Analyse der Anforderungen an die Genauigkeit und Rauheit der bearbeiteten Oberflächen des Teils und Beschreibung der anerkannten Methoden zu deren Sicherstellung. Kommen wir zu den Begriffen: Takt und Takt Takt in der Produktion

Berechnung des Freigabezyklus. Bestimmung der Produktionsart. Merkmale einer bestimmten Produktionsart

Die Abhängigkeit der Produktionsart vom Produktionsvolumen der Teile ist in Tabelle 1.1 dargestellt.

Bei einem Teilegewicht von 1,5 kg und N=10.000 Teilen wird eine mittlere Fertigung gewählt.

Tabelle 1.1 - Merkmale der Produktionsart

Die Serienfertigung ist gekennzeichnet durch ein begrenztes Spektrum an Fertigungsteilen, die in sich periodisch wiederholenden Chargen hergestellt werden, und einem relativ geringen Ausstoßvolumen als bei der Einzelfertigung.

Hauptsächlich technologische Merkmale Serienfertigung:

1. Zuordnung mehrerer Arbeitsgänge zu jedem Arbeitsplatz;

2. Die Verwendung von Universalgeräten, Spezialmaschinen für einzelne Operationen;

3. Anordnung der Ausrüstung nach technologischem Verfahren, Art des Teils oder Maschinengruppen.

4. Breite Anwendung von spec. Vorrichtungen und Werkzeuge.

5. Einhaltung des Grundsatzes der Austauschbarkeit.

6. Durchschnittliche Qualifikation der Arbeitnehmer.

Der Wert des Freigabezyklus wird nach folgender Formel berechnet:

wo F d - real jährlicher Fonds Gerätebetriebszeit, h/cm;

N - Jahresprogramm für die Herstellung von Teilen, N=10.000 Stück

Als nächstes müssen Sie den tatsächlichen Zeitaufwand ermitteln. Bei der Ermittlung des Betriebszeitfonds von Geräten und Arbeitskräften wurden die folgenden Ausgangsdaten für 2014 bei einer 40-Stunden-Woche angenommen, Fd = 1962 h / cm.

Dann nach Formel (1.1)

Die Art der Produktion hängt von zwei Faktoren ab, nämlich: vom gegebenen Programm und vom Aufwand der Herstellung des Produkts. Auf der Grundlage eines gegebenen Programms wird der Zyklus der Produktfreigabe t B berechnet, und die Arbeitsintensität wird durch die durchschnittliche Stückzeit (Stückberechnung) T pcs für die Operationen einer bestehenden Produktion oder eines ähnlichen technologischen Prozesses bestimmt.

BEIM Serienproduktion Die Anzahl der Teile in einer Charge wird durch die folgende Formel bestimmt:

wobei a die Anzahl der Tage ist, für die Teile vorrätig sein müssen, für = 1;

F - Anzahl der Arbeitstage im Jahr, F=253 Tage.

Analyse der Anforderungen an die Genauigkeit und Rauheit der bearbeiteten Oberflächen des Teils und Beschreibung der anerkannten Methoden zu deren Sicherstellung

Das Teil „Zwischenwelle“ stellt geringe Anforderungen an die Genauigkeit und Rauheit der bearbeiteten Oberflächen. Viele Oberflächen werden mit der vierzehnten Genauigkeitsklasse bearbeitet.

Der Teil ist technologisch, weil:

1. Freier Werkzeugzugang zu allen Oberflächen.

2. Das Teil hat eine kleine Anzahl präziser Abmessungen.

3. Das Werkstück kommt der Form und den Abmessungen des Fertigteils so nahe wie möglich.

4. Die Verwendung von Hochleistungsverarbeitungsmodi ist erlaubt.

5. Es gibt keine sehr genauen Größen, außer: 6P9, 35k6, 30k6, 25k6, 20k6.

Das Teil kann durch Stanzen erhalten werden, so dass die Konfiguration der Außenkontur keine Schwierigkeiten beim Erhalten des Werkstücks verursacht.

In Hinsicht auf Bearbeitung Details können wie folgt beschrieben werden. Das Design des Teils ermöglicht es, es für einen Durchgang zu verarbeiten, nichts stört diese Art wird bearbeitet. Das Werkzeug hat freien Zugang zu den bearbeiteten Flächen. Das Teil bietet die Möglichkeit der Bearbeitung auf CNC-Maschinen sowie auf Universalmaschinen, es bereitet keine Schwierigkeiten bei der Grundierung, was auf das Vorhandensein von Ebenen und zylindrischen Oberflächen zurückzuführen ist.

Es wird der Schluss gezogen, dass dieser Teil im Hinblick auf die Genauigkeit und Sauberkeit der bearbeiteten Oberflächen im Allgemeinen keine wesentlichen technologischen Schwierigkeiten aufweist.

Auch um die Herstellbarkeit eines Teils zu bestimmen,

1. Genauigkeitsfaktor, CT

wo K PM - Genauigkeitsfaktor;

T SR - die durchschnittliche Qualität der Genauigkeit der Oberflächen des Teils.

wo T i - Qualität der Genauigkeit;

n i - die Anzahl der Oberflächen des Teils mit einer bestimmten Qualität (Tabelle 1.2)

Tabelle 1.2 - Die Anzahl der Oberflächen des Teils "Zwischenwelle" mit einer bestimmten Qualität

Auf diese Weise

2. Rauheitskoeffizient, KSh

wo K W - Rauheitskoeffizient,

Ra SR - durchschnittliche Rauheit.

wobei Ra i der Oberflächenrauheitsparameter des Teils ist;

m i - die Anzahl der Oberflächen des Teils mit demselben Rauheitsparameter (Tabelle 1.3).

Tabelle 1.3 – Die Anzahl der Oberflächen des Teils „Zwischenwelle“ mit einer gegebenen Rauheitsklasse

Auf diese Weise

Die Koeffizienten werden mit eins verglichen. Je näher die Werte der Koeffizienten bei Eins liegen, desto herstellbarer ist das Teil. Aus dem Obigen können wir schließen, dass das Teil technologisch ziemlich fortgeschritten ist.

Produktionsart:

Das Produktionsvolumen - die Anzahl der Produkte bestimmter Namen und Größen, die vom Unternehmen während des geplanten Zeitintervalls hergestellt oder repariert wurden.

Freigabeprogramm - eine Liste der im Unternehmen hergestellten Produkte, die das Produktionsvolumen für jeden Artikel während des Kalenderzeitraums angibt.

Als Produktfreigabezyklus wird die Zeitspanne zwischen der Freigabe zweier aufeinanderfolgender Maschinen, Teile oder Rohlinge verstanden.

Das heißt, der Freigabezyklus ist die Zeitspanne, die erforderlich ist, um ein Teil mit 100 % Abschluss des Freigabeprogramms herzustellen. Bei der Gestaltung technologischer Prozesse wird der Wert des Release-Zyklus durch die Formel bestimmt:

Der tatsächliche jährliche Gerätebetrieb, Stunde;

m ist die Anzahl der Arbeitsschichten;

N ist das jährliche Produktfreigabeprogramm, Stk.

Koeffizientendefinition.

Der Serialisierungskoeffizient zeigt die Anzahl der verschiedenen Operationen, die einer Maschine zugeordnet sind, und wird nach folgender Formel berechnet:

Takt der Produktion von Produkten, min;

Stückzeit für Operationen, min.

Das Kriterium für die Serialisierung ist der Konsolidierungskoeffizient () - das Verhältnis der Anzahl aller innerhalb eines Monats durchgeführten oder durchzuführenden technologischen Operationen zur Anzahl der Arbeitsplätze.

Es gibt drei Haupttypen der Produktion: Einzel-, Serien- und Massenproduktion. Werte = 21-40 sind typisch für die Kleinproduktion, 11-20 für die Mittelproduktion und 2-10 für die Großproduktion.

Die Einzelproduktion ist durch ein geringes Produktionsvolumen identischer Produkte gekennzeichnet, deren Nachproduktion in der Regel nicht vorgesehen ist.

Diese Art der Produktion ist typisch für technische Dienstleistungsbetriebe, Werkstätten und mechanische Werkstätten von Holzindustriebetrieben.

Die Serienfertigung ist gekennzeichnet durch ein begrenztes Sortiment an Produkten, die in periodisch wiederkehrenden Chargen hergestellt oder repariert werden, und einen relativ geringen Ausstoß. Je nach Anzahl der Produkte in einer Charge oder Serie wird zwischen Kleinserien-, Mittelserien- oder Großserienfertigung unterschieden.

Die Massenproduktion ist durch eine große Menge an Produkten gekennzeichnet, die über einen langen Zeitraum kontinuierlich hergestellt werden. Die meisten Arbeitsplätze führen eine sich ständig wiederholende Operation durch (=1).

Vergleichende technische und wirtschaftliche Merkmale der Produktionsarten sind in der Tabelle dargestellt. 4.

Tabelle 4. - Vergleichende technische und wirtschaftliche Merkmale der Produktionsarten:

Die Art der Produktion hat einen entscheidenden Einfluss auf die Effizienz der Nutzung von Unternehmensressourcen.

Die Pilotproduktion gehört zu einem eigenständigen Typ. Ihr Zweck ist die Herstellung von Mustern, Chargen oder Serien von Produkten für Forschungsarbeit, Testen, Verfeinern des Designs und darauf basierend Entwicklung von Design und technologischer Dokumentation für die industrielle Produktion. Vorserienprodukte sind keine kommerziellen Produkte und gehen in der Regel nicht in Betrieb.

Die wichtigste Voraussetzung für Effizienz Produktionssystem ist der Versandrhythmus der Produkte gemäß den Bedürfnissen des Kunden. Wichtigstes Taktmaß ist dabei die Taktzeit (das Verhältnis von verfügbarer Zeit zu festgestelltem Produktbedarf des Kunden). Dem Takt entsprechend werden die Werkstücke sequentiell von Prozess zu Prozess bewegt und am Ausgang erscheint das fertige Produkt (bzw. die Charge). Wenn es bei der Berechnung der verfügbaren Zeit keine großen Schwierigkeiten gibt, dann ist die Situation bei der Bestimmung der Anzahl geplanter Produkte nicht eindeutig.

Im modernen Arbeitsbedingungen Es ist äußerst schwierig, einem Mononomenklatur-Unternehmen zu begegnen, das nur einen Produktnamen produziert. Auf die eine oder andere Weise haben wir es mit der Veröffentlichung einer Reihe von Produkten zu tun, die entweder vom gleichen Typ oder völlig unterschiedlich sein können. Und in diesem Fall ist eine einfache Neuberechnung der Anzahl der Produkte zur Bestimmung des Produktionsvolumens nicht akzeptabel, da die Produkte andere Art können nicht gemischt und als Teil der Gesamtsumme gezählt werden.

In einigen Fällen verwenden Unternehmen bestimmte qualitative Indikatoren, die den hergestellten Produkten in gewissem Maße inhärent sind, um die Bilanzierung und das Verständnis der Gesamtdynamik der Produktivität zu erleichtern. So können beispielsweise Fertigprodukte in Tonnen, Quadrat-, Kubik- und Laufmetern, in Litern usw. berücksichtigt werden. Gleichzeitig wird in diesen Kennzahlen der Freigabeplan in diesem Fall festgelegt, was Ihnen einerseits ermöglicht, konkrete, digitalisierte Kennzahlen zu setzen, und andererseits die Verbindung zwischen Produktion und Bedarf des Kunden wer bis zu einem bestimmten Datum Produkte nach der Nomenklatur erhalten möchte, ist verloren. Und oft entsteht eine paradoxe Situation, wenn der Plan in Tonnen, Metern, Litern während des Berichtszeitraums abgeschlossen ist und der Kunde nichts zu versenden hat, da keine erforderlichen Produkte vorhanden sind.

Um Buchhaltung und Planung in einem durchzuführen quantitativer Indikator, ohne den Bezug zur Nomenklatur der Bestellung zu verlieren, ist es ratsam, natürliche, bedingt natürliche oder arbeitsbezogene Methoden zur Messung des Produktionsvolumens zu verwenden.

Die natürliche Methode, bei der der Output in Outputeinheiten berechnet wird, ist unter eingeschränkten Bedingungen für die Produktion einer Produktart anwendbar. Daher wird in den meisten Fällen eine bedingt natürliche Methode verwendet, deren Kern darin besteht, die gesamte Vielfalt ähnlicher Produkte auf eine bestimmte konventionelle Einheit zu bringen. Die Rolle eines Qualitätsindikators, anhand dessen Produkte korreliert werden, kann beispielsweise der Fettgehalt für Käse, die Wärmeübertragung für Kohle usw. sein. Für Branchen, in denen es schwierig ist, einen Qualitätsindikator für den Vergleich und die Abrechnung von Produkten eindeutig zu identifizieren Arbeitsintensität der Fertigung verwendet wird. Die Berechnung des Produktionsvolumens anhand der Arbeitsintensität bei der Herstellung jeder Produktart wird als Arbeitsmethode bezeichnet.

Die Kombination von Arbeit und bedingt natürlichen Methoden zur Messung des Produktionsvolumens nach einer bestimmten Nomenklatur spiegelt die Bedürfnisse der Mehrheit am genauesten wider industrielle Produktionen in Buchhaltung und Planung.

Traditionell wird ein typischer Vertreter (der massivste) von hergestellten Produkten mit der geringsten Arbeitsintensität als konventionelle Einheit gewählt. Zur Berechnung des Umrechnungsfaktors (k c.u. ich) sind technologisch mit der Komplexität verbunden ich Position der Nomenklatur und die Position, die als bedingt akzeptiert wird:

k c.u. ich— Umrechnungskoeffizient in willkürliche Einheiten für ich-tes Produkt;

Tr ich— technologische Komplexität ich-tes Produkt, Standardstunde;

Tr c.u. - technologische Arbeitsintensität des als bedingte Einheit akzeptierten Produkts.

Nachdem jedes Produkt seine eigenen Umrechnungsfaktoren in herkömmliche Einheiten hat, ist es notwendig, die Menge für jede der Positionen der Nomenklatur zu bestimmen:

OP c.u. - das Produktionsvolumen konventioneller Einheiten, Stücke;

- die Summe der Produkte des Umrechnungskoeffizienten in konventionellen Einheiten für ich-tes Produkt und geplantes Produktionsvolumen ich-tes Produkt;

n- die Anzahl der Positionen in der Nomenklatur.

Betrachten Sie zur Veranschaulichung der Methodik ein Beispiel, in dem drei Arten von Produkten hergestellt werden müssen (siehe Tabelle 1). Bei Umrechnung in herkömmliche Einheiten beträgt der Produktionsplan 312,5 Stück Produkte A.

Tabelle 1. Berechnungsbeispiel

Basierend auf dem Verständnis des Gesamtproduktionsvolumens im geplanten Zeitraum ist es bereits möglich, die Taktzeit (der Hauptindikator für die Synchronisierung und Organisation von Produktionsabläufen) nach der bekannten Formel zu berechnen:

BT c.u. - Taktzeit für eine konventionelle Einheit, Minuten (Sekunden, Stunden, Tage);

OP c.u. - das Produktionsvolumen von konventionellen Einheiten, Stücken.

Es ist zu beachten, dass eine unabdingbare Voraussetzung für die Anwendung der Arbeitsmethode die Gültigkeit der bei den Berechnungen verwendeten Normen und ihre Übereinstimmung mit der tatsächlich aufgewendeten Zeit ist. Leider kann diese Bedingung aus verschiedenen organisatorischen und technischen Gründen in den meisten Fällen nicht erfüllt werden. Daher kann die Anwendung der Arbeitsmethode ein verzerrtes Bild der Dynamik des Produktionsvolumens vermitteln.

Die Verwendung der Arbeitsmethode im Rahmen der Berechnung der herkömmlichen Maßeinheit der geplanten Leistung unterliegt jedoch keiner solchen strengen Beschränkung. Die Verwendung sogar überteuert normative Indikatoren, wenn die Überschätzung systemischer Natur ist, beeinflusst sie in keiner Weise die Ergebnisse der Berechnungen (siehe Tabelle 2).

Tabelle 2. Anwendbarkeit der Methode bei überschätzten Raten

Wie aus obigem Beispiel ersichtlich ist, hängt der Endwert des Ausgangsvolumens nicht von der „Qualität“ des verwendeten Normmaterials ab. In beiden Fällen bleibt das Produktionsvolumen in beliebigen Einheiten unverändert.

Berechnung der verfügbaren Zeit für das ausgewählte Element

Neben der bedingt natürlichen Methode wird ein Ansatz vorgeschlagen, die verfügbare Zeit für das ausgewählte Sortiment hergestellter Produkte zu ermitteln, falls die Berechnung der Taktzeit nicht für das gesamte Produktionsvolumen durchgeführt wird. In diesem Fall muss von der insgesamt verfügbaren Zeit ein Anteil zugewiesen werden, der für die Produktion des ausgewählten Produkts verwendet wird.

Zur Berechnung des gesamten geplanten Produktionsvolumens wird die Arbeitsmethode zur Berechnung der Arbeitsproduktivität sowohl für das gesamte Produktionsvolumen als auch für die Nomenklatur verwendet, deren Taktzeit in der Zukunft festgelegt werden soll:

OP tr - das Produktionsvolumen in der Arbeitsdimension, Normstunde (Mannstunde);

Tr ich- normative Arbeitsintensität ich-tes Produkt, Normstunden (Mannstunden);

OP ich- Freigabeplan ich-tes Produkt;

k vn ich- der Koeffizient der Einhaltung der Normen.

Es ist wichtig, dass in diesem Fall der Übereinstimmungskoeffizient mit den Normen verwendet wird, um sicherzustellen, dass die berechneten Daten den tatsächlichen Produktionsmöglichkeiten entsprechen. Dieser Koeffizient kann sowohl für jede Produktart als auch für das gesamte Produktionsvolumen berechnet werden.

DV ich — verfügbare Zeit zum ich-tes Produkt;

OP tr ich- Produktionsvolumen ich-tes Produkt in der Arbeitsdimension, Standardstunde (Mannstunde);

DV - verfügbare Gesamtzeit, min. (Stunden, Tage).

Zur Überprüfung ist die verfügbare Gesamtzeit die Summe der berechneten Anteile für jeden Artikel, bestimmt durch den Produktionsplan:

Tabelle 3. Beispiel für die Berechnung der verfügbaren Zeit

OD 1 = 100 × 2,5 × 1,1 + 150 × 2 × 1,1 + 200 × 1,5 × 1,1 = 935 Standardstunden

OP 2 = 75 × 3 × 1,1 + 125 × 2,2 × 1,1 = 548 Normstunden

Stunde.

Stunde.

Als Ergebnis berechnen wir die Taktzeit für Nomenklatur 1, als bedingte Einheit nehmen wir Produkt 1.3.:

STCK.

Diese Ansätze zur Berechnung der Produktionshauptkennzahlen ermöglichen es, schnell und realitätsnah die Hauptberechnungen zur Bestimmung der Soll-Taktzeit durchzuführen. Und in Fällen, in denen es ein umfangreiches Spektrum typischer Produkte gibt, ermöglichen diese Methoden es, die Produktion auf der Grundlage vorhandener Daten über die Zykluszeit jedes Prozesses und die durch die Verbrauchernachfrage festgelegte Taktzeit auszugleichen und zu synchronisieren.

Manchmal werden in Artikeln und Schulungen einige grundlegende Produktionskonzepte anders bezeichnet. Die Quelle der Verwirrung scheinen die Übersetzungen zu sein ausländische Literatur Menschen ohne entsprechende Ausbildung. Und einige „Gurus“ des Produktionsmanagements tragen diese falschen Begriffe in die Massen. Heute möchten wir uns mit Begriffen wie „ Produktionszyklus“ und „Lösehub“ mit ihrer Bedeutung, wie sie gemessen oder berechnet werden.

Wir haben diese beiden Begriffe gewählt, da sie manchmal miteinander verwechselt werden. Bevor wir jedoch zu strengen Definitionen übergehen, möchten wir den Vorbehalt machen, dass wir nur über die Branchen sprechen, die in der Möbelindustrie zu finden sind.

Betrachten Sie die klassisch einfachste Abfolge von Teilen, die die Produktionskette bei der Herstellung von Möbelkoffern durchlaufen: Zuschnitt, Kantenanleimen, Addieren (Bohren), Kommissionieren (Sortieren nach Aufträgen), Verpacken von Teilen mit Beigabe von Zubehör oder Aufbau des Koffers, Versand oder Lagerung.

Jede Operation aus diesem Prozess beginnt erst, nachdem die vorherige Operation abgeschlossen ist. Einen solchen Prozess nennt man sequentiell. Und hier kommen wir zur Definition eines Zyklus. Im Allgemeinen ist ein Zyklus eine Abfolge von Ereignissen, Prozessen oder Phänomenen, die sich zeitlich wiederholen. Für die Produktion ist dies eine Abfolge von technologischen Operationen. Die Gesamtzeit solcher Arbeitsgänge in einem sequentiellen Fertigungsprozess ist die Zykluszeit oder Zykluszeit.

Oft wird in der Literatur und sogar in den Normen als Zyklus nicht die Abfolge von Ereignissen selbst, sondern ihre Dauer bezeichnet. Nehmen wir zum Beispiel an, dass der Zyklus 36 Stunden dauert. Unserer Meinung nach ist es richtiger zu sagen, dass die Dauer (oder Zeit) des Zyklus 36 Stunden beträgt, der Zyklus dauert 36 Stunden. Aber wir werden nicht streng urteilen, viel wichtiger ist, dass nicht etwas ganz anderes als Zyklus bezeichnet wird.

Die Dauer des Produktionszyklus als Ganzes oder eines Teils davon wird wiederum als kalendarischer Zeitraum bezeichnet, in dem dieser Arbeitsgegenstand alle Phasen von der ersten Operation (Zuschnitt) bis zum Versand oder zur Lieferung an das Lager des Fertigprodukts durchläuft Produkt (montierter Körper oder Pakete aus fertigen Paneelen mit Beschlägen) .

Der Zyklus kann grafisch in Form eines Stufendiagramms - eines Zyklogramms - dargestellt werden. Abbildung 1 zeigt ein Zyklogramm des Serienfertigungsprozesses eines Teils, bestehend aus 5 Arbeitsgängen, die jeweils 10 Minuten dauern. Dementsprechend beträgt die Zykluszeit 50 Minuten.

Es ist wichtig zu beachten, dass das Zyklogramm sowohl die Abfolge der Arbeitsgänge zur Bearbeitung eines Teils als auch die Abfolge der Herstellung des Produkts als Ganzes anzeigen kann. Es hängt alles davon ab, wie detailliert wir den Prozess betrachten. Wir können zum Beispiel die Gesamtmontagezeit eines Schranks berücksichtigen oder diesen Vorgang in einzelne Komponenten zerlegen – Boden und Decke mit Seitenwänden verbinden, Rückwand montieren, Fassaden abhängen. In diesem Fall können wir über den Betriebszyklus sprechen. Dafür kann ein separates Zyklogramm gebaut werden, und dann besteht der gesamte Produktionszyklus wie eine Nestpuppe - aus internen Minizyklen.

Einige unerfahrene Möbelhersteller machen den folgenden Fehler. Um die Produktivität der zukünftigen Produktion und die Produktionskosten zu bestimmen, planen sie die Vorgänge für die Herstellung eines beliebigen Produkts, summieren die erhaltene Zeit und versuchen, die Dauer der Schicht von 480 Minuten durch die geschätzte Zykluszeit zu teilen. In der realen Produktion sind die Dinge jedoch nicht so einfach.

Zunächst werden die Teile nicht einzeln, sondern chargenweise bearbeitet. Bis alle Teile aus dieser Charge verarbeitet sind, kann der Rest daher in Erwartung liegen. Dies sind die sogenannten Chargenpausen, deren Dauer bei der Ermittlung der Gesamtbearbeitungszeit berücksichtigt werden muss.

Außerdem schaltet der Arbeiter nach Beendigung der Bearbeitung eines Teils (oder Stapels) die Maschine nicht aus und verlässt sie nicht. Er beginnt mit der Bearbeitung des nächsten Teils (oder Stapels). Abbildung 2 zeigt beispielhaft ein Zyklogramm, das zeigt, dass sobald ein Teil an den nächsten Arbeitsgang übergeben wird, an diesem Arbeitsplatz sofort die Produktion des nächsten Teils (für das gleiche oder ein anderes Produkt) beginnt. Zur Verdeutlichung sind die Bearbeitungszeiträume verschiedener Teile in unterschiedlichen Farben dargestellt.

In Abbildung 2 dauern alle Operationen genau 10 Minuten. Der Verarbeitungsprozess jedes Teils (Produkts) wird durch eine farbige „Leiter“ dargestellt, während die Stufen der „Leiter“ einer anderen Farbe fest an jede Stufe dieser Leiter „gepresst“ werden, da jeder nächste Teil ohne Verzögerung verarbeitet wird .

Aber was passiert, wenn einige Operationen langsamer oder schneller sind als andere? In Abbildung 3 dauert Vorgang 2 nicht 10, sondern 20 Minuten. Und so sehr wir uns auch bemühen, die vielfarbigen „Treppen“, also die Bearbeitungszyklen nacheinander bearbeiteter Teile (Produkte), zu „komprimieren“, sie „ruhen“ mit den längsten Stufen aneinander. Und zwischen den anderen Schritten gibt es Lücken – das sind Brüche in den zwischenbetrieblichen Erwartungen.

Diese Unterbrechungen sind von zweierlei Art. Der nächste ist nach langem Betrieb schnell freigegeben und wartet untätig auf Details. Und der vorherige wartet auf die Freigabe der nächsten Maschine. Gleichzeitig steht im vorangegangenen Arbeitsgang der Fortsetzung der Bearbeitung der Folgeteile nichts im Wege, was jedoch vor dem langsamen Arbeitsgang zu einem Überschuss an heterogenen Werkstücken führt und zu einer Erhöhung des Arbeitsvolumens führt.

Beispielsweise muss ein Teil nur an zwei Längsseiten bekantet werden, hat aber gleichzeitig sehr viele Löcher im Füllvorgang. Daher muss das Teil, das aus der Kantenanleimmaschine kommt, warten, bis die Bohrmaschine frei ist. Arbeitet die Kantenanleimmaschine weiter, dann tauchen bald Berge von Werkstücken vor dem Additivstandort auf.

Auch die umgekehrte Situation ist möglich - die Kanten sind an allen vier Seiten des Teils außerdem mit Material unterschiedlicher Dicke mit abgerundeten Ecken ausgekleidet, und es müssen nur ein paar Löcher in das Additiv eingebracht werden. Dadurch wird die Bohrmaschine früher freigegeben und wartet im Leerlauf auf das Eintreffen der nächsten Teile.

Erfordert die Bearbeitung der nächsten Teilecharge eine Anlagenanpassung, so ist die Zeit für diesen Vorgang ebenfalls bei der Berechnung der Taktzeit zu berücksichtigen. In manchen Branchen können Rüstzeiten Stunden oder sogar Tage dauern. Bei Möbelherstellern sind dies meist wenige Minuten, und wenn CNC-Anlagen zum Einsatz kommen, kann die Umrüstzeit praktisch auf null reduziert werden.

Und schließlich gibt es Pausen zwischen den Schichten, zum Putzen, zum Mittagessen, Raucherpausen, eine Nachtpause. Da der Produktionszyklus in der Möbelindustrie meist mehrere Tage dauert, wirken sich solche Unterbrechungen auch auf dessen Dauer aus.

Die Zykluszeit für verschiedene Prozesse ist unterschiedlich. Die Fertigung von Kisten dauert in der Regel 1 bis 5 Tage (je nach Losgröße), bei komplexen Produkten mit unterschiedlichen Technologien und Materialien (Lackieren, Trocknen, Furnieren, Massivholzbearbeitung) auch 2-3 Tage Wochen.

Den einfachsten sequentiellen Prozess haben wir oben beschrieben. Wenn wir uns jedoch der realen Erfahrung der Möbelherstellung zuwenden, werden wir sehen, dass das fertige Produkt nicht nur aus dem Körper besteht, sondern auch aus Fassaden, Glaswaren, Metall und Dekor. Diese Teile werden in anderen Bereichen hergestellt und diese Prozesse können zeitlich parallel durchgeführt werden. Die Gesamtproduktionszeit wird in diesem Fall durch den längsten Zyklus bestimmt. In der Regel ist dies die Zeit für die Herstellung von lackierten Fassaden oder Massivholzteilen.

Wenn wir das Just-in-Time-Produktionsprinzip (JIT) verwenden, ist es wichtig, alle Teile aus dem parallelen Prozess zum Zeitpunkt der Verpackung zu erhalten, damit komplexe Fassaden hergestellt werden, lange bevor eine Bestellung an die Werkstatt gesendet wird Herstellung von einfachen Gehäusen.

Kehren wir zu unserem sequentiellen Prozess der Fallerstellung zurück. Wenn das Produktdesign Paneele mit gebogenen Kanten erfordert, wird der Prozess komplizierter. Die Schneidteile gehen alle zusammen, aber dann gehen einige der Teile zu CNC-Bearbeitungszentren, wo geformte Teile geformt werden, die für „krummlinige“ Kantenanleimmaschinen übertragen werden. Ein Verschachtelungsvorgang kann auch verwendet werden, wenn nicht rechtwinklige Teile direkt aus Brammen in voller Größe geschnitten werden. Gleichzeitig wird den Schneidtabellen manchmal ein Teil hinzugefügt, um die Nutzleistung zu erhöhen. rechteckige Teile, die dann wieder dem Strom zum Furnieren von geraden Kanten zugeführt werden.

Daher werden einige der Operationen in einem solchen Thread sequentiell und einige parallel ausgeführt. Ein solcher Prozess wird als parallel-sequentiell (manchmal umgekehrt - seriell-parallel) bezeichnet. Schwieriger ist die Berechnung der Zykluszeit für diesen Fall - man muss die gleichzeitige Bearbeitung berücksichtigen und eine einfache Summierung funktioniert hier nicht mehr. Es ist am bequemsten, die Berechnung auf der Grundlage der Analyse von Prozesszyklogrammen durchzuführen. In komplexeren Fällen wird ein Netzwerkmodell des Prozesses erstellt.

Kehren wir zum Zyklogramm in Abbildung 2 zurück. Es ist offensichtlich, dass am Ausgang Produktionsprozess alle 10 Minuten erhalten wir ein fertiges Teil oder Produkt. Diese Zeit wird als Lösehub bezeichnet. Dies ist die Zeitspanne zwischen der Herstellung dieses und des nächsten Teils (Bausatz, Verpackung, Produkt). Im obigen Beispiel stimmt der Zyklus mit der Dauer jeder der 5 Operationen überein.

Wenn sich die Operationen zeitlich unterscheiden, wird der Zyklus durch die langsamste von ihnen bestimmt. In Abbildung 3 wird der Zyklus durch Vorgang 2 bestimmt. Das heißt, obwohl alle Vorgänge außer dem vorletzten 10 Minuten dauern, können wir nur alle 20 Minuten fertige Produkte erhalten.

Wert umgekehrter Takt Ausgabe wird als Rhythmus bezeichnet. Dies ist die Anzahl der produzierten Teile pro Zeiteinheit.

Apropos Takt und Rhythmus, Sie müssen immer verstehen, von welchen Einheiten wir sprechen - Einzelteile, Chargen, Bausätze für ein Produkt, Bausätze für einen Auftrag.

Als Takt kann auch das Zeitintervall zwischen der Freigabe von Schicht-(Tages-)Jobs bezeichnet werden. Analysiert man den Ablauf einer Schichtaufgabe abschnittsweise, so sieht man in der Regel, dass sich dieses Teilevolumen ungleichmäßig bewegt, sich im Raum dehnt und sich teilweise mit Teilen aus anderen Anwendungen vermischt. Es ist sehr wichtig, einen so klaren Produktionsrhythmus zu erreichen, dass an jedem Wochentag klar ist, in welchem ​​Bereich der Werkstatt sich die an einem bestimmten Tag in Produktion gehenden Teile befinden sollen.

Daher können wir die Frage, ob die Produktion schnell ist, nicht eindeutig beantworten. Am Ausgang können wir einen sehr kurzen Takt haben – relativ gesehen kann jeder Schrank jede Minute das Werk verlassen. Gleichzeitig kann derselbe Schrank in der Produktion bis zu mehreren Wochen „einfrieren“. Oder vielleicht ein kurzer Zyklus, das heißt, was wir morgens abgelegt haben, wird abends schon in der Form verschickt Endprodukte. Die Anzahl der pro Tag produzierten Produkte kann jedoch unbedeutend sein.

Strenge Definitionen von Takt, Rhythmus und Zyklus finden sich in GOST 3.1109 82. Es ist jedoch wichtig, sich nicht an die Definition eines bestimmten Begriffs Wort für Wort zu erinnern, sondern seine Bedeutung und Rolle bei der Bewertung des technologischen Prozesses zu verstehen.

Die Anforderungen an die Qualifikation der Arbeitskräfte sind gering.

Die Steuerung kann aktiv oder passiv sein.

Die passive Kontrolle wird nach Beendigung der Arbeit durchgeführt und zielt darauf ab, eine Eheschließung zu registrieren.

Die aktive Steuerung erfolgt während der Bearbeitung des Werkstücks und dient der Vermeidung von Ausschuss, zum Beispiel bei Erreichen einer bestimmten Größe schaltet die Maschine ab.

In der Groß- und Massenfertigung werden Fertigungsstraßen organisiert: Maschinen werden im Laufe des technologischen Prozesses installiert, das Werkstück wandert von Maschine zu Maschine, entweder synchron zum Freigabetakt (Online-Fertigung) oder ohne dem Prinzip zu folgen der Synchronisierung des Betriebs.

Schlag loslassen

F d - der tatsächliche jährliche Gerätebetrieb in 1 Schicht (F d "2015).

n ist die Anzahl der Arbeitsschichten.

N ist die jährliche Produktion von Produkten.

60 - Umrechnungsfaktor, Stunden pro Minute.

Der Freigabezyklus ist die Zeit zwischen der Freigabe oder dem Start zweier benachbarter Produktionseinheiten.

In der CS- und MC-Produktion wird häufig eine Synchronisierung von Vorgängen verwendet, d.h. ihr Abstand ist gleich oder ein Vielfaches des Beats.

Eine Produktionslinie mit nicht synchronisierten Vorgängen wird als Linie mit variablem Durchfluss bezeichnet; in diesem Fall wird eine Rückstandsmethode für einen separaten Vorgang bereitgestellt.

In der SS-Produktion ist die Gruppenform der Organisation des technologischen Prozesses am geeignetsten.

Sein Wesen liegt darin, dass sachgeschlossene Bereiche für die Herstellung einer Gruppe technologisch und strukturell ähnlicher Produkte geschaffen werden. Zum Beispiel ein Abschnitt von Wellen, Riemenscheiben.

Abbildung 4 – Struktur der CCI

die auf die Entwicklung, Produktionsvorbereitung und Freigabe eines neuen Produkttyps abzielen.

Scientific PP zielt darauf ab, die Möglichkeit zu erforschen, fortgeschrittene Errungenschaften der Natur- und angewandten Wissenschaften in einem neuen Produkt zu nutzen.

Design-Software zielt darauf ab, Design-Dokumentation für ein neues Produkt (Montage, Installation, Anweisungen) zu erstellen. Der Checkpoint wird in der Abteilung des Chefdesigners implementiert.

CCI ist eine Reihe von Maßnahmen zur Vorbereitung auf die Markteinführung eines neuen Produkts.

Erste Informationen - Designdokumentation und Produktionsvolumen.

Die erste Funktion ist die Prüfung auf Herstellbarkeit, ihr Ziel ist das Vertrauen des Technologen in die Möglichkeit, ein Produkt unter gegebenen Produktionsbedingungen herzustellen.

Design und Herstellung von Servicestationen: Werkzeugkonstruktionsbüro und Werkzeugproduktion stehen unter dem Einfluss des Cheftechnologen.

Geschäftsführung der Handelskammer. Ihre Funktionen.

Organisation von PP - Vorbereitung von Materialien, Komponenten.

4 Produktions- und technologische Prozesse und ihre Struktur.

Um eine Maschine herzustellen, die ihren offiziellen Zweck erfüllen kann, ist es notwendig, eine Reihe von Arbeiten durchzuführen, um das Ausgangsmaterial in Teile, Baugruppen und Produkte als Ganzes umzuwandeln.

Die ganze Bandbreite dieser Aktivitäten ist ein komplexer Prozess.

Gemäß GOST 14003-83 ist der Produktionsprozess eine Reihe von Handlungen von Personen und Werkzeugen, die in einem bestimmten Unternehmen für die Herstellung oder Reparatur von Produkten benötigt werden.

Der Produktionsprozess besteht aus technologischen Prozessen: Beschaffung (Gießen, Schmieden usw.); Bearbeitung, Wärmebehandlung, Transport usw.

Der technologische Prozess ist ein Teil des Produktionsprozesses, der zielgerichtete Handlungen zur Veränderung oder Bestimmung des Zustands des Arbeitsgegenstands beinhaltet.

Definition ist eine Steueroperation.

Abbildung 5 - Die Struktur des technologischen Prozesses.

Technologische Operationen sind ein vollständiger Teil des technologischen Prozesses, der an einem Arbeitsplatz durchgeführt wird.

BEIM technologischer Prozess Operationen sind bis 5 nummeriert.

Zum Beispiel: 5.10… oder 05.10…

Installation - ein Teil des technologischen Vorgangs, der mit unveränderter Befestigung des zu bearbeitenden Werkstücks oder der montierten Montageeinheit durchgeführt wird.

In der technologischen Dokumentation werden die Anlagen mit den Buchstaben A, B usw. bezeichnet.

Abbildung 6 - Bezeichnungsschema von Anlagen.

Position - eine feste Position, die von einem dauerhaft befestigten Werkstück zusammen mit einer Halterung relativ zu einem Schneidwerkzeug oder einem festen Ausrüstungsteil eingenommen wird, um einen bestimmten Teil einer Operation auszuführen. Positionen in der technologischen Dokumentation sind mit römischen Ziffern gekennzeichnet.

Das Konzept einer Position ist bei Operationen vorhanden, die auf Mehrspindelmaschinen sowie auf Maschinen wie Bearbeitungszentren ausgeführt werden.

Zum Beispiel Positionen für eine Mehrspindel-Vertikalmaschine.

Diese Verwendung von Geräten wird als Dual-Index-Betrieb bezeichnet.

Der Betrieb besteht aus zwei Setups und 8 Positionen.

Auf Maschinen wie Bearbeitungszentren werden Karosseriewerkstücke häufig mit Rundtischen bearbeitet. Dadurch ist es möglich, das Werkstück von verschiedenen Seiten mit einer konstanten Fixierung zu bearbeiten. Die Verarbeitung jeder Seite stellt einen separaten Artikel dar.

Abbildung 9 – Bearbeitung von 3 Flächen auf der Maschine.

Technologischer Wandel- Dies ist ein abgeschlossener Teil des technologischen Vorgangs, der durch die Beständigkeit des verwendeten Werkzeugs und der verwendeten Oberflächen unter konstanten technologischen Bedingungen gekennzeichnet ist.

Hilfsübergang- Dies ist ein abgeschlossener Teil eines technologischen Vorgangs, der aus menschlichen (oder apparativen) Handlungen besteht, die nicht mit einer Änderung der Form, Größe oder Oberflächenrauheit einhergehen, aber notwendig sind, um einen technologischen Übergang durchzuführen. Zum Beispiel das Werkstück einbauen, entfernen.

Arbeitshub- der abgeschlossene Teil des technologischen Übergangs, bestehend aus einer einzigen Bewegung des Werkzeugs relativ zur bearbeiteten Oberfläche, begleitet von einer Änderung der Form, Größe, Rauheit und anderer Eigenschaften der Werkstücke.