Arten der Maschinenbauproduktion und ihre Merkmale nach technologischen, organisatorischen und wirtschaftlichen Merkmalen. Kommen wir zu den Begriffen: Kreislauf und Kreislauf Der Begriff Abgaskreislauf ist typisch für die Produktion

GOST 14.004-83

Gruppe T00

ZWISCHENSTAATLICHER STANDARD

TECHNOLOGISCHE VORBEREITUNG DER PRODUKTION

Begriffe und Definitionen grundlegender Konzepte

Technologische Vorbereitung der Produktion. Begriffe und Definitionen grundlegender Konzepte

MKS 01.040.03
01.100.50
OKSTU 0003

Einführungsdatum 1983-07-01

INFORMATIONEN

1. ENTWICKELT UND EINGEFÜHRT vom Staatlichen Komitee für Standards der UdSSR

2. GENEHMIGT UND EINGEFÜHRT DURCH Dekret Staatliches Komitee UdSSR nach den Standards vom 09.02.83 N 714

3. Dieser Standard entspricht ST SEV 2521-80 in Bezug auf die Absätze 1-3, 8-11, 13, 15, 20-24, 28-36, 40, 43, 50

4. GOST 14.004-74 ERSETZEN

5. REFERENZREGELN UND TECHNISCHE DOKUMENTE

6. AUSGABE (Februar 2009) mit Änderungen Nr. 1, 2, genehmigt im Februar 1987, August 1988 (IUS 5-87, 12-88)


Diese Norm legt in Wissenschaft, Technik und Produktion angewandte Produkte des Maschinenbaus und der Messtechnik fest.
________________
* Inklusive Reparatur.


Die von der Norm festgelegten Begriffe sind für die Verwendung in allen Arten von Dokumentation, wissenschaftlicher und technischer, Bildungs- und Nachschlageliteratur obligatorisch.

Die Punkte 1-3, 8-11, 13, 15, 20-24, 28-36, 40, 43, 50 dieses Standards entsprechen ST SEV 2521-80.

Dieser Standard sollte in Verbindung mit GOST 3.1109, GOST 23004 und GOST 27782 verwendet werden.

Für jedes Konzept gibt es einen standardisierten Begriff. Die Verwendung von Begriffen - Synonymen des standardisierten Begriffs ist untersagt. Synonyme, die nicht verwendet werden dürfen, werden als Referenz angegeben und mit "Ndp" bezeichnet.

Für einzelne standardisierte Begriffe in der Norm werden Kurzformen als Referenz angegeben, die in Fällen verwendet werden dürfen, die eine unterschiedliche Auslegung ausschließen.

Die etablierten Definitionen können bei Bedarf in der Darstellungsform verändert werden, ohne die Begriffsgrenzen zu verletzen.

Der Standard enthält ein alphabetisches Verzeichnis der darin enthaltenen Begriffe und einen Anhang, der die Begriffe und Definitionen des Arbeitsumfangs und der Merkmale des Managements der CCI enthält.

Genormte Begriffe sind fett, ihre Kurzform hell und ungültige Synonyme kursiv dargestellt.

(Veränderte Ausgabe, Rev. N 2).

BEGRIFFE UND DEFINITIONEN DER GRUNDBEGRIFFE DER TECHNOLOGISCHEN VORBEREITUNG DER PRODUKTION

BEGRIFFE UND DEFINITIONEN DER GRUNDBEGRIFFE DER TECHNOLOGISCHEN VORBEREITUNG DER PRODUKTION

BEGRIFFSVERZEICHNIS

(Geänderte Ausgabe, Rev. N 1).

ANHANG (Referenz). BEGRIFFE UND DEFINITIONEN DER ZUSAMMENSETZUNG DER ARBEIT UND MERKMALE DER VERWALTUNG DER CCI

BLINDDARM
Referenz

Elektronischer Text des Dokuments
erstellt von Kodeks JSC und verifiziert gegen:
amtliche Veröffentlichung
Technologisches Vorbereitungssystem
Produktion:
Sammlung nationaler Normen. -
M.: Standartinform, 2009

Die Taktzeit ist eines der Schlüsselprinzipien der Lean Manufacturing. Die Taktzeit legt die Geschwindigkeit der Produktion fest, die genau der vorhandenen Nachfrage entsprechen muss. Die Taktzeit in der Fertigung entspricht der menschlichen Herzfrequenz. Die Taktzeit ist eines der drei Elemente eines Just-in-Time-Systems (neben der Inline-Produktion und einem Pull-System), das eine gleichmäßige Arbeitsbelastung sicherstellt und Engpässe identifiziert. Um Produktionszellen und Montagelinien zu entwerfen und eine schlanke Fertigung zu schaffen, benötigen Sie ein absolutes Verständnis der Taktzeit. Dieser Artikel behandelt Situationen, in denen eine künstliche Erhöhung oder Verringerung der Taktzeit möglich ist.

Was ist Taktzeit? Das Wort Takt kommt aus dem Deutschen Takt, was Rhythmus oder Schlag bedeutet. Der Begriff Taktzeit ist mit der musikalischen Terminologie verbunden und meint den Rhythmus, den der Dirigent vorgibt, damit das Orchester unisono spielt. Im System der schlanken Fertigung wird dieses Konzept verwendet, um eine Produktionsrate mit einer durchschnittlichen Änderungsrate des Niveaus der Verbrauchernachfrage bereitzustellen. Die Taktzeit ist kein numerischer Indikator, der beispielsweise mit einer Stoppuhr gemessen werden kann. Der Begriff der Taktzeit ist vom Begriff der Zykluszeit (Ausführungszeit eines Arbeitszyklus) zu unterscheiden. Die Zykluszeit kann kleiner, größer oder gleich der Taktzeit sein. Wenn die Zykluszeit jedes Vorgangs im Prozess genau gleich der Taktzeit wird, entsteht ein One-Piece-Flow.

Zur Berechnung gibt es folgende Formel:
Taktzeit = Verfügbare Produktionszeit (pro Tag) / Kundennachfrage (pro Tag).

Die Taktzeit wird in Sekunden pro Artikel ausgedrückt, was bedeutet, dass Verbraucher ein Produkt einmal in einem bestimmten Zeitraum in Sekunden kaufen. Es ist falsch, die Taktzeit in Einheiten pro Sekunde auszudrücken. Durch die Anpassung des Produktionstempos an die Änderungsrate der Verbrauchernachfrage erreichen schlanke Hersteller dadurch die termingerechte Fertigstellung der Arbeit und reduzieren Verschwendung und Kosten.

Taktzeit verringern. Zweck der Bestimmung der Taktzeit ist es, bedarfsgerecht zu arbeiten. Doch was passiert, wenn die Taktzeit künstlich verkürzt wird? Die Arbeiten werden schneller als erforderlich abgeschlossen, was zu Überproduktion und Überbeständen führt. Wenn andere Aufgaben nicht verfügbar sind, verschwenden die Arbeiter Zeit mit Warten. In welcher Situation ist eine solche Maßnahme gerechtfertigt?

Um diese Situation zu demonstrieren, berechnen wir die erforderliche Anzahl von Arbeitern am Fließband, das den Fluss der einzelnen Produkte steuert:

Gruppengröße = Summe manuelle Taktzeiten / Taktzeit.

Wenn also die Gesamtzykluszeit für den Prozess 1293 s beträgt, beträgt die Gruppengröße 3,74 Personen (1293 s / 345 s).

Da es unmöglich ist, 0,74 Personen zu beschäftigen, muss die Zahl 3,74 aufgerundet werden. Drei Personen reichen möglicherweise nicht aus, um mit der sich ändernden Kundennachfrage Schritt zu halten. In diesem Fall ist es notwendig, Verbesserungsmaßnahmen durchzuführen, um die Durchlaufzeit manueller Eingriffe zu reduzieren und Verluste im Prozess zu eliminieren.

Bei fester Taktzeit ist eine Aufrundung durch Reduzierung der Taktzeit möglich. Die Taktzeit kann reduziert werden, indem die verfügbare Produktionszeit reduziert wird:

3,74 Personen = 1293 s pro Artikel / (7,5 h x 60 min x 60 s / 78 Teile);
4 Personen = 1293 s / (7 h x 60 min x 60 s / 78 Teile).

Durch die Beschäftigung von vier Mitarbeitern, die Reduzierung der Taktzeit und die Produktion des gleichen Volumens in kürzerer Zeit wird die Arbeitsbelastung des Teams gleichmäßig verteilt. Wenn diese vier Personen in kürzerer Zeit als üblich mit der Kundennachfrage Schritt halten können, müssen sie rotiert oder in Prozessverbesserungsaufgaben eingebunden werden.

Taktzeit erhöhen: 50-Sekunden-Regel. In diesem Beispiel haben wir gezeigt, wann Sie die Taktzeit reduzieren können, um die Effizienz zu verbessern. Betrachten Sie nun den Fall, wenn die Taktzeit erhöht werden soll.

Als Faustregel gilt, dass alle sich wiederholenden manuellen Vorgänge eine Zykluszeit von mindestens 50 s (Start-zu-Start-Zeit) haben sollten. Zum Beispiel der Betrieb der Montagelinien des Unternehmens Toyota bestimmt durch die Taktzeit von 50 60 s. Wenn ein Unternehmen die Produktion um 5-15 % steigern muss, wird zusätzliche Zeit eingeführt oder in einigen Fällen werden mehrere Montagelinien für längere Taktzeiten eingerichtet (z. B. zwei Linien mit einer Taktzeit von 90 s anstelle einer Linie mit eine Taktzeit von 45 s).

Es gibt vier Gründe, warum die 50-Sekunden-Regel wichtig ist.

1. Leistung. Ist die Taktzeit klein, werden selbst Sekunden, die durch unnötige Bewegungen verbraucht werden, zu großen Taktzeitverlusten. Ein Verlust von 3 s von 30 s Zykluszeit führt zu einer Leistungsminderung von 10 %. Verlust von 3 s aus 60 s Zyklus auf 5 % Leistungsabfall. Verlust von 3 Sekunden aus einem 300-Sekunden-Zyklus auf nur 1 % usw. Wenn also die Taktzeit einen größeren Wert hat (50 Sekunden oder mehr), dann ist dies kein signifikanter Leistungsverlust.
   Die Verwendung einer einzigen Montagelinie mit vielen Bedienern, die in kurzen Taktzeiten (z. B. 14 s) arbeiten, spart Investitionskosten (Anzahl der Linien), führt jedoch zu hohen Betriebskosten. Wir haben beobachtet, dass Montagelinien, die auf 50 Sekunden oder mehr ausgelegt sind, um 30 % produktiver sind als Linien mit kurzen Taktzeiten.
2. Sicherheit und Ergonomie. Das Ausführen der gleichen manuellen Aufgaben über einen kurzen Zeitraum kann zu Muskelermüdung und Muskelkater als Folge wiederholter Anstrengung führen. Werden verschiedene Operationen über einen längeren Zeitraum durchgeführt (z. B. 60 s statt 14 s), haben die Muskeln Zeit, sich zu erholen, bevor die Operation wieder aufgenommen wird.
3. Qualität. Durch die Ausführung einer breiten Palette von Aufgaben (z. B. fünf Operationen statt zwei) wird jeder Mitarbeiter selbst zum internen Verbraucher jeder Operation, mit Ausnahme der letzten. Führt ein Werker fünf Arbeitsgänge durch, zwingt ihn dies zu mehr Aufmerksamkeit für die Qualität, da sich ein unbefriedigendes Ergebnis in Arbeitsgang 3 in der Durchführung von Arbeitsgang 4 widerspiegelt und somit nicht unbemerkt in die nächste Stufe übergeht.
4. Einstellung zur Arbeit. Es wurde festgestellt, dass die Arbeitnehmer eine größere Arbeitszufriedenheit erfahren, wenn sie die Operation wiederholen, Zum Beispiel alle 54 s, nicht 27 s. Die Menschen lernen gerne neue Fähigkeiten, sie ermüden sich weniger, wenn sie sich wiederholende Bewegungen ausführen, aber am wichtigsten ist, dass die Mitarbeiter das Gefühl haben, einen persönlichen Beitrag zur Entstehung des Produkts zu leisten und nicht nur mechanische Arbeit zu leisten.

Taktzeit und Investition. Die Bedeutung der 50-Sekunden-Regel lässt sich am Beispiel eines Unternehmens verdeutlichen, das Industriepumpen herstellt und montiert. Das Unternehmen verwendete ein langes Fließband, um sein Produkt herzustellen. Aufgrund der wachsenden Verbrauchernachfrage und der Forderung nach mehr Tests wurde es notwendig, eine neue Montagelinie zu konstruieren. In dieser Phase entschied sich das Unternehmen, die Prinzipien der Lean Manufacturing anzuwenden. Einer der ersten Schritte war die Ermittlung der Taktzeit.

Die Taktzeit für dieses Produkt von 40 s wurde basierend auf berechnet am meisten nachgefragt. Angesichts der 50-Sekunden-Regel entschieden sich die für dieses Projekt verantwortlichen Ingenieure, entweder eine einzelne Montagelinie mit einer Taktzeit von 80 s im Zweischichtbetrieb oder zwei Linien mit einer Taktzeit von 80 s im Einschichtbetrieb zu konzipieren. Mehreren Ingenieurbüros wurde Konstruktionsarbeit am Fließband angeboten. Nach ihren Schätzungen erforderte der Entwurf einer Linie 280 bis 450 Tausend Dollar, die Entwicklung von zwei Linien bedeutete eine Verdoppelung der Ausrüstungsmenge und des Anfangsinvestitionskapitals. Durch die Verwendung von zwei Förderbändern war es jedoch möglich, jedes von ihnen für die Produktion bestimmter Produkttypen zu konfigurieren, was die Produktion flexibler macht. Darüber hinaus können eine erhöhte Produktivität, Mitarbeiterzufriedenheit, geringere Sicherheits- und Qualitätskosten die Kosten für die Konstruktion einer zusätzlichen Linie ausgleichen.

Durch das Einhalten der einfachen Regel, dass die Geschwindigkeit einer manuellen Betätigung nicht weniger als 50 s betragen sollte, können Verluste vermieden werden. Bei der Gestaltung schlanker Fertigungsprozesse ist es notwendig, die 3P-Methode (Production Preparation Process) 1 anzuwenden und eine gründliche Analyse der Taktzeit durchzuführen.

1 Eine Methode zur Gestaltung eines schlanken Fertigungsprozesses für ein neues Produkt oder eine grundlegende Neugestaltung des Fertigungsprozesses für einen bestehenden Prozess im Falle von wesentlichen Änderungen im Produktdesign oder in der Nachfrage. Weitere Informationen finden Sie unter: Illustriertes Glossar von schlanke Fertigung/ Ed. Chet Marchvinsky und John Shook: Per. aus dem Englischen. Moskau: Alpina Business Books: CBDD, Business Skills Development Center, 2005. 123 p. Notiz. ed.

Adaptiert von Job Miller, kennen Sie Ihre Taktzeit
und Bücher von James P. Womack, Daniel T. Jones Lean Manufacturing.
Wie Sie Verluste beseitigen und Wohlstand für Ihr Unternehmen erzielen.
Moskau: Alpina Business Books, 2004
vorbereitet von V.A. Lützew

Für die Bedingungen der Serien- und Kleinserienproduktion wird das Jahresprogramm zur Freigabe des Produkts nicht auf einmal durchgeführt, sondern in Chargen aufgeteilt. Viele Details- das ist die Anzahl der Teile, die gleichzeitig in Produktion gehen. Die Aufteilung in Chargen erklärt sich daraus, dass der Kunde oft nicht das gesamte Jahresprogramm auf einmal benötigt, sondern einen gleichmäßigen Strom bestellter Produkte. Ein weiterer Faktor ist die Reduzierung der laufenden Arbeiten: Wenn beispielsweise 1000 Getriebe montiert werden müssen, kann die Produktion von 1000 Wellen Nr. 1 kein einzelnes Getriebe montieren, bis mindestens ein Satz verfügbar ist.

Die Chargengröße von Teilen beeinflusst:

1. Zur Prozessleistung und sein Selbstkostenpreis aufgrund des Anteils an Vor- und Nacharbeitszeit (T p.z.) für ein Produkt

t Stück-zu. = t Stk. + T p.z. / n , (8.1)

wo t Stück-zu. - Stückberechnungszeit für eine technologische Operation; t pcs - Stückzeit für einen technologischen Vorgang; n- Losgröße der Teile. Je größer die Losgröße, desto weniger Stückkalkulationszeit für den technologischen Betrieb.

Vorbereitungs-Endzeit (T p.z.) - Dies ist die Zeit zur Durchführung von Arbeiten zur Vorbereitung der Bearbeitung von Teilen am Arbeitsplatz. Diese Zeit beinhaltet:

1. Zeitpunkt der Auftragsannahme durch den Baustellenmeister (Einsatzplan mit Bauteilskizze und Beschreibung des Bearbeitungsablaufs);

2. Zeit, sich mit der Aufgabe vertraut zu machen;

3. Zeit, um die notwendigen Schneid- und Messwerkzeuge, technologische Ausrüstung (z. B. ein selbstzentrierendes Dreibackenfutter oder ein nicht selbstzentrierendes Vierbackenfutter, ein Bohrfutter, eine starre oder rotierende Spitze, eine feste oder bewegliche Lünette, Spannzangenfutter mit Spannzangensatz usw.) in der Vorratskammer des Werkzeugraums;

4. Zeit für die Anlieferung der benötigten Rohlinge an den Arbeitsplatz (bei dezentraler Rohlingsanlieferung);

5. Zeit, um die erforderlichen Geräte an der Maschine zu installieren und auszurichten;

6. Zeitaufwand für die Installation der erforderlichen Schneidwerkzeuge an der Maschine, Einstellung auf die erforderlichen Abmessungen bei der Bearbeitung von zwei bis drei Testteilen (bei der Bearbeitung einer Charge von Teilen);

7. Zeit für die Lieferung bearbeiteter Teile;

8. Zeit zum Reinigen der Maschine von Spänen;

9. Zeit zum Entfernen von Anbaugeräten und Schneidwerkzeugen von der Maschine (falls sie nicht in der nächsten Arbeitsschicht verwendet werden);

10. Zeit zum Einchecken von Vorrichtungen, Schneid- und Messwerkzeugen (die in der nächsten Arbeitsschicht nicht verwendet werden) in der Werkzeugkammer.

Typischerweise beträgt die Vor- und Endzeit 10 bis 40 Minuten, abhängig von der Genauigkeit und Komplexität der Verarbeitung, der Komplexität der Ausrichtung von Vorrichtungen und der Anpassung an die Abmessungen.

2. Für den Bereich der Werkstatt: Je größer die Charge, desto mehr Lagerplatz wird benötigt.

3. Durch die Produktkosten unfertige Produktion: Je größer die Charge, desto größer die laufenden Arbeiten, desto höher die Produktionskosten. Je höher die Material- und Halbzeugkosten sind, desto größer ist der Einfluss der unfertigen Erzeugnisse auf die Herstellkosten.

Die Chargengröße der Teile wird anhand der Formel berechnet

n = N´ f/f , (8.2)

wo n– Losgröße der Teile, Stk.; N- das Jahresprogramm für die Herstellung aller Teile aller Gruppen, Stücke; F- die Anzahl der Arbeitstage in einem Jahr; f- die Anzahl der Lagertage, um Teile vor der Montage zu lagern.

Auf diese Weise, N/F– tägliches Freigabeprogramm, Stck. Anzahl der Lagertage, um Teile vor der Montage zu halten f= 2…12. Je größer die Größe des Teils (mehr Platzbedarf für die Lagerung), desto teurer das Material und die Herstellung (mehr Geld erforderlich, mehr Rückzahlung für Kredite), desto weniger Lagertage für die Lagerung der Teile vor dem Zusammenbau ( f= 2..5). In der Praxis f= 0,5…60 Tage.

Die Inline-Produktion ist durch einen Anfahrzyklus und einen Ausstoßzyklus gekennzeichnet.

t h =F d m/N zappen, (8.3)

wo t h - Startzyklus, F d m- die tatsächliche Betriebsmittelzeit für die entsprechende Schichtarbeit m, N zap - ein Programm zum Starten von Leerzeichen.

Der Release-Zyklus wird auf die gleiche Weise definiert.

t in =F d m/N vp, (8.4)

wo N issue - Programm zur Freigabe von Teilen.

Aufgrund des unvermeidlichen Auftretens von Fehlern (zwischen 0,05 % und 3 %) sollte das Launch-Programm um einen angemessenen Anteil größer sein als das Release-Programm.

Die Maschinenbauproduktion ist durch das Produktionsvolumen, das Produktionsprogramm, den Produktionszyklus gekennzeichnet.

Ausgangslautstärke- dies ist die Anzahl der Produkte bestimmter Namen, Größen und Designs, die vom Unternehmen oder seiner Abteilung während des geplanten Zeitraums (Monat, Quartal, Jahr) hergestellt oder repariert wurden. Das Produktionsvolumen bestimmt weitgehend die Konstruktionsprinzipien des technologischen Prozesses.

Es wird die Liste der hergestellten oder reparierten Produkte aufgerufen, die für ein bestimmtes Unternehmen erstellt wurde und das Produktionsvolumen und die Fristen für jeden Artikel für den geplanten Zeitraum angibt Produktionsprogramm .

Schlag loslassen bezeichnet das Zeitintervall, in dem die Freigabe von Produkten oder Rohlingen mit einem bestimmten Namen, einer bestimmten Größe und einem bestimmten Design regelmäßig durchgeführt wird.

Freigabezyklus t, min/pcs, wird durch die Formel bestimmt:

t = 60 F d / N,

wo Ф d - die tatsächliche Zeit im geplanten Zeitraum (Monat, Tag, Schicht), h; N- Fertigungsprogramm für den gleichen Zeitraum, Stk.

Die tatsächliche Gerätebetriebszeit weicht von der nominellen (kalendarischen) Betriebszeit ab, da sie den Zeitverlust für die Gerätereparatur berücksichtigt.

Der tatsächliche Betriebsmittelbestand beträgt je nach Komplexität und Anzahl der Wochenenden und Feiertage bei einer 40-Stunden-Woche und im Zweischichtbetrieb in der Maschinenbauproduktion 3911 bis 4029 ... 4070 Stunden. Die Arbeitszeit beträgt ca. 1820 h.

Abhängig von Produktionskapazität und Möglichkeiten zur Vermarktung von Produkten werden Produkte im Unternehmen in unterschiedlichen Mengen hergestellt - von Einzelexemplaren bis hin zu Hunderten und Tausenden von Stücken. Gleichzeitig werden alle Produkte genannt, die nach Konstruktion und technologischer Dokumentation hergestellt wurden, ohne sie zu ändern Produktreihe .

Je nach Sortimentsbreite, Regelmäßigkeit, Stabilität und Ausstoß der Produkte gibt es drei Hauptproduktionsarten: Einzel-, Serien- und Massenproduktion. Jeder dieser Typen hat seine eigene Eigenschaften in der Organisation der Arbeit und in der Struktur von Produktion und technologischen Prozessen.

Die Art der Produktion ist eine Klassifizierungskategorie der Produktion, die nach der Breite des Sortiments, der Regelmäßigkeit, der Stabilität und dem Produktionsvolumen unterschieden wird. Im Gegensatz zur Herstellungsart wird die Herstellungsart nach dem Verfahren unterschieden, mit dem das Produkt hergestellt wird. Beispiele für Produktionsarten sind Gießerei, Schweißen, mechanische Montage usw.

Eines der Hauptmerkmale der Art der Produktion ist Transaktionskonsolidierungsverhältnis Zu z.o., das ist das Verhältnis der Anzahl aller verschiedenen technologischen Operationen O, die innerhalb eines Monats ausgeführt werden oder ausgeführt werden sollen, zur Anzahl der Arbeitsplätze P:

Mit der Erweiterung der Palette der hergestellten Produkte und der Verringerung ihrer Anzahl steigt der Wert dieses Koeffizienten.

Einzelanfertigung gekennzeichnet durch ein geringes Produktionsvolumen identischer Produkte, deren Nachfertigung und Reparatur in der Regel nicht vorgesehen sind. Gleichzeitig wiederholt sich der technologische Prozess der Herstellung von Produkten entweder gar nicht oder wiederholt sich in unbestimmten Zeitabständen. Die Einzelproduktion umfasst zum Beispiel große Wasserturbinen, Walzwerke, Ausrüstungen für chemische und metallurgische Anlagen, einzigartige Metallschneidemaschinen, Prototypen Maschinen in verschiedenen Branchen des Maschinenbaus usw.

Die Einzelproduktionstechnologie ist durch den Einsatz von universellen Zerspanungsgeräten gekennzeichnet, die sich normalerweise in Werkstätten auf Gruppenbasis befinden, d.h. mit Sektionsgliederung Dreh-, Fräs-, Schleifmaschinen etc. Die Bearbeitung erfolgt mit einem Standard-Schneidwerkzeug und die Kontrolle mit einem universellen Messwerkzeug. Ein charakteristisches Merkmal der Stückproduktion ist die Konzentration verschiedener Arbeitsgänge am Arbeitsplatz. Dabei werden Werkstücke unterschiedlichster Bauart und aus unterschiedlichen Materialien oft komplett auf einer Maschine bearbeitet. Aufgrund der Notwendigkeit, häufige Neukonfigurationen und Anpassungen der Maschine durchzuführen neuer Betrieb Anteil der (technischen) Hauptzeit in Gesamtstruktur Die Bearbeitungszeit ist relativ kurz.

Unterscheidungsmerkmale Die Stückproduktion bestimmt eine relativ niedrige Arbeitsproduktivität und hohe Kosten der hergestellten Produkte.

Massenproduktion gekennzeichnet durch die Herstellung oder Reparatur von Produkten in periodischen Chargen. In der Serienfertigung werden nach den für die Herstellbarkeit ausgearbeiteten Zeichnungen gleichnamige oder baugleiche Produkte hergestellt. Massenprodukte sind Maschinen etablierter Art, die in erheblichen Stückzahlen hergestellt werden. Zu diesen Produkten gehören zum Beispiel Werkzeugmaschinen, Verbrennungsmotoren, Pumpen, Kompressoren, Ausrüstungen z Nahrungsmittelindustrie usw.

Die Serienproduktion ist im allgemeinen und mittleren Maschinenbau am weitesten verbreitet. In der Serienproduktion, zusammen mit universellen, speziellen Geräten, automatischen und halbautomatischen Maschinen, speziellen Schneidwerkzeugen, speziellen Messgeräte und Einbauten.

In der Massenfertigung ist die durchschnittliche Qualifikation der Arbeiter in der Regel geringer als in der Einzelfertigung.

Abhängig von der Anzahl der Produkte in einer Charge oder Serie und dem Wert des Koeffizienten der Fixiervorgänge gibt es Kleinserien, Mittelserien und Großserien Produktion . Eine solche Unterteilung ist für verschiedene Branchen des Maschinenbaus eher bedingt, da bei gleicher Anzahl von Maschinen einer Serie, aber unterschiedlicher Größe, Komplexität und Arbeitsintensität, die Produktion unterschiedlichen Typen zugeordnet werden kann. Die bedingte Grenze zwischen den Sorten der Massenproduktion nach GOST 3.1108-74 ist der Wert des Konsolidierungskoeffizienten der Operationen K z.o. : für Kleinserienfertigung 20< К з.о < 40, для среднесерийного – 10 < К з.о < 20, а для крупносерийного – 1 < К з.о < 10.

In der Kleinserienfertigung, in der Nähe der Einzelstückfertigung, ist die Ausrüstung hauptsächlich nach Maschinentypen angeordnet - ein Abschnitt mit Drehmaschinen, ein Abschnitt mit Fräsmaschinen usw. Entlang des technologischen Prozesses können auch Werkzeugmaschinen angesiedelt sein, wenn die Bearbeitung nach dem gruppentechnologischen Prozess erfolgt. Es werden hauptsächlich universelle Mittel der technologischen Ausrüstung verwendet. Die Größe des Produktionsloses beträgt in der Regel mehrere Einheiten. Gleichzeitig ist es üblich, Arbeitsgegenstände gleichen Namens und gleicher Größe als Produktionslos zu bezeichnen, die innerhalb eines bestimmten Zeitintervalls zur Verarbeitung gestartet werden, mit derselben Vor- und Endzeit für den Vorgang.

In der Anfangsphase der Entwicklung des technologischen Prozesses Bearbeitung Die Größe der Teilecharge kann nach folgender vereinfachter Formel ermittelt werden:

wobei N die Anzahl der gleichnamigen und gleich großen Teile gemäß dem Jahresprogramm für die Herstellung von Produkten ist;

t ist der erforderliche Bestand an Teilen auf Lager in Tagen; für große Teile t=2…3 Tage; für durchschnittlich t=5 Tage; für Kleinteile und Werkzeuge t=10…30 Tage;

Ф - Die Anzahl der Arbeitstage in einem Jahr entspricht 305 Tagen mit einem freien Tag und einem Arbeitstag von 7 Stunden. und 253 Tage mit zwei Ruhetagen und einem Arbeitstag von 8 Stunden.

Herkömmlicherweise können Teile mit einem Gewicht von bis zu 2 kg als klein (oder leicht), Teile mit einem Gewicht von 2 bis 8 kg als mittel und über 8 kg als groß (oder schwer) klassifiziert werden.

In der Mittelserienfertigung, gemeinhin als Serienfertigung bezeichnet, werden die Anlagen entsprechend der Abfolge der Bearbeitungsschritte der Werkstücke angeordnet. Jede Ausrüstung ist normalerweise mehreren technologischen Operationen zugeordnet, und es besteht die Notwendigkeit, die Ausrüstung neu zu konfigurieren. Die Größe der Produktionscharge reicht von mehreren zehn bis zu Hunderten von Teilen.

In der Großserienfertigung, nah an der Massenproduktion, befinden sich die Einrichtungen in der Regel im Ablauf des technologischen Prozesses für ein oder mehrere Teile, die den gleichen Bearbeitungsprozess erfordern. Bei einem nicht ausreichend großen Programm zur Herstellung von Produkten ist es ratsam, Rohlinge chargenweise mit sequentieller Ausführung von Vorgängen zu verarbeiten, d.h. Nachdem alle Chargenrohlinge in einem Arbeitsgang verarbeitet wurden, wird diese Charge im nächsten Arbeitsgang verarbeitet. Die Werkstücke werden nach der Bearbeitung auf einer Maschine in einer ganzen Charge oder in Teilen zu einer anderen transportiert, während sie z Fahrzeug B. Rollgänge, Hängekettenförderer oder Roboter einsetzen. Die Bearbeitung der Werkstücke erfolgt auf vorkonfigurierten Maschinen, innerhalb deren technologischer Möglichkeiten eine Umrüstung für andere Arbeitsgänge zulässig ist.

In der Großserienfertigung werden in der Regel spezielle Vorrichtungen und spezielle Schneidwerkzeuge verwendet. Als Messmittel sind Grenzlehren (Klammern, Dübel, Gewinderinge und Gewindestopfen) und Schablonen weit verbreitet, um die Eignung von bearbeiteten Teilen zu bestimmen und diese je nach Größe des Toleranzfeldes in Größengruppen einzuteilen.

Die Serienfertigung ist wesentlich wirtschaftlicher als die Einzelfertigung, da die Ausrüstung besser ausgelastet ist, die Zulagen geringer sind, die Schnittbedingungen höher sind, die Spezialisierung der Jobs höher ist, der Produktionszyklus, interoperative Rückstände und unfertige Leistungen deutlich reduziert werden, ein höherer Automatisierungsgrad der Produktion , die Arbeitsproduktivität steigt, verringert die Arbeitsintensität und die Produktkosten stark, vereinfacht das Produktionsmanagement und die Organisation der Arbeit. Unter Rückstand versteht man dabei den Produktionsbestand an Rohlingen oder Komponenten des Produkts zur Sicherstellung der störungsfreien Durchführung des technologischen Prozesses. Diese Art der Fertigung ist im allgemeinen und mittleren Maschinenbau am weitesten verbreitet. Etwa 80 % der technischen Produkte sind Massenprodukte.

Massenproduktion Es zeichnet sich durch eine große Menge an Produkten aus, die über einen langen Zeitraum kontinuierlich hergestellt oder repariert werden, wobei an den meisten Arbeitsplätzen ein Arbeitsgang durchgeführt wird. Teile werden in der Regel aus Rohlingen gefertigt, deren Fertigung zentral erfolgt. Die Produktion von nicht standardmäßiger Ausrüstung und technologischer Ausrüstung erfolgt zentralisiert. Sie werden von Werkstätten, die eine eigenständige bauliche Einheit darstellen, an ihre Verbraucher geliefert.

Eine Massenproduktion ist wirtschaftlich sinnvoll, wenn eine ausreichend große Anzahl von Produkten hergestellt wird, wenn sich alle mit dem Übergang zur Massenproduktion verbundenen Material- und Arbeitskosten schnell genug amortisieren und die Kosten des Produkts niedriger sind als bei der Massenproduktion.

Massenproduktionsprodukte sind Produkte eines engen Sortiments, eines einheitlichen oder Standardtyps, die für eine breite Verteilung an den Verbraucher hergestellt werden. Zu diesen Produkten gehören zum Beispiel viele Marken Autos, Motorräder, Nähmaschinen, Fahrräder usw.

In der Massenproduktion werden leistungsstarke technologische Geräte verwendet - Spezial-, Spezial- und Aggregatmaschinen, Mehrspindelautomaten und Halbautomaten, automatische Linien. Weit verbreitet sind mehrschneidige und satzsetzende Spezialschneidwerkzeuge, Grenzlehren, Hochgeschwindigkeitssteuergeräte und -geräte. Die Massenproduktion zeichnet sich auch durch ein konstantes Produktionsvolumen aus, das bei einem bedeutenden Produktionsprogramm die Möglichkeit bietet, Operationen bestimmten Geräten zuzuordnen. Gleichzeitig erfolgt die Herstellung der Produkte nach dem endgültigen Design und der technologischen Dokumentation.

Die vollkommenste Organisationsform der Massenproduktion ist im Einklang Produktion, gekennzeichnet durch den Standort der technologischen Ausrüstung im Ablauf des technologischen Prozesses und einen bestimmten Produktionszyklus der Produkte. Für die Ablaufform der Organisation des technologischen Prozesses wird für alle Operationen die gleiche oder mehrfache Leistung gefordert. So können Sie in fest definierten Zeitintervallen gleich dem Freigabezyklus Rohlinge bearbeiten oder Baugruppen rückstandsfrei montieren. Es wird aufgerufen, die Dauer der Operationen auf den angegebenen Zustand zu bringen Synchronisation, was in manchen Fällen den Einsatz zusätzlicher (redundanter) Geräte erfordert. Für die Massenproduktion ist der Konsolidierungskoeffizient der Operationen K z.o. = 1.

Das Hauptelement der Inline-Produktion ist die Produktionslinie, an der sich die Arbeitsplätze befinden.

Um das Arbeitsobjekt von einem Arbeitsplatz zum anderen zu transportieren, werden spezielle Fahrzeuge verwendet.

In der Produktionslinie, der Hauptform der Arbeitsorganisation in der Massenproduktion, wird an jedem Arbeitsplatz eine technologische Operation durchgeführt, und die Ausrüstung befindet sich entlang des technologischen Prozesses (nachgelagert). Ist die Betriebsdauer an allen Arbeitsplätzen gleich, so erfolgt die Arbeit an der Linie mit einem kontinuierlichen Transfer des Fertigungsgegenstandes von einem Arbeitsplatz zum anderen (Continuous Flow). Es ist in der Regel nicht möglich, in allen Operationen eine gleiche Stückzeit zu erreichen. Dadurch entsteht eine technologisch unvermeidliche Differenz in der Beladung der Anlagen an den Arbeitsplätzen der Produktionslinie.

Bei erheblichen Leistungsmengen im Synchronisationsprozess ist es meistens notwendig, die Betriebsdauer zu verkürzen. Dies wird erreicht, indem die Übergänge, die Teil der technologischen Operationen sind, zeitlich differenziert und kombiniert werden. In der Massen- und Großserienfertigung kann jeder der technologischen Übergänge bei Bedarf in einen separaten Arbeitsgang getrennt werden, wenn die Synchronisationsbedingung erfüllt ist.

Für eine Zeit, die dem Produktionszyklus entspricht, verlässt eine Produktionseinheit die Produktionslinie. Arbeitsproduktivität entsprechend der zugeteilten Fabrik(Linie, Sektion, Laden), wird durch den Erscheinungsrhythmus bestimmt. Rhythmus freigeben – das ist die Anzahl der Produkte oder Zuschnitte bestimmter Namen, Größen und Designs, die pro Zeiteinheit hergestellt werden. Die Sicherstellung eines bestimmten Freisetzungsrhythmus ist die wichtigste Aufgabe bei der Entwicklung des technologischen Prozesses der Massen- und Großproduktion.

Die Flow-Arbeitsmethode bietet eine erhebliche Reduzierung (um das Zehnfache) des Produktionszyklus, der interoperativen Rückstände und der laufenden Arbeiten, die Möglichkeit der Verwendung von Hochleistungsgeräten, die Verringerung der Arbeitsintensität bei der Herstellung von Produkten und die Vereinfachung des Produktionsmanagements.

Die weitere Verbesserung der Inline-Produktion führte zur Schaffung automatischer Linien, auf denen alle Arbeiten mit dem bewährten Takt an Arbeitsplätzen durchgeführt werden, die mit automatischer Ausrüstung ausgestattet sind. Auch der Transport des Arbeitsgegenstandes in Positionen erfolgt automatisch.

Es ist zu beachten, dass in einem Unternehmen und sogar in einer Werkstatt eine Kombination verschiedener Produktionsarten zu finden ist. Folglich bestimmt sich die Art der Produktion eines Unternehmens oder einer Werkstätte insgesamt nach dem Vorherrschen technologischer Prozesse. Eine Massenproduktion kann aufgerufen werden, wenn an den meisten Arbeitsplätzen ein sich ständig wiederholender Arbeitsgang durchgeführt wird. Wenn an den meisten Arbeitsplätzen mehrere sich periodisch wiederholende Arbeitsgänge durchgeführt werden, ist eine solche Produktion als seriell anzusehen. Die fehlende Häufigkeit der Wiederholung von Vorgängen am Arbeitsplatz kennzeichnet eine einzelne Produktion.

Darüber hinaus sind für jede Produktionsart die entsprechende Genauigkeit der Ausgangsrohlinge, der Grad der Ausgereiftheit der Konstruktion von Teilen für die Herstellbarkeit, der Grad der Prozessautomatisierung, der Detaillierungsgrad der Beschreibung des technologischen Prozesses usw auch charakteristisch All dies wirkt sich auf die Produktivität des Prozesses und die Kosten der hergestellten Produkte aus.

Die konsequent fortschreitende Vereinheitlichung und Standardisierung von Maschinenbauprodukten trägt zur Spezialisierung der Produktion bei. Die Standardisierung führt zu einer Verengung der Produktpalette mit einer deutlichen Erhöhung des Programms ihrer Veröffentlichung. Dies ermöglicht einen breiteren Einsatz von Inline-Arbeitsmethoden und eine Automatisierung der Produktion.

Die Besonderheiten der Produktion spiegeln sich in den Entscheidungen wider, die während der technologischen Vorbereitung der Produktion getroffen werden.