Der Takt der Produktfreigabe wirkt sich aus. Elektrische Maschinen und Apparate

Produktion heißt Inline, bei dem im stationären Zustand alle Operationen gleichzeitig an einem sich geordnet bewegenden Satz ähnlicher Produkte durchgeführt werden, mit Ausnahme vielleicht einer kleinen Anzahl von ihnen mit unvollständig geladenen Jobs.

Die Inline-Produktion in ihrer vollkommensten Form hat eine Reihe von Eigenschaften, die den Prinzipien einer rationellen Produktionsorganisation weitestgehend entsprechen. Diese Haupteigenschaften sind wie folgt.

Streng rhythmische Produktion von Produkten. Rhythmusfreigabe- ist die Anzahl der pro Zeiteinheit produzierten Produkte. Rhythmus ist die Herstellung von Produkten mit einem konstanten Rhythmus über die Zeit.

Hub lösen- Dies ist der Zeitraum, nach dem die Freigabe von einem oder der gleichen Anzahl von Produkten eines bestimmten Typs periodisch produziert wird.

Es gibt Möglichkeiten der Inline-Produktion, bei denen grundsätzlich keine rhythmische Freigabe auf der Ebene der einzelnen Artikel erfolgt. Strenge Regelmäßigkeit der Wiederholung aller Strömungsvorgänge - diese Eigenschaft besteht darin, dass alle Vorgänge der Massenproduktion einer bestimmten Art von Produkten in streng festgelegten Intervallen wiederholt werden, wodurch die Voraussetzungen für die rhythmische Freisetzung dieser Produkte geschaffen werden.

Spezialisierung jedes Arbeitsplatzes auf die Durchführung eines Vorgangs zur Herstellung von Produkten einer bestimmten Art.

Strenge Proportionalität in der Dauer der Ausführung aller Vorgänge in der Inline-Produktion.

Strenge Kontinuität der Bewegung jedes Produkts durch alle Operationen der Massenproduktion.

Geradlinigkeit der Produktion. Die Verortung aller Arbeitsplätze in einer strengen Abfolge von technologischen Arbeitsgängen in der Inline-Fertigung. In einigen Fällen ist es jedoch aus bestimmten Gründen nicht möglich, eine vollständige Geradlinigkeit bei der Anordnung von Arbeitsplätzen zu erreichen, und es kommt zu Rückführungen und Schleifen bei der Bewegung von Produkten.

Arten von Produktionslinien.

Fließband - Dies ist ein separater Satz funktional miteinander verbundener Arbeitsplätze, an denen die Inline-Produktion von Produkten eines oder mehrerer Typen durchgeführt wird.

Gemäß der Nomenklatur der U-Booten zugeordneten Produkte gibt es:

Ein-Subjekt-U-Boote, die jeweils auf die Herstellung gleichartiger Produkte spezialisiert sind

Mehrzweck-U-Boote, auf denen jeweils gleichzeitig oder nacheinander Produkte mehrerer Typen hergestellt werden, die in Design oder Technologie für ihre Verarbeitung oder Montage ähnlich sind.

Durch die Art des Durchgangs von Produkten durch alle Vorgänge Produktionsprozess unterscheiden:

Kontinuierliche Produktionslinien, auf dem die Produkte kontinuierlich sind, d.h. ohne interoperative Dekubationen alle Vorgänge ihrer Verarbeitung oder Montage durchlaufen

Diskontinuierliche Produktionslinien, die interoperative Betten haben, d.h. Diskontinuität in der Verarbeitung oder Montage von Produkten.

Durch die Art des Taktes unterscheiden sie:

Produktionslinien mit geregeltem Takt, bei denen der Kreislauf durch Förderbänder, Licht- oder Tonsignale erzwungen wird.

Produktionslinien mit freiem Takt, auf dem die Durchführung von Operationen und der Transfer von Produkten von einer Operation zur anderen mit geringfügigen Abweichungen vom festgelegten Abrechnungszyklus durchgeführt werden können.

Abhängig von der Reihenfolge der Verarbeitung werden Produkte verschiedener Typen unterteilt in:

Mehrsubjekt-Produktionslinien mit sequentiellem Chargenwechsel von Chargen von Produkten verschiedener Art, in dem jede Produktart für einen bestimmten Zeitraum ausschließlich verarbeitet wird und die Verarbeitung verschiedener Produktarten in aufeinanderfolgenden Wechselchargen erfolgt. Auf Linien dieses Typs muss der Übergang von der Produktion von Produkten eines Typs zur Produktion eines anderen rational organisiert werden:

Gleichzeitig wird die Montage neuer Produkttypen an allen Arbeitsplätzen der Produktionslinie eingestellt. Der Vorteil besteht darin, dass keine Arbeitszeit verloren geht, dies erfordert jedoch die Bildung eines Rückstands von Produkten jeder Art an jedem Arbeitsplatz, die sich in einem Bereitstellungszustand befinden, der dem an diesem Arbeitsplatz durchgeführten Vorgang entspricht.

Produkte eines neuen Typs werden auf der Produktionslinie eingeführt, bis die Montage einer Charge von Produkten des vorherigen Typs abgeschlossen ist, und während des Übergangs werden die maximal zwei möglichen Zyklen für den alten und den neuen Produkttyp auf der Produktionslinie eingestellt Zeitraum. Während der Übergangszeit ist jedoch an denjenigen Arbeitsplätzen, an denen Produkte mit einem geringeren erforderlichen Fingerspitzengefühl als derzeit eingestellt werden, ein Ausfall der Beschäftigten möglich.

Gruppenproduktionslinien, die durch die gleichzeitige Verarbeitung von Chargen von Produkten verschiedener Typen auf der Produktionslinie gekennzeichnet sind.

Die Maschinenbauproduktion ist durch das Produktionsvolumen, das Produktionsprogramm, den Produktionszyklus gekennzeichnet.

Ausgangslautstärke- dies ist die Anzahl der Produkte bestimmter Namen, Größen und Designs, die vom Unternehmen oder seiner Abteilung während des geplanten Zeitraums (Monat, Quartal, Jahr) hergestellt oder repariert wurden. Das Produktionsvolumen bestimmt weitgehend die Konstruktionsprinzipien des technologischen Prozesses.

Es wird die Liste der hergestellten oder reparierten Produkte aufgerufen, die für ein bestimmtes Unternehmen erstellt wurde und das Produktionsvolumen und die Fristen für jeden Artikel für den geplanten Zeitraum angibt Produktionsprogramm .

Schlag loslassen bezeichnet das Zeitintervall, in dem die Freigabe von Produkten oder Rohlingen mit einem bestimmten Namen, einer bestimmten Größe und einem bestimmten Design regelmäßig durchgeführt wird.

Freigabezyklus t, min/pcs, wird durch die Formel bestimmt:

t = 60 F d / N,

wo Ф d - die tatsächliche Zeit im geplanten Zeitraum (Monat, Tag, Schicht), h; N- Fertigungsprogramm für den gleichen Zeitraum, Stk.

Die tatsächliche Gerätebetriebszeit weicht von der nominellen (kalendarischen) Betriebszeit ab, da sie den Zeitverlust für die Gerätereparatur berücksichtigt.

Die eigentliche Ausstattung der Ausstattung hängt von ihrer Komplexität und der Anzahl der freien Tage und Feiertage bei einer 40-Stunden-Woche und bei der Arbeit in zwei Schichten ab Maschinenbauproduktion reicht von 3911 bis 4029…4070 Stunden. Die Arbeitszeit beträgt ca. 1820 h.

Abhängig von Produktionskapazität und Möglichkeiten zur Vermarktung von Produkten werden Produkte im Unternehmen in unterschiedlichen Mengen hergestellt - von Einzelexemplaren bis hin zu Hunderten und Tausenden von Stücken. Gleichzeitig werden alle Produkte nach dem Design hergestellt und technologische Dokumentation ohne es zu ändern, aufgerufen werden Produktreihe .

Je nach Sortimentsbreite, Regelmäßigkeit, Stabilität und Ausstoß der Produkte gibt es drei Hauptproduktionsarten: Einzel-, Serien- und Massenproduktion. Jeder dieser Typen hat seine eigene Eigenschaften in der Organisation der Arbeit und in der Struktur von Produktion und technologischen Prozessen.

Die Art der Produktion ist eine Klassifizierungskategorie der Produktion, die nach der Breite des Sortiments, der Regelmäßigkeit, der Stabilität und dem Produktionsvolumen unterschieden wird. Im Gegensatz zur Herstellungsart wird die Herstellungsart nach dem Verfahren unterschieden, mit dem das Produkt hergestellt wird. Beispiele für Produktionsarten sind Gießerei, Schweißen, mechanische Montage usw.

Eines der Hauptmerkmale der Art der Produktion ist Transaktionskonsolidierungsverhältnis Zu z.o., das ist das Verhältnis der Anzahl aller verschiedenen technologischen Operationen O, die innerhalb eines Monats ausgeführt werden oder ausgeführt werden sollen, zur Anzahl der Arbeitsplätze P:

Mit der Erweiterung der Palette der hergestellten Produkte und der Verringerung ihrer Anzahl steigt der Wert dieses Koeffizienten.

Einzelanfertigung gekennzeichnet durch ein geringes Produktionsvolumen identischer Produkte, deren Nachfertigung und Reparatur in der Regel nicht vorgesehen sind. Gleichzeitig wiederholt sich der technologische Prozess der Herstellung von Produkten entweder gar nicht oder wiederholt sich in unbestimmten Zeitabständen. Die Einzelproduktion umfasst zum Beispiel große Wasserturbinen, Walzwerke, Ausrüstungen für chemische und metallurgische Anlagen, einzigartige Metallschneidemaschinen, Prototypen Maschinen in verschiedenen Branchen des Maschinenbaus usw.

Die Einzelproduktionstechnologie ist durch den Einsatz von universellen Zerspanungsgeräten gekennzeichnet, die sich normalerweise in Werkstätten auf Gruppenbasis befinden, d.h. mit Sektionsgliederung Dreh-, Fräs-, Schleifmaschinen etc. Die Bearbeitung erfolgt mit einem Standard-Schneidwerkzeug und die Kontrolle mit einem universellen Messwerkzeug. Ein charakteristisches Merkmal der Stückproduktion ist die Konzentration verschiedener Arbeitsgänge am Arbeitsplatz. Dabei werden Werkstücke unterschiedlichster Bauart und aus unterschiedlichen Materialien oft komplett auf einer Maschine bearbeitet. Aufgrund der Notwendigkeit, häufige Neukonfigurationen und Anpassungen der Maschine durchzuführen neuer Betrieb Anteil der (technischen) Hauptzeit in Gesamtstruktur Die Bearbeitungszeit ist relativ kurz.

Unterscheidungsmerkmale Die Stückproduktion bestimmt eine relativ niedrige Arbeitsproduktivität und hohe Kosten der hergestellten Produkte.

Massenproduktion gekennzeichnet durch die Herstellung oder Reparatur von Produkten in periodischen Chargen. In der Serienfertigung werden nach den für die Herstellbarkeit ausgearbeiteten Zeichnungen gleichnamige oder baugleiche Produkte hergestellt. Massenprodukte sind Maschinen etablierter Art, die in erheblichen Stückzahlen hergestellt werden. Zu diesen Produkten gehören zum Beispiel Werkzeugmaschinen, Verbrennungsmotoren, Pumpen, Kompressoren, Ausrüstungen z Nahrungsmittelindustrie usw.

Die Serienproduktion ist im allgemeinen und mittleren Maschinenbau am weitesten verbreitet. In der Serienproduktion, zusammen mit universellen, speziellen Geräten, automatischen und halbautomatischen Maschinen, speziellen Schneidwerkzeugen, speziellen Messgeräte und Einbauten.

In der Massenfertigung ist die durchschnittliche Qualifikation der Arbeiter in der Regel geringer als in der Einzelfertigung.

Abhängig von der Anzahl der Produkte in einer Charge oder Serie und dem Wert des Koeffizienten der Fixiervorgänge gibt es Kleinserien, Mittelserien und Großserien Produktion . Eine solche Unterteilung ist für verschiedene Branchen des Maschinenbaus eher bedingt, da bei gleicher Anzahl von Maschinen einer Serie, aber unterschiedlicher Größe, Komplexität und Arbeitsintensität, die Produktion unterschiedlichen Typen zugeordnet werden kann. Die bedingte Grenze zwischen den Sorten der Massenproduktion nach GOST 3.1108-74 ist der Wert des Konsolidierungskoeffizienten der Operationen K z.o. : für Kleinserienfertigung 20< К з.о < 40, для среднесерийного – 10 < К з.о < 20, а для крупносерийного – 1 < К з.о < 10.

In der Kleinserienfertigung, in der Nähe von Einzelstücken, befindet sich die Ausrüstung hauptsächlich bei den Arten von Werkzeugmaschinen - einem Abschnitt von Drehmaschinen, einem Abschnitt von Fräsmaschinen usw. Entlang des technologischen Prozesses können auch Werkzeugmaschinen angesiedelt sein, wenn die Bearbeitung nach dem gruppentechnologischen Prozess erfolgt. Es werden hauptsächlich universelle Mittel der technologischen Ausrüstung verwendet. Die Größe des Produktionsloses beträgt in der Regel mehrere Einheiten. Gleichzeitig ist es üblich, Arbeitsgegenstände gleichen Namens und gleicher Größe als Produktionslos zu bezeichnen, die innerhalb eines bestimmten Zeitintervalls zur Verarbeitung gestartet werden, mit derselben Vor- und Endzeit für den Vorgang.

In der Anfangsphase der Entwicklung des technologischen Prozesses Bearbeitung Die Größe der Teilecharge kann nach folgender vereinfachter Formel ermittelt werden:

wobei N die Anzahl der gleichnamigen und gleich großen Teile gemäß dem Jahresprogramm für die Herstellung von Produkten ist;

t ist der erforderliche Bestand an Teilen auf Lager in Tagen; für große Teile t=2…3 Tage; für durchschnittlich t=5 Tage; für Kleinteile und Werkzeuge t=10…30 Tage;

Ф - Die Anzahl der Arbeitstage in einem Jahr entspricht 305 Tagen mit einem freien Tag und einem Arbeitstag von 7 Stunden. und 253 Tage mit zwei Ruhetagen und einem Arbeitstag von 8 Stunden.

Herkömmlicherweise können Teile mit einem Gewicht von bis zu 2 kg als klein (oder leicht), Teile mit einem Gewicht von 2 bis 8 kg als mittel und über 8 kg als groß (oder schwer) klassifiziert werden.

In der Mittelserienfertigung, gemeinhin als Serienfertigung bezeichnet, werden die Anlagen entsprechend der Abfolge der Bearbeitungsschritte der Werkstücke angeordnet. Jede Ausrüstung ist normalerweise mehreren technologischen Operationen zugeordnet, und es besteht die Notwendigkeit, die Ausrüstung neu zu konfigurieren. Die Größe der Produktionscharge reicht von mehreren zehn bis zu Hunderten von Teilen.

In der Großserienfertigung, nah an der Massenproduktion, befinden sich die Einrichtungen in der Regel im Ablauf des technologischen Prozesses für ein oder mehrere Teile, die den gleichen Bearbeitungsprozess erfordern. Bei einem nicht ausreichend großen Programm zur Herstellung von Produkten ist es ratsam, Rohlinge chargenweise mit sequentieller Ausführung von Vorgängen zu verarbeiten, d.h. Nachdem alle Chargenrohlinge in einem Arbeitsgang verarbeitet wurden, wird diese Charge im nächsten Arbeitsgang verarbeitet. Die Werkstücke werden nach der Bearbeitung auf einer Maschine in einer ganzen Charge oder in Teilen zu einer anderen transportiert, während sie z Fahrzeug B. Rollgänge, Hängekettenförderer oder Roboter einsetzen. Die Bearbeitung der Werkstücke erfolgt auf vorkonfigurierten Maschinen, innerhalb deren technologischer Möglichkeiten eine Umrüstung für andere Arbeitsgänge zulässig ist.

In der Großserienfertigung werden in der Regel spezielle Vorrichtungen und spezielle Schneidwerkzeuge verwendet. Als Messmittel sind Grenzlehren (Klammern, Dübel, Gewinderinge und Gewindestopfen) und Schablonen weit verbreitet, um die Eignung von bearbeiteten Teilen zu bestimmen und diese je nach Größe des Toleranzfeldes in Größengruppen einzuteilen.

Die Serienfertigung ist wesentlich wirtschaftlicher als die Einzelfertigung, da die Ausrüstung besser ausgelastet ist, die Zulagen geringer sind, die Schnittbedingungen höher sind, die Spezialisierung der Jobs höher ist, der Produktionszyklus, interoperative Rückstände und unfertige Leistungen deutlich reduziert werden, ein höherer Automatisierungsgrad der Produktion , die Arbeitsproduktivität steigt, verringert die Arbeitsintensität und die Produktkosten stark, vereinfacht das Produktionsmanagement und die Organisation der Arbeit. Unter dem Rückstand wird dabei der Produktionsbestand an Rohlingen bzw Bestandteile Produkte, um die ununterbrochene Ausführung des technologischen Prozesses zu gewährleisten. Diese Art der Fertigung ist im allgemeinen und mittleren Maschinenbau am weitesten verbreitet. Etwa 80 % der technischen Produkte sind Massenprodukte.

Massenproduktion Es zeichnet sich durch eine große Menge an Produkten aus, die über einen langen Zeitraum kontinuierlich hergestellt oder repariert werden, wobei an den meisten Arbeitsplätzen ein Arbeitsgang durchgeführt wird. Teile werden in der Regel aus Rohlingen gefertigt, deren Fertigung zentral erfolgt. Die Produktion von nicht standardmäßiger Ausrüstung und technologischer Ausrüstung erfolgt zentralisiert. Sie werden von Werkstätten, die eine eigenständige bauliche Einheit darstellen, an ihre Verbraucher geliefert.

Eine Massenproduktion ist wirtschaftlich sinnvoll, wenn eine ausreichend große Anzahl von Produkten hergestellt wird, wenn sich alle mit dem Übergang zur Massenproduktion verbundenen Material- und Arbeitskosten schnell genug amortisieren und die Kosten des Produkts niedriger sind als bei der Massenproduktion.

Massenproduktionsprodukte sind Produkte eines engen Sortiments, eines einheitlichen oder Standardtyps, die für eine breite Verteilung an den Verbraucher hergestellt werden. Zu diesen Produkten gehören zum Beispiel viele Marken Autos, Motorräder, Nähmaschinen, Fahrräder usw.

In der Massenproduktion werden leistungsstarke technologische Geräte verwendet - Spezial-, Spezial- und Aggregatmaschinen, Mehrspindelautomaten und Halbautomaten, automatische Linien. Weit verbreitet sind mehrschneidige und satzsetzende Spezialschneidwerkzeuge, Grenzlehren, Hochgeschwindigkeitssteuergeräte und -geräte. Die Massenproduktion zeichnet sich auch durch ein konstantes Produktionsvolumen aus, das bei einem bedeutenden Produktionsprogramm die Möglichkeit bietet, Operationen bestimmten Geräten zuzuordnen. Gleichzeitig erfolgt die Herstellung der Produkte nach dem endgültigen Design und der technologischen Dokumentation.

Die vollkommenste Organisationsform der Massenproduktion ist im Einklang Produktion, gekennzeichnet durch den Standort der technologischen Ausrüstung im Ablauf des technologischen Prozesses und einen bestimmten Produktionszyklus der Produkte. Für die Ablaufform der Organisation des technologischen Prozesses wird für alle Operationen die gleiche oder mehrfache Leistung gefordert. So können Sie in fest definierten Zeitintervallen gleich dem Freigabezyklus Rohlinge bearbeiten oder Baugruppen rückstandsfrei montieren. Es wird aufgerufen, die Dauer der Operationen auf den angegebenen Zustand zu bringen Synchronisation, was in manchen Fällen den Einsatz zusätzlicher (redundanter) Geräte erfordert. Für die Massenproduktion ist der Konsolidierungskoeffizient der Operationen K z.o. = 1.

Das Hauptelement der Inline-Produktion ist die Produktionslinie, an der sich die Arbeitsplätze befinden.

Um das Arbeitsobjekt von einem Arbeitsplatz zum anderen zu transportieren, werden spezielle Fahrzeuge verwendet.

In der Produktionslinie, der Hauptform der Arbeitsorganisation in der Massenproduktion, wird an jedem Arbeitsplatz eine technologische Operation durchgeführt, und die Ausrüstung befindet sich entlang des technologischen Prozesses (nachgelagert). Ist die Betriebsdauer an allen Arbeitsplätzen gleich, so erfolgt die Arbeit an der Linie mit einem kontinuierlichen Transfer des Fertigungsgegenstandes von einem Arbeitsplatz zum anderen (continuous flow). Es ist in der Regel nicht möglich, in allen Operationen eine gleiche Stückzeit zu erreichen. Dadurch entsteht eine technologisch unvermeidliche Differenz in der Beladung der Anlagen an den Arbeitsplätzen der Produktionslinie.

Bei erheblichen Leistungsmengen im Synchronisationsprozess ist es meistens notwendig, die Betriebsdauer zu verkürzen. Dies wird erreicht, indem die Übergänge, die Teil der technologischen Operationen sind, zeitlich differenziert und kombiniert werden. In der Massen- und Großserienfertigung kann jeder der technologischen Übergänge bei Bedarf in einen separaten Arbeitsgang getrennt werden, wenn die Synchronisationsbedingung erfüllt ist.

Für eine Zeit, die dem Produktionszyklus entspricht, verlässt eine Produktionseinheit die Produktionslinie. Arbeitsproduktivität entsprechend der zugeteilten Fabrik(Linie, Sektion, Laden), wird durch den Erscheinungsrhythmus bestimmt. Rhythmus freigeben – das ist die Anzahl der Produkte oder Zuschnitte bestimmter Namen, Größen und Designs, die pro Zeiteinheit hergestellt werden. Die Sicherstellung eines bestimmten Freisetzungsrhythmus ist die wichtigste Aufgabe bei der Entwicklung des technologischen Prozesses der Massen- und Großproduktion.

Die Flow-Arbeitsmethode bietet eine erhebliche Reduzierung (um das Zehnfache) des Produktionszyklus, der interoperativen Rückstände und der laufenden Arbeiten, die Möglichkeit der Verwendung von Hochleistungsgeräten, die Verringerung der Arbeitsintensität bei der Herstellung von Produkten und die Vereinfachung des Produktionsmanagements.

Die weitere Verbesserung der Inline-Produktion führte zur Schaffung automatischer Linien, auf denen alle Operationen mit dem bewährten Takt an Arbeitsplätzen durchgeführt werden, die mit automatischer Ausrüstung ausgestattet sind. Auch der Transport des Arbeitsgegenstandes in Positionen erfolgt automatisch.

Es ist zu beachten, dass in einem Unternehmen und sogar in einer Werkstatt eine Kombination verschiedener Produktionsarten zu finden ist. Folglich wird die Art der Produktion eines Unternehmens oder einer Werkstatt insgesamt anhand der vorherrschenden Natur bestimmt technologische Prozesse. Eine Massenproduktion kann aufgerufen werden, wenn an den meisten Arbeitsplätzen ein sich ständig wiederholender Arbeitsgang durchgeführt wird. Wenn an den meisten Arbeitsplätzen mehrere sich periodisch wiederholende Arbeitsgänge durchgeführt werden, ist eine solche Produktion als seriell anzusehen. Die fehlende Häufigkeit der Wiederholung von Vorgängen am Arbeitsplatz kennzeichnet eine einzelne Produktion.

Darüber hinaus sind für jede Produktionsart die entsprechende Genauigkeit der Ausgangsrohlinge, der Grad der Ausgereiftheit der Konstruktion von Teilen für die Herstellbarkeit, der Grad der Prozessautomatisierung, der Detaillierungsgrad der Beschreibung des technologischen Prozesses usw auch charakteristisch All dies wirkt sich auf die Produktivität des Prozesses und die Kosten der hergestellten Produkte aus.

Die konsequent fortschreitende Vereinheitlichung und Standardisierung von Maschinenbauprodukten trägt zur Spezialisierung der Produktion bei. Die Standardisierung führt zu einer Verengung der Produktpalette mit einer deutlichen Erhöhung des Programms ihrer Veröffentlichung. Dies ermöglicht einen breiteren Einsatz von Inline-Arbeitsmethoden und eine Automatisierung der Produktion.

Die Besonderheiten der Produktion spiegeln sich in den Entscheidungen wider, die während der technologischen Vorbereitung der Produktion getroffen werden.

Die wichtigste Voraussetzung für Effizienz Produktionssystem ist der Versandrhythmus der Produkte gemäß den Bedürfnissen des Kunden. Wichtigstes Taktmaß ist dabei die Taktzeit (das Verhältnis von verfügbarer Zeit zu festgestelltem Produktbedarf des Kunden). Dem Takt entsprechend werden die Werkstücke sequentiell von Prozess zu Prozess bewegt und am Ausgang erscheint das fertige Produkt (bzw. die Charge). Wenn es bei der Berechnung der verfügbaren Zeit keine großen Schwierigkeiten gibt, dann ist die Situation bei der Bestimmung der Anzahl geplanter Produkte nicht eindeutig.

Im modernen Arbeitsbedingungen Es ist äußerst schwierig, einem Mononomenklatur-Unternehmen zu begegnen, das nur einen Produktnamen produziert. Auf die eine oder andere Weise haben wir es mit der Veröffentlichung einer Reihe von Produkten zu tun, die entweder vom gleichen Typ oder völlig unterschiedlich sein können. Und in diesem Fall ist eine einfache Neuberechnung der Anzahl der Produkte zur Bestimmung des Produktionsvolumens nicht akzeptabel, da die Produkte andere Art können nicht gemischt und als Teil der Gesamtsumme gezählt werden.

In einigen Fällen verwenden Unternehmen bestimmte qualitative Indikatoren, die den hergestellten Produkten in gewissem Maße inhärent sind, um die Bilanzierung und das Verständnis der Gesamtdynamik der Produktivität zu erleichtern. So können beispielsweise Fertigprodukte in Tonnen, Quadrat-, Kubik- und Laufmetern, in Litern usw. berücksichtigt werden. Gleichzeitig wird in diesen Kennzahlen der Freigabeplan in diesem Fall festgelegt, was Ihnen einerseits ermöglicht, konkrete, digitalisierte Kennzahlen zu setzen, und andererseits die Verbindung zwischen Produktion und Bedarf des Kunden wer bis zu einem bestimmten Datum Produkte nach der Nomenklatur erhalten möchte, ist verloren. Und oft entsteht eine paradoxe Situation, wenn der Plan in Tonnen, Metern, Litern während des Berichtszeitraums abgeschlossen ist und der Kunde nichts zu versenden hat, da keine erforderlichen Produkte vorhanden sind.

Um Buchhaltung und Planung in einem durchzuführen quantitativer Indikator, ohne den Bezug zur Nomenklatur der Bestellung zu verlieren, ist es ratsam, natürliche, bedingt natürliche oder arbeitsbezogene Methoden zur Messung des Produktionsvolumens zu verwenden.

Die natürliche Methode, bei der der Output in Outputeinheiten berechnet wird, ist unter eingeschränkten Bedingungen für die Produktion einer Produktart anwendbar. Daher wird in den meisten Fällen eine bedingt natürliche Methode verwendet, deren Kern darin besteht, die gesamte Vielfalt ähnlicher Produkte auf eine bestimmte konventionelle Einheit zu bringen. Die Rolle eines Qualitätsindikators, anhand dessen Produkte korreliert werden, kann beispielsweise der Fettgehalt für Käse, die Wärmeübertragung für Kohle usw. sein. Für Branchen, in denen es schwierig ist, einen Qualitätsindikator für den Vergleich und die Abrechnung von Produkten eindeutig zu identifizieren Arbeitsintensität der Fertigung verwendet wird. Die Berechnung des Produktionsvolumens anhand der Arbeitsintensität bei der Herstellung jeder Produktart wird als Arbeitsmethode bezeichnet.

Die Kombination von Arbeit und bedingt natürlichen Methoden zur Messung des Produktionsvolumens nach einer bestimmten Nomenklatur spiegelt die Bedürfnisse der Mehrheit am genauesten wider industrielle Produktionen in Buchhaltung und Planung.

Traditionell wird ein typischer Vertreter (der massivste) von hergestellten Produkten mit der geringsten Arbeitsintensität als konventionelle Einheit gewählt. Zur Berechnung des Umrechnungsfaktors (k c.u. ich) sind technologisch mit der Komplexität verbunden ich Position der Nomenklatur und die Position, die als bedingt akzeptiert wird:

k c.u. ich— Umrechnungskoeffizient in willkürliche Einheiten für ich-tes Produkt;

Tr ich— technologische Komplexität ich-tes Produkt, Standardstunde;

Tr c.u. - technologische Arbeitsintensität des als bedingte Einheit akzeptierten Produkts.

Nachdem jedes Produkt seine eigenen Umrechnungsfaktoren in herkömmliche Einheiten hat, ist es notwendig, die Menge für jede der Positionen der Nomenklatur zu bestimmen:

OP c.u. - das Produktionsvolumen konventioneller Einheiten, Stücke;

- die Summe der Produkte des Umrechnungskoeffizienten in konventionellen Einheiten für ich-tes Produkt und geplantes Produktionsvolumen ich-tes Produkt;

n- die Anzahl der Positionen in der Nomenklatur.

Betrachten Sie zur Veranschaulichung der Methodik ein Beispiel, in dem drei Arten von Produkten hergestellt werden müssen (siehe Tabelle 1). Bei Umrechnung in herkömmliche Einheiten beträgt der Produktionsplan 312,5 Stück Produkte A.

Tabelle 1. Berechnungsbeispiel

Basierend auf dem Verständnis des Gesamtproduktionsvolumens im geplanten Zeitraum ist es bereits möglich, die Taktzeit (der Hauptindikator für die Synchronisierung und Organisation von Produktionsabläufen) nach der bekannten Formel zu berechnen:

BT c.u. - Taktzeit für eine konventionelle Einheit, Minuten (Sekunden, Stunden, Tage);

OP c.u. - das Produktionsvolumen von konventionellen Einheiten, Stücken.

Es ist zu beachten, dass eine unabdingbare Voraussetzung für die Anwendung der Arbeitsmethode die Gültigkeit der bei den Berechnungen verwendeten Normen und ihre Übereinstimmung mit der tatsächlich aufgewendeten Zeit ist. Leider kann diese Bedingung aus verschiedenen organisatorischen und technischen Gründen in den meisten Fällen nicht erfüllt werden. Daher kann die Anwendung der Arbeitsmethode ein verzerrtes Bild der Dynamik des Produktionsvolumens vermitteln.

Die Verwendung der Arbeitsmethode im Rahmen der Berechnung der herkömmlichen Maßeinheit der geplanten Leistung unterliegt jedoch keiner solchen strengen Beschränkung. Die Verwendung sogar überteuert normative Indikatoren, wenn die Überschätzung systemischer Natur ist, beeinflusst sie in keiner Weise die Ergebnisse der Berechnungen (siehe Tabelle 2).

Tabelle 2. Anwendbarkeit der Methode bei überschätzten Raten

Wie aus obigem Beispiel ersichtlich ist, hängt der Endwert des Ausgangsvolumens nicht von der „Qualität“ des verwendeten Normmaterials ab. In beiden Fällen bleibt das Produktionsvolumen in beliebigen Einheiten unverändert.

Berechnung der verfügbaren Zeit für das ausgewählte Element

Neben der bedingt natürlichen Methode wird ein Ansatz vorgeschlagen, die verfügbare Zeit für das ausgewählte Sortiment hergestellter Produkte zu ermitteln, falls die Berechnung der Taktzeit nicht für das gesamte Produktionsvolumen durchgeführt wird. In diesem Fall muss von der insgesamt verfügbaren Zeit ein Anteil zugewiesen werden, der für die Produktion des ausgewählten Produkts verwendet wird.

Zur Berechnung des gesamten geplanten Produktionsvolumens wird die Arbeitsmethode zur Berechnung der Arbeitsproduktivität sowohl für das gesamte Produktionsvolumen als auch für die Nomenklatur verwendet, deren Taktzeit in der Zukunft festgelegt werden soll:

OP tr - das Produktionsvolumen in der Arbeitsdimension, Normstunde (Mannstunde);

Tr ich- normative Arbeitsintensität ich-tes Produkt, Normstunden (Mannstunden);

OP ich- Freigabeplan ich-tes Produkt;

k vn ich- der Koeffizient der Einhaltung der Normen.

Es ist wichtig, dass in diesem Fall der Übereinstimmungskoeffizient mit den Normen verwendet wird, um sicherzustellen, dass die berechneten Daten den tatsächlichen Produktionsmöglichkeiten entsprechen. Dieser Koeffizient kann sowohl für jede Produktart als auch für das gesamte Produktionsvolumen berechnet werden.

DV ich — verfügbare Zeit zum ich-tes Produkt;

OP tr ich- Produktionsvolumen ich-tes Produkt in der Arbeitsdimension, Standardstunde (Mannstunde);

DV - verfügbare Gesamtzeit, min. (Stunden, Tage).

Zur Überprüfung ist die verfügbare Gesamtzeit die Summe der berechneten Anteile für jeden Artikel, bestimmt durch den Produktionsplan:

Tabelle 3. Beispiel für die Berechnung der verfügbaren Zeit

OD 1 = 100 × 2,5 × 1,1 + 150 × 2 × 1,1 + 200 × 1,5 × 1,1 = 935 Standardstunden

OP 2 = 75 × 3 × 1,1 + 125 × 2,2 × 1,1 = 548 Normstunden

Stunde.

Stunde.

Als Ergebnis berechnen wir die Taktzeit für Nomenklatur 1, als bedingte Einheit nehmen wir Produkt 1.3.:

STCK.

Diese Ansätze zur Berechnung der Produktionshauptkennzahlen ermöglichen es, schnell und realitätsnah die Hauptberechnungen zur Bestimmung der Soll-Taktzeit durchzuführen. Und in Fällen, in denen es ein umfangreiches Spektrum typischer Produkte gibt, ermöglichen diese Methoden es, die Produktion auf der Grundlage vorhandener Daten über die Zykluszeit jedes Prozesses und die durch die Verbrauchernachfrage festgelegte Taktzeit auszugleichen und zu synchronisieren.

Die Anforderungen an die Qualifikation der Arbeitskräfte sind gering.

Die Steuerung kann aktiv oder passiv sein.

Die passive Kontrolle wird nach Beendigung der Arbeit durchgeführt und zielt darauf ab, eine Eheschließung zu registrieren.

Die aktive Steuerung erfolgt während der Bearbeitung des Werkstücks und dient der Vermeidung von Ausschuss, zum Beispiel bei Erreichen einer bestimmten Größe schaltet die Maschine ab.

In der Groß- und Massenfertigung werden Fertigungsstraßen organisiert: Maschinen werden im Laufe des technologischen Prozesses installiert, das Werkstück wandert von Maschine zu Maschine, entweder synchron zum Freigabetakt (Online-Fertigung) oder ohne dem Prinzip zu folgen der Synchronisierung des Betriebs.

Schlag loslassen

F d - echt jährlicher Fonds Gerätebedienung in 1 Schicht (F d "2015).

n ist die Anzahl der Arbeitsschichten.

N ist die jährliche Produktion von Produkten.

60 - Umrechnungsfaktor, Stunden pro Minute.

Der Freigabezyklus ist die Zeit zwischen der Freigabe oder dem Start zweier benachbarter Produktionseinheiten.

In der CS- und MC-Produktion wird häufig eine Synchronisierung von Vorgängen verwendet, d.h. ihr Abstand ist gleich oder ein Vielfaches des Beats.

Eine Produktionslinie mit nicht synchronisierten Vorgängen wird als Linie mit variablem Durchfluss bezeichnet; in diesem Fall wird eine Rückstandsmethode für einen separaten Vorgang bereitgestellt.

In der SS-Produktion ist die Gruppenform der Organisation des technologischen Prozesses am geeignetsten.

Sein Wesen liegt darin, dass sachgeschlossene Bereiche für die Herstellung einer Gruppe technologisch und strukturell ähnlicher Produkte geschaffen werden. Zum Beispiel ein Abschnitt von Wellen, Riemenscheiben.

Abbildung 4 – Struktur der CCI

die auf die Entwicklung, Produktionsvorbereitung und Freigabe eines neuen Produkttyps abzielen.

Scientific PP zielt darauf ab, die Möglichkeit zu erforschen, fortgeschrittene Errungenschaften der Natur- und angewandten Wissenschaften in einem neuen Produkt zu nutzen.

Design-Software zielt darauf ab, Design-Dokumentation für ein neues Produkt (Montage, Installation, Anweisungen) zu erstellen. Der Checkpoint wird in der Abteilung des Chefdesigners implementiert.

CCI ist eine Reihe von Maßnahmen zur Vorbereitung auf die Markteinführung eines neuen Produkts.

Erste Informationen - Designdokumentation und Produktionsvolumen.

Die erste Funktion ist die Prüfung auf Herstellbarkeit, ihr Ziel ist das Vertrauen des Technologen in die Möglichkeit, ein Produkt unter gegebenen Produktionsbedingungen herzustellen.

Design und Herstellung von Servicestationen: Werkzeugkonstruktionsbüro und Werkzeugproduktion stehen unter dem Einfluss des Cheftechnologen.

Geschäftsführung der Handelskammer. Ihre Funktionen.

Organisation von PP - Vorbereitung von Materialien, Komponenten.

4 Produktions- und technologische Prozesse und ihre Struktur.

Um eine Maschine herzustellen, die ihren offiziellen Zweck erfüllen kann, ist es notwendig, eine Reihe von Arbeiten durchzuführen, um das Ausgangsmaterial in Teile, Baugruppen und Produkte als Ganzes umzuwandeln.

Die ganze Bandbreite dieser Aktivitäten ist ein komplexer Prozess.

Gemäß GOST 14003-83 ist der Produktionsprozess eine Reihe von Handlungen von Personen und Werkzeugen, die in einem bestimmten Unternehmen für die Herstellung oder Reparatur von Produkten benötigt werden.

Der Produktionsprozess besteht aus technologischen Prozessen: Beschaffung (Gießen, Schmieden usw.); Bearbeitung, Wärmebehandlung, Transport usw.

Der technologische Prozess ist ein Teil des Produktionsprozesses, der zielgerichtete Handlungen zur Veränderung oder Bestimmung des Zustands des Arbeitsgegenstands beinhaltet.

Definition ist eine Steueroperation.

Abbildung 5 - Die Struktur des technologischen Prozesses.

Technologische Operationen sind ein vollständiger Teil des technologischen Prozesses, der an einem Arbeitsplatz durchgeführt wird.

Im technologischen Prozess sind die Operationen bis 5 nummeriert.

Zum Beispiel: 5.10… oder 05.10…

Installation - ein Teil des technologischen Vorgangs, der mit unveränderter Befestigung des zu bearbeitenden Werkstücks oder der montierten Montageeinheit durchgeführt wird.

In der technologischen Dokumentation werden die Anlagen mit den Buchstaben A, B usw. bezeichnet.

Abbildung 6 - Bezeichnungsschema von Anlagen.

Position - eine feste Position, die von einem dauerhaft befestigten Werkstück zusammen mit einer Halterung relativ zu einem Schneidwerkzeug oder einem festen Ausrüstungsteil eingenommen wird, um einen bestimmten Teil einer Operation auszuführen. Positionen in der technologischen Dokumentation sind mit römischen Ziffern gekennzeichnet.

Das Konzept einer Position ist bei Operationen vorhanden, die auf Mehrspindelmaschinen sowie auf Maschinen wie Bearbeitungszentren ausgeführt werden.

Zum Beispiel Positionen für eine Mehrspindel-Vertikalmaschine.

Diese Verwendung von Geräten wird als Dual-Index-Betrieb bezeichnet.

Der Betrieb besteht aus zwei Setups und 8 Positionen.

Auf Maschinen wie Bearbeitungszentren werden Karosseriewerkstücke häufig mit Rundtischen bearbeitet. Dadurch ist es möglich, das Werkstück von verschiedenen Seiten mit einer konstanten Fixierung zu bearbeiten. Die Verarbeitung jeder Seite stellt einen separaten Artikel dar.

Abbildung 9 – Bearbeitung von 3 Flächen auf der Maschine.

Technologischer Wandel- Dies ist ein abgeschlossener Teil des technologischen Vorgangs, der durch die Beständigkeit des verwendeten Werkzeugs und der verwendeten Oberflächen unter konstanten technologischen Bedingungen gekennzeichnet ist.

Hilfsübergang- Dies ist ein abgeschlossener Teil eines technologischen Vorgangs, der aus menschlichen (oder apparativen) Handlungen besteht, die nicht mit einer Änderung der Form, Größe oder Oberflächenrauheit einhergehen, aber notwendig sind, um einen technologischen Übergang durchzuführen. Zum Beispiel das Werkstück einbauen, entfernen.

Arbeitshub- der abgeschlossene Teil des technologischen Übergangs, bestehend aus einer einzigen Bewegung des Werkzeugs relativ zur bearbeiteten Oberfläche, begleitet von einer Änderung der Form, Größe, Rauheit und anderer Eigenschaften der Werkstücke.

Manchmal werden in Artikeln und Schulungen einige grundlegende Produktionskonzepte anders bezeichnet. Die Quelle der Verwirrung scheinen die Übersetzungen zu sein ausländische Literatur Menschen ohne entsprechende Ausbildung. Und einige „Gurus“ des Produktionsmanagements tragen diese falschen Begriffe in die Massen. Heute möchten wir uns mit Begriffen wie „ Produktionszyklus“ und „Lösehub“ mit ihrer Bedeutung, wie sie gemessen oder berechnet werden.

Wir haben diese beiden Begriffe gewählt, da sie manchmal miteinander verwechselt werden. Bevor wir jedoch zu strengen Definitionen übergehen, möchten wir den Vorbehalt machen, dass wir nur über die Branchen sprechen, die in der Möbelindustrie zu finden sind.

Betrachten Sie die klassisch einfachste Abfolge von Teilen, die die Produktionskette bei der Herstellung von Möbelkoffern durchlaufen: Zuschnitt, Kantenanleimen, Addieren (Bohren), Kommissionieren (Sortieren nach Aufträgen), Verpacken von Teilen mit Beigabe von Zubehör oder Aufbau des Koffers, Versand oder Lagerung.

Jede Operation aus diesem Prozess beginnt erst, nachdem die vorherige Operation abgeschlossen ist. Einen solchen Prozess nennt man sequentiell. Und hier kommen wir zur Definition eines Zyklus. Im Allgemeinen ist ein Zyklus eine Abfolge von Ereignissen, Prozessen oder Phänomenen, die sich zeitlich wiederholen. Für die Produktion ist dies eine Abfolge von technologischen Operationen. Die Gesamtzeit solcher Arbeitsgänge in einem sequentiellen Fertigungsprozess ist die Zykluszeit oder Zykluszeit.

Oft wird in der Literatur und sogar in den Normen als Zyklus nicht die Abfolge von Ereignissen selbst, sondern ihre Dauer bezeichnet. Nehmen wir zum Beispiel an, dass der Zyklus 36 Stunden dauert. Unserer Meinung nach ist es richtiger zu sagen, dass die Dauer (oder Zeit) des Zyklus 36 Stunden beträgt, der Zyklus dauert 36 Stunden. Aber wir werden nicht streng urteilen, viel wichtiger ist, dass nicht etwas ganz anderes als Zyklus bezeichnet wird.

Die Dauer des Produktionszyklus als Ganzes oder eines Teils davon wird wiederum als kalendarischer Zeitraum bezeichnet, in dem dieser Arbeitsgegenstand alle Phasen von der ersten Operation (Zuschnitt) bis zum Versand oder zur Lieferung an das Lager des Fertigprodukts durchläuft Produkt (montierter Körper oder Pakete aus fertigen Paneelen mit Beschlägen) .

Der Zyklus kann grafisch in Form eines Stufendiagramms - eines Zyklogramms - dargestellt werden. Abbildung 1 zeigt ein Zyklogramm des Serienfertigungsprozesses eines Teils, bestehend aus 5 Arbeitsgängen, die jeweils 10 Minuten dauern. Dementsprechend beträgt die Zykluszeit 50 Minuten.

Es ist wichtig zu beachten, dass das Zyklogramm sowohl die Abfolge der Arbeitsgänge zur Bearbeitung eines Teils als auch die Abfolge der Herstellung des Produkts als Ganzes anzeigen kann. Es hängt alles davon ab, wie detailliert wir den Prozess betrachten. Wir können zum Beispiel die Gesamtmontagezeit eines Schranks berücksichtigen oder diesen Vorgang in einzelne Komponenten zerlegen – Boden und Decke mit Seitenwänden verbinden, Rückwand montieren, Fassaden abhängen. In diesem Fall können wir über den Betriebszyklus sprechen. Dafür kann ein separates Zyklogramm gebaut werden, und dann besteht der gesamte Produktionszyklus wie eine Nestpuppe - aus internen Minizyklen.

Einige unerfahrene Möbelhersteller machen den folgenden Fehler. Um die Produktivität der zukünftigen Produktion und die Produktionskosten zu bestimmen, planen sie die Vorgänge für die Herstellung eines beliebigen Produkts, summieren die erhaltene Zeit und versuchen, die Dauer der Schicht von 480 Minuten durch die geschätzte Zykluszeit zu teilen. In der realen Produktion sind die Dinge jedoch nicht so einfach.

Zunächst werden die Teile nicht einzeln, sondern chargenweise bearbeitet. Bis alle Teile aus dieser Charge verarbeitet sind, kann der Rest daher in Erwartung liegen. Dies sind die sogenannten Chargenpausen, deren Dauer bei der Ermittlung der Gesamtbearbeitungszeit berücksichtigt werden muss.

Außerdem schaltet der Arbeiter nach Beendigung der Bearbeitung eines Teils (oder Stapels) die Maschine nicht aus und verlässt sie nicht. Er beginnt mit der Bearbeitung des nächsten Teils (oder Stapels). Abbildung 2 zeigt beispielhaft ein Zyklogramm, das zeigt, dass sobald ein Teil an den nächsten Arbeitsgang übergeben wird, an diesem Arbeitsplatz sofort die Produktion des nächsten Teils (für das gleiche oder ein anderes Produkt) beginnt. Zur Verdeutlichung sind die Bearbeitungszeiträume verschiedener Teile in unterschiedlichen Farben dargestellt.

In Abbildung 2 dauern alle Operationen genau 10 Minuten. Der Verarbeitungsprozess jedes Teils (Produkts) wird durch eine farbige „Leiter“ dargestellt, während die Stufen der „Leiter“ einer anderen Farbe fest an jede Stufe dieser Leiter „gepresst“ werden, da jeder nächste Teil ohne Verzögerung verarbeitet wird .

Aber was passiert, wenn einige Operationen langsamer oder schneller sind als andere? In Abbildung 3 dauert Vorgang 2 nicht 10, sondern 20 Minuten. Und so sehr wir uns auch bemühen, die vielfarbigen „Treppen“, also die Bearbeitungszyklen nacheinander bearbeiteter Teile (Produkte), zu „komprimieren“, sie „ruhen“ mit den längsten Stufen aneinander. Und zwischen den anderen Schritten gibt es Lücken – das sind Brüche in den zwischenbetrieblichen Erwartungen.

Diese Unterbrechungen sind von zweierlei Art. Der nächste ist nach langem Betrieb schnell freigegeben und wartet untätig auf Details. Und der vorherige wartet auf die Freigabe der nächsten Maschine. Gleichzeitig steht im vorangegangenen Arbeitsgang der Fortsetzung der Bearbeitung der Folgeteile nichts im Wege, was jedoch vor dem langsamen Arbeitsgang zu einem Überschuss an heterogenen Werkstücken führt und zu einer Erhöhung des Arbeitsvolumens führt.

Beispielsweise muss ein Teil nur an zwei Längsseiten bekantet werden, hat aber gleichzeitig sehr viele Löcher im Füllvorgang. Daher muss das Teil, das aus der Kantenanleimmaschine kommt, warten, bis die Bohrmaschine frei ist. Arbeitet die Kantenanleimmaschine weiter, dann tauchen bald Berge von Werkstücken vor dem Additivstandort auf.

Auch die umgekehrte Situation ist möglich - die Kanten sind an allen vier Seiten des Teils außerdem mit Material unterschiedlicher Dicke mit abgerundeten Ecken ausgekleidet, und es müssen nur ein paar Löcher in das Additiv eingebracht werden. Dadurch wird die Bohrmaschine früher freigegeben und wartet im Leerlauf auf das Eintreffen der nächsten Teile.

Erfordert die Bearbeitung der nächsten Teilecharge eine Anlagenanpassung, so ist die Zeit für diesen Vorgang ebenfalls bei der Berechnung der Taktzeit zu berücksichtigen. In manchen Branchen können Rüstzeiten Stunden oder sogar Tage dauern. Bei Möbelherstellern sind dies meist wenige Minuten, und wenn CNC-Anlagen zum Einsatz kommen, kann die Umrüstzeit praktisch auf null reduziert werden.

Und schließlich gibt es Pausen zwischen den Schichten, zum Putzen, zum Mittagessen, Raucherpausen, eine Nachtpause. Da der Produktionszyklus in der Möbelindustrie meist mehrere Tage dauert, wirken sich solche Unterbrechungen auch auf dessen Dauer aus.

Die Zykluszeit für verschiedene Prozesse ist unterschiedlich. Die Fertigung von Kisten dauert in der Regel 1 bis 5 Tage (je nach Losgröße), bei komplexen Produkten mit unterschiedlichen Technologien und Materialien (Lackieren, Trocknen, Furnieren, Massivholzbearbeitung) auch 2-3 Tage Wochen.

Den einfachsten sequentiellen Prozess haben wir oben beschrieben. Wenn wir uns jedoch der realen Erfahrung der Möbelherstellung zuwenden, werden wir sehen, dass das fertige Produkt nicht nur aus dem Körper besteht, sondern auch aus Fassaden, Glaswaren, Metall und Dekor. Diese Teile werden in anderen Bereichen hergestellt und diese Prozesse können zeitlich parallel durchgeführt werden. Die Gesamtproduktionszeit wird in diesem Fall durch den längsten Zyklus bestimmt. In der Regel ist dies die Zeit für die Herstellung von lackierten Fassaden oder Massivholzteilen.

Wenn wir das Just-in-Time-Produktionsprinzip (JIT) verwenden, ist es wichtig, alle Teile aus dem parallelen Prozess zum Zeitpunkt der Verpackung zu erhalten, damit komplexe Fassaden hergestellt werden, lange bevor eine Bestellung an die Werkstatt gesendet wird Herstellung von einfachen Gehäusen.

Kehren wir zu unserem sequentiellen Prozess der Fallerstellung zurück. Wenn das Produktdesign Paneele mit gebogenen Kanten erfordert, wird der Prozess komplizierter. Die Schneidteile gehen alle zusammen, aber dann gehen einige der Teile zu CNC-Bearbeitungszentren, wo geformte Teile geformt werden, die für „krummlinige“ Kantenanleimmaschinen übertragen werden. Ein Verschachtelungsvorgang kann auch verwendet werden, wenn nicht rechtwinklige Teile direkt aus Brammen in voller Größe geschnitten werden. Gleichzeitig wird den Schneidtabellen manchmal ein Teil hinzugefügt, um die Nutzleistung zu erhöhen. rechteckige Teile, die dann wieder dem Strom zum Furnieren von geraden Kanten zugeführt werden.

Daher werden einige der Operationen in einem solchen Thread sequentiell und einige parallel ausgeführt. Ein solcher Prozess wird als parallel-sequentiell (manchmal umgekehrt - seriell-parallel) bezeichnet. Schwieriger ist die Berechnung der Zykluszeit für diesen Fall - man muss die gleichzeitige Bearbeitung berücksichtigen und eine einfache Summierung funktioniert hier nicht mehr. Es ist am bequemsten, die Berechnung auf der Grundlage der Analyse von Prozesszyklogrammen durchzuführen. In komplexeren Fällen wird ein Netzwerkmodell des Prozesses erstellt.

Kehren wir zum Zyklogramm in Abbildung 2 zurück. Es ist offensichtlich, dass wir am Ausgang des Produktionsprozesses alle 10 Minuten ein fertiges Teil oder Produkt erhalten. Diese Zeit wird als Lösehub bezeichnet. Dies ist die Zeitspanne zwischen der Herstellung dieses und des nächsten Teils (Bausatz, Verpackung, Produkt). Im obigen Beispiel stimmt der Zyklus mit der Dauer jeder der 5 Operationen überein.

Wenn sich die Operationen zeitlich unterscheiden, wird der Zyklus durch die langsamste von ihnen bestimmt. In Abbildung 3 wird der Zyklus durch Vorgang 2 bestimmt. Das heißt, obwohl alle Vorgänge außer dem vorletzten 10 Minuten dauern, können wir nur alle 20 Minuten fertige Produkte erhalten.

Wert umgekehrter Takt Ausgabe wird als Rhythmus bezeichnet. Dies ist die Anzahl der produzierten Teile pro Zeiteinheit.

Apropos Takt und Rhythmus, Sie müssen immer verstehen, von welchen Einheiten wir sprechen - Einzelteile, Chargen, Bausätze für ein Produkt, Bausätze für einen Auftrag.

Als Takt kann auch das Zeitintervall zwischen der Freigabe von Schicht-(Tages-)Jobs bezeichnet werden. Analysiert man den Ablauf einer Schichtaufgabe abschnittsweise, so sieht man in der Regel, dass sich dieses Teilevolumen ungleichmäßig bewegt, sich im Raum dehnt und sich teilweise mit Teilen aus anderen Anwendungen vermischt. Es ist sehr wichtig, einen so klaren Produktionsrhythmus zu erreichen, dass an jedem Wochentag klar ist, in welchem ​​Bereich der Werkstatt sich die an einem bestimmten Tag in Produktion gehenden Teile befinden sollen.

Daher können wir die Frage, ob die Produktion schnell ist, nicht eindeutig beantworten. Am Ausgang können wir einen sehr kurzen Takt haben – relativ gesehen kann jeder Schrank jede Minute das Werk verlassen. Gleichzeitig kann derselbe Schrank in der Produktion bis zu mehreren Wochen „einfrieren“. Oder vielleicht ein kurzer Zyklus, das heißt, was wir morgens abgelegt haben, wird abends schon in der Form verschickt Endprodukte. Die Anzahl der pro Tag produzierten Produkte kann jedoch unbedeutend sein.

Strenge Definitionen von Takt, Rhythmus und Zyklus finden sich in GOST 3.1109 82. Es ist jedoch wichtig, sich nicht an die Definition eines bestimmten Begriffs Wort für Wort zu erinnern, sondern seine Bedeutung und Rolle bei der Bewertung des technologischen Prozesses zu verstehen.