Der Begriff Release-Zyklus ist produktionsspezifisch. Begriffe und Definitionen

Die Massenstromerzeugung zeichnet sich dadurch aus, dass Teile nach der Bearbeitung an einer Maschine oder einem Arbeitsplatz sofort zur Bearbeitung an eine andere übergeben werden Arbeitsplatz nach dem Weg technologischer Prozess. Die Bewegung der Teile erfolgt über den Montagefluss, Laufkatzen, Hebezeuge usw. In der Massenproduktion werden Abläufe synchronisiert, d.h. die Zeit für jede Operation ist gleich oder ein Vielfaches des Zyklus.

Die Organisation der Inline-Fertigung ist mit einer Reihe von Berechnungen und Vorarbeiten verbunden. Ausgangspunkt bei der Auslegung einer Inline-Fertigung ist die Bestimmung von Ausbringungsmenge und Takt.

Takt - Dies ist die Zeitlücke zwischen dem Start (oder der Freigabe) von 2 benachbarten Produkten auf dem Streifen. Sie wird nach folgender Formel bestimmt (siehe Formel 1 im Text).

Der Kehrwert eines Schlags wird genannt Tempo Streifenarbeit. Bei der Organisation der Inline-Produktion ist es notwendig, ein solches Tempo sicherzustellen, um den Produktionsplan zu erfüllen. Der Rhythmus bestimmt die Anzahl der produzierten Teile pro Zeiteinheit (siehe Formel 2 im Text).

Die allgemeine Durchlauferstellung ist auch durch die Anordnung der Geräte in der Reihenfolge des technologischen Ablaufs gekennzeichnet. Aber anders als bei der Massenproduktion sind die einzelnen Arbeitsgänge zeitlich nicht miteinander synchronisiert, d.h. nicht immer gleich Takt. Dadurch entstehen an Arbeitsplätzen mit langer Betriebsdauer teilweise Lagerbestände von Teilen, deren Bewegung von Maschine zu Maschine unregelmäßig ist. Daher streben sie die Massenproduktion als perfektere Form der Produktion an.

Was ist ein Produktionszyklus und wie wird er bestimmt?

Die Fließmassenerzeugung zeichnet sich dadurch aus, dass Teile nach der Bearbeitung an einer Maschine oder einem Arbeitsplatz im Laufe des technologischen Prozesses sofort zur Bearbeitung an einen anderen Arbeitsplatz übergeben werden. Die Bewegung der Teile erfolgt über den Montagefluss, Laufkatzen, Hebezeuge usw. In der Massenproduktion werden Abläufe synchronisiert, d.h. die Zeit für jede Operation ist gleich oder ein Vielfaches des Zyklus. Ablauf organisieren...

Für die Bedingungen der Serien- und Kleinserienproduktion wird das Jahresprogramm zur Freigabe des Produkts nicht auf einmal durchgeführt, sondern in Chargen aufgeteilt. Viele Details- das ist die Anzahl der Teile, die gleichzeitig in Produktion gehen. Die Aufteilung in Chargen erklärt sich daraus, dass der Kunde oft nicht das gesamte Jahresprogramm auf einmal benötigt, sondern einen gleichmäßigen Strom bestellter Produkte. Ein weiterer Faktor ist die Reduzierung der laufenden Arbeiten: Wenn beispielsweise 1000 Getriebe montiert werden müssen, kann die Produktion von 1000 Wellen Nr. 1 kein einzelnes Getriebe montieren, bis mindestens ein Satz verfügbar ist.

Die Chargengröße von Teilen beeinflusst:

1. auf die Prozessleistung und sein Selbstkostenpreis aufgrund des Anteils an Vor- und Nacharbeitszeit (T p.z.) für ein Produkt

t Stück-zu. = t Stk. + T p.z. / n , (8.1)

wo t Stück-zu. - Stückberechnungszeit für eine technologische Operation; t pcs - Stückzeit für einen technologischen Vorgang; n- Losgröße der Teile. Je größer die Losgröße, desto weniger Stückkalkulationszeit für den technologischen Betrieb.

Vorbereitungs-Endzeit (T p.z.) - Dies ist die Zeit zur Durchführung von Arbeiten zur Vorbereitung der Bearbeitung von Teilen am Arbeitsplatz. Diese Zeit beinhaltet:

1. Zeitpunkt der Auftragsannahme durch den Baustellenmeister (Einsatzplan mit Bauteilskizze und Beschreibung des Bearbeitungsablaufs);

2. Zeit, sich mit der Aufgabe vertraut zu machen;

3. Zeit, um die notwendigen Schneid- und Messwerkzeuge, technologische Ausrüstung (z. B. ein selbstzentrierendes Dreibackenfutter oder ein nicht selbstzentrierendes Vierbackenfutter, ein Bohrfutter, eine starre oder rotierende Spitze, eine feste oder bewegliche Lünette, Spannzangenfutter mit Spannzangensatz usw.) in der Vorratskammer des Werkzeugraums;

4. Zeit für die Anlieferung der benötigten Rohlinge an den Arbeitsplatz (bei dezentraler Rohlingsanlieferung);

5. Zeit, um die erforderlichen Geräte an der Maschine zu installieren und auszurichten;

6. Zeit für die Installation der erforderlichen Schneidwerkzeuge an der Maschine, Anpassung an die erforderlichen Abmessungen bei der Bearbeitung von zwei bis drei Testteilen (bei der Bearbeitung einer Charge von Teilen);

7. Zeit für die Lieferung bearbeiteter Teile;

8. Zeit zum Reinigen der Maschine von Spänen;

9. Zeit zum Entfernen von Anbaugeräten und Schneidwerkzeugen von der Maschine (falls sie nicht in der nächsten Arbeitsschicht verwendet werden);

10. Zeit zum Einchecken von Vorrichtungen, Schneid- und Messwerkzeugen (die in der nächsten Arbeitsschicht nicht verwendet werden) in der Werkzeugkammer.

Typischerweise beträgt die Vor- und Endzeit 10 bis 40 Minuten, abhängig von der Genauigkeit und Komplexität der Verarbeitung, der Komplexität der Ausrichtung von Vorrichtungen und der Anpassung an die Abmessungen.

2. Für den Bereich der Werkstatt: Je größer die Charge, desto mehr Lagerplatz wird benötigt.

3. Durch die Produktkosten unfertige Produktion: Je größer die Charge, desto größer die laufenden Arbeiten, desto höher die Produktionskosten. Je höher die Material- und Halbzeugkosten sind, desto größer ist der Einfluss der unfertigen Erzeugnisse auf die Herstellkosten.

Die Chargengröße der Teile wird anhand der Formel berechnet

n = N´ f/f , (8.2)

wo n– Losgröße der Teile, Stk.; N- das Jahresprogramm für die Herstellung aller Teile aller Gruppen, Stücke; F- die Anzahl der Arbeitstage in einem Jahr; f- die Anzahl der Lagertage, um Teile vor der Montage zu lagern.

Auf diese Weise, N/F– tägliches Freigabeprogramm, Stck. Anzahl der Lagertage, um Teile vor der Montage zu halten f= 2…12. Je größer die Größe des Teils (mehr Platzbedarf für die Lagerung), desto teurer das Material und die Herstellung (mehr Geld erforderlich, mehr Rückzahlung von Krediten), desto weniger Lagertage für die Lagerung der Teile vor dem Zusammenbau ( f= 2..5). In der Praxis f= 0,5…60 Tage.

Die Inline-Produktion ist durch einen Anfahrzyklus und einen Ausstoßzyklus gekennzeichnet.

t h =F d m/N zappen, (8.3)

wo t h - Startzyklus, F d m- die tatsächliche Betriebsmittelzeit für die entsprechende Schichtarbeit m, N zap - ein Programm zum Starten von Leerzeichen.

Der Release-Zyklus wird auf die gleiche Weise definiert.

t in =F d m/N vp, (8.4)

wo N issue - Programm zur Freigabe von Teilen.

Aufgrund des unvermeidlichen Auftretens von Fehlern (zwischen 0,05 % und 3 %) sollte das Launch-Programm um einen angemessenen Anteil größer sein als das Release-Programm.

GOST 14.004-83

Gruppe T00

ZWISCHENSTAATLICHER STANDARD

TECHNOLOGISCHE VORBEREITUNG DER PRODUKTION

Begriffe und Definitionen grundlegender Konzepte

Technologische Vorbereitung der Produktion. Begriffe und Definitionen grundlegender Konzepte

MKS 01.040.03
01.100.50
OKSTU 0003

Einführungsdatum 1983-07-01

INFORMATIONEN

1. ENTWICKELT UND EINGEFÜHRT vom Staatlichen Komitee für Standards der UdSSR

2. GENEHMIGT UND EINGEFÜHRT DURCH Dekret Staatliches Komitee UdSSR nach den Standards vom 09.02.83 N 714

3. Dieser Standard entspricht ST SEV 2521-80 in Bezug auf die Absätze 1-3, 8-11, 13, 15, 20-24, 28-36, 40, 43, 50

4. GOST 14.004-74 ERSETZEN

5. REFERENZREGELN UND TECHNISCHE DOKUMENTE

6. AUSGABE (Februar 2009) mit Änderungen Nr. 1, 2, genehmigt im Februar 1987, August 1988 (IUS 5-87, 12-88)


Diese Norm legt in Wissenschaft, Technik und Produktion angewandte Produkte des Maschinenbaus und der Messtechnik fest.
________________
* Inklusive Reparatur.


Die von der Norm festgelegten Begriffe sind für die Verwendung in allen Arten von Dokumentation, wissenschaftlicher und technischer, Bildungs- und Nachschlageliteratur obligatorisch.

Die Punkte 1-3, 8-11, 13, 15, 20-24, 28-36, 40, 43, 50 dieses Standards entsprechen ST SEV 2521-80.

Dieser Standard sollte in Verbindung mit GOST 3.1109, GOST 23004 und GOST 27782 verwendet werden.

Für jedes Konzept gibt es einen standardisierten Begriff. Die Verwendung von Begriffen - Synonymen des standardisierten Begriffs ist untersagt. Synonyme, die nicht verwendet werden dürfen, werden als Referenz angegeben und mit "Ndp" bezeichnet.

Für einzelne standardisierte Begriffe in der Norm werden Kurzformen als Referenz angegeben, die in Fällen verwendet werden dürfen, die eine unterschiedliche Auslegung ausschließen.

Die etablierten Definitionen können bei Bedarf in der Darstellungsform verändert werden, ohne die Begriffsgrenzen zu verletzen.

Der Standard enthält ein alphabetisches Verzeichnis der darin enthaltenen Begriffe und einen Anhang, der die Begriffe und Definitionen des Arbeitsumfangs und der Merkmale des Managements der CCI enthält.

Genormte Begriffe sind fett, ihre Kurzform hell und ungültige Synonyme kursiv dargestellt.

(Veränderte Ausgabe, Rev. N 2).

BEGRIFFE UND DEFINITIONEN DER GRUNDBEGRIFFE DER TECHNOLOGISCHEN VORBEREITUNG DER PRODUKTION

BEGRIFFE UND DEFINITIONEN DER GRUNDBEGRIFFE DER TECHNOLOGISCHEN VORBEREITUNG DER PRODUKTION

BEGRIFFSVERZEICHNIS

(Geänderte Ausgabe, Rev. N 1).

ANHANG (Referenz). BEGRIFFE UND DEFINITIONEN DER ZUSAMMENSETZUNG DER ARBEIT UND MERKMALE DER VERWALTUNG DER CCI

BLINDDARM
Referenz

Elektronischer Text des Dokuments
erstellt von Kodeks JSC und verifiziert gegen:
amtliche Veröffentlichung
Technologisches Vorbereitungssystem
Produktion:
Sammlung nationaler Normen. -
M.: Standartinform, 2009

Im Maschinenbau gibt es drei Arten von Branchen: Masse, Serie und Single und zwei Arbeitsweisen: fließen und nicht fließen.

Massenproduktion gekennzeichnet durch ein schmales Sortiment und eine große Menge an Produkten, die über lange Zeit kontinuierlich hergestellt werden. Das Hauptmerkmal der Massenproduktion ist nicht nur die Anzahl der produzierten Produkte, sondern auch die Leistung eines ihnen an den meisten Arbeitsplätzen zugewiesenen, ständig wiederkehrenden Arbeitsgangs.

Das Freigabeprogramm in der Massenproduktion ermöglicht es, Arbeitsplätze eng zu spezialisieren und Geräte entlang des technologischen Prozesses in Form von Produktionslinien anzuordnen. Die Betriebsdauer an allen Arbeitsplätzen ist gleich oder ein Vielfaches der Zeit und entspricht der angegebenen Leistung.

Der Freigabezyklus ist das Zeitintervall, in dem die Freigabe von Produkten regelmäßig erstellt wird. Dies beeinflusst den Aufbau des technologischen Prozesses erheblich, da es notwendig ist, die Zeit jedes Vorgangs auf eine Zeit zu bringen, die gleich oder ein Vielfaches eines Zyklus ist, was durch geeignetes Unterteilen des technologischen Prozesses in Vorgänge oder Duplizieren von Ausrüstung erreicht wird, um die zu erhalten erforderliche Leistung.

Um Arbeitsunterbrechungen der Fertigungslinie am Arbeitsplatz zu vermeiden, werden überbetriebliche Bestände (Reserven) von Rohlingen oder Teilen bereitgestellt. Rückstände sichern die Kontinuität der Produktion im Falle eines unvorhergesehenen Stillstands einzelner Anlagen.

Die Inline-Produktionsorganisation bietet eine erhebliche Reduzierung des technologischen Zyklus, der interoperativen Rückstände und der laufenden Arbeiten, die Möglichkeit des Einsatzes von Hochleistungsgeräten und eine deutliche Reduzierung der Arbeitsintensität und der Produktkosten sowie eine einfache Planung und Produktionsverwaltung , die Möglichkeit integrierte Automatisierung Herstellungsprozesse. Mit Flow-Arbeitsmethoden wird das Betriebskapital reduziert und der Umsatz der in die Produktion investierten Mittel deutlich erhöht.

Massenproduktion Es zeichnet sich durch eine begrenzte Produktpalette aus, die in periodisch wiederholten Chargen hergestellt wird, und durch einen großen Output.

In großen Serienproduktion weit verbreitete Ausrüstung für spezielle Zwecke und modulare Maschinen. Die Ausrüstung ist nicht nach den Werkzeugmaschinentypen, sondern nach den hergestellten Artikeln und in einigen Fällen nach dem durchgeführten technologischen Prozess angeordnet.

Mittlere Serie Die Produktion nimmt eine Zwischenstellung zwischen Groß- und Kleinproduktion ein. Die Losgröße in der Serienfertigung wird beeinflusst durch Jahresausgabe Produkte, die Dauer der Verarbeitung und Anpassung der technologischen Ausrüstung. In der Kleinserienfertigung beträgt die Losgröße in der Regel mehrere Stück, in der Mittelserie mehrere zehn, in der Großserie mehrere hundert Teile. In der Elektrotechnik und im Apparatebau hat das Wort "Serie" zwei Bedeutungen, die zu unterscheiden sind: eine Anzahl von Maschinen mit zunehmender Leistung für denselben Zweck und die Anzahl von Maschinen oder Geräten des gleichen Typs, die gleichzeitig in Produktion gehen. Die Kleinproduktion in ihren technologischen Merkmalen nähert sich einer einzigen.

Einzelanfertigung gekennzeichnet durch eine breite Palette von hergestellten Produkten und ein kleines Volumen ihrer Produktion. Ein charakteristisches Merkmal der Stückproduktion ist die Durchführung verschiedener Arbeitsgänge am Arbeitsplatz. Einzelstückfertigung - Maschinen und Geräte, die nach individuellen Bestellungen gefertigt werden und die Erfüllung besonderer Anforderungen ermöglichen. Dazu gehören auch Prototypen.

In der Stückfertigung werden elektrische Maschinen und Geräte der unterschiedlichsten Art in relativ kleinen Stückzahlen und oft in einem einzigen Exemplar produziert, daher muss es universell und flexibel sein, um verschiedene Aufgaben zu erfüllen. In der Einzelfertigung kommen Schnellwechseleinrichtungen zum Einsatz, die es Ihnen ermöglichen, mit minimalem Zeitverlust von der Fertigung eines Produkts auf ein anderes umzustellen. Zu solchen Geräten gehören Maschinen mit Programm-Management, computergesteuerte automatisierte Lager, flexible automatisierte Zellen, Abschnitte usw.

Universalausrüstung in Einzelproduktion wird nur in früher gebauten Unternehmen verwendet.

Einige technologische Verfahren, die in der Massenproduktion entstanden sind, werden nicht nur in der Massenproduktion, sondern auch in der Einzelproduktion verwendet. Dies wird durch die Vereinheitlichung und Standardisierung von Produkten, die Spezialisierung der Produktion, erleichtert.

Die Montage elektrischer Maschinen und Apparate ist der letzte technologische Prozess, bei dem Einzelteile und Baugruppen zu einem fertigen Produkt zusammengesetzt werden. Hauptsächlich Organisationsformen Baugruppen sind stationär und mobil.

Für stationäre Montage Das Produkt wird komplett an einem Arbeitsplatz montiert. Alle für die Montage erforderlichen Teile und Baugruppen werden an den Arbeitsplatz geliefert. Diese Montage kommt in der Einzel- und Serienfertigung zum Einsatz und wird konzentriert oder differenziert durchgeführt. Bei der konzentrierten Methode wird der Montageprozess nicht in Arbeitsgänge unterteilt und die gesamte Montage (von Anfang bis Ende) wird von einem Arbeiter oder einem Team durchgeführt, und bei einer differenzierten Methode wird der Montageprozess in Arbeitsgänge unterteilt, von denen jeder einzelne ist von einem Arbeiter oder einem Team durchgeführt.

Mit mobiler Montage das Produkt wird von einem Arbeitsplatz zum anderen bewegt. Arbeitsplätze sind mit den erforderlichen Montagewerkzeugen und Vorrichtungen ausgestattet; Auf jedem von ihnen wird eine Operation durchgeführt. Die bewegliche Form der Montage wird in der Groß- und Massenfertigung eingesetzt und nur differenziert durchgeführt. Diese Form der Montage ist fortschrittlicher, da sie es den Monteuren ermöglicht, sich auf bestimmte Vorgänge zu spezialisieren, was zu einer erhöhten Arbeitsproduktivität führt.

Während des Produktionsprozesses muss sich das Montageobjekt sequentiell entlang des Stroms von einem Arbeitsplatz zum anderen bewegen (eine solche Bewegung des montierten Produkts wird normalerweise durch Förderer durchgeführt). Die Kontinuität des Prozesses während der Inline-Montage wird durch die Gleichheit oder Vielfachheit der Ausführungszeit von Arbeitsgängen an allen Arbeitsplätzen des Montagebandes erreicht, d. h. die Dauer jedes Montagevorgangs auf dem Montageband muss gleich oder a sein Vielfaches des Release-Zyklus.

Der Montagezyklus auf dem Förderband ist der Planungsbeginn für die Organisation der Arbeit nicht nur der Montage, sondern auch aller Beschaffungs- und Hilfswerkstätten des Werks.

Mit einem breiten Sortiment und kleinen Mengen an hergestellten Produkten eine häufige Neukonfiguration der Ausrüstung ist erforderlich, was ihre Leistung verringert. Um die Arbeitsintensität von hergestellten Produkten zu verringern, wurden in den letzten Jahren flexible automatisierte Systeme auf der Grundlage von automatisierter Ausrüstung und Elektronik entwickelt. Produktionssysteme(GAPS) ermöglicht die Herstellung von Einzelteilen und Produkten unterschiedlicher Bauart ohne Neukonfiguration der Anlage. Die Anzahl der am GAPS hergestellten Produkte wird während seiner Entwicklung festgelegt.

Je nach Bauart und Gesamtabmessungen elektrischer Maschinen und Apparate unterschiedliche technologische Montageprozesse . Die Wahl des Montageverfahrens, des Arbeitsablaufs und der Ausrüstung wird durch die Konstruktion, das Leistungsvolumen und den Grad ihrer Vereinheitlichung sowie die spezifischen Bedingungen im Werk bestimmt.

Manchmal werden in Artikeln und Schulungen einige grundlegende Produktionskonzepte anders bezeichnet. Die Quelle der Verwirrung scheinen die Übersetzungen zu sein ausländische Literatur Menschen ohne entsprechende Ausbildung. Und einige „Gurus“ des Produktionsmanagements tragen diese falschen Begriffe in die Massen. Heute möchten wir uns mit Begriffen wie „ Produktionszyklus“ und „Lösehub“ mit ihrer Bedeutung, wie sie gemessen oder berechnet werden.

Wir haben diese beiden Begriffe gewählt, da sie manchmal miteinander verwechselt werden. Bevor wir jedoch zu strengen Definitionen übergehen, möchten wir den Vorbehalt machen, dass wir nur über die Branchen sprechen, die in der Möbelindustrie zu finden sind.

Betrachten Sie die klassisch einfachste Abfolge von Teilen, die die Produktionskette bei der Herstellung von Möbelkoffern durchlaufen: Zuschnitt, Kantenanleimen, Addieren (Bohren), Kommissionieren (Sortieren nach Aufträgen), Verpacken von Teilen mit Beigabe von Zubehör oder Aufbau des Koffers, Versand oder Lagerung.

Jede Operation aus diesem Prozess beginnt erst, nachdem die vorherige Operation abgeschlossen ist. Einen solchen Prozess nennt man sequentiell. Und hier kommen wir zur Definition eines Zyklus. Im Allgemeinen ist ein Zyklus eine Abfolge von Ereignissen, Prozessen oder Phänomenen, die sich zeitlich wiederholen. Für die Produktion ist dies eine Abfolge von technologischen Operationen. Die Gesamtzeit solcher Arbeitsgänge in einem sequentiellen Fertigungsprozess ist die Zykluszeit oder Zykluszeit.

Oft wird in der Literatur und sogar in den Normen als Zyklus nicht die Abfolge von Ereignissen selbst, sondern ihre Dauer bezeichnet. Nehmen wir zum Beispiel an, dass der Zyklus 36 Stunden dauert. Unserer Meinung nach ist es richtiger zu sagen, dass die Dauer (oder Zeit) des Zyklus 36 Stunden beträgt, der Zyklus dauert 36 Stunden. Aber wir werden nicht streng urteilen, viel wichtiger ist, dass nicht etwas ganz anderes als Zyklus bezeichnet wird.

Die Dauer des Produktionszyklus als Ganzes oder eines Teils davon wird wiederum als kalendarischer Zeitraum bezeichnet, in dem dieser Arbeitsgegenstand alle Phasen von der ersten Operation (Zuschnitt) bis zum Versand oder zur Lieferung an das Lager des Fertigprodukts durchläuft Produkt (montierter Körper oder Pakete aus fertigen Paneelen mit Beschlägen) .

Der Zyklus kann grafisch in Form eines Stufendiagramms - eines Zyklogramms - dargestellt werden. Abbildung 1 zeigt ein Zyklogramm des Serienfertigungsprozesses eines Teils, bestehend aus 5 Arbeitsgängen, die jeweils 10 Minuten dauern. Dementsprechend beträgt die Zykluszeit 50 Minuten.

Es ist wichtig zu beachten, dass das Zyklogramm sowohl die Abfolge der Arbeitsgänge zur Bearbeitung eines Teils als auch die Abfolge der Herstellung des Produkts als Ganzes anzeigen kann. Es hängt alles davon ab, wie detailliert wir den Prozess betrachten. Wir können zum Beispiel die Gesamtmontagezeit eines Schranks berücksichtigen oder diesen Vorgang in einzelne Komponenten zerlegen – Boden und Decke mit Seitenwänden verbinden, Rückwand montieren, Fassaden abhängen. In diesem Fall können wir über den Betriebszyklus sprechen. Dafür kann ein separates Zyklogramm gebaut werden, und dann besteht der gesamte Produktionszyklus wie eine Nestpuppe - aus internen Minizyklen.

Einige unerfahrene Möbelhersteller machen den folgenden Fehler. Um die Produktivität der zukünftigen Produktion und die Produktionskosten zu bestimmen, planen sie die Vorgänge für die Herstellung eines beliebigen Produkts, summieren die erhaltene Zeit und versuchen, die Dauer der Schicht von 480 Minuten durch die geschätzte Zykluszeit zu teilen. In der realen Produktion sind die Dinge jedoch nicht so einfach.

Zunächst werden die Teile nicht einzeln, sondern chargenweise bearbeitet. Bis alle Teile aus dieser Charge verarbeitet sind, kann der Rest daher in Erwartung liegen. Dies sind die sogenannten Chargenpausen, deren Dauer bei der Ermittlung der Gesamtbearbeitungszeit berücksichtigt werden muss.

Außerdem schaltet der Arbeiter nach Beendigung der Bearbeitung eines Teils (oder Stapels) die Maschine nicht aus und verlässt sie nicht. Er beginnt mit der Bearbeitung des nächsten Teils (oder Stapels). Abbildung 2 zeigt beispielhaft ein Zyklogramm, das zeigt, dass sobald ein Teil an den nächsten Arbeitsgang übergeben wird, an diesem Arbeitsplatz sofort die Produktion des nächsten Teils (für das gleiche oder ein anderes Produkt) beginnt. Zur Verdeutlichung sind die Bearbeitungszeiträume verschiedener Teile in unterschiedlichen Farben dargestellt.

In Abbildung 2 dauern alle Operationen genau 10 Minuten. Der Verarbeitungsprozess jedes Teils (Produkts) wird durch eine farbige „Leiter“ dargestellt, während die Stufen der „Leiter“ einer anderen Farbe fest an jede Stufe dieser Leiter „gepresst“ werden, da jeder nächste Teil ohne Verzögerung verarbeitet wird .

Aber was passiert, wenn einige Operationen langsamer oder schneller sind als andere? In Abbildung 3 dauert Vorgang 2 nicht 10, sondern 20 Minuten. Und so sehr wir uns auch bemühen, die vielfarbigen „Treppen“, also die Bearbeitungszyklen nacheinander bearbeiteter Teile (Produkte), zu „komprimieren“, sie „ruhen“ mit den längsten Stufen aneinander. Und zwischen den anderen Schritten gibt es Lücken – das sind Brüche in den zwischenbetrieblichen Erwartungen.

Diese Unterbrechungen sind von zweierlei Art. Der nächste ist nach langem Betrieb schnell freigegeben und wartet untätig auf Details. Und der vorherige wartet auf die Freigabe der nächsten Maschine. Gleichzeitig steht im vorangegangenen Arbeitsgang der Fortsetzung der Bearbeitung der Folgeteile nichts im Wege, was jedoch vor dem langsamen Arbeitsgang zu einem Überschuss an heterogenen Werkstücken führt und zu einer Erhöhung des Arbeitsvolumens führt.

Beispielsweise muss ein Teil nur an zwei Längsseiten bekantet werden, hat aber gleichzeitig sehr viele Löcher im Füllvorgang. Daher muss das Teil, das aus der Kantenanleimmaschine kommt, warten, bis die Bohrmaschine frei ist. Arbeitet die Kantenanleimmaschine weiter, dann tauchen bald Berge von Werkstücken vor dem Additivstandort auf.

Auch die umgekehrte Situation ist möglich - die Kanten sind an allen vier Seiten des Teils außerdem mit Material unterschiedlicher Dicke mit abgerundeten Ecken ausgekleidet, und es müssen nur ein paar Löcher in das Additiv eingebracht werden. Dadurch wird die Bohrmaschine früher freigegeben und wartet im Leerlauf auf das Eintreffen der nächsten Teile.

Erfordert die Bearbeitung der nächsten Teilecharge eine Anlagenanpassung, so ist die Zeit für diesen Vorgang ebenfalls bei der Berechnung der Taktzeit zu berücksichtigen. In manchen Branchen können Rüstzeiten Stunden oder sogar Tage dauern. Bei Möbelherstellern sind dies meist wenige Minuten, und wenn CNC-Anlagen zum Einsatz kommen, kann die Umrüstzeit praktisch auf null reduziert werden.

Und schließlich gibt es Pausen zwischen den Schichten, zum Putzen, zum Mittagessen, Raucherpausen, eine Nachtpause. Da der Produktionszyklus in der Möbelindustrie meist mehrere Tage dauert, wirken sich solche Unterbrechungen auch auf dessen Dauer aus.

Die Zykluszeit für verschiedene Prozesse ist unterschiedlich. Die Fertigung von Kisten dauert in der Regel 1 bis 5 Tage (je nach Losgröße), bei komplexen Produkten mit unterschiedlichen Technologien und Materialien (Lackieren, Trocknen, Furnieren, Massivholzbearbeitung) auch 2-3 Tage Wochen.

Den einfachsten sequentiellen Prozess haben wir oben beschrieben. Wenn wir uns jedoch der realen Erfahrung der Möbelherstellung zuwenden, werden wir sehen, dass das fertige Produkt nicht nur aus dem Körper besteht, sondern auch aus Fassaden, Glaswaren, Metall und Dekor. Diese Teile werden in anderen Bereichen hergestellt und diese Prozesse können zeitlich parallel durchgeführt werden. Die Gesamtproduktionszeit wird in diesem Fall durch den längsten Zyklus bestimmt. In der Regel ist dies die Zeit für die Herstellung von lackierten Fassaden oder Massivholzteilen.

Wenn wir das Just-in-Time-Produktionsprinzip (JIT) verwenden, ist es wichtig, alle Teile aus dem parallelen Prozess zum Zeitpunkt der Verpackung zu erhalten, damit komplexe Fassaden hergestellt werden, lange bevor eine Bestellung an die Werkstatt gesendet wird Herstellung von einfachen Gehäusen.

Kehren wir zu unserem sequentiellen Prozess der Fallerstellung zurück. Wenn das Produktdesign Paneele mit gebogenen Kanten erfordert, wird der Prozess komplizierter. Die Schneidteile gehen alle zusammen, aber dann gehen einige der Teile zu CNC-Bearbeitungszentren, wo geformte Teile geformt werden, die für „krummlinige“ Kantenanleimmaschinen übertragen werden. Ein Verschachtelungsvorgang kann auch verwendet werden, wenn nicht rechtwinklige Teile direkt aus Brammen in voller Größe geschnitten werden. Gleichzeitig wird den Schneidtabellen manchmal ein Teil hinzugefügt, um die Nutzleistung zu erhöhen. rechteckige Teile, die dann wieder dem Strom zum Furnieren von geraden Kanten zugeführt werden.

Daher werden einige der Operationen in einem solchen Thread sequentiell und einige parallel ausgeführt. Ein solcher Prozess wird als parallel-sequentiell (manchmal umgekehrt - seriell-parallel) bezeichnet. Schwieriger ist die Berechnung der Zykluszeit für diesen Fall - man muss die gleichzeitige Bearbeitung berücksichtigen und eine einfache Summierung funktioniert hier nicht mehr. Es ist am bequemsten, die Berechnung auf der Grundlage der Analyse von Prozesszyklogrammen durchzuführen. In komplexeren Fällen wird ein Netzwerkmodell des Prozesses erstellt.

Kehren wir zum Zyklogramm in Abbildung 2 zurück. Es ist offensichtlich, dass am Ausgang Produktionsprozess alle 10 Minuten erhalten wir ein fertiges Teil oder Produkt. Diese Zeit wird als Lösehub bezeichnet. Dies ist die Zeitspanne zwischen der Herstellung dieses und des nächsten Teils (Bausatz, Verpackung, Produkt). Im obigen Beispiel stimmt der Zyklus mit der Dauer jeder der 5 Operationen überein.

Wenn sich die Operationen zeitlich unterscheiden, wird der Zyklus durch die langsamste von ihnen bestimmt. In Abbildung 3 wird der Zyklus durch Vorgang 2 bestimmt. Das heißt, obwohl alle Vorgänge außer dem vorletzten 10 Minuten dauern, können wir nur alle 20 Minuten fertige Produkte erhalten.

Wert umgekehrter Takt Ausgabe wird als Rhythmus bezeichnet. Dies ist die Anzahl der produzierten Teile pro Zeiteinheit.

Apropos Takt und Rhythmus, Sie müssen immer verstehen, von welchen Einheiten wir sprechen - Einzelteile, Chargen, Bausätze für ein Produkt, Bausätze für einen Auftrag.

Als Takt kann auch das Zeitintervall zwischen der Freigabe von Schicht-(Tages-)Jobs bezeichnet werden. Analysiert man den Ablauf einer Schichtaufgabe abschnittsweise, so sieht man in der Regel, dass sich dieses Teilevolumen ungleichmäßig bewegt, sich im Raum dehnt und sich teilweise mit Teilen aus anderen Anwendungen vermischt. Es ist sehr wichtig, einen so klaren Produktionsrhythmus zu erreichen, dass an jedem Wochentag klar ist, in welchem ​​Bereich der Werkstatt sich die an einem bestimmten Tag in Produktion gehenden Teile befinden sollen.

Daher können wir die Frage, ob die Produktion schnell ist, nicht eindeutig beantworten. Am Ausgang können wir einen sehr kurzen Takt haben – relativ gesehen kann jeder Schrank jede Minute das Werk verlassen. Gleichzeitig kann derselbe Schrank in der Produktion bis zu mehreren Wochen „einfrieren“. Oder vielleicht ein kurzer Zyklus, das heißt, was wir morgens abgelegt haben, wird abends schon in der Form verschickt Endprodukte. Die Anzahl der pro Tag produzierten Produkte kann jedoch unbedeutend sein.

Strenge Definitionen von Takt, Rhythmus und Zyklus finden sich in GOST 3.1109 82. Es ist jedoch wichtig, sich nicht an die Definition eines bestimmten Begriffs Wort für Wort zu erinnern, sondern seine Bedeutung und Rolle bei der Bewertung des technologischen Prozesses zu verstehen.