Zeitliche Koordinierung. Mittels Zeitmessung werden Beobachtungen und Messungen der Arbeitszeitkosten für die Durchführung einzelner periodisch wiederkehrender Elemente des Betriebes durchgeführt. Die Zeitmessung dient nur der Untersuchung der Haupt- und Nebenzeit (Betriebszeit). Es ermöglicht Ihnen, die rationellste Umsetzung der in der Operation enthaltenen Techniken, ihre normale Dauer und die Operation als Ganzes festzulegen. Die normale Dauer des Empfangs wird als elementare Norm der Betriebsnorm der Betriebszeit für die Operation bezeichnet.

Die Zeitmessung ist in vier Phasen unterteilt: 1) Vorbereitung auf die Beobachtung 2) Beobachtung (direkte Zeitmessung) 3) Verarbeitung von Beobachtungsmaterial und Festlegung elementarer Normen 4) Analyse von Beobachtungsdaten und Festlegung von Betriebszeitstandards für eine Operation.

Die Analyse der Daten chronometrischer Beobachtungen ermöglicht es, die rationellste Reihenfolge für die Durchführung der Operationen festzulegen und die Operationszeit zu bestimmen. Die Norm der Betriebszeit für die Operation ist gleich der Summe der elementaren Normen für die sequentielle Ausführung von Techniken, die maximale elementare Norm für parallel-sequenziell - die Summe der elementaren Normen minus der Zeit, die auf Techniken fällt, die gleichzeitig mit einer anderen Technik durchgeführt werden.

Der Hauptzweck der Zeitmessung besteht darin, die Zeit zu untersuchen, die für einzelne manuelle und maschinelle Methoden aufgewendet wird handgefertigt für die Entwicklung von Zeitnormen zur Gestaltung der Einsatzzeitnorm für den Betrieb als Ganzes. Der Zeitaufwand für Vor- und Schlussarbeit, Gelegenheits- und unproduktive Arbeiten sowie Ausfallzeiten werden nicht durch Timing untersucht.

Die Zeitmessung dient in erster Linie der Untersuchung der Betriebs-, Haupt- und Nebenzeit. Es ermöglicht Ihnen, die rationellsten Methoden festzulegen, die Teil der Operation sind, die normale Dauer der Operation insgesamt und einzelne Methoden zu bestimmen. Die normale Dauer des Empfangs wird als elementare Norm der Operationszeit bezeichnet, und die normale Dauer der Operation ist die Norm der Operationszeit für die Operation.

Timing ist eine Art der Beobachtung, mit deren Hilfe die Betriebszeit (Haupt- und Nebenzeit) von häufig wiederholten Operationselementen untersucht wird. Zeitmessungen werden mit einer Genauigkeit von 1 s durchgeführt. Der Hauptzweck der Zeitmessung ist die Untersuchung des Zeitaufwands für die Ausführung einzelner manueller und maschinell-manueller Arbeitsmethoden, um Zeitstandards für die Gestaltung einer Norm der Betriebszeit für den gesamten Betrieb zu entwickeln. Zeit für Vor- und Nacharbeiten, zufällige und unproduktive Arbeiten sowie Ausfallzeiten werden nicht durch Zeitmessung untersucht. Zeitmessung wird in der Regel verwendet, um die durch Berechnung festgelegten Zeitnormen zu überprüfen, um die Gründe für die Nichteinhaltung der Normen durch einzelne Arbeiter oder Schichten herauszufinden, sowie um die Arbeitsmethoden von Führungskräften und Innovatoren in der Produktion mit Blick zu studieren sie zu verbreiten.

Die normative Dauer des untersuchten Elements der Operation wird als arithmetisches Mittel einer stabilen Zeitreihe definiert. Die Norm der Betriebszeit für die Operation als Ganzes ist gleich der Summe der Elemente der Normen für die parallele Ausführung der Techniken - die maximale elementare Norm für die parallel-sequenzielle Ausführung der Techniken - die Summe der elementaren Normen abzüglich der Zeit, die auf die Techniken entfällt, die gleichzeitig mit anderen Methoden der Operation durchgeführt werden.

Die ersten beiden Terme stellen die Norm der Betriebszeit für die Operation dar

Der erste Schritt bei der Berechnung der Stückzeitnorm besteht darin, gemäß den Normtabellen die Dauer der Ausführung einzelner Methoden und Komplexe von Arbeitsmethoden und deren Summierung zur Ermittlung der Betriebszeit für den gesamten Betrieb zu bestimmen.

Diese aus einer stabilen Zeitreihe für jedes Element des Vorgangs berechnete Dauer wird als normale Dauer der untersuchten Elemente angenommen und als Eingabedaten bei der Entwicklung oder Anpassung von Standards oder Normen der Betriebszeit für manuelle, manuell mechanisierte Maschinen verwendet -Handarbeit.

Ferner besteht die Komponente der Stückberechnungsnorm der Zeit, der Wert /pcs, wiederum aus drei Werten der Kosten der Betriebszeit für die Operation /op, der Zeit, die für die Wartung des Arbeitsplatzes aufgewendet wird, /both, the Zeitaufwand für den Rest des Arbeiters/Abfahrt.

Bei der Zeitmessung erfolgt eine Überwachung der Verwendung der Arbeitszeit nur zur Erbringung der Haupt- und Nebenarbeit (d. h. Betriebszeit). In diesem Fall ist der Workflow in Arbeitsvorgänge und Arbeitsvorgänge unterteilt - in Arbeitspraktiken. Mit Hilfe der Zeitmessung werden nur solche Arbeitsvorgänge untersucht, deren alle Elemente sich ständig in einer bestimmten Reihenfolge wiederholen. Die Zeiteinteilung liefert die Ausgangsdaten für die Gestaltung von betrieblichen Zeitvorgaben für Arbeitsvorgänge und für die Berechnung von Vorgaben für manuelle und maschinell-manuelle Arbeitselemente. Es ermöglicht auch, die durch Berechnungen festgelegten Zeitnormen zu überprüfen und zu klären, fortgeschrittene Methoden und Techniken der Arbeit zu studieren.

Diese Art von Einheitszeitformeln ist für praktische Berechnungen am bequemsten. Bei einer Brigadearbeitsorganisation kann die Stückzeitnorm für jeden im Brigadesatz enthaltenen Einsatz jedoch nur aus der Norm der Einsatzzeit bestehen. Dann werden die Zeit der Aufrechterhaltung des Arbeitsplatzes und Ruhepausen und persönliche Bedürfnisse bei der Bestimmung der komplexen Produktionsrate berücksichtigt.

Als Ergebnis der Forschung haben die Mitarbeiter des Instituts eine spezielle Tabelle mit Koeffizienten zusammengestellt, die verwendet werden, um die teilweise Betriebszeit (ohne Zeit zum Ein- und Ausbau des Teils) zu erhalten. Zu der unvollständigen Betriebszeit kommt die Zeit für den Ein- und Ausbau des Teils an den Maschinen je nach Gewicht nach differenzierten Maßstäben hinzu. Das Endergebnis ist die übliche Betriebszeit für diese Operation. Es ist jedoch nicht ratsam, diese Koeffizienten zur Normalisierung der Nebenzeit in der Serien- und Massenproduktion zu verwenden, da dies zu Fehlern bei der Festlegung der Betriebszeitnormen führt. Bei diesen Produktionsarten wird empfohlen, differenzierte Standards oder Materialien analytischer chronometrischer Studien zur Leistung einzelner Operationen zu verwenden.

Bei Schlosserarbeiten ändern sich häufig die durchgeführten Arbeiten. Im Wesentlichen wird für jede Operation Vorbereitungs- und Endzeit aufgewendet. Da diese Kosten meist gering sind und die Ermittlung von T für Einzelarbeit schwierig ist, wird der Mittelwert der Vor-Endzeit während der Schicht gebildet. Dieser Wert wird dann in der Zeitnorm für die Operation berücksichtigt. Die Zeit für Vor- und Nacharbeiten beträgt somit 3 % der Betriebszeit T, bestehend aus Haupt- und Nebentätigkeit.

Timing-Daten verarbeiten. Bestimmen Sie die Arbeits-, Stück- und Stückberechnungszeit für den Vorgang. Berechnen Sie die Produktionsrate für eine 6-Stunden-Schicht.

Zusammenfassende Methoden, zu denen experimentelle, experimentell-statistische Methoden und die Vergleichsmethode gehören, beinhalten die Festlegung von Zeitstandards für den Vorgang als Ganzes (insgesamt) und nicht für seine Bestandteile. Der Arbeitsprozess wird in der Regel nicht analysiert, die Rationalität der Implementierung von Techniken und der Zeitaufwand für ihre Implementierung werden nicht untersucht. Die Definition der Norm basiert auf der Verwendung von Daten aus der betrieblichen und statistischen Abrechnung der tatsächlichen Arbeitszeitkosten und der Erfahrung der Bewerter. Bei Anwendung dieser Methode werden Arbeitsnormen wie folgt festgelegt: 1) Bei der experimentellen (Experten-)Methode werden die Normen auf der Grundlage der Erfahrung des Normierers (Vorarbeiter, Technologe, Betriebsleiter) festgelegt, wenn keine Informationen vorliegen über die tatsächlichen Kosten solcher Arbeit in der Vergangenheit 2) mit der experimentell-statistischen Methode werden Normen auf der Grundlage statistischer Daten (gemäß Primärdokumentationen, Berichten, Aufzeichnungen) über die durchschnittlichen tatsächlichen Arbeitskosten für dieselbe Arbeit in vergangenen Perioden festgelegt denen die Normen der Zeit bestimmt worden sind.

ZEITMESSUNG - eine Methode zur Untersuchung der Zeit, die für die Durchführung zyklisch wiederholter manueller und maschinell-manueller Operationen aufgewendet wird. X. wird durchgeführt, um fortgeschrittene Arbeitsmethoden und -techniken zu studieren, die aktuellen Zeitstandards zu überprüfen, die Dauer der Betriebszeit festzulegen und die für die Entwicklung von Standards und Rechtsvorschriften erforderlichen Daten zu erhalten.

Photochronometrie. Durch diese Art der Beobachtung können Sie die gleichen Probleme lösen wie durch die Fotografie des Arbeitstages und der Zeitmessung. Als Ergebnis der Fotozeitmessung erhalten sie neben den Daten, die zur Ermittlung der Zeitnormen für einzelne Betriebselemente und für den gesamten Betrieb dienen, Informationen über die Verwendung der Arbeitszeit sowie über die verfügbaren Reserven zur Steigerung der Arbeitsproduktivität. Die Photochronometrie wird wie ein Arbeitszeitfoto durchgeführt, aber die Betriebszeit wird nicht insgesamt, sondern wie bei der Zeitmessung nach Kostenelementen gemessen. Die Arbeit der Durchführung von Beobachtungen ist in die gleichen Phasen unterteilt wie die Zeitmessung und das Fotografieren der Arbeitszeit.

Wird die Norm der Vor- und Endzeit p.z nicht gesondert vergeben, sondern in Prozent der Einsatzzeit ton angegeben, so wird die Zeitnorm für den gesamten Betrieb nach der Formel ermittelt

Die Analyse der Daten der Chronoguard-Beobachtungen ermöglicht es, die rationellste Reihenfolge für die Durchführung der Operationsmethoden festzulegen. Die Reihenfolge der Ausführung der Techniken bestimmt die Einsatzzeit. Die Norm der Operationszeit für eine Operation ist gleich der Summe der elementaren Normen für eine parallel-sequentielle – die maximale elementare Norm für eine parallel-sequentielle – die Summe der elementaren Normen minus der Zeit, die auf die Techniken fällt, die gleichzeitig mit einer beliebigen Technik durchgeführt werden . Daraus wird deutlich, dass zur Reduzierung der Operationszeit nicht nur die maximale Reduzierung, sondern auch die Kombination der Zeit für die Durchführung von Techniken sichergestellt werden muss.

Zeitlimit für die Operation stellt die gesamte Ausführungszeit dar verschiedene Typen Arbeit, Pausen und andere Tätigkeiten im Zusammenhang mit der Bearbeitung einer Produktionseinheit am Arbeitsplatz. Die Zeitnorm hat eine bestimmte Struktur (Abb. 1.2).

Vorbereitungs- und Schließzeit- Zeit für die Vorbereitung und Beendigung der Bearbeitung einer Produktcharge oder einer Schicht (Aufgabe erhalten und die Arbeit kennenlernen, technische Dokumentation studieren, spezielle Geräte und Werkzeuge installieren, Maschine einrichten und Bearbeitungsmodus einstellen; Arbeit übergeben zum Master oder Controller).

Laufzeit– Zeitpunkt der direkten Ausführung der technologischen Operation; umfasst Haupt- und Nebenzeit. Die (technische) Hauptzeit ist die Zeit, in der das technologische Ziel der Arbeit verwirklicht wird (Gestaltung, Zustandsänderung, Qualität, Eigenschaften des Arbeitsgegenstandes); kann manuell, maschinell, maschinell sein. Nebenzeit - Zeit für Aktionen, die die Durchführung der Hauptarbeit sicherstellen (Ein- und Ausbau des Teils, Anfahren und Zurückziehen des Werkzeugs, Starten und Stoppen der Maschine, Messen des Teils); es kann auch manuell, maschinell und maschinell manuell sein.

Servicezeit Arbeitsplatz - Zeit für die Pflege des Arbeitsplatzes während der jeweiligen Arbeit und während der gesamten Schicht; umfasst die Zeit der technischen und organisatorischen Wartung. Zeit Wartung- Zeit zum Werkzeugwechsel bei Verschleiß oder Bruch, Anpassung der Ausrüstung während der Arbeit. Organisatorische Wartungszeit - Zeit zum Auslegen und Reinigen von Werkzeugen zu Beginn und am Ende der Schicht, zum Schmieren und Reinigen der Maschine, Reinigen des Arbeitsplatzes während der Schicht.

Zeit der geplanten Pausen- die Zeit der Pausen, die bei der Ausführung einer bestimmten Arbeit unvermeidlich sind. Beinhaltet die Zeit von organisatorischen und technischen Pausen, Ruhepausen und natürlichen Bedürfnissen. Die Zeit der organisatorischen und technologischen Unterbrechungen ist die Zeit der Unterbrechungen aufgrund des Ablaufs des technologischen Prozesses und der unzureichenden Synchronisation der Vorgänge. Pausenzeit für Erholung und natürliche Bedürfnisse - Zeit für Mittagspausen, Arbeitsgymnastik, Erholung und persönliche Bedürfnisse. Alle anderen Pausen gelten als unproduktive Verluste und sind nicht genormt. Auch die Zeit, die für die Arbeit aufgewendet wird, überlappt mit der Hauptzeit (d. h. der tatsächlichen

Reis. 1.2.

Reis. 1.3.

Ansichten, die parallel durchgeführt werden und keine zusätzliche Zeit benötigen).

Wie aus Abb. 1.3 wird der volle Zeitsatz für die Operation (Stückberechnungssatz) Tshk wie folgt bestimmt:

wo t w = t auf + t Dienst + t nep - Stückzeitrate; t pe - die Norm der Vorbereitungs-Endzeit für das Spiel; P– Chargengröße, Stk.; t o - Hauptzeit; t * in - Nebenzeit, die nicht von der Hauptzeit überlappt wird; t*bis - Wartungszeit, die nicht von der Hauptzeit überlappt wird; t*оо – organisatorische Dienstzeit, die nicht von der Hauptdienstzeit überschnitten wird; t tech - Zeit der organisatorischen und technologischen Pausen; t otd - Zeit für Ruhepausen und natürliche Bedürfnisse.

Betriebszyklus

Betriebszyklus- Dies ist die Gesamtzeit für die Verarbeitung einer Charge von Produkten für Operationen. Denken Sie daran, dass der technologische Zyklus die Summe der Betriebszyklen ist.

Betriebszyklusdauer hängt von der Ausführungszeit der Operation an einer Produktionseinheit (Stück) ab - s ;; aus der Anzahl der Produkteinheiten in der Charge, die in den Vorgang eingeht, - P; aus der Anzahl der Jobs pro Vorgang (Anzahl der Servicekanäle in einem Mehrkanalgerät) – q.

Der Betriebszyklus ist also

In diesem Fall ist es möglich, eine andere Reihenfolge für den Durchlauf der Charge durch den Vorgang zu organisieren: vorübergehend oder schrittweise. Somit kann eine Operation eine komplexe Struktur haben und aus vielen Übergängen bestehen, die an einem Arbeitsplatz durchgeführt werden. Unter Überleitung bezieht sich auf einen Teil einer Operation, die auf einer oder mehreren Oberflächen eines Teils durch ein oder mehrere Werkzeuge gleichzeitig in einem Modus durchgeführt wird. Der Arbeitsablauf wird dabei durch die Reihenfolge, in der die Charge den Arbeitsgang durchläuft, beeinflusst, da insbesondere der Zeitaufwand für den Ein- und Ausbau des Teils in die Anlage sowie für das Umrüsten der Anlage zu verzeichnen ist beim Wechsel von Übergängen, hängt davon ab.

Auf Abb. 1.4 zeigt zwei Möglichkeiten, eine Charge durch eine Operation zu führen:

• a) Quergang, bei dem die Gesamtheit der Arbeitsgegenstände zuerst den ersten Übergang, dann den zweiten Übergang, dann den dritten usw. bis zum letzten Übergang der Operation durchläuft. Der Prozess der Durchführung eines Vorgangs für einzelne Produktionseinheiten ist diskontinuierlich, und für die Charge als Ganzes ist er kontinuierlich;
• b) Schritt-für-Schritt-Übergang, bei der zunächst das erste Arbeitsobjekt alle Übergänge durchläuft, dann das zweite, dritte usw. bis zur letzten Einheit der Produktcharge. Der Prozess der Durchführung eines Vorgangs für eine Produktionseinheit ist kontinuierlich, und für eine Charge als Ganzes ist er diskontinuierlich.

Die Zweckmäßigkeit der Wahl der einen oder anderen Art des Chargendurchgangs wird dadurch bestimmt, welche von ihnen die Gesamtzeit zum Ausführen des Vorgangs an der Charge (Betriebszyklus To) minimal ist. Bei einem Querschlag erhöht sich die Zeit für den Ein- und Ausbau jedes Teils für jeden Übergang, bei einem schrittweisen Betrieb die Zeit für die Neukonfiguration des Arbeitsplatzes nach jedem Übergang. Wenn akzeptieren

Reis. 1.4.

a- vorübergehend; b - postoperativ

Um zu vereinfachen, dass die Zeit für die Bearbeitung von Übergängen, Ein- und Ausbau des Teils für beide Durchgangsarten gleich ist, dann der Unterschied in der Dauer des Arbeitsspiels während des Übergangs T OL und postoperativ T o In der Passage gemäß den Zyklusdiagrammen in Abb. 1,4 wird gleich sein

wo P- die Größe der Produktcharge; P ist die Anzahl der Übergänge in dieser Operation; t y ist die Zeit zum Ein- und Ausbau des Teils; Tp - der Zeitpunkt der Umstellung des Arbeitsplatzes bei wechselnden Übergängen.

Laufzeit

bedingte Zeit, die für Kommando- und Stabsübungen und -spiele, Stabstraining, Gruppenübungen, Kampf- und Einsatztraining usw. verwendet wird, während der der Plan ausgeführt und die den Teilnehmern an diesen Aktionen zugewiesenen Aufgaben gelöst werden.

Edwart. Glossar der Begriffe des Ministeriums für Notsituationen, 2010

Sehen Sie, was "Betriebszeit" in anderen Wörterbüchern ist:

Laufzeit- Teil der Stückzeit, gleich der Summe aus Haupt- und Nebenzeit. [GOST 3.1109 82] Themen technologische Prozesse allgemein EN Grundtaktzeit DE operative Zeit ...

Laufzeit- 75. Betriebszeit D. Betriebszeit E. Grundzykluszeit Quelle: GOST 3.1109 82: Einheitliches System der technologischen Dokumentation. Begriffe und Definitionen grundlegender Konzepte ...

Laufzeit- bedingte Zeit (Stunden, Minuten, Datum), die in Kommandopostenübungen und taktischen Gruppenübungen verwendet wird, um die nächste Stufe der Übung zu zeichnen oder die Einführungsphase zu einem bestimmten Zeitpunkt zu lösen, der im Plan der Übung (Klasse) angegeben ist ... ... Kompaktes Wörterbuch operativ-taktische und allgemeine militärische Begriffe

Laufzeit- bedingte Zeit für Kommando- und Stabsübungen und -spiele, Stabsausbildung, Gruppenübungen, Kampf- und Einsatzausbildung usw., in der der Plan ausgeführt und die von ... ... festgelegten Aufgaben ausgeführt werden Zivilschutz. Begriffliches und terminologisches Wörterbuch

Betriebszeit der Wartung (Reparatur)- Die Zeit, die der Auftragnehmer für die Durchführung der Wartungsarbeiten (Reparaturen) aufwendet, die durch die Konstruktion und den technischen Zustand der Anlage bestimmt wird. Erläuterungen Der Begriff „Betriebszeit für Wartung (Reparatur)“ wird verwendet ... ... Handbuch für technische Übersetzer

Betriebswartungszeit- (Reparatur) - die Kosten der Zeit des Auftragnehmers für die Durchführung der Wartungsarbeiten (Reparatur), die durch das Design und den technischen Zustand des Objekts bestimmt werden. Erläuterungen. Das Konzept „Betriebliche Wartungszeit ... ... Enzyklopädie der Begriffe, Definitionen und Erklärungen von Baustoffen

Betriebszeit der vorbeugenden Wartung- — [Ya. N. Luginsky, M. S. Fezi Zhilinskaya, Yu. S. Kabirov. Englisch Russisches Wörterbuch der Elektrotechnik und Energiewirtschaft, Moskau, 1999] Elektrotechnische Themen, Grundbegriffe DE aktive vorbeugende Wartungszeit ... Handbuch für technische Übersetzer

Betriebszeit des Betriebs eines Geräts eines digitalen Computersystems- 9. Betriebszeit des Geräts eines digitalen Rechensystems Betriebszeit des Geräts Das Zeitintervall, in dem sich das Gerät im eingeschalteten und betriebsbereiten Zustand unter den funktional festgelegten ... ... Wörterbuch-Nachschlagewerk von Begriffen der normativen und technischen Dokumentation

Betriebszeit der Wartung (Reparatur)- 3 . Operative Wartungs- (Reparatur-) Zeit Die Zeit, die der Ausführende für die Durchführung der Wartungs- (Reparatur-) Operation aufwendet, bestimmt durch das Design und den technischen Zustand des Objekts Quelle ... Wörterbuch-Nachschlagewerk von Begriffen der normativen und technischen Dokumentation

Land: Kuba Grundlagen ... Wikipedia

Bücher

• Verwalten der Aktionen von Untergebenen. Effektives Betriebsmanagement (zweitägiges Seminar) (CDmp3), Alexander Fridman. Lehrinhalte: - Einführung in die Ausbeutung des Menschen durch den Menschen: Macht als Grundlage effektives Management, und wie man es benutzt. Basiswerkzeug Betriebsführung -…
• Grundlagen der Theoretischen Linguistik. Eine Sammlung unveröffentlichter Texte, die unter Anleitung und mit einem Vorwort von Roque Valen, Guillaume G.

Gepostet am 26.03.2018

Yu. I. Rebrin
Organisation und Planung der Produktion
Taganrog: TSURE-Verlag, 2006

Kurzer theoretischer Teil

Normalisierte Zeit ist die Zeit, die benötigt wird, um eine Operation, eine Arbeit, durchzuführen.

Nicht standardisierte Zeit tritt bei verschiedenen technischen und organisatorischen Problemen auf (sie ist nicht in der Zeitnorm enthalten).

Die normalisierte Zeit wird unterteilt in:

- für die Vorbereitungs- und Abschlussprüfung (tp.z.);

– main (to.с.);

- Hilfsgerät (Fernseher);

– organisatorischer Dienst des Arbeitsplatzes (to.o.);

– Instandhaltung des Arbeitsplatzes (u. a.);

- Ruhe und natürliche Bedürfnisse (te.n.).

Die Struktur der normierten Zeit (Durchführung einer Operation, Arbeit) (tsht, tshk) ist in Abb. 6 dargestellt.

Abb.6. Die Struktur der Stückberechnungszeit

Vor- und Abschlusszeit tp.z. - die Zeit, die der Arbeitnehmer für die folgenden Aufgaben aufwendet:

– Erhalt und Einarbeitung in die technische Dokumentation (Zeichnungen, Spezifikationen, technologischer Prozess);

- Vorbereitung von Geräten (Einstellung, Neueinstellung), Werkzeugen, Vorrichtungen, Messgeräten (Auswahl und Erhalt);

- Maßnahmen im Zusammenhang mit dem Ende der Verarbeitung.

Die Vor- und Endzeit wird für die gesamte Charge von Teilen (Produkten) aufgewendet und hängt nicht von ihrer Größe ab.

In der Massenproduktion tp.z. nein, da die Teile (Produkte) während der gesamten Produktionszeit ständig bearbeitet werden.

Die Hauptzeit toc ist die Zeit, in der der technologische Prozess direkt ausgeführt wird (Form, Abmessungen, physikalisch-chemische Eigenschaften Teile oder Artikel).

zu.c. kann sein:

– Handbuch;

- Maschinenhandbuch;

- maschinell automatisch;

-Hardware.

Nebenzeit tv., aufgewendet für Tätigkeiten, die unmittelbar die Möglichkeit schaffen, hauptzeitbezogene Arbeitselemente auszuführen:

- Ein- und Ausbau von Teilen (Produkten);

- Fixieren und Lösen eines Teils (Produkts);

- Messungen;

– Lieferung und Entnahme von Werkzeugen;

– Ein- und Ausschalten des Geräts.

Unter den Bedingungen der Massen- und Serienproduktion, bei Anwendung von Gruppenverarbeitungsverfahren oder gerätetechnischen Verfahren (thermisch, galvanisch usw.) werden die Haupt- und Nebenzeiten je nach Durchsatz der Ausrüstung pro Charge festgelegt. In diesem Fall kann die Zeit für einen Teil durch die Formeln bestimmt werden

wo t.par., t.par. - jeweils die Haupt- und Nebenzeit für eine Charge von Teilen (Produkten);

n ist die Anzahl der Teile (Produkte) in einer Charge (in einer Kassette, Palette usw.).

Zeitpunkt der organisatorischen Aufrechterhaltung des Arbeitsplatzes bis.®. - Zeit für Abfall- und Arbeitsplatzbeseitigung, Entgegennahme und Übergabe von Werkzeugen, Messgeräten, Instrumenten, Übernahme des Arbeitsplatzes vom Schichtdienst usw., die während der Schicht aufgewendet wird.

Arbeitsplatzwartungszeit t.o.:

– Zeit zum Schmieren, Nachjustieren, Wechseln eines stumpfen Werkzeugs usw. während der Schicht.

Zeit für Ruhe und natürliche (persönliche) Bedürfnisse zehn. wird installiert, um die Arbeitsfähigkeit des Arbeiters während der Schicht aufrechtzuerhalten.

Entsprechend der obigen Einteilung der Arbeitszeitkosten wird deren Struktur ermittelt (Abb. 6.) und eine fachlich begründete Zeitnorm errechnet.

Einheitszeitnorm tpcs. – verwendet in der Massenproduktion:

.

Zeit bis.bis und zehn. normalerweise ausgedrückt als Prozentsatz der Betriebszeit top. Dann

tpcs. = oben. (1 + Koto. + Ken.),

wo Koto. und Ken. - Zeitanteile (von oben) jeweils für organisatorische und technische Wartung und Ruhe und natürliche Bedürfnisse.

Norm der Stückberechnungszeit tshk. - eingezogen Serienproduktion, wo ist toll spezifisches Gewicht Vorbereitungs-Endzeit:

;

wobei n die Anzahl der Teile (Produkte) in der Charge ist.

Outputrate - die Menge an Produkten, die von einem Arbeiter pro Zeiteinheit (Stunde, Schicht usw.) produziert werden muss

wobei Nv die Produktionsrate ist, Einheiten;

Fr.v. - Arbeitszeitfonds eines bestimmten Zeitraums (Schicht, Monat, Jahr), in Minuten, Stunden.

Aufgabe Nummer 7

Gemäß den Anfangsdaten in Tabelle. 7 definieren:

- Stückkalkulationszeit für die Bearbeitung des Teils;

– Verschiebungsrate der Produktion von Teilen.

Tabelle 7

Methoden der Arbeitsrationierung

Das Konzept der Arbeitsrationierung

Vorschriften Die Arbeitsrationierung umfasst die Anfangswerte, die bei der Berechnung der Dauer der Durchführung der betreffenden Arbeit unter bestimmten organisatorischen und technischen Bedingungen verwendet werden Arbeitsbedingungen. Beispielsweise können Zeitstandards den notwendigen Zeitaufwand für die Umsetzung einzelner Elemente einer Technologie oder eines Arbeitsprozesses ermitteln. Gegenstand der Entwicklung von Zeitstandards sind Elemente des Arbeits- und Technologieprozesses, einschließlich der Arten und Kategorien der Arbeitszeitkosten.

Methoden der Arbeitsrationierung

Arbeitsrationierungsmethoden sind Methoden zur Erforschung und Gestaltung von Arbeitsprozessen, um Kosten- und Arbeitsstandards zu etablieren. Es gibt zwei Hauptmethoden der Arbeitsrationierung: zusammenfassend und analytisch

Das Gesamtverfahren umfasst ein experimentelles, ein experimentell-statistisches Verfahren und ein Vergleichsverfahren. Summarische Verfahren zeichnen sich durch die Festlegung von Zeitvorgaben für den Betrieb als Ganzes aus. In diesem Fall gibt es keine Analyse des Arbeitsprozesses, die Rationalität der Implementierung von Techniken und der Zeitaufwand für ihre Implementierung werden nicht berücksichtigt. Dabei basiert die Definition von Normen auf der Verwendung statistischer Daten über die tatsächlichen Arbeitszeitkosten.

Die Gesamtmethode beinhaltet die Festlegung von Arbeitsnormen auf folgende Weise: eine experimentelle oder Expertenmethode, eine experimentelle statistische Methode, eine Vergleichs- oder Analogiemethode.

Analytische Methoden der Arbeitsrationierung

Analytische Methoden Arbeitsrationierung umfasst Berechnung, Forschung sowie mathematische und statistische Methoden.

Analytische Methoden zerlegen den Arbeitsprozess in Elemente.

Gleichzeitig findet die Gestaltung einer rationellen Arbeitsweise der Ausrüstung und der Arbeitsmethoden der Arbeitnehmer statt, Normen werden gemäß den Elementen des Arbeitsprozesses unter Berücksichtigung der Besonderheiten der jeweiligen Arbeitsplätze und Produktionseinheiten festgelegt. Analytische Methoden legen die Rate für jede Operation fest.

Forschungsmethoden

Forschungsmethoden der Arbeitsrationierung werden auf der Grundlage einer Untersuchung der Arbeitszeitkosten ermittelt, die für die Durchführung eines Arbeitsvorgangs erforderlich sind. Diese Studien werden durch chronometrische Beobachtungen durchgeführt, bevor alle Mängel in der Organisation von Arbeitsplätzen beseitigt werden. Außerdem wird der normalisierte Arbeitsvorgang in Elemente unterteilt, mit der Definition, verschiedene Punkte zu fixieren. Spezialisten legen die Zusammensetzung und Reihenfolge der Ausführung der Elemente des Arbeitsvorgangs fest und bestimmen die Dauer der projizierten Elemente des Vorgangs anhand der Zeitsteuerung.

Am Ende der Berechnungen werden Arbeitsstandards und Elemente des Betriebs bestimmt. Nach der Operation als Ganzes wird eine experimentelle Überprüfung durchgeführt.

Berechnungsmethoden

Berechnungsmethoden der Arbeitsrationierung etablieren Arbeitsnormen basierend auf den ursprünglich entwickelten Standards für Zeit- und Gerätebetriebsmodus. In diesem Fall ist der Arbeitsbetrieb in mehrere Phasen unterteilt, einschließlich Empfänge und Arbeitsbewegungen. Als nächstes wird der rationale Inhalt der Operationselemente sowie die Reihenfolge ihrer Implementierung festgelegt.

Anschließend wird die Zusammensetzung und Struktur des gesamten Betriebes entworfen. Die Zeitnormen für die Elemente des Betriebs können auf der Grundlage der Zeitnorm bestimmt oder gemäß den Normen der Gerätebetriebsarten berechnet werden. Die Berechnung erfolgt sowohl nach den Zeitnormen als auch nach den Berechnungsformeln, die die Abhängigkeit der Ausführungszeit einzelner Elemente des Vorgangs oder des gesamten Vorgangs insgesamt von den die Ausführungszeit beeinflussenden Faktoren festlegen.

Mathematisch-statistische Methode

Mathematische und statistische Methoden der Arbeitsrationierung beinhalten die Feststellung einer statistischen Abhängigkeit der Zeitnorm von Faktoren, die die Arbeitsintensität der bewerteten Arbeit beeinflussen.

Die Verwendung dieser Methode kann die Verfügbarkeit von Computerausrüstung und bestimmter Software erfordern.

Berechnung der Zeitnorm für die Erbringung der Dienstleistung

Mathematische und statistische Methoden der Arbeitsrationierung erfordern auch entsprechend ausgebildete Rater. Wenn alle diese Anforderungen erfüllt sind, ist die Anwendung der Methode effektiv.

Beispiele für Problemlösungen

Einteilung der Arbeitszeit

Die Arbeitszeit für den Ausführenden von Werken ist unterteilt in Arbeitszeit (während der der Arbeitnehmer die eine oder andere Arbeit ausführt, die von der Produktionsaufgabe vorgesehen oder nicht vorgesehen ist) und Pausenzeiten bei der Arbeit (während Arbeitsprozess aus verschiedenen Gründen nicht implementiert). Die Struktur der Arbeitszeit des Arbeiters ist in Abbildung 6.1 dargestellt.

So, Arbeitszeit unterteilt in zwei Kostenarten: Ausführungszeit der Produktionsaufgabe (TPROIZ) und Arbeitszeit, die nicht durch die Produktionsaufgabe vorgegeben ist (TNEPROIZ) - die Zeit, die für die Implementierung von Nichtmerkmalen aufgewendet wurde dieser Mitarbeiter Operationen, die eliminiert werden können.

Anlaufzeit umfasst die Vorbereitungs-, End-, Betriebs- und Wartungszeit der Arbeitsstätte.

Vorbereitungs-Endzeit (TPZ)- das ist die Zeit, die aufgewendet wird, um sich und Ihren Arbeitsplatz auf die Erfüllung der Produktionsaufgabe vorzubereiten, sowie auf alle Maßnahmen zu ihrer Erfüllung. Zu diese Art Die Arbeitszeitkosten umfassen die Zeit für die Beschaffung einer Produktionsaufgabe, Werkzeuge, Vorrichtungen und technologische Dokumentation, das Kennenlernen der Arbeit, das Erhalten von Anweisungen zur Vorgehensweise bei der Durchführung der Arbeit, das Einstellen der Ausrüstung für die entsprechende Arbeitsweise, das Entfernen von Vorrichtungen, Werkzeugen, das Übergeben zu Ende Endprodukte OTC usw. Da ein Merkmal dieser Zeitkostenkategorie darin besteht, dass ihr Wert nicht vom Arbeitsaufwand für eine bestimmte Aufgabe abhängt, ist diese Zeit in der Groß- und Massenproduktion pro Produktionseinheit in der Regel unbedeutend bei der Festlegung von Standards nicht berücksichtigt.

Betriebszeit (TOPER)- Dies ist die Zeit, in der der Arbeitnehmer die Aufgabe ausführt (die Eigenschaften des Arbeitsgegenstands ändert); wird mit jeder Einheit oder einem bestimmten Volumen von Produkten oder Werken wiederholt. Während der Maschinenarbeit Es ist in Haupt- (technologische) und Hilfssysteme unterteilt.

Grundlegende (technologische) Zeit (TOSN),- Dies ist die Zeit, die direkt für die quantitative und (oder) qualitative Änderung des Arbeitsgegenstands, seines Zustands und seiner Position im Raum aufgewendet wird.

Während Hilfszeit(TVSP) Maßnahmen, die für die Durchführung der Hauptarbeit erforderlich sind, werden durchgeführt.

Zeit-, Produktions- und Wartungsnormen: Was ist der Unterschied?

Es wird entweder mit jeder verarbeiteten Produktionseinheit oder mit einem bestimmten Volumen davon wiederholt. Die Nebenzeit umfasst die Zeit für das Beladen der Ausrüstung mit Rohstoffen und Halbfertigprodukten, das Entladen und Entfernen von Fertigprodukten, das Installieren und Befestigen von Teilen, das Bewegen von Arbeitsgegenständen innerhalb des Arbeitsbereichs, das Kontrollieren der Ausrüstung, das Überwachen der Qualität der hergestellten Produkte usw.

Angerechnet werden die Zeitkosten für die Pflege des Arbeitsplatzes und die Erhaltung der Arbeitsfähigkeit von Geräten, Werkzeugen und Vorrichtungen während der Schicht Dienstzeit am Arbeitsplatz (TOBSL). in Maschine u automatisierte Prozesse sie umfasst die Zeit der technischen und organisatorischen Instandhaltung der Arbeitsstätte.

Zum Zeitpunkt der Instandhaltung des Arbeitsplatzes (TOBSL.TECHN) umfasst die Zeit für die Instandhaltung des Arbeitsplatzes im Zusammenhang mit der Durchführung eines bestimmten Vorgangs oder einer bestimmten Arbeit (Ersetzen eines stumpfen Werkzeugs, Einstellen und Einstellen von Geräten während des Betriebs, Beseitigen von Produktionsabfällen, Prüfen, Reinigen, Waschen, Schmieren von Geräten usw.) .

Organisatorische Servicezeit (TOBSL.ORG) - Dies ist die Zeit, die der Arbeitnehmer aufwendet, um den Arbeitsplatz während der Schicht in betriebsfähigem Zustand zu halten. Sie hängt nicht von den Merkmalen eines bestimmten Vorgangs ab und umfasst die Zeit, die für die Annahme und Übergabe einer Schicht, das Auslegen zu Beginn und Reinigung am Ende eines Werkzeugwechsels, Dokumentation und andere für die Arbeit notwendige Gegenstände und Materialien usw.

In einigen Branchen (Kohle, Hüttenwesen, Lebensmittel usw.) wird die Zeit, die für die Wartung des Arbeitsplatzes aufgewendet wird, nicht zugewiesen, sondern bezieht sich auf die Vorbereitungs- und Endzeit.

Arbeitszeiten, die von der Produktionsaufgabe nicht vorgesehen sind, - die Zeit, die der Arbeitnehmer für die Ausführung von Gelegenheits- und unproduktiven Arbeiten aufwendet. Die Verrichtung unproduktiver und Gelegenheitsarbeit bewirkt keine Produktionssteigerung oder Qualitätsverbesserung und wird nicht in die Akkordzeit eingerechnet. Diesen Kosten sollte besondere Aufmerksamkeit geschenkt werden, da ihre Reduzierung eine Reserve für die Steigerung der Arbeitsproduktivität darstellt.

Diagrammlaufzeit (TSL.RUB)- dies ist die Zeit, die für die Ausführung von Arbeiten aufgewendet wird, die nicht durch die Produktionsaufgabe vorgesehen sind, sondern durch verursacht werden Produktionsnotwendigkeit(z.B. Transport von Fertigprodukten, durchgeführt anstelle einer Hilfskraft, Beschaffung von Bestellungen, technischen Unterlagen, Rohstoffen, Rohlingen, Werkzeugen, Suche nach einem Meister, Einsteller, Werkzeug; Durchführung von Hilfs- u Reparatur usw.).

Abbildung 6.1 – Klassifizierung der Kosten der Arbeitszeit des Auftragnehmers

Nichtproduktive Arbeitsausführungszeit (TNEPR.WORK)- dies ist die Zeit, die für die Ausführung von Arbeiten aufgewendet wird, die nicht im Fertigungsauftrag vorgesehen sind und nicht durch die Fertigungsnotwendigkeit verursacht werden (z.

Zusätzlich zum oben genannten, je nach Art der Beteiligung des Arbeitnehmers an der Durchführung des Produktionsbetriebes, kann die Betriebszeit unterteilt werden in:

- handgemachte Zeit(ohne den Einsatz von Maschinen und Mechanismen);

- Zeit der maschinell-manuellen Arbeit von Maschinen unter direkter Beteiligung eines Mitarbeiters oder von einem Mitarbeiter unter Verwendung manueller Mechanismen durchgeführt werden;

- Beobachtungszeit für die Arbeit an Geräten (automatisierte und instrumentelle Arbeit);

- Übergangszeit(z. B. von einer Maschine zur anderen bei der Wartung mehrerer Maschinen).

Beobachtungszeit, Wie bereits erwähnt, ist dies typisch für die automatisierte und instrumentelle Industrie.

Es kann aktiv und passiv sein. Aktive Überwachungszeit für den Betrieb der Ausrüstung - dies ist die Zeit, in der der Arbeiter den Betrieb der Ausrüstung, den Fortschritt des technologischen Prozesses, die Einhaltung der festgelegten Parameter genau überwacht, um die erforderliche Produktqualität und die Betriebsfähigkeit der Ausrüstung sicherzustellen. Während dieser Zeit verrichtet der Arbeitnehmer keine körperliche Arbeit, seine Anwesenheit am Arbeitsplatz ist jedoch erforderlich. Zeit der passiven Beobachtung der Betrieb der Ausrüstung ist die Zeit, während der keine Notwendigkeit besteht, den Betrieb der Ausrüstung ständig zu überwachen oder technologischer Prozess, aber der Arbeiter tut es mangels anderer Arbeit. Die Zeit der passiven Beobachtung des Betriebs des Geräts sollte Gegenstand einer besonders sorgfältigen Untersuchung sein, da es sich um eine Reduzierung oder Verwendung für andere handelt notwendige Arbeit ist eine erhebliche Reserve zur Steigerung der Arbeitsproduktivität.

Betrachtet man die Struktur der Arbeitszeitkosten in maschinellen, automatisierten, hardwaremäßigen Prozessen in der Arbeitszeit, empfiehlt es sich auch, überschnittene und nicht überschnittene Zeiten zuzuordnen.

Überschneidungszeit- die Zeit, die der Arbeiter benötigt, um die Arbeitselemente abzuschließen, die gleichzeitig mit der Maschine oder dem automatischen Betrieb der Ausrüstung ausgeführt werden. Überschneiden können sich Haupt- (aktive Beobachtungs-) und Nebenzeit sowie Zeit, die mit anderen Arten von Arbeitszeitkosten zusammenhängt. nicht überlappende Zeit - die Zeit für die Durchführung von Hilfs- und Wartungsarbeiten an Arbeitsplätzen bei stillstehender Ausrüstung. Die Erhöhung der Überlappungszeit kann auch als Reserve für Produktivitätssteigerungen dienen.

Wie angemerkt, Arbeitszeit enthält und Pausenzeiten. Verteilen Sie geregelte und ungeregelte Pausen.

Zeit der geregelten Pausen (TREG.PER) Arbeit beinhaltet:

- Zeit von Arbeitsunterbrechungen aufgrund von Technik und Organisation des Produktionsprozesses (z. B. die Zeit einer Arbeitspause des Fahrers während des Schleuderns der angehobenen Last durch die Arbeiter) - ihre Beseitigung ist praktisch unmöglich oder wirtschaftlich nicht praktikabel;

- Pausen für Erholung und persönliche Bedürfnisse, verbunden mit der Notwendigkeit, Ermüdung vorzubeugen und die normale Leistungsfähigkeit des Mitarbeiters aufrechtzuerhalten, sowie für die persönliche Hygiene erforderlich.

Zeit der ungeplanten Arbeitsunterbrechungen (TNEREGL.PER)- Dies ist die Zeit der Unterbrechungen, die durch einen Verstoß gegen den normalen Ablauf des Produktionsprozesses oder die Arbeitsdisziplin verursacht werden. Es enthält:

- Unterbrechungen wegen Störung des normalen Ablaufs Produktionsprozess können durch organisatorische Probleme (Arbeitsmangel, Rohstoffe, Materialien, Unvollständigkeit von Teilen und Rohlingen, Wartezeiten) verursacht werden Fahrzeug und Hilfskräfte, Warten auf Abnahme oder Kontrolle fertiger Produkte usw.) und aus technischen Gründen (Warten auf Gerätereparatur, Werkzeugwechsel, Strom-, Gas-, Dampf-, Wassermangel usw.).

Manchmal werden solche ungeplanten Pausen aus organisatorischen und technischen Gründen als Pausen bezeichnet;

- Unterbrechungen durch Verletzung der Arbeitsdisziplin, kann verbunden sein mit Verspätung oder vorzeitigem Verlassen der Arbeit, unerlaubter Abwesenheit vom Arbeitsplatz, belanglosen Gesprächen, nicht mit der Arbeit zusammenhängenden Tätigkeiten. Dazu gehören auch übermäßige (im Vergleich zu den etablierten Regelungen und Standards) Ruhezeiten für Mitarbeiter.

Bei der Analyse der Arbeitszeitkosten zur Identifizierung und anschließenden Beseitigung von Arbeitszeitausfällen und deren Ursachen wird die gesamte Arbeitszeit des Auftragnehmers in produktive Kosten und verlorene Arbeitszeit aufgeteilt. Die erste Gruppe umfasst die Arbeitszeit zur Erfüllung der Produktionsaufgabe und die Zeit geregelter Pausen. Diese Kosten sind Gegenstand der Rationierung und fließen in die Struktur der Zeitnorm ein. Als Arbeitsausfall gelten die Zeit der Verrichtung unproduktiver Arbeiten und die Zeit außerplanmäßiger Pausen. Diese Kosten werden analysiert, um sie zu eliminieren oder zu minimieren.

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Berechnung der technischen Zeitnormen für die Durchführung von Schweißarbeiten

Norm der Zeit

Die gebräuchlichste Form der Messung der Arbeitskosten ist der Zeitsatz, bei dem die Kosten in normalisierten Arbeitsstunden (Standardstunden) gemessen werden.

(Zum Beispiel beträgt die Norm für die Herstellung von Produkt „A“ 16 Mannstunden, die Norm für die Herstellung von 1 m Stoff „K“ 38 Mannminuten.)

Zeitnorm (Nvr.) - Dies ist eine angemessene Zeit, die für die Ausführung einer Arbeitseinheit (ein Produktionsvorgang, ein Teil, ein Produkt einer Art von Dienstleistung usw.) von einem oder einer Gruppe von Mitarbeitern einer bestimmten Anzahl und benötigt wird Qualifikationen in spezifischen Produktionsbedingungen.

Die Zeitnorm im Allgemeinen wird mit der folgenden Formel berechnet:

H vr \u003d t pz + top + t about + tex + t pt,

wo H vr - die Zeitnorm pro Produktionseinheit

t pz - Vorbereitungs- und Endzeit

t op - Betriebszeit

t ungefähr - Zeit bis zur Servicearbeitszeit

t ex - Zeit für Ruhe und persönliche Bedürfnisse

t pt - Zeit der Unterbrechungen aufgrund von Technologie und Organisation des Produktionsprozesses.

Zeitnormen haben viele Varianten und nehmen einen zentralen Platz bei der Berechnung von Arbeitsstandards ein, da andere Arten von Normen auf ihrer Grundlage bestimmt werden.

Zeitnormen werden sowohl zur Rationierung der Arbeit von Arbeitern aller Berufe, die während einer Schicht heterogene Arbeit verrichten, als auch zur Rationierung der Arbeit von Spezialisten unterschiedlicher Ebenen und Richtungen verwendet.

Zeitstandards sind eine der Arten von Arbeitsstandards, die dazu beitragen, den effektiven Betrieb von Organisationen sicherzustellen.

Produktionsrate

Die Produktionsrate ist die Arbeitsmenge in Stück, Meter, Tonnen (andere physikalische Einheiten), die von einem Mitarbeiter oder einer Gruppe von Mitarbeitern einer bestimmten Anzahl und Qualifikation pro Zeiteinheit (Stunde, Schicht, Monat) im Einzelnen ausgeführt werden muss organisatorische und technische Voraussetzungen.

Die Produktionsrate wird allgemein nach folgender Formel berechnet:

H in \u003d T cm / H vr,

wo H in - die Produktionsrate pro Schicht;

T cm - die Dauer der Verschiebung;

H vr - die Zeitnorm pro Arbeitseinheit (Produkt).

Gleichzeitig wird in den Fällen festgestellt, in denen während der Schicht die gleiche regelmäßig wiederholte Arbeit (Operation) durchgeführt wird. Beispielsweise beträgt die Produktionsrate der Produkte "B" 260 Stück. pro Schicht die Produktionsrate des Materials "C" - 85 m.

Arbeitsrationierung: fast ernst

Es wird empfohlen, den Indikator der Produktionsnorm dort zu verwenden, wo der Indikator der Zeitnorm einen relativ kleinen Wert hat. Also, wenn die Zeitnorm für die Produktion des Teils "D" 12 Sekunden / Stück beträgt. und dementsprechend beträgt die Produktionsrate dieses Teils 300 Stück pro Stunde.

Leistungsstandards sind eine der Arten von Arbeitsnormen, die dazu beitragen, den effektiven Betrieb von Organisationen sicherzustellen.

Berechnung der Vorbereitungs-Endzeit

Die Vorbereitungs- und Endzeit Tpz wird für die Einrichtung der Ausrüstung zur Durchführung jedes Verarbeitungsvorgangs aufgewendet. Unter Massenproduktionsbedingungen, wenn keine Umstellung erforderlich ist, ist der Wert der Vorbereitungs-Endzeit null.

Berechnung von Zeit- und Produktionsnormen

In anderen Branchen ist die Rüstzeit unabhängig von der Größe der Teilecharge. Diese Zeit kann durch die Verwendung von Gruppenverarbeitungsverfahren reduziert werden, bei denen Verbindungselemente und Schneidwerkzeuge weitgehend eingespart werden, wenn die Ausrüstung von der Verarbeitung eines Teils eines Namens zur Verarbeitung von Teilen anderer Namen geändert wird.

Bei CNC-Maschinen setzt sich die Vor- und Endzeit aus drei Komponenten zusammen: der Zeit für obligatorische Aufnahmen, der Zeit für zusätzliche Aufnahmen und der Probebearbeitungszeit des Werkstücks. Konkrete Werte können den Tabellen der Fachliteratur entnommen werden.

Zu den notwendigen Zeitkosten zählen: die Zeit des Ein- und Ausbaus des Spannmittels bzw. Umkonfigurierens der Spannelemente, Einbau des Programmträgers oder Aufruf des Steuerungsprogramms (NC), Überprüfung der NC im beschleunigten Bearbeitungsmodus, Einstellung der relativen Positionen von die Koordinatensysteme der Maschine und des Werkstücks sowie der Zeitpunkt der Werkzeugplatzierung.

Zusätzliche Zeit wird aufgewendet, um die technologische Dokumentation zu erhalten und zu übergeben, sich mit der Dokumentation vertraut zu machen, Werkstücke zu inspizieren, den Meister zu unterweisen, technologische Ausrüstung zu erhalten und zu übergeben.

Die Probebearbeitungszeit wird als Summe der Zeit für die Bearbeitung des Teils gemäß NC (Zykluszeit) und für die Durchführung von Techniken im Zusammenhang mit Probearbeitsbewegungen und Genauigkeitskontrolle gebildet, wobei die Korrekturwerte für die Position des Schneidwerkzeugs berechnet werden Tipps und Eingabe dieser Werte in den Speicher des CNC-Geräts.

Es ist möglich, den Termin zu vereinfachen Tpz, nachdem die Werte der Vorbereitungs-Endzeit gemäß den Formeln berechnet wurden, die die Abhängigkeit festlegen Tpz, min von der Anzahl der Werkzeuge K-Stk und Zykluszeit tc = to + tv, min:

für Bohrmaschinen Tpz = 28 + 0,25Zu + tc;

für langweilig Tpz = 47 + Zu + tc;

zum Fräsen Tpz = 36 +Zu+t c;

zum Wenden Tpz= 24 + 3Zu + 1,5 t c.

Grundlegende Zeitberechnung

normale Zeit zu- dies ist die direkte Schnittzeit, die Zeit, in der die Spanabfuhr erfolgt. Für alle Arten der Bearbeitung gibt es Berechnungsformeln, deren Kern darin besteht, den Weg L (mm) des Schneidwerkzeugs durch den Minutenvorschub smin (mm / min) zu teilen, d.h. von der Bewegungsgeschwindigkeit des Werkzeugs relativ zum Werkstück (nicht zu verwechseln mit der Schnittgeschwindigkeit). Zur Berechnung der Hauptzeit werden diejenigen Spalten der elektronischen Berechnungstabelle herangezogen, in denen die Länge der Werkzeugbewegungen eingetragen ist, gleich der Länge der zu bearbeitenden Fläche und den Überläufen der Werkzeuge; Bearbeitungsdurchmesser oder Schneidwerkzeugdurchmesser; die Höhe der Zulagen; Schnitttiefe; Anzahl der Werkzeugzähne; Schneidgeschwindigkeit. Die Spindeldrehzahl und die Anzahl der Hübe, gleich dem Verhältnis des Aufmaßes zur Schnitttiefe, berechnet der Computer selbstständig. Es ist am ratsamsten, eine Berechnungstabelle zu haben, in deren Zeilen alle Arbeitshübe und in vertikalen Spalten die Länge der Hübe, die Durchmesser der Bearbeitung und die Durchmesser der Schneidwerkzeuge, die Anzahl der Arbeiten notiert werden Hübe, Vorschübe aller Art (pro Zahn, pro Umdrehung, Minute), Zähnezahl der Werkzeuge, Schnittgeschwindigkeit. Ein Berechnungsbeispiel ist in Anhang 5 angegeben. Schnittgeschwindigkeit und Vorschub sind dem Kapitel 7.8 „Schnittdatenberechnung“ zu entnehmen. Der Computer berechnet die Spindeldrehzahl anhand der Formel .

Es ist besonders darauf zu achten, dass die Formel in die Zellen der Berechnungstabelle eingetragen wird bis = L / s min. Es gilt für Drehen, Fräsen, Senken, Bohren und andere Arten von Bearbeitung an dem sich das Werkstück oder Schneidwerkzeug dreht. Beim Hobeln, Ziehen, Verzahnen, Flachschleifen und in einigen anderen Fällen wird die Hauptzeit durch andere Formeln bestimmt, die in die entsprechenden Zellen der Excel-Tabelle eingegeben werden müssen.

Produktionsrate. Technische Norm der Zeit. Hilfszeit. Grundlegende (technische) Zeit.

Technische Vorschriften legen die Zeitnorm fest, d. h. die Zeit, die erforderlich ist, um einen bestimmten Vorgang unter bestimmten Produktionsbedingungen durchzuführen.

Gemäß der Zeitnorm für einen Vorgang wird die Zeit berechnet, die für das gesamte Programm zur Herstellung von Teilen aufgewendet wird, die erforderliche Anzahl von Arbeitern, Maschinen, die Strommenge bestimmt, der Bedarf an Schleifscheiben ermittelt usw.

In Übereinstimmung mit den Normen der Zeit wird ein Produktionsplan für den Standort, die Werkstatt und das Werk als Ganzes erstellt. Arbeiter werden nach Zeitaufwand bezahlt. Die für die Operation aufgewendete Zeit charakterisiert die Arbeitsproduktivität. Je weniger Zeit für einen Vorgang aufgewendet wird, desto mehr Teile werden pro Stunde oder Schicht verarbeitet, d.h. desto höher ist die Arbeitsproduktivität.

Unter Produktionsleistung versteht man die Anzahl der Arbeitsgänge (Arbeitsvolumen), die ein Arbeiter pro Zeiteinheit (pro Schicht, pro Stunde) ausführen kann. Wenn Sie die Schichtdauer (420 Minuten bei einem 7-Stunden-Arbeitstag oder 480 Minuten bei einem 8-Stunden-Arbeitstag) und die Zeitnorm für einen Vorgang (T) kennen, bestimmen Sie die Produktionsrate (420: T oder 480:T).

Die Zeitnorm ist kein konstanter Wert, da mit zunehmender Arbeitsproduktivität die Zeitnorm abnimmt und die Produktionsnorm zunimmt.

Bei der Bestimmung der Norm wird die beste Organisation der Arbeit und Instandhaltung des Arbeitsplatzes bereitgestellt, dh die Norm sollte keinen Zeitverlust aufgrund organisatorischer Probleme bei der Wartung des Arbeitsplatzes beinhalten.

Die Qualifikation des Arbeitnehmers muss der geleisteten Arbeit entsprechen; Der Maschinenbediener darf solche Arbeiten nicht durchführen, die von Hilfskräften durchgeführt werden müssen.

Die Norm sollte auch nicht den Zeitverlust beinhalten, um die Ehe zu korrigieren oder Teilefertigung, anstelle der abgelehnten.

Bei der Berechnung der Normalzeit sollten die tatsächlichen Schnittbedingungen für einen bestimmten Vorgang, normale Bearbeitungszugaben und die Verwendung eines bestimmten Werkzeugs und einer Vorrichtung berücksichtigt werden.

Die technische Zeitnorm für eine Operation besteht aus zwei Hauptteilen: der Stückzeitnorm und der Vor- und Endzeitnorm.

Unter der Stückzeit versteht man die Zeit, die für die Bearbeitung des Teils auf der Maschine aufgewendet wird.

Unter der Vor- und Endzeit versteht man die Zeit, die aufgewendet wird, um sich mit der Zeichnung oder Arbeitsskizze und dem technologischen Prozess der Arbeitsausführung vertraut zu machen, die Maschine einzurichten, Werkzeuge (Schleifscheiben) und Vorrichtungen zu installieren und zu entfernen, sowie bei der Ausführung aller Techniken, die mit der Ausführung einer bestimmten Aufgabe verbunden sind Arbeit - Lieferung der fertigen Produkte an den Controller, Lieferung der Werkzeuge an die Werkzeugkammer usw.

Die Vor- und Endzeit wird einmal für die gesamte Charge gleichzeitig bearbeiteter Teile aufgewendet. In der Massenproduktion werden die gleichen Arbeitsschritte an den Maschinen durchgeführt. Daher sollte der Arbeiter das Gerät und die Werkzeuge nicht ändern, sich mit den Zeichnungen vertraut machen und technologische Karten für die Herstellung des Teils wiederholt. Dies geschieht einmal, bevor diese Operation ausgeführt wird.

Folglich ist in der Massenproduktion die Vorbereitungs-Endzeit nicht in der technischen Norm enthalten. Die Bearbeitungszeit einer Charge von Teilen in der Massenproduktion wird durch die Formel bestimmt

T-Party \u003d T-Stück n + T pz,

wo T Schreibtische - die Zeitnorm pro Partei, min; T-Stück - Stückzeit, min;

n ist die Anzahl der Teile in einer Charge, Stück; T pz - Vor- und Endzeit, min. Aus dieser Formel können Sie die Zeit zur Herstellung eines Teils bestimmen, wenn Sie das rechte und das linke Teil durch die Anzahl der Teile in der Charge teilen

wo T shtk - die Norm der Stückberechnungszeit, d. H. Die Zeit für die Operation unter Berücksichtigung der Vorbereitungs- und Endzeit. Der Wert von T pz kann den Nachschlagewerken des Normalisierers entnommen werden.

Aus der Formel ist ersichtlich, dass je größer die Charge der auf der Maschine verarbeiteten Teile, desto kleiner der Anteil und damit das kleinere T-Stück.

Folgende Werte sind in der Regelstückzeit enthalten:

T-Stück \u003d T o + T in + T obl + T from,

wo T ungefähr - die (technologische) Hauptzeit, min; T in - Hilfszeit, min; T Dienst - Dienstzeit des Arbeitsplatzes, min; T from - Zeit der Pausen für Erholung und natürliche Bedürfnisse, min.

Die (technologische) Hauptzeit T etwa ist die Zeit, in der sich Form und Abmessungen des Werkstücks ändern. Die Hauptzeit kann sein:

a) Maschine, wenn die Form- und Größenänderung an der Maschine ohne direkte körperliche Einwirkung des Werkers erfolgt, z. B. Schleifen an einer Maschine mit automatischem Vorschub des Schleifspindelstocks;

b) maschinell-manuell, wenn die Form- und Größenänderung an der Anlage unter direkter Beteiligung des Werkers erfolgt, z. B. Schleifen an einer Maschine mit manuellem Vorschub des Schleifspindelstocks;

c) manuell, wenn die Änderung der Form und Größe des Teils manuell durch den Arbeiter erfolgt, z. B. Schlosserarbeiten - Schaben, Feilen der Oberfläche usw.

Die Hauptmaschinenzeit beim Schleifen mit mehreren Durchgängen wird nach der Formel berechnet

Die Hauptmaschinenzeit beim Schleifen im Tauchverfahren wird durch die Formel bestimmt

In diesen Formeln werden die folgenden Bezeichnungen akzeptiert: l - Hublänge des Desktops beim Schleifen dieses Teils, mm; q - Toleranz pro Seite, mm; n ist die Anzahl der Umdrehungen des Teils pro Minute; s pr - Längsvorschub pro Umdrehung des Teils, mm / U; s pp - Quervorschub pro Hub des Tisches (Schnitttiefe), mm / Hub oder mm / min, mit Einstechschleifen;

K - Koeffizient unter Berücksichtigung der Zeit für die Funkenabgabe, wird von 1,1 bis 1,5 genommen. Die Länge des Hubes l beim Schleifen mit Längsvorschub wird durch die Formel l=l d -(1-2m)*B bestimmt, wobei l d die Länge der Schleiffläche in Richtung des Längsvorschubes in mm ist; m ist die Überschreitung des Kreises über die Grenzen der Geländeoberfläche in Bruchteilen der Höhe des Kreises; B - Kreishöhe, mm. Wenn es notwendig ist, die Anzahl der Doppelhübe des Tisches in min n dx zu bestimmen, dann ist es notwendig, den winzigen Längsvorschub und die Länge des Hubs zu finden und dann die Formel zu verwenden

wo s CR - Längsvorschub pro Umdrehung des Teils; n d - die Anzahl der Umdrehungen des Teils. Zwischen dem Rückwärtsvorschub s pr mm / U und dem Vorschub in Bruchteilen der Höhe des Kreises s d pro Umdrehung des Teils besteht wiederum eine Abhängigkeit s pr \u003d s d B.

Setzen wir diese Werte in die Formel ein, erhalten wir für s m:

s m \u003d s pr * n d \u003d s d * B * n d mm / min.

Verwenden Sie die Formel, um die Anzahl der Umdrehungen eines Teils zu bestimmen, wenn dessen Durchmesser und Drehzahl bekannt sind

wo v d - Rotationsgeschwindigkeit des Teils, m/min;

d d - Teildurchmesser, mm.

Nebenzeit T in ist die Zeit, die für verschiedene Techniken aufgewendet wird, die bei der Durchführung der Hauptarbeit verwendet werden und sich mit jedem Werkstück wiederholen, d , Kontrollmessungen des Teils.

Die Hilfszeit wird durch die Zeitmessung bestimmt. Es gibt Nachschlagewerke, die die Hilfszeit für verschiedene Fälle der Bearbeitung von Teilen angeben.

Nach Angaben des experimentellen Forschungsinstituts für spanende Werkzeugmaschinen (ENIMS) verteilt sich die Nebenzeit ungefähr wie folgt:

Für die Zufuhr von Rohlingen zur Maschine 5-10%

Für Montage, Befestigung, Lösen und Entfernen des Teils 15-25 %

Zur Steuerung der Maschine inkl. manuellem Anfahren (Rückzug) des Schleifspindelstocks 35-50%

Zum Messen des Teils auf der Maschine 20-40%

Die Nebenzeiten sollten durch den Einsatz von Hochgeschwindigkeitsgeräten, Mechanisierung und Automatisierung der Steuerung und Verwaltung der Maschine reduziert werden. Je kürzer die Nebenzeiten, desto besser wird die Maschine ausgelastet.

Die Wartungszeit des Arbeitsplatzdienstes ist die Zeit, die der Arbeitnehmer während der gesamten Schicht für die Pflege des Arbeitsplatzes aufwendet. Darin enthalten ist die Zeit für den Werkzeugwechsel (Schleifscheibe), die laut ENIMS 5-7% der Gesamtzeit für das Einstellen und Einstellen der Maschine während des Betriebs, das Abrichten der Schleifscheibe mit Diamant oder Diamantersatz ausmacht , das sind 5-10 % der aufgewendeten Gesamtarbeitszeit, zum Entfernen von Spänen während der Arbeit, zum Auslegen und Reinigen von Schneid- und Hilfswerkzeugen zu Beginn und am Ende der Schicht, zum Schmieren und Reinigen der Maschine.

Um die Wartungszeit zu verkürzen, ist es wichtig, die Abrichtzeit zu verkürzen, was durch die Verwendung von Diamantdornen, Stiften, Platten, Rollen, Scheiben, automatischen Abrichtbefehlen und Abrichtautomatisierung (Autojustierer) erreicht wird.

Ruhe- und Arbeitspausen für natürliche Bedürfnisse werden für die gesamte Schicht festgelegt. Die Zeit für die Bedienung des Arbeitsplatzes und für natürliche Bedürfnisse wird als Prozentsatz der Betriebszeit festgelegt, d. h. auf die Summe von T o + T c.

Basierend auf der Untersuchung der Erfahrung von Schleifern wurde festgestellt, dass 30 bis 75% der gesamten Arbeitszeit für die Hauptzeit aufgewendet werden. Der Rest ist Nebenzeit, Zeit für die Instandhaltung des Arbeitsplatzes, natürliche Bedürfnisse und Vorbereitungs- und Schlusszeit.

Mit einer Abnahme von T in, T service, T from, T pz, T pieces und T pieces sinkt die Arbeitsproduktivität.

Nachdem Sie alle Komponenten der Zeitnorm T about, T in, T service, T from, T pz gezählt haben und die Charge der gleichzeitig bearbeiteten Teile kennen, bestimmen Sie T piece.

Wenn Sie die T-Stücke und die Anzahl der Arbeitsstunden pro Schicht kennen, können Sie die Produktionsrate pro Schicht festlegen:

wobei 480 die Anzahl der Minuten in einer Schicht für einen 8-Stunden-Arbeitstag ist.

Aus diesen Formeln ist ersichtlich, dass je kleiner die Zeitnorm T Stück, desto größer die Leistung pro Stunde und Schicht. Bei etablierter Arbeit erfüllen und übertreffen die Arbeiter die Produktionsstandards, was zu Erfüllung und Übererfüllung führt Produktionsplan und die Arbeitsproduktivität zu steigern.

Neben den siedlungstechnischen Zeitnormen werden in der Stückproduktion experimentell-statistische Zeitnormen verwendet. Solche Normen werden als Ergebnis einer mathematischen Verarbeitung der tatsächlichen Zeit erhalten, die für die Ausführung der gesamten Operation aufgewendet wird. Diese Zeitstandards berücksichtigen nicht alle Möglichkeiten zur Steigerung der Arbeitsproduktivität, weshalb ihre Verwendung nicht empfohlen wird.