1. Zweck und Struktur der RMS-Anlage

Der Zweck des RMS der Anlage ist die Organisation eines Werkkomplexes für den Betrieb, die Wartung und Reparatur der wichtigsten technologischen und mechanischen Ausrüstung sowie die Verwaltung dieses Werkkomplexes.

Die Struktur des RMC von Unternehmen besteht aus drei Organisationsformen des Reparaturdienstes:

dezentral;

Zentralisiert;

Gemischt.

Die dezentrale Form ist dadurch gekennzeichnet, dass Handwerker und Material und technische Mittel auf technologische Werkstätten verteilt sind, in denen sie Reparaturen an ihren Geräten selbstständig organisieren und durchführen.

Vorteile: hohe Mobilität, Effizienz des Reparaturbeginns.

Nachteile: - die Notwendigkeit eines großen Maschinenparks und Produktionsanlagen.

Die zentralisierte Form ist dadurch gekennzeichnet, dass das gesamte Reparaturpersonal sowie alle materiellen und technischen Mittel in anderen zentralen Werkstätten, Abteilungen und Reparaturorganisationen konzentriert sind.

Vorteile: - hohe Qualität Reparaturen durchführen.

Nachteile: - hohe Kosten Reparatur.

Eine Mischform ist eine kombinierte Form, die beide oben genannten Reparaturformen vereint. Mit solchen

Arbeitssystem, zusätzlich zur Zentralisierung des mechanischen Dienstes außerhalb der Werkstatt, arbeiten die Reparateure in der Werkstatt selbst und verfügen über eine Reparatur- und mechanische Werkstatt mit einem kleinen Maschinenpark und einem technischen Archiv.

Die Würde: - die Reparatur wird von den Handwerkern des Geschäftes durchgeführt.

Wartung und Reparatur werden durch den mechanischen Reparaturdienst der Anlage organisiert, der vom OGM geleitet wird.

Für diesen Workshop akzeptieren wir eine Mischform.

2. Bestellung und Struktur der OGM des Unternehmens.

Ernennung der OGM

1) Organisation von Arbeiten zum Betrieb, zur Wartung und Reparatur von Geräten in den Werkstätten des Unternehmens.

2) Koordinierung der Aktivitäten der Geschäfte und Dienste der Anlage zur Erstellung der jährlichen und monatlichen PPR-Zeitpläne.

3) Entwicklung von Maßnahmen zur Durchführung von Reparaturen und Kontrolle der Durchführung.

OGM-Aktivitäten

Die Tätigkeiten des OGM umfassen die Bearbeitung von Reparaturanfragen, Ersatzteilanträgen sowie die Ausführung und Erstellung von Aufträgen und Arbeitsaufträgen für die Fertigung und den Einkauf von Teilen und Ersatzteilen. Das OGM wird vom Chefmechaniker geleitet, der direkt dem Chefingenieur des Unternehmens unterstellt ist.

Die Struktur der OGM des Unternehmens

3. Form der Reparaturen im Unternehmen

Es gibt fünf Möglichkeiten, die Haupt- und Zusatzausrüstung zu reparieren:

1) Werksreparatur;

2) Reparatur in einer Reparaturwerkstatt;

3) Reparatur durch spezielle Reparaturorganisationen;

4) Reparatur im RMC der Anlage;

5) Reparatur durch den RMC des Shops.

4. Zweck und Aufbau des RMS-Shops

Der Werkstattmechaniker steht an der Spitze des RMS der Werkstatt, der die in der Werkstatt durchgeführten Reparaturen verwaltet und auch den Zustand der Werkstattausrüstung überwacht. Dem Werkstattmechaniker unterstellt sind: Schlosser, Schweißer, die kleinere Reparaturen durchführen.

Der Zweck der Werkstatt ist die Durchführung aller Arten von geplanten und ungeplanten Gerätereparaturen. Der Reparaturservice muss stets effizient und reibungslos funktionieren und Geräteausfälle vermeiden, die zu Sachschäden führen können.

Die Struktur des mechanischen Reparaturdienstes des Shops.

5. Berechnung der Anzahl der Werkstattmechaniker

Die Berechnung erfolgt nach folgender Formel

wo: K cn - Koeffizient der Gehaltsabrechnung,

Kcn \u003d 1,4 ÷ 1,8; akzeptiere K cn = 1,4;

F n - die nominelle jährliche Arbeitszeit eines Mechanikers, F n = 2002 h;

K m - Koeffizient der Mechanisierung der Arbeit, K m = 1,3;

K n - Erfüllungskoeffizient der Normen, K n =1,2;

Gesamtarbeitskosten für Reparaturen und Inspektionen aller Werkstatteinrichtungen einschließlich Hilfseinrichtungen und deren Anzahl,

N 1 – &tgr; | +n 2 ∙τ 2 +... + n m -τ n, (62) wobei:

n m - die Anzahl der Maschinen des gleichen Typs;

τ n - Aufwand der Gerätereparatur, durchschnittlich jährlich (Person ∙ Stunde);

für kleine Unternehmen

τ = τ dann ∙τ t ∙τ k; (63)

13262 Stunden - praxisgerecht.

Nach der Berechnung ist Ch cn \u003d 5,8. Wir akzeptieren H cn \u003d 6.

6. Anzahl der Schlosser im Dienst

Zu den Aufgaben des diensthabenden Schlossers gehört die Instandhaltung von Geräten. Wenn während einer Schicht ein Defekt an einer mechanischen Ausrüstung auftritt, ist der diensthabende Schlosser der Erste, der den Defekt repariert.

Die Anzahl der diensthabenden Schlosser wird durch die Formel bestimmt:

wobei K d der Koeffizient für die Berücksichtigung der Anzahl der diensthabenden Schlosser ist, K d \u003d 0,2.

Die restlichen Indikatoren ähneln denen, die bei der Berechnung der Anzahl der Werkstattmechaniker angegeben wurden.

Wir nehmen die Anzahl der diensthabenden Schlosser gleich 1, d.h. 1 Schlosser pro Schicht.

5.6. Arten, Methoden und Systeme der Reparatur in der Werkstatt

5.6.1. Arten von Reparaturen

In der Nichteisenmetallurgie gibt es zwei Arten von Reparaturen, Strom (T) und Kapital (K).

Während der aktuellen Reparatur wird die Maschine teilweise in Komponenten und Teile zerlegt, einzelne Teile und Komponenten werden ersetzt oder restauriert, die Mechanismen für ihre Regulierung werden überarbeitet, die Auskleidung wird ersetzt oder restauriert und die Maschine wird getestet.

Wenn die Maschine Teile mit unterschiedlicher Lebensdauer hat, werden zwei Routinereparaturen durchgeführt.

Laufende Reparaturen werden je nach Kapazität des Unternehmens entweder von der Werkstatt, dem Werks-RMS oder von speziellen Reparaturteams durchgeführt.

Laufende Reparaturen werden gemäß den planmäßigen vorbeugenden Wartungsplänen durchgeführt. Die Kosten für die Durchführung laufender Reparaturen werden den Werkstattkosten zugerechnet.

Bei der Überholung wird die Maschine komplett in ihre Einzelteile zerlegt, Reinigung, Reparatur von Basisteilen, Austausch oder Wiederherstellung von Teilen, Montage, Einstellung, Leerlauf und Belastungstests. Abhängig von der Kapazität des Unternehmens und der Art der Ausrüstung wird diese Reparatur von der Werkstatt, dem Unternehmen oder unter Einbeziehung spezieller Reparaturunternehmen durchgeführt. Kapitalreparaturen werden aus Abschreibungskosten finanziert. Es wird gemäß den PPR-Zeitplänen durchgeführt.

5.6.2. Reparaturmethoden.

Es gibt drei Arten von Reparaturmethoden:

Individuell,

Unpersönlich,

Gemischt.

1.Individuell - bei dieser Methode werden verschlissene Teile aus der reparierten Maschine ausgebaut und in die Restaurierungswerkstätten geschickt. Nachdem die Teile in derselben Maschine installiert wurden. Diese Methode wird in kleinen Unternehmen verwendet.

2. Unpersönlich - bei dieser Methode werden verschlissene Teile aus der reparierten Maschine ausgebaut und in die Restaurierungswerkstätten geschickt, und entweder neue oder bereits restaurierte Teile aus dem Ersatzteillager in die Maschine eingebaut. Es wird in Unternehmen eingesetzt, in denen große Unterbrechungen des Betriebs technologischer Leitungen nicht akzeptabel sind, sowie in Unternehmen mit hoher Leistung.

Diese Methode hat Nachteile, es gibt zwei davon:

Die sogenannte „Abtötung des Kapitals“;

Der Bedarf an zusätzlichem Platz zum Lagern von Teilen u
Knoten. Es gibt zwei Arten von "unpersönlichen" Reparaturmethoden:

a) MANPADS - regelmäßiger Austausch des Reparatursatzes;

b) Aggregat-Knoten-Methode.

3. Eine gemischte Methode ist eine Kombination aus individuellen und „unpersönlichen Methoden“ in bestimmten Anteilen.

5.7. Reparatursysteme

Es werden drei Systeme geplanter vorbeugender Reparaturen verwendet:

Nachprüfung;

Standard-PPR;

Periodensystem PPR.

1. Nachinspektion - Das PPR-System sieht eine regelmäßige (einmal im Monat) des Mechanikers der Werkstattausrüstung vor, bei der er zu dem Schluss kommt, dass Reparaturen erforderlich sind (in Betrieben mit geringer Kapazität).

2. Standard-PPR - besteht in der Verwendung der zugewiesenen Ressource, nach der die Ausrüstung trotz ihres technischen Zustands ersetzt oder repariert wird. Es wird in Fällen eingesetzt, in denen ein möglicher Ausfall zu menschlichen Opfern oder großen materiellen Verlusten führen kann.

3. Periodisches System - es ist mit Reparaturen gemäß dem PPR-Zeitplan verbunden. Es wird in Unternehmen mit voller Ausrüstung (rund um die Uhr) eingesetzt.

Wir akzeptieren eine individuelle Reparaturmethode und ein periodisches PPR-System.

5.8. PPR-Berechnung

Die Berechnung des PPR-Zeitplans erfolgt nach der in den "Vorschriften über die PPR ..." vorgeschlagenen Methodik.

Die Ausgangsdaten für die Berechnung sind die Standards für die Häufigkeit und Komplexität von Reparaturarten aus den "Verordnungen über die PPR ...". Anfangsdaten sind in Tabelle 5.1 angegeben.

Tabelle 5.2

PPR-Zeitplan.

5.5.1. Werksreparatur

Es besteht darin, das Gerät zu reinigen, in einen speziellen Behälter zu verpacken und an den Hersteller zu senden.

In der Fabrik wird das Gerät ausgepackt, dann in Komponenten und Teile zerlegt und die Teile werden einer Fehlersuche unterzogen. Unbrauchbare Teile werden aussortiert, verschlissene Teile werden aufgearbeitet. Dann wird das Auto zusammengebaut, es wird im Leerlauf (Einfahren) gestartet. Dann wird es in denselben Behälter verpackt und an den Verbraucher verschickt.

Vorteile:

a) Ersatz verschlissener Teile durch Teile mit gleichen Toleranzfeldern;

6) Reparatur in mehr kurze Zeit;
c) höhere Qualität der Reparatur.
Nachteile: Hohe Reparaturkosten.

5.5.2. Reparatur in einem Reparaturwerk

Das Reparaturwerk befindet sich normalerweise in der Nähe von Unternehmen mit der gleichen Art von Ausrüstung sowie Ausrüstung mit ähnlichen technologische Merkmale. Dieses Werk ist mit dem notwendigen Maschinenpark, Technologiepark, Werkzeugen und Vorrichtungen, Zufahrtsstraßen usw. ausgestattet.

Für die Geräteinstandsetzung unter Einbeziehung von Instandsetzungswerken gibt es zwei Möglichkeiten:

1) Wenn das reparierte Gerät zur Reparatur direkt an das Werk geschickt wird. Im Werk werden die Geräte ausgepackt, in Einheiten und Teile zerlegt, Gerätefehler behoben, verschlissene Teile wiederhergestellt oder durch neue ersetzt. Die Maschine wird zusammengebaut, eingefahren und danach wird das Gerät an den Verbraucher versandt.

Nachteil: schlechte Verarbeitung gegenüber dem Hersteller.

2) Das Reparaturwerk entsendet Spezialisten - Mechaniker zu dem Unternehmen, in dem die Reparatur durchgeführt wird. Gleichzeitig stellt das Unternehmen diesen Spezialisten die notwendigen Werkzeuge, Arbeitsbedingungen, Materialien und in einigen Fällen Schlosser und Schweißer zur Verfügung.

5.5.3. Spezielle Reparaturteams (Auftragnehmer)

Dies sind Organisationen, die hochkarätige Ingenieure und Mechaniker in ihrem Personal haben. Sie werden bereitgestellt notwendige Ausrüstung für Reparaturen jeglicher Komplexität. Die Vorteile sind die hohe Qualität der in kurzer Zeit durchgeführten Reparaturen und die Nachteile die hohen Reparaturkosten.

5.5.4. Von den Kräften der RMC-Anlage

Das Unternehmen organisiert eine mechanische Reparaturwerkstatt, die mit dem erforderlichen Maschinenpark, Vorrichtungen und Werkzeugen ausgestattet ist, und

sowie Reparaturstellen. RMCs sind mit dem erforderlichen Reparaturpersonal besetzt.

Ihre Arbeit (die Arbeit des RMC) baut auf den PPR-Diagrammen auf. Gemäß diesem Zeitplan werden alle Arten von Inspektionen und Reparaturen der Anlage durchgeführt, die dem RMC dem Chefmechaniker der Anlage unterstellt sind.

5.5.5. Von den Kräften der RMS-Werkstatt

Die Werkstatt verfügt über einen bestimmten Stab von Schlossern, die die laufenden täglichen Arbeiten ausführen. Für die Dauer der Reparatur wird aus diesem Staat ein Reparaturteam unter der Leitung eines Vorarbeiters eingesetzt. Die Vergütung der Mitglieder des Reparaturteams erfolgt entweder im Akkord oder im Akkord - Bonus. Am Ende der Reparatur führen die Reparateure die täglichen Routinearbeiten durch. Der Vorteil liegt in der Stimulierung der Arbeit der Reparateure und der geringen Personalfluktuation.

5.11. Schmiereinrichtungen der Werkstatt

Die Hauptaufgabe des Schmierdienstes ist die zuverlässige und wirtschaftliche Schmierung in allen Phasen des Anlagenlebens.

Die Organisation der Schmierwirtschaft in der Werkstatt sollte auf der Zertifizierung der Ausrüstung mit der Erstellung von Schmierplänen und -tabellen basieren.

Die Zertifizierung umfasst alle technischen, Hebe- und Transportgeräte und -mechanismen sowie Verbraucher von Schmiermitteln. Anhand von Schmierkarten und -tabellen wird der Bedarf an Schmierstoffen nach Art und Marke, basierend auf dem Verbrauch pro Schicht, pro Monat und ganzjährig berechnet. Nach Verbrauchsnormen und Schmiertabellen ermitteln erforderliche Menge Schmiermittel für jedes Gerät. Berechnungen des Schmierstoffbedarfs durch Mechaniker von Werkstätten und andere produzierende Unternehmen, verifiziert und im GVO zusammengefasst, dienen als Grundlage für die Erstellung entsprechender Anträge. Die Anlieferung, Lagerung und Auslieferung der Schmierstoffe an die Produktionsstätten erfolgt durch Mitarbeiter des Schmierstofflagers der Werkstatt.

5.11.1 Antrag auf Kraftstoff

Tabelle 5.3

Antrag auf Kraftstoff

5.12. Arbeitsplatz des Schlossers

Die Anordnung des Mechanikerarbeitsplatzes und die Anordnung der Hilfsgeräte ist in Abb. 16 dargestellt.

Schema einer Schlosserei

1 - vertikale Bohrmaschine;

2- Schleifmaschine;

3- Schrank zur Aufbewahrung von Werkzeugen und Inventar;

4- Drehmaschine;

5- Metalltisch

6.7- Werkbank

5.13. Lager der Werkstatt

Es gibt drei Arten von Lagern:

1) Offene Lager;

2) Geschlossen unbeheizt;

3) Geschlossen beheizt.

Diese Werkstatt verfügt über eine offene Lagerhalle, die durch eine Überdachung vor Niederschlagseinflüssen geschützt ist. Dieses Lager lagert Teile und Baugruppen von Maschinen sowie Verschiedene Arten Verbrauchsmaterialien, die keine Angst vor Niederschlägen haben. Auch in der Werkstatt gibt es ein geschlossenes Lager, in dem Geräte, Teile und Baugruppen gelagert werden, die Angst vor direkter Einwirkung von Niederschlag und Sonnenlicht haben. Verbrauchsmaterialien wie Lager werden in speziellen Schränken mit konstanter Umgebungstemperatur gelagert.

5.14. Arbeitserlaubnis für Reparaturen

Unternehmen, Geschäft _________________________________________________________________

Arbeitserlaubnis Nr. _____

Um Arbeiten mit hohem Risiko auszuführen

1. Werkmeister ______________________________________________________ (Betrieb, Betrieb, Funktion, Nachname, I, O.)

2. Auftrittserlaubnis __________________________________________________

(Arbeitsort, Gerätename, Zusammenfassung funktioniert)

3. D-Absenkung zur Arbeit _____________________________________________________

(Stellung, Nachname, I, O.)

4. Maßnahmen zur Gewährleistung der Arbeitssicherheit:

4.1 Halt__________________________________________________________________

(Haltestelle, Position)

4.2. Deaktivieren _______________________________________________________________

(Messerschalter, Absperrschieber, Leitung usw., Etikett entfernen)

4.3. Installieren _______________________________________________________________

(Kurzschluss, Sackgasse, Stecker, Signallampen etc.)

4.4 Probenahme zur Luftanalyse _______________________

4.5. Schützen _________________________________________________________________

(Arbeitsbereich, Poster aufhängen)

4.6. Sicherheitsmaßnahmen bei Arbeiten in der Höhe und in Brunnen vorsehen _____________

_____________________________________________________________________________

4.7. Warnen ____________________________________________________________

(Fahrer benachbarter Krane und Krane benachbarter Felder mit Unterschrift im Fahrtenbuch)

______________________________________

4.8 Warnschutzmaßnahmen an Bahngleisen ______________________

______________________________________________________________________________

(Montage von Schildern, Plakaten, Zäunen, Sackgassen etc.)

4.9. Wege zur Arbeitsstelle angeben _____________________________________________

(ggf. Diagramm anhängen)

4.10. Zusätzliche Aktivitäten _______________________________________________

______________________________________________________________________________

5. Arbeitserlaubnis ausgestellt durch ________________________________________________________________

(Position, vollständiger Name)

6Abgeschlossene Maßnahmen:

7Zugestimmt: der Schichtleiter (Bereich) _________________________________________

_____________________________________________________________________________

(Nachname, Unterschrift)

7.1. __________________________________________________________________________

(Stellenname, Unterschrift)

8 Die Maßnahmen sind getroffen, die Arbeitssicherheit ist gewährleistet, der Vorarbeiter ist mit den Arbeitsbedingungen vertraut gemacht und unterwiesen, ich erteile die Erlaubnis - Arbeitserlaubnis _________________________________________________________________

9Mit den Arbeitsbedingungen vertraut gemacht und eingewiesen, die Vorbereitung überprüft, Arbeitsplatz angenommen - Vorarbeiter ______________________________________

(Position, Nachname, Unterschrift, Datum, Uhrzeit)

________________________________________________________________________________________________________________

1 Die Arbeit ist beendet, die Arbeitserlaubnis des Meisters angenommen ______________________

___________________________________________________________________________

(Datum, Uhrzeit, Position, Nachname, Unterschrift des Antragstellers)

5.15. Das Projekt der Arbeitsorganisation während der Reparatur der Maschine

Bei der Vorbereitung der Reparatur von großen und komplexen Geräten wird ein Arbeitsorganisationsprojekt (WOR) erstellt, das von der ausführenden Organisation entwickelt und mit dem Kunden abgestimmt wird.

Das Projekt zur Organisation von Reparaturen sollte die technischen Mittel zur Mechanisierung der durchzuführenden Arbeiten, die Zusammensetzung und Qualifikation des Reparaturpersonals vorsehen. Organisation der Annahme, Lieferung und Lagerung von Komponenten und Ausrüstungsteilen. Organisation von Reparatur- und Installationsstellen und -stellen auf der Baustelle sowie Maßnahmen zur Sicherheit ihrer Durchführung.

Die POR regelt das Verfahren zur Durchführung und Maßnahmen zur Sicherstellung des Betriebs der Vorbereitungs-, Abbau- und Bergungs- und Aufbauzeiten.

5.16. Berechnung des Betriebsüberholungsplans

1) In der ersten Phase ist es notwendig, von " Standardnormen..." eine Liste aller durchgeführten Reparaturarbeiten mit Angabe der Anzahl der Knoten, der Komplexität der Arbeiten und der Kategorie der Handwerker.

2) Bestimmen Sie die ungefähre Anzahl der Brigaden zur Durchführung von Reparaturarbeiten gemäß der Formel:

H k \u003d τ k / t K \u003d 25,4 / 8 \u003d 3,175 Personen. (65)

Wir akzeptieren den nächsten Wert - die Zusammensetzung der Brigade 3 Personen: Schlosser der Kategorien 3,4,5,

wo τ bis - normative Komplexität der Durchführung einer Reparatur, Arbeitsstunde;

t K - Reparaturzeit, Stunde

3) Regeln für die Terminplanung:

Es muss ein strenger Betriebswechsel erfolgen;

Handwerker müssen ohne Unterbrechung von einem Betrieb zum anderen wechseln;

An jedem Reparaturtag sollte die gleiche Anzahl von Handwerkern anwesend sein;

Beachten Sie die sicherheitstechnisch logischen Abläufe;

Handwerker sollten sich nicht gegenseitig stören.

4) Die Länge des Segments im Diagramm wird durch die Formel bestimmt:

T 0 \u003d (τ 1 + τ 2 + ... + τ n) / n rem (66)

wobei τ 1 , τ 2 , τ n - die Komplexität der Operation, die im Diagramm durch ein Segment in Mannstunden angegeben ist;

Prem - die Anzahl der Handwerker bei dieser Operation, Leute.

T o1 \u003d 0,6 / 3 \u003d 0,2 Stunden;

T o2 \u003d (0,1 + 0,5) / 1 \u003d 0,6 Stunde;

T o3 \u003d (0,8 + 2,0) / 2 \u003d 1,4 Stunden;

T o4 \u003d 0,8 / 1 \u003d 0,8 Stunde;

T o5 \u003d (0,5 + 0,5) / 2 \u003d 0,5 Stunden;

T o6 \u003d 0,5 / 1 \u003d 0,5 Stunde;

T o7 \u003d 0,6 / 1 \u003d 0,6 Stunde;

Bis 8 \u003d 5,0 / 2 \u003d 2,5 Stunden;

T o9 \u003d (1,5 + 0,4) / 1 \u003d 1,9 Stunden;

Bis 10 \u003d 3,0 / 3 \u003d 1 Stunde;

T o11 \u003d (0,6 + 1,2) / 2 \u003d 0,9 Stunden;

Bis 12 \u003d 0,9 / 1 \u003d 0,9 Stunde;

T o13 \u003d (0,8 + 0,6 + 0,8 + 0,2) / 3 \u003d 0,8 Stunden;

Bis 14 \u003d 2,0 / 3 \u003d 0,67 Stunden;

Bis 15 \u003d 1,5 / 3 \u003d 1,5 Stunde

5) Beim Anschluss an die Durchführung von Reparaturarbeiten, die in Formel (5.11) enthalten sind, andere Reparaturarbeiter, wird die Länge des Segments angepasst.

6) Wenn Handwerker von einer Operation zu einer anderen wechseln, wird der Ausdruck (5.11) korrigiert.

7) Wenn Mechaniker, die nicht mit den Tätigkeiten des mechanischen Reparaturdienstes der Werkstatt in Verbindung stehen, an der Durchführung bestimmter Arbeiten beteiligt sind, wird für diese Arten von Arbeiten eine separate Zeile im Betriebsplan zugewiesen. Die Arbeitsintensität zur Verrichtung der Arbeit dieser Arbeiter wird in (5.10) nicht berücksichtigt.

8) Wenn ein großes Volumen von Schweißarbeiten, dann sind gaselektrische Schweißer an Reparaturen beteiligt. Die Arbeitsintensität der Arbeit von Gas-Elektro-Schweißern wird in Ausdruck (5.10) nicht berücksichtigt. Wenn das Volumen der Schweißarbeiten nicht groß ist, können diese Arbeiten von Schlossern der Kategorien 4 und 5 durchgeführt werden. Die Arbeitsintensität der Arbeit wird in diesem Fall im Ausdruck (5.10) berücksichtigt.

Tabelle 5.4

Mängelliste

Tabelle 5.5

Liste der Verschleißteile

Wir akzeptieren d=M20

5.3 Geräteschmierung.

Schmierstoffe werden nach ihrer Zusammensetzung in mineralische, pflanzliche, tierische und synthetische unterteilt.

Öle mineralischen Ursprungs haben die breiteste Anwendung in Nichteisenmetallurgieunternehmen gefunden.

In der betrachteten Naßmahlkugelmühle werden folgende Komponenten geschmiert: ein Getriebe, ein Rollenstützgehäuse, Wälzlager einer Stützrolle, ein Antrieb, ein Räderwerk. Das Getriebe wird geschmiert, indem die Zahnräder in Öl getaucht werden.

Die Schmierung der Wolframkammerausrüstung erfolgt durch Eingießen von flüssigen Ölen direkt in die Lagerstationen der Mühle und durch Einspritzen in die Lagerbaugruppen von Brechern, Elevatoren und Lagerstationen von Öfen und Mühlen.

Beschreibung von Ölen. Die zum Schmieren der Ausrüstung der Schleif- und Ofenabteilung der Wolframabteilung verwendeten Öle sind die folgenden Arten von Ölen: 1) Industrieöl I-40 wird zum Schmieren von Walzen und Stützstationen verwendet 2) Dickschmiermittel werden zum Schmieren von Lagerbaugruppen verwendet: Fett, Cyatim-203, Fett 1-13 und Lithol. Diese Arten von Schmiermitteln werden entsprechend den Betriebsbedingungen (hohe Temperatur und Staubigkeit) verwendet.

Die Schmierung erfolgt täglich vor Arbeitsbeginn. Der Schmierstoffverbrauch wird ermittelt Höchststufe Füllung und reicht von 8-10 Liter Öl 200-250 gr. dicke Schmiermittel. Nachteile: Flüssige Öle haben keine ausreichende Konsistenz Geringe Qualität ihre Herstellung, hat einen sehr niedrigen Konsistenzkoeffizienten, was zu einem vorzeitigen Verschleiß der Reibflächen führt.

Zur Schmierung von Zahnrädern sollte ein Schmierstoff verwendet werden, der die Zähne lange an der Oberfläche halten kann und einen ausreichend starken Ölfilm erzeugt, der Metalloberflächen vor Kontakt schützt.

In Übereinstimmung mit den im JSC Pobedit-Werk festgelegten Regeln hat G.S.M. werden von der Werkstatt aus dem Zentrallager von G.S.M. Die Lagerung erfolgt in feuerfesten, belüfteten und von den Hauptbereichen getrennten Räumen. Der Wareneingang erfolgt direkt nach den Rechnungen des Shops des Empfängers. Die Abrechnung der Schmierstoffe erfolgt nach der freigegebenen Verbrauchsliste G.S.M. Die durch den Betrieb der Maschinenmechanismen entstandenen Verschmutzungen und Verstopfungen der Kurbelgehäuse müssen erneuert und das Kurbelgehäuse von Altfett gereinigt und in einem dafür vorgesehenen Behälter gelagert und zu einer zentralen Sammelstelle für aufbereitete Öle transportiert werden Regeneration.

Zur Schmierung ist Industrieöl 45 nach GOST 1707-51 möglich. Rollenlager werden mit Fett TsIATIM 203 gemäß GOST 8773-73 geschmiert.

Tabelle 5.1

Schmierkosten pro Jahr.