt. Obwohl diese Situation in Marktwirtschaft nicht typisch.

Der Produktionsplan wird für Produktpositionen oder Produktgruppen eingegeben. Die Produktgruppeneingabe ermöglicht es Ihnen, aggregierte Bedarfsprognosen zu erstellen, wenn bestätigte Bedarfspositionen noch nicht bekannt sind. Produktgruppen haben ihre eigenen „durchschnittlichen“ Spezifikationen zur Erfassung der Produktionskapazität und des Materialbedarfs.

Für eine geplante Produktion im nächsten Zeithorizont wird der Produktionsplan immer auf Lagerartikel aktualisiert und bildet somit einen bestätigten Bedarf für die Ausgabe.

Der Produktionsplan wird zeitlich flexibel angepasst und hat rollierenden Charakter. Beispielsweise kann der Planungshorizont 12 Wochen (Quartal) betragen, am Ende jeder Woche wird dem Plan eine weitere Woche hinzugefügt. Auch andere Optionen zur Einstellung des Zeitraums und der Horizonte sind möglich. Beispielsweise ist der Horizont ein Quartal, die Periode ein Jahrzehnt des Monats.

Das System ermöglicht es Ihnen, die Bedürfnisse und Engpässe in den folgenden Produktionskapazitäten gemäß dem Produktionsplan zu analysieren:

1. Arbeitszeit des Arbeitspersonals (nach Beruf).
2. Betriebszeit von Geräten und Werkzeugen (nach Nomenklatur).
3. Sonstige Produktionseinschränkungen wie Stromverbrauch, Schadstoffausstoß etc. (nach Ressourcenverzeichnis).

Zur Beurteilung der Ressourcenknappheit wird ein Ressourcenverfügbarkeitsplan eingeführt. Zum Beispiel für Gerätegruppen - Verfügbarkeit gemäß geplanter Abschaltungen für Reparaturen.

Sie können mehrere Pläne für verschiedene Verfügbarkeits- und Freigabeszenarien erstellen und das beste Szenario als Ihren Arbeitsplan verwenden.

Entsprechend wird der Produktionsplan berechnet Schichtproduktionsplan, was beinhaltet:

• Zeitplan der Produktbewegungen (Arbeiten) zwischen Abteilungen (Werkstätten oder Abteilungen),
• Verbrauchsplan der Produktionskapazität,
• Materialverbrauchsplan.

Diagrammdetails - Zeitintervalle (Zeitscheiben) - Stunde, Veränderung (!), Tag, Woche, Jahrzehnt und so weiter.

Es sind auch willkürliche Intervalle vorgesehen, einschließlich mehrerer Stunden. Beispielsweise kann eine 8-Stunden-Schicht in zwei 4-Stunden-Schichten aufgeteilt werden.

Eine Produktionseinheit ist eine Werkstatt oder ein eigener Bereich mit eigenem örtlichen Verantwortungsbereich für die Umsetzung des Werkstättenplans.

Beachten Sie, dass die geschäftsübergreifende Tagesschichtplanung eine Funktion des sogenannten „globalen“ Dispatchers ist, mit anderen Worten, dies ist die PDO-Abteilung des Unternehmens. Im Folgenden wird gezeigt, wie der abteilungsübergreifende Plan auf die untere Ebene des „lokalen“ Disponenten übertragen wird. Auf dieser unteren Ebene ist der örtliche Disponent (Meister, Werkstatt/Bereich PSR) für die Umsetzung des betriebsübergreifenden Plans (d. h. des Teils des Plans, der die Freigabe von Produkten durch die Werkstatt vorschreibt, Bereich, der von ihm kontrolliert wird) verantwortlich ) und entscheidet über die Organisation der Produktion in seinem örtlichen Verantwortungsbereich - der Werkstatt, Sektion.

Verdrängung (Ersatz) des Produktionsplans durch Kundenaufträge

BEIM kundenspezifische Produktion, wenn Kundenaufträge angenommen werden (oder andere Arten von Aufträgen, die die Nachfrage nach Produkten bestätigen), werden die entsprechenden Artikel aus dem Produktionsplan (gemäß dem Arbeitsszenario) um die Auftragsmenge verschoben. Dadurch ist die Gesamtzahl der Produkte, die für jeden Planungszeitraum produziert werden, immer bekannt, insgesamt durch:

• Bestätigte Freigabe- auf Kundenaufträge. Die Nomenklatur und ihre Parameter (wie Größen und besondere Eigenschaften) sind bereits genau bekannt.
• Unbestätigte Veröffentlichung- gemäß dem Produktionsplan in seinem nicht verschobenen Teil. Nomenklatur oder Nomenklaturgruppen.

Dementsprechend werden auch der werksübergreifende Produktionsplan, die Kapazität und der Materialbedarf in bestätigte und unbestätigte Teile unterteilt und geben insgesamt den vollständigen Zeitplan und Bedarf wieder.

Eine ungefähre Ansicht des kumulativen Release-Plans nach Plan und Auftrag:

Produktionsaufträge

Der bestätigte Freigabebedarf wird im Formular gebildet Produktionsaufträge. Jeder Fertigungsauftrag entspricht im einfachsten Fall einem Kundenauftrag. Das Freigabedatum in der Bestellung kann je nach berechnetem Produktionsplan vom Versanddatum an den Kunden abweichen.

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Berechnung des Produktionsplans

Für jeden Produktionsauftrag oder jede Produktionsplanposition wird ein Produktionsplan berechnet.

Dieser Plan enthält die Zuordnung von Produktionsstufen zu Planungsintervallen, wobei die Dauer der Stufe vom Auftragslos abhängt. In der aktuellen Umsetzung sind Etappen „so spät wie möglich“ geplant. Damit der Zeitplan nicht maximal „dicht“ links vom Produktionsdatum gedrückt wird (und damit schwer umsetzbar ist), können normative Pufferzeiten zur Dauer der Etappen hinzugerechnet werden.

Andererseits kann der Produktionsplan als ein Plan von Werksbewegungen dargestellt werden, nach dem Abteilungen zu bestimmten Terminen (Intervallen) Halbfabrikate oder Produkte in der durch den Plan festgelegten Menge an bestimmte Verbraucherabteilungen liefern müssen.

Das Diagramm enthält auch Daten (nach Intervallen) zum Bedarf an Produktionskapazitäten (Gerätegruppen, Personal, Geräte, andere Kapazitäten - Einschränkungen). Durch die Kenntnis des Umfangs der Kapazitätsverfügbarkeit auf Intervallbasis ist es möglich, die Realisierbarkeit des gesamten Produktionsplans (für alle Aufträge) zu bestimmen.

Der Produktionsplan für den Plan und den Produktionsauftrag wird gemäß dem MRP-Algorithmus unter Erfassung aller Arten von Produktionskapazitäten berechnet, die in den Arbeitsblättern angegeben sind.

Die Einhaltung des werksübergreifenden Zeitplans durch die Unterabteilungen wird auch im Rahmen der Bestellungen überwacht, einschließlich Schritt für Schritt, was eine vollständige Rückverfolgbarkeit des Zeitplans für jeden Produktionsauftrag mit Details bis zu den in den Werkstätten und Abschnitten durchgeführten technologischen Vorgängen ermöglicht.

Die Berechnung des Fahrplans erfolgt nach Intervallen. Für das Unternehmen wird eine feste Größe des Hauptzyklus festgelegt, z. B. 1 Stunde, 2 Stunden usw. - beliebige Dauer des Intervalls, einschließlich einer Schicht, einer halben Schicht (vor und nach dem Mittagessen), einen Tag, eine Woche und so weiter.

Für jede Werkstatt werden Arbeits- und Nicht-Arbeitszyklen-Intervalle festgelegt. Wenn das Intervall beispielsweise eine Schicht ist, kann die Betriebsart für eine Werkstatt auf eine Schicht eingestellt werden, für eine andere - kontinuierliche Arbeit in 3 Schichten. Die Bedarfsübergabe im Fahrplan zwischen den Shops erfolgt entlang der Intervallgrenzen.

Die geschätzte Dauer einer Stufe hängt von der Gesamtzeit der Operationen in der Stufe, der Dauer des Stufenpuffers und ab maximale Größe Intrashop-Transferpartner:

Planung für Multi-Output-Spezifikationen (Schneiden) und Mindestlose

Wenn während der Berechnung des Produktionsplans für die Bearbeitung von Artikelbedarfen:

• eine Multi-Output-Spezifikation „genommen“ (z. B. ein Verschachtelungsplan), und ein Nebenproblem erschien im Diagramm,
• oder die auf Bestellung produziert werden sollen, eine Mindestmenge von mehr als die Anforderung auf der Bestellung

dann kann im Zeitplan die Freigabe einer „zusätzlichen“ Menge erscheinen, die keinen Bedarf abdeckt. Ein solcher Betrag wird im System als „Rückstand“ bezeichnet. Bei der Berechnung der erforderlichen Ausbringungsmenge eines Halbfabrikats wird zunächst der Bruttobedarf (wie viele Produkte müssen verbraucht werden) und dann der Nettobedarf (wie viele Produkte müssen dafür produziert werden) ermittelt. Um den Nettobedarf zu berechnen, schließt das Programm zunächst den Bedarf auf Kosten von „Rückständen“, und nur wenn der Rückstand nicht ausreicht, wird eine Freigabe geplant. Wenn das Geschäft Produkte nicht nach Plan, sondern gegen den Vorrat produziert, kann ein solcher Vorrat an Produkten als Reserve festgelegt werden.

So kann das System die Freigabe saisonaler Bestände an Halbfabrikaten planen und die Freigabe ins Lager widerspiegeln, wenn die Nachfrage nach Produkten nicht konstant, sondern saisonabhängig ist. In der Hochnachfragezeit ergibt sich ein ausführbarer Plan, da der Bedarf an Halbfabrikaten durch den in der Niedrignachfragezeit aufgelaufenen Rückstand gedeckt wird.

Basierend auf den Ergebnissen des Inventars oder der Korrektur der Ehe können Sie auch eine Reserve deklarieren erforderliche Menge der aktuelle Warenbestand im Shop.

Bewertung der Machbarkeit des Produktionsplans und der bisherigen Aufträge

Mit MTD können Sie die Verfügbarkeit von Materialien und Produktionskapazitäten für den Produktionsplan und für den Produktionsauftrag auswerten. Das System führt den Kapazitätsverfügbarkeitsfonds intervallweise ein - täglich oder in Schichten (oder im Rahmen anderer Quantenintervalle) und vergleicht es mit dem Kapazitätsbedarf des Fahrplans und identifiziert intervallweise Kapazitätsengpässe.

Das System bewertet auch die Realisierbarkeit des Zeitplans in Bezug auf die Materialverfügbarkeit.

Wenn der Materialbedarfstermin ist außerhalb der Zeitzone Material - Der Plan wird auf der Grundlage von Materialien als realisierbar angesehen.

Zeitzone der Nichtverfügbarkeit jedes Materials wird als aktuelles Datum plus Materialeinkaufszyklus berechnet.

Wenn der Materialbedarfstermin ist in der Zone der Unzugänglichkeit, dann wird die Möglichkeit bestimmt, die Nachfrage auf Kosten des aktuellen Saldos und der erwarteten Einnahmen von Lieferanten zu schließen. Reicht der aktuelle Saldo nicht aus, um den Bedarf gemäß dem errechneten Fahrplan zu decken, wird der Prozess der Fahrplanabstimmung mit dem Einkaufsservice eingeleitet.

Die Gap-Analyse erfolgt in Form eines Reports und in grafischer Form.

Berechnen Sie den Wiederbeschaffungstermin für einen Fertigungsauftrag

Nach der Berechnung des werksübergreifenden Produktionsplans für den Auftrag prüft das Programm die erforderlichen Gesamtkapazitäten (4 Arten von Kapazitäten, siehe oben), die erforderlich sind, um den Zeitplan für alle Aufträge und den Produktionsplan zu erfüllen. Wenn dieser Auftrag zusätzliche Kapazitätsengpässe erzeugt hat, sucht das Programm nach dem Freigabetermin für den Auftrag, bei dem das Einfügen eines neuen Auftrags in den Fahrplan nicht zu einer Erhöhung des Fehlbetrags führt.

Dieser Vorgang wird schnell genug durchgeführt, damit der Manager den Kunden online über das mögliche Veröffentlichungsdatum seiner Bestellung informieren kann.

Sie können sich merken Produktionskapazität Engpässe, wie Gerätegruppen, Berufe von Arbeitern etc., und dann wird die Suche nach einem defizitfreien Freigabetermin nur an Engpässen durchgeführt, nach den Grundsätzen des Buffer-Drum-Rope (BRO) Technik.

Mit der Trommel-Puffer-Seil-Methode

Es ist möglich, das MRP-System so anzupassen, dass es vollständig der BPM-Methodik entspricht. Dazu werden in der Produktion ein oder mehrere Arten von Kapazitäten zugeordnet, die für jeden Produkttyp den Engpass darstellen. Dies kann eine Gruppe von Geräten, ein Beruf von Arbeitern, Geräte, andere Einschränkungen sein (z. B. Strom - verfügbare kWh pro Schicht). Fertigungsaufträge werden so auf der Zeitachse platziert, dass kein Engpass entsteht; Die Spezifikationen geben die Zeit des Produktionszyklus vom Moment des Verbrauchs des Materials bis zum Betrieb des Engpasses an. Somit werden ein „Seil“ und ein temporärer „Puffer“ gebildet. Bei mehrstufiger Produktion wird die Produktionstaktzeit für die Stufe vor dem Engpass angegeben und die Taktzeiten aller vorangegangenen Stufen auf Null gesetzt.

Es ist zu beachten, dass die Einrichtung des MRP-Systems im WPM-Modus „Drum-Buffer-Rope“ viele Funktionen hat. Wenden Sie sich daher zur Klärung besser an unsere Spezialisten.

Anpassung der Spezifikationen des Softstarters an das „Multi-Pass“-Schema

Es ist bekannt, dass in den Unternehmen des Maschinen- und Gerätebaus technologische Wegpläne für die Herstellung eines Produkts "mehrfach durchlaufen" werden. Solche Karten werden im Formular gebildet "Raschechovy"-Route, wonach das Produkt entlang der Strecke mehrere Werkstätten (Abschnitte) passiert, werden in jedem Werkstätten (Abschnitt) die diesem Werkstätten (Abschnitt) zugeordneten Arbeitsgänge durchgeführt.

Das Regulierungssystem 1C UPP unterstützt solche Multi-Pass-Schemata nicht.

In MTD ist ein Multi-Pass-Schema implementiert, der Zustand des Produkts nach der Verarbeitung in der Werkstatt wird durch ein Merkmal ausgedrückt (falls erforderlich durch eine Nomenklatur, dies ist jedoch weniger bequem). Auf diese Weise können Sie die typische Funktionalität von Bewegungen zwischen Geschäften und die Berechnung der Kosten von 1C: SCP nutzen.

Es wird ein Bündel mehrerer Vorgaben zu einer Kette umgesetzt - eine Raftingstrecke.Eine solche Implementierung erfordert keine Überarbeitung des NSI bei der Implementierung der MTD, werden Standardproduktspezifikationen 1C UPP verwendet.

Detaillierte betriebliche Beschreibung der erforderlichen Kapazitäten

Die Möglichkeit, die erforderlichen Produktionskapazitäten für jeden Vorgang festzulegen, wurde den 1C: SCP-Arbeitsblättern hinzugefügt:

1. Arbeitszeiten von Gruppen austauschbarer Geräte.
2. Arbeitszeiten des Arbeitspersonals (nach Beruf und Kategorie).
3. Betriebszeit von Geräten und Werkzeugen (nach Nomenklatur).
4. Andere Produktionseinschränkungen, wie z. B. Stromverbrauch (nach Nomenklatur in Ressourceneinheiten).

Nach dieser Norm:

• Bei der Fahrplanberechnung werden Produktionskapazitäten schichtweise (täglich) oder in festgelegten Zeitintervallen erfasst.
• Die Frist (Anzahl der Schichten oder Tage) für die Ausführung des Auftrags durch jede Werkstatt wird berechnet, da sie von der Größe des Auftragslos abhängt.

Produktionsplanung mit mehreren Schleifen

Standardmäßig wird der Produktionsplan gemäß Auftrag und Plan durchgehend erstellt, d. h. für alle Produkteingänge (DSE) in den Werkstätten, beginnend mit den allerersten Materialbearbeitungsvorgängen und endend mit der Freigabe des Fertigprodukts Produkte ins Lager.

Bei Bedarf kann die Kalkulation des Fahrplans in geschlossene Produktionskreisläufe unterteilt werden:

• bei der Eingabe der Kontur - die Notwendigkeit für die Ausgabe der Kontur,
• innerhalb der Kontur - Intershop-Plan dieser Kontur,
• am Ausgang der Kontur - die Bedürfnisse der Kontur in Materialien und Halbzeugen (Halbzeuge als Produkte anderer Ebenen-Schaltkreise).

In einem separaten Stromkreis können zugeordnet werden:

• eine separate Werkstatt oder Bereich,
• eine Gruppe von Werkstätten (z. B. alle Beschaffungsproduktion),
• ein separates Produktionsunternehmen in der Lieferkette der Holdingunternehmen.

Zu welchem ​​Kreis die Werkstatt oder Sektion gehört, ist im Abteilungsverzeichnis angegeben.

Auf jedem Kreislauf werden Bedarfe an Halbfabrikaten gebildet, die an den Disponenten des vorherigen Kreislaufs in der Lieferkette übergeben werden.

Der Dispatcher des vorherigen Kreislaufs verarbeitet diese Anforderungen und generiert neue Produktionsaufträge, die die Produktion des nächsten Kreislaufs starten.

Wesentlich ist, dass bei der Generierung neuer Fertigungsaufträge für einen Kreislauf die aktuellen Salden der Halbzeuge – das Erzeugnis dieses Kreislaufs, Kalenderbedarfe für diese Halbzeuge und bereits offene Fertigungsaufträge für die Herstellung dieser Halbzeuge berücksichtigt.

Zum Beispiel, Beschaffungsproduktion kann in einen separaten Kreislauf getrennt werden, kann dies mit Folgendem zusammenhängen:

• Hohe Vielseitigkeit der Zuschnitte für unterschiedliche Produktbereiche. So können zum Beispiel auf dem vorherigen Kreislauf (Vorbereitungsfertigung) Standardkomponenten für die Endmontage von Produkten mit individuellen Parametern für den Kunden hergestellt werden.
• Aufbau eines Vorrats an Rohlingen für die Saison mit hoher Nachfrage.
• Längere Zyklen für die Produktion von Rohlingen auf dem vorherigen Kreislauf im Vergleich zu einer schnellen Bearbeitung oder Montage auf dem nächsten Kreislauf, was einen erhöhten Planungshorizont auf dem vorherigen Kreislauf erfordert, unter anderem basierend auf unbestätigten Bedarfen. Aufträge zur Herstellung von Produkten dieses Kreislaufs werden für einen ziemlich fernen Zeithorizont eingegeben.
• Der Abschnitt zum Schneiden von Blechen erstellt umgehend optimierte (für ein Minimum an Abfall) Schnittkarten, basierend auf dem Zeitplan für die Produktion von Rohlingen durch diesen Abschnitt. Der Schneidprozess wird durch einen separaten Produktionsauftrag basierend auf der Sortimentsstruktur im Plan gestartet.

Der Dispatcher jedes Kreislaufs überwacht den Bedarf des nächsten Kreislaufs (entlang der Lieferkette) an Halbfertigprodukten (dh an Produkten seiner Ebene) und generiert neue Produktionsaufträge für diese Halbfertigprodukte. Das System bietet an, neue Produktionsaufträge basierend auf dem Mindestbestelllos und dem aktuellen Saldo, Bedarf und bestehenden Aufträgen zu generieren.

Dies verwendet zwei Methoden:

• "Nach Bestellstelle": Wenn der Bestand eines Halbfertigprodukts – das Endprodukt der zugrunde liegenden Ebene – den Zeitpunkt der Bestellung erreicht, wird eine neue Bestellung erstellt. Der Meldebestand wird anhand des durchschnittlichen Tagesverbrauchs automatisch ermittelt.
• "Auf Nachfrage": Mängel eines halbfertigen Produkts werden auf der Zeitachse identifiziert (ein Absinken des geplanten und geschätzten Saldos unter Null oder ein Versicherungs-Mindestsaldo), unter Berücksichtigung des aktuellen Saldos, der erwarteten Einnahmen und Bedürfnisse, und es wird vorgeschlagen, es zu bilden eine neue Bestellung zur Behebung der Mängel.

Ähnliche Methoden werden verwendet, um neue Bestellungen für Materialien bei Lieferanten zu erstellen, in diesem Sinne ist der Einkaufsservice die unterste Ebene in der Lieferkette des Unternehmens.

Produktionsplanung in der Werkstatt

Zwei Planungsebenen

Der berechnete Intershop-Produktionsplan ist die Grundlage für den Beginn der Arbeit an seiner Umsetzung in den Produktionseinheiten.

Somit wird die Produktionsplanung (in der Planungsschleife) in zwei Ebenen unterteilt:

• Globale Dispatcher-Ebene (gU-Unternehmen)- erstellt einen Produktionsplan auf der Ebene der Bewegungen zwischen den Geschäften und überträgt ihn an die Geschäfte. Der globale Dispatcher steuert die Ausführung des Zeitplans. In diesem Zeitplan wird keine operative Planung durchgeführt - der Zeitplan legt nur die Daten (Schichten oder andere Intervalle) der Freigabe von Produkten auf Bestellungen und deren Menge fest.
• Lokale Dispatcher-Ebene (PRB, Vorarbeiter) - organisiert die Arbeit der Werkstatt gemäß der aktuellen Produktionssituation innerhalb des durch den betriebsübergreifenden Produktionsplan festgelegten Zeitrahmens, um den Produktionsplan zu erfüllen. Dazu bildet der örtliche Disponent Chargen zur Markteinführung, führt die Einsatzplanung in seiner Werkstatt durch, erteilt Aufträge an Arbeiter, empfängt Materialien, kontrolliert die Ausführung von Aufträgen und so weiter.

Es ist wichtig zu berücksichtigen, dass der Produktionsplan zwischen den Werkstätten aufgrund von Anpassungen der Produktionsaufträge, der Eingabe neuer dringender Aufträge und der daraus resultierenden Neuplanung des Zeitplans dynamisch ist. Der lokale Dispatcher des Shops (Bereichs) überwacht den Produktionsplan und seine Änderungen.

Das System sieht eine kurzfristige Sperrung des Fahrplans (Unmöglichkeit der Umterminierung) vor, die Entsperrung erfolgt nur durch einen gesonderten Genehmigungsprozess.

Operativ normalisierte Aufgaben (Routenblätter)

Um die Charge gemäß dem Zeitplan in die Produktion zu bringen, tritt der Disponent ein „Betrieblich normalisierte Aufgabe“ (PNZ). Dies ist ein Dokument, das eine Charge zur Markteinführung in einem Workshopabschnitt identifiziert.

Synonyme:

• Kontrollkarte der technologischen Route (KKTM).
• Streckenblatt (ML).

PNZ kann eine Charge oder mehrere Chargen unterschiedlicher Nomenklatur mit derselben Liste von Arbeitsgängen enthalten, je nach Bedarf eines oder mehrerer Produktionsaufträge für die Herstellung von Endprodukten. Gleichzeitig wird die Menge für jeden Produktionsauftrag in der POZ angezeigt.

Die Liste der Operationen (aus der technischen Liste), die die Einheit an der Charge ausführen muss, wird automatisch in die PNZ geladen, gemäß den Normen, der Liste der erforderlichen Materialien und ihrer Menge, der Standardleistung der Arbeiter nach Beruf (in Stunden, Minuten), Mehrwegabfall.

PPZ ist das Hauptobjekt der Verwaltung in der Werkstatt und reflektiert Lebenszyklus Produktionscharge im Shop.

Nachdem der lokale Dispatcher in das POZ-System eingetreten ist - die Anzahl der Freigaben laut POZ im Intershop-Produktionsplan wird vom Shop in den Status der Bestätigung überführt. Der globale Dispatcher kann den Prozess der Bestätigung des Zeitplans durch lokale Dispatcher steuern, die in den PPP-Workshops erstellt wurden.

Eine der Aufgaben des Shopfloor Dispatchers ist es, den dynamischen Produktionsplan durch die erstellten PPPs kontinuierlich zu bestätigen.

Auch bei einer Umplanung des Fahrplans muss der örtliche Disponent Anpassungen am PPP vornehmen – beispielsweise das Veröffentlichungsdatum ändern. Bietet einen sofortigen Bericht über Abweichungen zwischen aktuellen Zustand Grafiken und erstellte PNZ.

Beachten Sie, dass bei einer Neuplanung des Zeitplans die erstellten RTPs (Route Sheets) relevant und mit dem Zeitplan und den Produktionsaufträgen verknüpft bleiben. Sie müssen nicht gelöscht und neu erstellt werden. Produktionsaufträge können auch dann neu geplant werden, wenn sie von PPP erstellt und ausgeführt wurden. Nach der Umplanung kann der Dispatcher vor Ort Diskrepanzen zwischen der neuen Version des Inter-Shop-Plans und der bestehenden Bestellung (ML) erkennen und das Veröffentlichungsdatum der Bestellung anpassen, eine neue Bestellung hinzufügen, Pausen von der Bestellung durchführen, um den Durchgang zu beschleunigen Chargen durch den Shop und so weiter.

Betrieblich normalisiertes Aufgabenmanagement

In der PNZ insgesamt oder für jede Nomenklatur wird die Größe separat bestimmt Übertragungspartei, mit dem Sie die PNZ-Charge auf mehrere Behälter (Paletten) aufteilen und in Serien-Parallel-Operationen verarbeiten können, um die Produktionszeit der Charge zu verkürzen.

Der Disponent generiert für jedes PSM automatisch Materialanforderungen gemäß der Norm, erfasst den Eingang einer Charge aus der vorherigen Werkstatt, wenn das Produkt mehrere Werkstätten entlang der Route passiert.

Der Lagerhalter erhält einen Antrag auf Materialausgabe und bildet ein Dokument für die Materialübergabe an die Produktion für die Bedürfnisse jedes PPP.

Nach Erhalt aller Materialien unter der POZ wird der Status der Startbereitschaft automatisch in der POZ aktiviert.

In PNZ können Sie Analoga von Materialien abholen, wenn die Originalmaterialien (angegeben durch die Spezifikation) nicht auf Lager sind. Die Auswahl erfolgt nach den Unterlagen „Erlaubnis zur Vertretung“. Eine Substitutionsberechtigung kann einem Fertigungsauftrag, einer Spezifikation, einer Produktlinie zugeordnet oder uneingeschränkt verwendet werden.

Die Warteschlange wird in dem in der Werkstatt installierten "Infokiosk" angezeigt, wo jeder Arbeiter seine schichttägliche Aufgabe entsprechend dem Status der Warteschlange ausdrucken kann.

Außerdem kann für jedes Gerät ein Monitor über den Zustand der Warteschlange zu einem Gerät installiert werden.

Alle gedruckten Dokumente und Mitarbeiterausweise sind mit einem Strichcode versehen. Vor dem Beginn des Vorgangs und nach dessen Abschluss scannt der Arbeiter den Ausweis und Barcode des Vorgangs in seiner Aufgabe, und das System erfasst automatisch den Beginn und den Abschluss des Vorgangs in der POZ im System.

Die Tatsache des Beginns und der Ausführung der Operation kann manuell in der POZ vermerkt werden.

Wenn die POZ in Transferstapel aufgeteilt ist, wird der Vorgang erst dann als abgeschlossen gekennzeichnet, wenn alle Transferstapel dieser POZ für den Vorgang verarbeitet wurden.

Bei Bedarf können Sie durchführen Partypause aus dem Routenblatt, und ein neues Routenblatt wird generiert. Ein Beispiel ist die Beschleunigung der Bearbeitung eines Teilstapels, der Ehekorrektur.

Kontrolle über den Ausführungsprozess jedes PPP- und Produktionsauftrags nach dem Ampelprinzip hergestellt, je nach aktuellem Umfang der durchgeführten Operationen (für PO) oder abgeschlossener PO (für den Zeitplan):

• Im grünen Bereich – Bestellungen und Bestellungen, bei denen die Störung des Zeitplans nicht vorhersehbar ist.
• In der gelben Zone – Bestellungen und Bestellungen, bei denen die Möglichkeit einer Terminstörung besteht, Kontrollmaßnahmen erforderlich sind.
• Im roten Bereich – Aufträge und PPPs, bei denen eine Fahrplanstörung unvermeidlich ist, erfordern ein sofortiges Eingreifen.

Das System behebt Abweichungen der Tatsache von der Norm -

• Materialverbrauch
• Zeit (Produktion, Arbeitsintensität) der Personalarbeit

detailliert für jede PPP und damit für das Team und den Arbeiter, was es Ihnen ermöglicht, ein effektives Schema zur Motivation des Personals aufzubauen.

Produktionsbuchhaltung und WIP

Nach Abschluss aller Vorgänge in der POZ erstellt der Disponent die eigentliche Freigabe - das Dokument " Produktionsbericht pro Schicht"(OPZS). Alle Daten zu tatsächlich verbrauchten Materialien, Halbfabrikaten u Belegschaft werden automatisch von der POZ an die OPZS übertragen. Zur Berücksichtigung des Herstellungsstadiums des Produkts nach Verlassen der Werkstatt gemäß dem Auspackweg wird die Bilanzierungsdimension „Merkmal“ verwendet.

Der Selbstkostenpreis wird für jede Stufe der Herstellung des Produkts, dh der Merkmale, berechnet. Die Bewegung von SSE zwischen Werkstätten, die Lagerabrechnung von SSE wird unter Verwendung der Standardfunktionalität des SCP durchgeführt.

Wenn es am Ende des Monats unvollendete PIP gibt, dann kumulieren sie die diesem PIP zugeordneten Kosten, diese Kosten bilden den Saldo der Konten 20, 23 (WIP) mit hoher Genauigkeit, das heißt mit einem Detail bis zum unvollständigen PIP.

Es verfolgt auch die gesamte Menge an Materialien, die in der Werkstatt eingehen und im Rahmen des PPP nicht verbraucht und nicht an das Lager zurückgegeben werden.

Damit entfällt das typische Problem der Intransparenz der WIP-Struktur in den Shops. Die Bestandsstruktur wird nicht nur für die verbleibenden Materialien in der Werkstatt offengelegt, sondern auch für die unfertigen Produktionschargen sowie für die in den Chargen eingegangenen und verwendeten Materialien.

Fazit

Diese Übersicht hebt nur die wichtigsten Merkmale hervor Produktionsplanungs- und Versandmodul für 1C: SCP 1.3 ohne zu viele Details. Das System hat ein starkes Entwicklungspotential für die Besonderheiten des Unternehmens des Kunden, da es es gibt keine vorgefertigten Arbeitsskripte, die das System auferlegt, und deren Änderung das „Brechen“ der grundlegenden Mechanismen des Systems erfordern würde.

Das System enthält nur grundlegende Mechanismen, Algorithmen und Berichte oben beschrieben, und die Szenarien für deren Einsatz sind unternehmensspezifisch und werden im Implementierungsprojekt in Form von Services, Jobs, zusätzlichen Reports etc. umgesetzt.

Das Fehlen vorgefertigter, auferlegter Arbeitsszenarien ist das Hauptparadigma von ITRP-Produkten:

• erhöht die Flexibilität des Systems dramatisch, wenn es an die Prozesse des Unternehmens angepasst wird,
• reduziert die Komplexität seiner Verbesserungen aufgrund der Einfachheit der grundlegenden Mechanismen zum Verstehen und Beherrschen durch Programmierer,
• macht die Funktionalität stabil seit der Veröffentlichung der ersten Version der Lösung, seit dem Vorhandensein fertige Skripte im System führt zu ihrer ständigen Überarbeitung, Verbesserung durch die Systementwickler. Neue Versionen werden hauptsächlich für geringfügige Verbesserungen der zugrunde liegenden Mechanismen und Fehlerbehebungen erstellt.

Verwenden Sie ggf. die volle automatisierte Schritt-für-Schritt-Planung im Shop– Berechnung des Gerätebetriebsplans mit automatischer Zuordnung von Geräteeinheiten zu Vorgängen und Minimierung von Umrüstungen, andere Optimierungskriterien – es wird empfohlen, sie in Verbindung mit zu verwenden MPD:1S:UPP 1.3 Lösung unserer Partner – APS/MES Optiprom.