KURSARBEIT

"Die wichtigsten Methoden zur Bilanzierung von Logistikkosten und Mechanismen zu ihrer Optimierung"

Einführung

Unter den Bedingungen des modernen Marktes sind Unternehmen zunehmend verbraucherorientiert, was sich in ihrem Wunsch manifestiert, die möglichen Bedürfnisse der Verbraucher zu erfüllen. Für einen bestimmten Verbraucher bedeutet ein hohes Qualitätsniveau eines bestimmten Produkts oder einer bestimmten Dienstleistung das Vorhandensein einer solchen Kombination von Verbrauchereigenschaften, die seine Bedürfnisse befriedigt. Eine dieser wichtigen Eigenschaften sind die Kosten eines Produkts oder einer Dienstleistung, die weitgehend von den mit verschiedenen Operationen und Arbeiten verbundenen Kosten abhängen. Ablehnen Gesamtkosten kann erreicht werden, indem die Prinzipien der Logistik in der Praxis von Unternehmen angewendet werden.

Logistikaktivitäten sind integriert und erstrecken sich von dem Moment an, in dem der Bedarf für ein Produkt oder eine Dienstleistung entsteht, bis zu dem Moment, in dem der Bedarf gedeckt wird.

Logistik ist definiert als die gemeinsame Aktivität verschiedener Unternehmen zur Integration aller Prozesse, die mit der Erreichung ihres Geschäftsziels verbunden sind. Die Tätigkeiten im Bereich Logistik sind vielfältig. Es umfasst die Verwaltung von Transport, Lagerhaltung, Beständen, Personal, Organisation von Informationssystemen, Handelsaktivität und vieles mehr.

Die Essenz der Prinzipien der Logistik ist eine organische Verbindung, die Integration der oben genannten Bereiche in ein einziges System.

In einer Marktwirtschaft kann nur ein Unternehmen, das seine Fähigkeiten rational einsetzt, im Konkurrenzkampf führend werden.

Ziel der Arbeit ist eine vertiefte Untersuchung von Logistikkosten und Methoden zu deren Optimierung.

Aufgaben Seminararbeit sollen das erworbene Wissen in der Praxis anwenden, die Methodik der Kostenoptimierung beherrschen, die Fähigkeiten zur Durchführung eigenständiger Forschungsarbeiten entwickeln und festigen. Im ersten Abschnitt wird das Konzept der Logistikkosten offengelegt. Der zweite Abschnitt befasst sich mit Fragen der Kostenrechnungsmethoden in Logistiksystemen. Der dritte Abschnitt befasst sich mit dem Thema Kostenoptimierung, der Suche nach einem „Engpass“ im Logistiksystem. Der vierte Teil der Kursarbeit ist rechnerisch-analytisch und spiegelt die Anwendung des erworbenen Wissens in der Praxis wider.

1. Kosten im Zusammenhang mit der Sicherstellung der Logistikaktivitäten von Unternehmen

Logistikkosten - Kosten im Zusammenhang mit der Durchführung von Logistikvorgängen (Auftragserteilung für die Lieferung von Produkten, Einkauf, Lagerung eingehender Produkte, innerbetrieblicher Transport, Zwischenlagerung, Lagerung fertiger Produkte, Versand, externer Transport) sowie Kosten für Personal, Geräte, Räumlichkeiten, Lagerbestände, für die Übermittlung von Daten zu Bestellungen, Beständen, Lieferungen. Die Kosten von Unternehmen sind sehr vielfältig und gliedern sich in Kostenarten, Funktionsbereiche und Verantwortungszentren (Abb. 1) .

Abbildung 1 – Klassifizierung der Logistikkosten

Das Gesamtkostenprinzip berücksichtigt die Gesamtkosten des Materialmanagements und der damit verbundenen Informations- und Finanzströme im gesamten Logistiksystem.

Um die Effektivität des Logistiksystems des Unternehmens zu ermitteln, wird ein Vergleich der internen und externen Kosten durchgeführt. Es ermittelt, welche Tätigkeiten besser als bei anderen Herstellern durchgeführt werden, vergleicht die Struktur der Logistikkosten bei diesem Unternehmen und seinen Wettbewerbern.

Eine integrierte Analyse der Logistikkosten wird für folgende Kostengruppen durchgeführt: für den Einkauf, die Produktion und die Vermarktung von Produkten.

Die Kosten für den Einkauf von Produkten umfassen die Kosten für den Einkauf von Rohstoffen und Materialien, d.h. deren Kosten, Bestellkosten, Transportkosten, Kosten der Vorratshaltung, Kosten des investierten Kapitals.

Die Herstellungskosten umfassen die Kosten für den Erhalt von Rohstoffen und Materialien, die Auftragserteilung für die Herstellung von Produkten, den Transport von Produkten innerhalb der Produktion, die Lagerung von unfertigen Erzeugnissen sowie die Kosten für das Einfrieren von Geldern. Zu den Vertriebskosten gehören die Kosten für die Lagerung von Fertigprodukten, die Bestellung (Verpackung, Sortierung, Etikettierung und andere Vorgänge), den Verkauf und den Transport der Fertigprodukte sowie die Kosten des investierten Kapitals.

Die anschließende Analyse der Kosten für einzelne Positionen erlaubt uns, die operative und finanzielle Verantwortung der Mitarbeiter der Geschäftseinheiten zu differenzieren.

Transportkosten sind die Kosten für den Transport von Produkten vom Verkaufs- oder Kaufort zum Ort des Käufers. Zu den Transportkosten gehören die Zahlung der Transporttarife und verschiedener Gebühren der Transportunternehmen, die Kosten für die Unterhaltung Ihres eigenen Transports, die Kosten für das Be- und Entladen, die Spedition. Der Komplex von Vorgängen, die den Inhalt des Lagerungsprozesses ausmachen, umfasst die Annahme von Produkten in Bezug auf Menge und Qualität, Be- und Entladevorgänge, das Bewegen von Produkten innerhalb von Lagern und deren Platzierung an Lagerplätzen, die Überwachung des Zustands der gelagerten Produkte, die Wartung und Gewährleistung des Betriebs von Lagereinrichtungen, Fertigstellung und Vorbereitung von Produkten für den Verkauf.

Lagerkosten sind die Kosten, die mit der Gewährleistung der Produktsicherheit verbunden sind. Lagerkosten sind zusätzliche Kosten, die durch die Fortsetzung des Produktionsprozesses in der Zirkulation entstehen, d.h. sind produktiv. Sie werden jedoch nur dann zu produktiven Kosten, wenn das Standardvolumen an Produktbeständen gelagert wird, das erforderlich ist, um die Kontinuität des Logistikprozesses sicherzustellen. Die Lagerkosten beinhalten:

Lagerwartungskosten;

Gehalt des Lagermitarbeiters;

Mangel an Produktion innerhalb der Normen des natürlichen Verlusts;

Verwaltungs- und Verwaltungskosten sowie sonstige Ausgaben.

Lagerkosten werden durch die Höhe der Kosten für die Organisation der Lagerung von Produkten und die Höhe der Gemeinkosten bestimmt.

Abbildung 2 - Liste der Kosten, die für den Betrieb des Lagers erforderlich sind

Logistikkosten für die Bedienung von Kundenaufträgen werden unterteilt in:

Kosten im Zusammenhang mit der Beschaffung von Bestellungen - mit der Umsetzung der Bemühungen des Unternehmens, Käufer für seine Produkte zu gewinnen und diese zu verkaufen (Zahlungen an Händler, Provisionen für die Vertretung des Verkaufs von Produkten, Kosten für die Organisation von Verkaufsausstellungen und Produktvorführungen, Preisnachlässe). um Dienstleistungen für den Verkauf von Produkten zu kompensieren usw.);

Kosten im Zusammenhang mit der Erfüllung von Bestellungen - mit der Durchführung von Spezialisten der Unternehmensbereiche für den Einkauf, die Lagerung, den Transport, die Herstellung von Produkten, mit ihrer Versicherung, der Zahlung von Zöllen und Dienstleistungen von Speditionsunternehmen, mit dem Schutz von Produkte, deren Verpackung, die Herstellung von Begleitgütern und Transportdokumenten, Kommunikation und Korrespondenz sowie Kosten aufgrund besonderer Umstände.

Logistikkosten lassen sich in folgende Kategorien einteilen:

Produktivkosten - die Kosten der Arbeit, die darauf abzielen, den Mehrwert zu schaffen, den der Verbraucher haben möchte und für den er zu zahlen bereit ist;

Die Kosten für die Aufrechterhaltung eines Logistikunternehmens an sich schaffen noch keinen Wert, sind aber notwendig. Zum Beispiel die Kosten für Transport, Bestellung, Überprüfung der Arbeit der Mitarbeiter, Führung von Produktaufzeichnungen;

Kontrollkosten - die Kosten von Aktivitäten, die darauf abzielen, unerwünschte Ergebnisse des Kundendienstes zu verhindern;

direkte Kosten - Kosten, die einem bestimmten Träger (Produkt, Produktgruppe, Bestellung) direkt zugerechnet werden können;

indirekte Kosten - Kosten, die dem Beförderer (Produkt, Gruppe, Artikel, Bestellung) nur durch Durchführung von Hilfsberechnungen zugerechnet werden können;

Fixkosten - Kosten, die nicht von Änderungen des Volumens der ausgeführten Bestellungen interner und externer Verbraucher abhängen;

Geplante Kosten - Kosten, die für eine bestimmte Logistikeinrichtung und einen bestimmten Zeitraum für ein bestimmtes Serviceprogramm, das Volumen der Verbraucherbestellungen und die Technologie berechnet werden. Diese Kosten entsprechen dem geplanten Volumen des Ressourcenverbrauchs multipliziert mit ihren geplanten Preisen;

Unrentable Kosten sind die Kosten für Arbeiten, die keine Ergebnisse bringen, z. B. die Kosten für „Untätigkeit“, Geräteausfallzeiten usw.

Logistikkosten können auch in zwei Arten unterteilt werden:

1) die Kosten für die Bildung des Endprodukts;

2) Transaktionskosten.

Die Kosten für die Bildung des Endprodukts sind die Kosten des Herstellers für die Umwandlung von Rohstoffen in das Endprodukt.

Transaktionskosten sind die Kosten, die mit dem Kauf verbunden sind.

Transaktionskosten lassen sich nach folgenden Punkten unterteilen:

1) Kundensuche - Informationen sammeln, Kontakte knüpfen, Interaktionen koordinieren, Daten austauschen;

2) Verhandlungen - Antragstellung, Vorbereitung von Vorschlägen, Verhandlungen, Abschluss einer Vereinbarung;

3) Wahrung der Interessen der Parteien - Forschung und Entwicklung, Qualitätssicherungsvereinbarung;

4) Austauschprozess - Transport- und Lagervorgänge;

5) Kontrolle - Audits, Prüfung der Erstmuster, Abnahme der Produkte, Endkontrolle, Reklamationen, Wirksamkeit der Interaktion;

6) Anpassung - Bestätigung der Zufriedenheit mit dem Service, Aktualisierung der Daten;

7) Anpassung suboptimaler Vertragsbedingungen – zusätzliche Auslastung von Produktionskapazitäten, Erfordernis zusätzlicher Preisnachlässe, Änderung von Rahmenbedingungen;

8) Schwächung strategischer Positionen – Rückzug der Verbraucher, Verringerung des Marktanteils;

9) Abschluss der Transaktion - Erfüllung der Zahlungsverpflichtungen, Entlassung von überschüssigem Personal, Ausführung der Abschlussdokumentation.

Je nach Häufigkeit des Auftretens werden einmalige und regelmäßige Transaktionskosten unterschieden. Regelmäßige, zusammen mit direkten Austauschkosten, umfassen alle Kosten, die sich aus der Umsetzung und Kontrolle eines Handelsabkommens im Prozess der Austauschbeziehungen ergeben.

Ein erheblicher Teil der Transaktionskosten ist logistischer Natur, nämlich:

Die Kosten für Ressourcen, die verwendet werden, um Handelspartner zu finden, Lieferbedingungen auszuhandeln, Verträge zu erstellen und Eigentumsrechte zu sichern, die durch eine bestimmte wirtschaftliche Verbindung erworben wurden;

Vermittlungsgebühren;

Die Kosten für den Transport von Ressourcen vom Ort der Beschaffung bis zum Ort der Verwendung.

Die Gruppierung von Logistikkosten nach einem funktionalen Attribut ermöglicht es, die Höhe der Kosten für einzelne Vorgänge zu kontrollieren, die Wirksamkeit verschiedener Schemata zur Organisation von Logistikaktivitäten zu ermitteln und durchzuführen vergleichende Analysen Logistikkosten von Unternehmen.

Die Funktionszentren der Logistikkosten lassen sich in die Bereiche Logistikverwaltung, Empfang, Abwicklung und Bestellung, Produktionsplanung, Einkauf, Bereitstellung, Lagerung und Lagerung, Vermarktung von Produkten und Auslieferung der Bestellung an den Verbraucher unterteilen. Gemäß dieser Aufteilung fallen Kosten und Ausgaben an im Zusammenhang mit:

Mit Kontrolle;

Betreuung von Verbraucherbestellungen;

Lieferung und Beschaffung;

Produktionsplanung;

Transportunterstützung;

Lagerung und Aufbewahrung;

Vertrieb und Vermarktung von Produkten.

Die Klassifizierung von Logistikkosten ermöglicht es Ihnen, ein Modell des Unternehmenskostensystems zu erstellen, ohne das es schwierig ist, die Probleme der Planung, Abrechnung, Überwachung und Regulierung dieser Kosten zu lösen.

Die gesamte Bandbreite der Logistikkosten lässt sich nach folgenden Kriterien klassifizieren (Tabelle 1).

Tabelle 1. Klassifizierung der Logistikkosten

Derzeit sind zahlreiche Klassifizierungen der Produktionskosten nach verschiedenen Kriterien entwickelt worden (Tabelle 2).

Tabelle 2. Klassifizierung der Produktionskosten

Eine der wichtigsten ist die Gruppierung der Kosten nach Wirtschaftselementen und Kalkulationspositionen.

Die Gruppierung nach Elementen ermöglicht die Auswahl wirtschaftlich homogener Logistikkostenarten. Derzeit werden die Zusammensetzung und der Inhalt der Kostenelemente durch die Verordnungen über die Zusammensetzung der Kosten für die Herstellung und den Verkauf von Produkten (Bauleistungen, Dienstleistungen), die in den Kosten von Produkten (Bauleistungen, Dienstleistungen) enthalten sind, und über das Verfahren für die Bildung bestimmt der bei der Gewinnbesteuerung berücksichtigten Finanzergebnisse, genehmigt durch das Dekret der Regierung der Russischen Föderation vom 5. August 1992 Nr. 552.

Eine elementweise Kalkulation ist notwendig, um die Kostenstruktur (Verhältnis ihrer spezifisches Gewicht), Budgetierung, Analyse und Ermittlung von Reserven, zur Organisation der Abrechnung und Kostenbildung, Kostenkalkulation. Es basiert auf der Input-Output-Methode, die Grundlage für die Ermittlung des Endergebnisses (Gewinn, Verlust) in Wirtschaftssystemen sein kann.

Der grundlegende Unterschied zwischen der Gruppierung von Kosten nach Kostenpositionen und der Gruppierung nach wirtschaftlichen Elementen besteht darin, dass komplexe Elemente vorhanden sind, die Elemente nach ihrem wirtschaftlichen Inhalt, dem Zweckprinzip (Hauptkosten sowie Wartungs- und Verwaltungskosten) und der Art und Weise, wie sie sind, kombinieren verteilt auf einzelne Leistungsarten (direkt und indirekt) und abhängig vom Leistungsumfang (bedingt konstant und variabel).

Es sollte beachtet werden, dass die Verwendung der Kostenrechnung zur Kontrolle der Logistikkosten durch ihren Hauptnachteil begrenzt ist: Sie liefert keine Informationen, anhand derer eine operative Managemententscheidung getroffen werden kann. Die durchschnittlichen Daten zu den Kosten der von den Abteilungen erbrachten Dienstleistungen spiegeln nicht das gesamte Bild der Kostenbildung wider, da die Wachstumsquellen der Logistikkosten verborgen sind.

Wenn wir die Arten bestehender Kostenklassifikationen zusammenfassen und auf der Grundlage des bestehenden Systems zur Abrechnung von Kundendienstkosten können wir den Schluss ziehen, dass die Hauptmerkmale der Klassifikationen unterteilt sind in:

Für funktional - nach Artikeln, die die Zielorientierung der Kosten in Bezug auf ihre Funktionen und Rolle bei der Gewährleistung der Qualität des Kundendienstes widerspiegeln;

Nach Entschädigungsquellen - Produktionskosten, Gewinn, Haushaltsfinanzierung;

Buchhaltung - nach Art der Kostenrechnung;

Berechnung - direkte und indirekte, bedingt feste und bedingt variable Kosten in Bezug auf den Prozess der Erfüllung von Verbraucheraufträgen;

Nach Häufigkeit - aktuelle, einmalige Kosten für einen bestimmten Zeitraum;

Ort des Auftretens - Arbeitsplatz, Arbeitsplatzgruppe, Standort, Werkstatt, Unternehmen;

Gemäß den Phasen des Prozesses zur Erfüllung von Verbraucheraufträgen.

Die Planung und Bilanzierung von Logistikkosten gemäß solchen Klassifikationen ermöglicht es, ihren absoluten Wert zu bewerten, Probleme über die Gültigkeit der Erhöhung oder Verringerung des Wertes dieser Kosten zu lösen, die Richtungen für ihre effektivste Verwendung zu bestimmen, ihre Struktur zu analysieren und zu verbessern.

Einer der Mängel der bestehenden Klassifikationen von Logistikkosten ist die Verwendung gemischter Zeichen ihrer Gruppierung nach Kostenpositionen und wirtschaftlichen Elementen. Daher die doppelte Abrechnung eines Vorgangs und die unvollständige Wiedergabe der tatsächlichen Ausgaben.

2. Die wichtigsten Methoden zur Abrechnung von Logistikkosten

Folgende Methoden zur Abrechnung von Logistikkosten sind bekannt:

Standardkalkulation, wonach alle Kosten vor Beginn der Kundenbetreuung nach Maßstäben in quantitativer und monetärer Hinsicht berechnet werden;

Direktkostenrechnung, die Logistikkosten in fixe und variable aufteilt, während Fixkosten zugerechnet werden verkaufte Produkte;

Absorptionskalkulation, bei der alle Kosten in direkte und indirekte Kosten unterteilt werden, die sich auf verkaufte Produkte und Produktbestände auf Lager beziehen. Die Kostenplanung im Standardkalkulationssystem kann auf zwei Arten erfolgen:

1) basierend auf einer Analyse der tatsächlichen Indikatoren des Kundendienstes für das vergangene Jahr;

2) auf der Grundlage von Dienstleistungsstandards (Normen).

In der traditionellen Rechnungslegung werden Kosten in so unterschiedliche Kategorien wie Löhne, Gehälter, Vergütungen, Zahlungen an Lieferanten, Geschäftsreisen, Abschreibungen, Forschung, Entwicklung usw. definiert. Alle Arten von Abweichungen von Dienstleistungsstandards werden in zwei Arten unterteilt:

1) Abweichungen aufgrund der Einwirkung zufälliger und kontrollierter Prozessschwankungen. Sind diese Abweichungen unbedeutend, so erfordern sie keinen Eingriff des Regelsystems;

2) Abweichungen aufgrund einer vorübergehenden oder dauerhaften Änderung von Prozessindikatoren. Wenn diese Änderung vorübergehend ist und im nächsten Wartungszyklus korrigiert werden kann, sind Korrekturmaßnahmen erforderlich. Abweichungen, die durch eine ständige Änderung der Prozesskennzahlen verursacht werden, müssen akzeptiert werden Managemententscheidungen.

Rechnungswesen und betriebswirtschaftliche Analyse als Managementinstrumente sollten daher nicht nur Abweichungen von bestehenden Standards oder Normen aufzeigen, sondern auch Art und Ursache dieser Abweichungen aufzeigen: zufällige Störungen im Dienstleistungssystem oder vorübergehende Störungen oder durch dauerhafte Störungen verursachte Störungen Änderung der Prozessindikatoren.

Das System der direkten Kostenrechnung (direkte Kostenrechnung oder variable Kostenrechnung) basiert auf der Aufteilung der Servicekosten in Fixkosten und Kosten, die sich proportional zu Änderungen des Servicevolumens ändern. Fixkosten sind in voller Höhe im Finanzergebnis enthalten und werden nicht nach Produktart gebucht. In diesem System werden die Kosten nur durch variable Kosten bestimmt und das Konzept des "Grenzeinkommens" eingeführt, d.h. Verkaufserlöse ohne alle variable Kosten. Die Aufteilung der Kosten in fixe und variable Kosten steht in engem Zusammenhang mit der Bestimmung des kritischen Service Level Points.

Unabhängig von der vom Unternehmen angewandten Rechnungslegungsmethode ist die direkte Kostenmethode im Management Accounting erforderlich und basiert auf der Berücksichtigung spezifischer Kosten.

Die Vollkostenrechnung wird hauptsächlich für die externe Berichterstattung verwendet und basiert auf der Verteilung aller im Selbstkostenpreis enthaltenen Kosten nach Produktarten, d. h. beinhaltet die Berechnung der Gesamtkosten der Produktion.

Bei der Absoptionskalkulation werden die Kosten in direkte und indirekte Kosten aufgeteilt. Fertigwarenbestände im Lager werden zu vollen Anschaffungskosten bewertet.

Der Hauptunterschied zwischen Einzelkalkulation und Absoptionskalkulationsverfahren besteht in der Reihenfolge, in der die Fixkosten auf die Berechnungszeiträume verteilt werden. Problematisch ist die Wahl des Zeitraums für die Zuordnung der Herstellungsfixkosten zu den Vertriebskosten.

Folgende Methoden des Kostenmanagements sind bekannt:

Design;

Benutzerdefiniert;

Portion;

Commodity (kontinuierlich, seriell).

Der Selbstkostenpreis ist eines der genauesten Maße für die Höhe der Kosten, ein wirksames Mittel zur Bewertung der Aktivitäten des Unternehmens und seiner strukturelle Einteilungen für Verbraucherservice. Infolgedessen bildet dieser Indikator den steuerpflichtigen Gewinn und bestimmt damit einen Teil der Budgetzahlungen des Unternehmens. Die Höhe der Sachkosten ist einer der wichtigsten wirtschaftlichen Indikatoren für die betrieblichen und aktuellen Auswirkungen auf das Dienstleistungssystem, für die Entscheidungsfindung des Managements und eine Determinante des Preisniveaus für den Kundendienst.

Es gibt verschiedene Arten von Produktionskosten:

Je nach Zusammensetzung der Kalkulationsposten - technologisch, produktionstechnisch und vollständig;

Nach Art der verwendeten Informationen - geplant und Berichterstattung;

Für den Einsatz im innerbetrieblichen Management - Werkstätten, Sektionen, Teams;

Auf der Ebene der Verallgemeinerung - Unternehmen (Organisationen).

In der ausländischen Praxis werden folgende Kostenarten unterschieden:

Kosten nach Verantwortungszentren (für die Planung und Überwachung der Ergebnisse der Aktivitäten der verantwortlichen Ausführenden);

Volle Produktionskosten (verwendet für die Preisgestaltung und andere betriebliche Entscheidungen);

Direkte Produktionskosten (werden unter besonderen Umständen für die Preisgestaltung und andere betriebliche Entscheidungen verwendet).

Derzeit verwendet es zwei Methoden zur Berechnung der Wartungskosten - in voller und in einer reduzierten Version.

In der heimischen Planungs-, Rechnungslegungs- und Kostenanalysepraxis auf Unternehmensebene hat der Indikator „Vollkosten“ die größte Verwendung gefunden.

Die Berechnung der Gesamtkosten der Dienstleistung basiert auf dem folgenden Prinzip: Alle Kosten im Zusammenhang mit der Erfüllung der Bestellung von Verbrauchern eines bestimmten Zeitraums müssen in den Kosten enthalten sein. Dies erfordert Informationen des Logistikdienstes über die Methoden zur Kontrolle aller Komponenten der Dienstleistungskosten; Möglichkeiten zur Kontrolle der Kosten von Lagerdienstleistungen, um rechtzeitig vor möglichen Überbeständen zu warnen; auf die Struktur der Endkosten, damit die Einzelhandelspreise auf dem Markt rechtzeitig angepasst werden können und wettbewerbsfähig sind; auf der Ebene der Wartungskosten die aktuelle und langfristige Planung der Logistikaktivitäten des Unternehmens.

Gemäß den Anforderungen der regulatorischen Dokumente ist die Bilanzierung zu vollen Kosten weit verbreitet und wichtig für die Bestimmung der finanziellen Ergebnisse eines Unternehmens und der Steuerzahlungen. Aber es hat auch erhebliche Nachteile:

Die Unmöglichkeit eines sofortigen Eingriffs in die Ergebnisse des Unternehmens. Die Ergebnisse werden erst in der zweiten Hälfte des nächsten Monats bekannt;

Die Unmöglichkeit, Kosten zu analysieren, zu kontrollieren und zu planen, da die Art des Kostenverhaltens in Abhängigkeit vom Verkehrsaufkommen nicht beachtet wird (Fixkosten in der Buchhaltung werden als Variablen betrachtet);

Einbeziehung von Kosten, die nicht direkt mit der Haupttätigkeit zusammenhängen, in die Transportkosten. Dadurch kommt es zu einer Rentabilitätsverzerrung, die von der Methode der Fixkostenzuordnung abhängt;

Übertragung von Fixkosten als Teil der Lagerkosten auf latente Kosten. Diese Mängel weisen darauf hin, dass die Vollkostenrechnung nicht die für das Vollkostenmanagement notwendigen Informationen liefert. Daher wird neben der Berücksichtigung der vollen Kosten auch die Berücksichtigung der abgeschnittenen Kosten verwendet.

Die Verwendung von Methoden zur Berechnung von verkürzten Kosten im internen Management Accounting-System beinhaltet die Differenzierung von Logistikkosten in variable und fixe (direkte und sonstige) mit ihrer anschließenden Verteilung auf die Serviceprozesse. Variablen (operational) umfassen normalerweise Löhne das Hauptlogistikpersonal, die Materialkosten, die Kosten für Transport, Lagerung, Vorbereitung der Produkte für den Produktionsverbrauch und andere, die direkt vom Umfang der Logistikoperationen abhängen und sich proportional zur Änderung des Umfangs der Logistikaktivitäten ändern.

Ein wichtiger Vorteil des verkürzten Verbraucherdienstkostensystems besteht darin, dass es Ihnen ermöglicht, die Rationierung, Planung, Abrechnung und Kontrolle einer begrenzten Anzahl von Kostenpositionen zu vereinfachen. Die Vorteile sind auch:

1) Einfachheit und Objektivität bei der Berechnung der Kosten für die Bedienung der Verbraucher, da dies die Notwendigkeit einer bedingten Verteilung der Fixkosten beseitigt;

2) die Möglichkeit, die Kosten und die Rentabilität des Kundendienstes in verschiedenen Zeiträumen zu variablen Kosten zu vergleichen. Die Änderung der Unternehmensstruktur und die damit verbundene Änderung der Fixkosten wirken sich dabei nicht auf die Kosten der Auftragserfüllung aus;

3) die Möglichkeit, die kosteneffizientesten Produkte und das optimale Verkehrsvolumen entsprechend ihrem Beitrag zum Gesamteinkommen zu bestimmen;

4) die Fähigkeit, den Break-Even-Punkt zu bestimmen, d.h. die Höhe der Leistung, bei der das Unternehmen weder Gewinn noch Verlust erwirtschaftet.

Die Nachteile der Verwendung der reduzierten Version der Kostenkalkulation sind:

1) die Komplexität der Trennung von fixen und variablen Kosten;

2) das Problem der Objektivität der Einbeziehung variabler Kosten in die Kosten des Kundendienstes;

3) Ein solcher Ansatz zur Berechnung der Kosten beantwortet nicht die Frage: Wie viel kostet der Kundendienst, wie hoch sind seine Gesamtkosten? Daher ist eine zusätzliche Verteilung der Fixkosten erforderlich;

4) bei Preissenkungen zur Erlangung einer privilegierten Marktstellung für bestimmte Leistungsarten besteht die Gefahr, dass Fixkosten nicht gedeckt werden, d.h. das Unternehmen wird Verluste erleiden;

5) unter den Fixkosten gibt es solche, die einzelnen Aufträgen direkt zugeordnet werden können, bei dieser Methode aber nicht in den Kosten berücksichtigt werden.

Der Hauptvorteil der reduzierten Version der Buchhaltung und Kalkulation des Kundendienstes besteht darin, dass Sie die Beziehung zwischen dem Dienstleistungsvolumen, den Kosten und dem Gewinn des Unternehmens untersuchen können, d.h. eine Break-Even-Analyse im Kostenmanagement durchführen. Durch die Verwendung von Methoden zur Berechnung gekürzter Logistikkosten können Sie die Konditionalität der Verteilung von Fixkosten vermeiden und die geschätzten Koeffizienten anwenden, um letztere den Logistikverantwortungszentren zuzuordnen. Die restlichen Fixkosten werden durch die Marge verrechnet, d.h. die Differenz zwischen dem Leistungspreis und der Summe aus variablen und direkten Fixkosten. Die Teilkostenrechnung spielt eine eigenständige Rolle im Kostenmanagement und wird parallel zur Vollkostenrechnung durchgeführt, die den Anforderungen der russischen Gesetzgebung entspricht.

Bei der aktivitätsbasierten Kostenrechnung müssen die mit diesen breiten Kategorien verbundenen Kosten bestimmten Aufgaben und durchgeführten Arbeiten zugeordnet werden. In diesem Fall ist es notwendig, die Kosten für konkurrierende Links von Anbietern zu schätzen. Um die Position des Unternehmens gegenüber seinen Wettbewerbern zu verdeutlichen, sollten die Kosten der Wettbewerber für die gleichen Aktivitäten geschätzt werden. Dies ist die höchste Klasse der Competitive Intelligence. Und trotz der routinemäßigen Ermittlung von Kostenschätzungen für jeden Auftrag und der Ungenauigkeit einiger dieser Schätzungen sind die Ergebnisse des Vergleichs der Kosten für die Durchführung spezifischer interne Aufgaben und Funktionen des Unternehmens und seiner Wettbewerber sowie die Bestimmung der Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens im Vergleich zu seinen Hauptkonkurrenten machen Activity Based Costing zu einem wertvollen strategischen Managementinstrument. Trotz gewisser Probleme im Zusammenhang mit dieser Berechnung sollte das Management jedes Unternehmens versuchen, die Kette seines Geschäfts zu berechnen.

Die Abrechnung der Logistikkosten sollte mit deren Regelung, Planung und Analyse zu einer Einheit integriert werden Informationssystem, mit dem Sie Abweichungen im Ablauf der Logistikaktivitäten schnell erkennen und beseitigen können. Gleichzeitig werden Fragen nach der Rentabilität des Einkaufs eines bestimmten Produkts, der Produktion an einem bestimmten Ort und der Nutzung bestimmter Vertriebskanäle für das Unternehmen geklärt.

Eine Analyse der betrieblichen Praxis hat gezeigt, dass die bestehenden Analysemethoden zur Ermittlung der Logistikkosten keine Abschätzung des Beitrags jeder Struktureinheit zur Gesamteinsparung bzw. Wertsteigerung ermöglichen. Und das ist besonders wichtig, wenn nicht nur die Ursache der Mehrkosten, sondern auch Ort und mögliche Folgen ermittelt werden müssen.

2.1 Direktkostensystem

Ein Merkmal der Organisation des Rechnungswesens in westlichen Unternehmen und Firmen ist die Unterteilung in Finanz- und Management-(Produktions-)Subsysteme, die objektiv auf die unterschiedlichen Ziele und Zielsetzungen zurückzuführen ist.

Gegenstand der Forschung ist das System der betrieblichen (Produktions-)Rechnung. Es ist unmöglich und anscheinend sinnlos, in westlichen Unternehmen über eine Art einheitliches System der Management- (Produktions-) Buchhaltung zu sprechen, da dieses System gesetzlich am wenigsten reguliert ist. Die Organisation der Produktionsbuchhaltung ist eine interne Angelegenheit eines bestimmten Unternehmens oder einer Firma. Die Verwaltung entscheidet selbst, in welche Rubriken die Kosten einzuordnen sind; Wie detailliert sind Kostenstellen und wie werden sie mit Verantwortungszentren verknüpft? Führen Sie Aufzeichnungen über tatsächliche oder standardmäßige (geplante, standardmäßige), vollständige oder teilweise (variable, direkte, begrenzte) Kosten.

Die Vielfalt der Unternehmen, bestimmt durch Eigentumsformen, wirtschaftliche, rechtliche, organisatorische, technische, technologische und andere Faktoren, sowie die Kompetenz der Manager und ihr Bedarf an der einen oder anderen Managementinformation, bestimmen die Vielfalt spezifischer Organisationsformen Produktionsabrechnung.

In der Praxis des westlichen Rechnungswesens werden zwei Möglichkeiten für die Verbindung zwischen Betriebs- (Produktions-) und Finanzbuchhaltung verwendet. Diese Beziehung wird mit Hilfe von Kontrollkonten durchgeführt, die Konten von Ausgaben und Einnahmen sind. Finanzbuchhaltung. Besteht eine direkte Korrespondenz zwischen den Konten der Hauptbuchhaltung (Produktionsbuchhaltung) und den Kontrollkonten, spricht man von einem integrierten (monistischen, einrunden) Rechnungswesen im Unternehmen, d.h. Wir sprechen von der ersten Verbindung. Wenn das Teilsystem der Betriebsbuchhaltung (Produktionsbuchhaltung) autonom und geschlossen ist, werden gepaarte Kontrollkonten mit demselben Namen verwendet, die als reflektierte Konten, Spiegelkonten oder Bildschirmkonten bezeichnet werden. Dies ist die zweite Möglichkeit.

Das wichtigste Merkmal westlicher Systeme der betrieblichen (Produktions-)Rechnung ist die Effizienz der Kostenrechnung. Unter diesem Gesichtspunkt wird die Kostenrechnung in die Abrechnung nach tatsächlichen (vergangenen, historischen) Kosten und die Kostenrechnung nach dem „Standardkosten“-System unterteilt. Das "Standardkosten" -System umfasst die Entwicklung von Standards für Arbeits-, Material- und Gemeinkosten, die Erstellung einer (normativen) Standardkostenschätzung und die Abrechnung der tatsächlichen Kosten mit der Zuordnung von Abweichungen von den Standards (Normen ).

Das in westlichen Industrieunternehmen verwendete Management Accounting System zeichnet sich durch viele Merkmale aus, die als Grundlage für deren Einordnung herangezogen werden können. Eines der Zeichen ist die Vollständigkeit der Einbeziehung der Kosten in die Produktionskosten. Hier können wir über zwei Management Accounting-Systeme sprechen: ein System der vollständigen Einbeziehung der Kosten in die Kosten der Produkte (Arbeiten, Dienstleistungen), d.h. auf der traditionellen Vollkostenrechnung und dem System der unvollständigen, begrenzten Einbeziehung der Kosten in die Kosten auf jeder Grundlage, zum Beispiel auf der Grundlage der Abhängigkeit der Kosten vom Produktionsvolumen, d.h. Direktkostensystem.

In der Theorie der inländischen Rechnungslegung gibt es ein gut entwickeltes System der aufsichtsrechtlichen Rechnungslegung, das in vielerlei Hinsicht dem westlichen „Standardkosten“-System ähnelt. Das regulatorische Rechnungslegungssystem umfasst Methoden zur Entwicklung und Festlegung von Verbrauchsraten Produktionsressourcen, Berechnung der normativen Produktionskosten, systematische Erfassung von Normänderungen und Betriebsrechnungen sowie Dokumentation von Normabweichungen unter Angabe ihrer Ursachen und Verursacher.

Das Problem bisher war, dass unter den Bedingungen einer starr geplanten und zentral gesteuerten Kostenökonomie und staatlichen Preisbildung die Unternehmen keine wirklichen Anreize hatten, Kosten durch Kostenmanagement zu senken, wofür ein effektives Mittel der Rechnungslegung ist.

Was den Vergleich unserer und westlichen Buchhaltungssysteme auf der Grundlage der Vollständigkeit der Einbeziehung der Kosten in den Selbstkostenpreis und ihrer Aufteilung in Konstanten und Variablen in Abhängigkeit von der Änderung des Produktionsvolumens betrifft, hat unser System noch nicht die Praxis der direkten Verwendung gehabt kalkulieren, d.h. getrennte Buchführung für variable und fixe Kosten, aber eine Vollkostenrechnung wurde und wird immer noch verwendet.

Die Einteilung der Kosten in bedingt fixe und bedingt variable Kosten wird im Inland akzeptiert wirtschaftliche Analyse um einige Probleme zu lösen.

Jetzt können wir das System der „direkten Kostenrechnung“ charakterisieren und seine Essenz enthüllen. „Direct Costing“ sollte definiert werden als die Aufteilung der Produktionskosten in Fixkosten und Kosten, die sich proportional zu Volumenänderungen ändern. Zur Bewertung von Lagerbeständen und Verkäufen werden nur Fixkosten und variable Gemeinkosten verwendet. Die verbleibenden Kosten werden direkt dem Gewinn oder Verlust belastet. Es muss jedoch betont werden, dass das Wesen des Systems „Selbstkostenrechnung“ in erster Linie in der Kostenteilung liegt und nur das sekundäre Ziel die Bewertung von Reserven ist. Der Fokus liegt daher auf den Auswirkungen, die „Direct Costing“ auf die Gewinn- und Verlustrechnung und weitere betriebliche Abschriften hat.

Der 1936 von dem Amerikaner D. Harris in seinem Werk eingeführte Name „direct costing“ bedeutet die Berücksichtigung direkter Kosten. Es spiegelt das Wesen des Systems nicht vollständig wider. Bei der direkten Kostenrechnung geht es vor allem darum, eine getrennte Abrechnung von variablen und fixen Kosten zu organisieren und deren Vorteile zu nutzen, um die Effizienz des Managements zu steigern. Daher wird das System zur Abrechnung variabler Kosten häufig als variable Kostenrechnung bezeichnet - Abrechnung variabler Kosten.

Der Name „Direktkostenrechnung“ ist nicht zufällig entstanden. In den ersten Phasen praktische Anwendung Bei diesem System wurden nur direkte Kosten in die durch variable Kosten berechneten Kosten einbezogen, und alle Arten indirekter Kosten wurden direkt in den Finanzergebnissen abgeschrieben. Infolgedessen stimmte der Gesamtbetrag der variablen Kosten mit dem Betrag der direkten Kosten überein, was sich im Namen des Systems widerspiegelt.

Derzeit sieht die direkte Kostenrechnung vor, dass die Kosten nicht nur in Bezug auf direkte Kosten berücksichtigt werden variable Kosten, sondern in Bezug auf die variablen indirekten Kosten. Daher gibt es hier eine Konvention des Namens.

Nachdem das Wesen der direkten Kostenrechnung als Management-(Produktions-)Buchhaltungssystem definiert wurde, das auf der Aufteilung der Kosten in feste und variable Kosten in Abhängigkeit von Änderungen des Produktionsvolumens basiert, ist es möglich, ihre inhärenten Merkmale, positiven Aspekte und Probleme zu formulieren.

Das Hauptmerkmal der direkten Kostenrechnung, basierend auf der Einteilung der Kosten in fixe und variable Kosten, besteht darin, dass die Kosten von Industrieprodukten nur in Form von variablen Kosten berücksichtigt und geplant werden. Fixkosten werden auf einem separaten Konto gesammelt und in bestimmten Abständen direkt zu Lasten des Finanzergebniskontos, zB „Gewinn und Verlust“, abgeschrieben.

Fixkosten werden nicht in die Berechnung der Produktkosten einbezogen, sondern die Kosten dieses Zeitraums werden vom Gewinn abgeschrieben, der in dem Zeitraum erzielt wurde, in dem sie angefallen sind. Variable Kosten bewerten auch den Saldo der fertigen Produkte in den Lagern am Anfang und Ende des Jahres und der laufenden Arbeiten.

Ein wichtiges Merkmal der direkten Kostenrechnung ist, dass Sie damit die Beziehung und die gegenseitige Abhängigkeit zwischen Produktionsvolumen, Kosten (Kosten) und Gewinn untersuchen können.

Betrachten wir kurz die Vorteile des Direktkostensystems.

Von großer Bedeutung ist dabei die Herstellung von Zusammenhängen und Verhältnissen zwischen Kosten und Produktionsvolumen. Mit den Methoden der Korrelations- und Regressionsanalyse, der mathematischen Statistik, der grafischen Methoden ist es möglich, die Formen der Abhängigkeit der Kosten vom Produktionsvolumen oder der Kapazitätsauslastung zu bestimmen; Kostengleichungen erstellen, Informationen über die Rentabilität oder Unrentabilität der Produktion in Abhängigkeit von ihrem Volumen erhalten; den kritischen Punkt des Produktionsvolumens berechnen; das Verhalten des Selbstkostenpreises oder bestimmter Ausgabenarten in Abhängigkeit von Volumen- oder Kapazitätsfaktoren vorherzusagen, d.h. strategische Aufgaben der Unternehmensführung lösen.

Die direkte Kostenrechnung ermöglicht es dem Management, sich auf Änderungen zu konzentrieren Grenzeinkommen sowohl für das Unternehmen als Ganzes als auch für verschiedene Produkte; Produkte mit höherer Rentabilität zu identifizieren, um hauptsächlich auf ihre Produktion umzustellen, da die Differenz zwischen dem Verkaufspreis und der Höhe der variablen Kosten nicht durch die Abschreibung von Fixkosten auf die Kosten bestimmter Produkte verschleiert wird. Das System bietet die Möglichkeit, die Produktion als Reaktion auf sich ändernde Marktbedingungen schnell neu auszurichten.

Im Bericht über finanzielle Ergebnisse, erstellt nach dem Direktkostensystem, zeigt eine Gewinnänderung aufgrund von Änderungen der variablen Kosten, der Verkaufspreise und der Produktstruktur.

Kürzlich in Ländern Marktwirtschaft verschiedene Optionen zur Festsetzung der Preise für Fertigprodukte unter Berücksichtigung der variablen und fixen Kosten ihrer Herstellung und ihres Verkaufs entwickelt. Die im System erhaltenen Informationen ermöglichen es, die günstigsten Preis-Volumen-Kombinationen zu finden und eine effektive Preispolitik zu verfolgen. In einer Marktwirtschaft gibt die Direktkostenrechnung auch Aufschluss über die Möglichkeit des Einsatzes von Dumping im Konkurrenzkampf – dem Verkauf von Waren zu bewusst niedrigen Preisen, was mit der Festlegung einer Preisuntergrenze verbunden ist. Diese Technik wird in Zeiten einer vorübergehenden Verringerung der Nachfrage nach Produkten verwendet, um Märkte zu erobern.

Darüber hinaus ermöglicht die Einzelkalkulation eine schnellere Kontrolle der Fixkosten, da im Prozess der Kostenkontrolle häufig Standard-(Standard-)Kosten verwendet werden (d. h. die Einzelkalkulation wird in Kombination mit den Standardkosten organisiert), oder flexible Schätzungen. Durch die Anwendung der Standardkosten im Direktkostensystem setzen sie die Normen für Fixkosten; Grundlage der Steuerung flexibler Schätzungen ist die Aufteilung der Kosten in fixe und variable Kosten. Bei einem Vollkostenrechnungssystem wird ein Teil der nicht zugeordneten Gemeinkosten von einer Periode auf eine andere übertragen, sodass die Kontrolle darüber geschwächt wird. Die direkte Kostenrechnung trägt dazu bei, die Komplexität der Zuordnung von Gemeinkosten zu reduzieren.

Dank der direkten Kostenrechnung erweitern sich die analytischen Möglichkeiten des Rechnungswesens und es findet eine enge Verzahnung von Rechnungswesen und Analyse statt. Nicht umsonst wird die direkte Kostenrechnung im Westen auch „Kostenmanagement“ oder „Unternehmensführung“ genannt, was die Einheit von Rechnungswesen, Analyse und Managemententscheidung in diesem System betont. Darauf aufbauend wird ein Controllingsystem aufgebaut. Denn gerade durch die Analyse des Verhaltens von variablen und fixen Kosten in Abhängigkeit von Produktionsmengenänderungen kann man flexibel und schnell Managemententscheidungen treffen, z. B. betriebswirtschaftlich kompetent, Grenzeinkommenssätze nutzen, Produktpalette optimieren, Antworten bekommen zu Fragen:

1) Festsetzung von Preisen für neue Produkte, die ein Wettbewerber zu einem bestimmten Preis verkauft;

2) Auswahl und Austausch von Ausrüstung;

3) Herstellung zu Hause oder Kauf auf der Seite des einen oder anderen Halbzeugs;

4) Suche nach Optionen zur Änderung der Produktionskapazität des Unternehmens;

5) die Zweckmäßigkeit der Annahme einer zusätzlichen Bestellung usw.

Die Organisation der Produktionsabrechnung nach dem Einzelkalkulationssystem ist jedoch mit einer Reihe von Problemen verbunden, die sich aus den diesem System innewohnenden Merkmalen ergeben.

1) Es gibt Schwierigkeiten bei der Aufteilung der Kosten in fixe und variable Kosten, da es nicht so viele rein fixe oder rein variable Kosten gibt. Grundsätzlich sind die Kosten semivariabel, was zu Schwierigkeiten bei der Zuordnung führt. Darüber hinaus können sich dieselben Kosten unter verschiedenen Bedingungen unterschiedlich verhalten.

2) Gegner der direkten Kostenrechnung sind der Meinung, dass auch Fixkosten bei der Herstellung dieses Produkts anfallen und daher in seine Kosten einbezogen werden sollten. Die direkte Kostenrechnung beantwortet nicht die Frage, wie viel das hergestellte Produkt kostet, was seine vollen Kosten sind. Daher ist eine zusätzliche Zuordnung von halbfesten Kosten erforderlich, wenn es notwendig ist, dies zu wissen Vollständige Kosten fertige Waren oder unfertige Erzeugnisse.

3) Die Kostenrechnung für einen reduzierten Artikelumfang entspricht nicht den Anforderungen der inländischen Buchhaltung, deren Hauptaufgabe bis vor kurzem die Erstellung genauer Schätzungen war.

4) Es ist notwendig, alle Kosten des Unternehmens in den für die Produkte des Unternehmens festgelegten Preisen zu decken.

Es gibt keine perfekten Systeme oder perfekten Methoden. Jedes System und jede Methode hat seine Vor- und Nachteile. Die Hauptaufgabe besteht darin, die Merkmale von Systemen und Methoden zu verstehen, um ihre negativen Seiten auszugleichen, die positiven so effizient wie möglich zu nutzen und die ihnen innewohnenden Vorteile zu realisieren.

3. Optimierung der Logistikkosten

Das Auswahlkriterium folgt aus dem Ziel des Entscheidungsträgers. Traditionell ist es das Ziel der Logistik, die Belieferung des Kunden mit dem gewünschten (in Bezug auf Menge und Qualität) Produkt an einem bestimmten Ort und zu einer bestimmten Zeit zu den niedrigsten Kosten zu organisieren. Gleichzeitig fungiert die Logistik selbst als Funktionsbereich für die Verwaltung von Vorgängen für die physische Bewegung und Lagerung von Ressourcen und Gütern, die als "Logistikvorgänge" bezeichnet werden. Die Logistikoptimierung orientiert sich daher an dem Kriterium minimaler Kosten (Logistikkosten) für die Durchführung dieser Vorgänge. Dieses Kriterium hat mehrere Nachteile.

Die Verwaltung eines komplexen Wirtschaftsobjekts beinhaltet die Optimierung des Flusses, der es durchläuft (die Umwandlung von Ressourcen in Nutzen) in allen Phasen seiner Bewegung. Das wichtigste Prinzip effektiven Managements ist daher das Prinzip der globalen (im Sinne einer vollständigen Abdeckung des gesteuerten Prozesses) Optimierung. Die Beschränkung des Themas Logistik auf nur „Logistik“-Operationen und die Anwendung des Kriteriums minimaler „Logistik“-Kosten macht es jedoch unmöglich, global optimale Entscheidungen zu treffen.

Die resultierenden Indikatoren für das Verhalten von Wirtschaftsobjekten sind immer ökonomische Parameter. Gleichzeitig befasst sich die im Rahmen der traditionellen Logistik entwickelte Praxis der Optimierungslösungen hauptsächlich mit technologischen Variablen, während ökonomische Variablen, wenn sie berücksichtigt werden, nur indirekt - als Einschränkungen - berücksichtigt werden.

Technologische Kriterien zielen darauf ab, die Intensität der Ressourcennutzung zu maximieren und den Prozess der Optimierung eines komplexen Ablaufs auf das Auffinden eines Engpasses im Geschäftsprozess zu reduzieren. Aber optimale technologische Lösungen sind äußerst selten mit optimalen wirtschaftlichen Kriterien vereinbar.

Ein möglicher Grund für den technologischen Schwerpunkt „Logistik“-Optimierung ist die Unsicherheit, welche Art von Kosten – brutto oder durchschnittlich – minimiert werden soll. Wenn wir von Bruttokosten sprechen, dann müssen wir erstens verstehen, dass sie nicht generell minimiert werden, weil sie immer mit steigender Leistung wachsen. Die Minimierung der Bruttokosten als Auswahlkriterium gilt nur im Hinblick auf die vergleichende Effizienz Alternativen, die in allen anderen Zuständen (und vor allem in Bezug auf die Leistung) identisch sind. Aber das ganze kreative Potenzial der Logistik ist gerade mit der Ablehnung dieser Identität verbunden. Zweitens erweitert die Einbeziehung der Parameter Zeit und Ort der Lieferung in die Analyse nicht nur den Spielraum der akzeptablen Auswahl, sondern wirft auch die Frage auf, wie die Logistikkette optimiert werden kann, um eine bestimmte Art von Fluss zu implementieren, d.h. Koordination der lokalen Lösungen aller seiner Verbindungen. Gleichzeitig ist die Bewertung der komparativen Effizienz nach dem Kriterium der Mindestbruttokosten nicht dazu gedacht, dieses Problem zu lösen.

In dieser Ausgabe ist die Analyse der durchschnittlichen Kosten pro Produktionseinheit angemessener, da sie darauf abzielt, ihre Abhängigkeit von den Strömungsparametern (Geschwindigkeit, Lieferzeit usw.) in allen Phasen ihrer Bewegung zu untersuchen. Dann ist aber klar, dass die Lösungen nach den Kriterien des „Engpasses“ und des Minimums der gesamten Durchschnittskosten nur bei abnehmenden Funktionen der Durchschnittskosten in jedem der an die Kette angeschlossenen logistischen Glieder identisch sein werden. Aber es gibt keinen soliden Grund, die Ordnungsmäßigkeit dieses Falles anzuerkennen.

Im Gegenteil, das (nach dem Kriterium minimaler Durchschnittskosten) optimale Produktionsniveau ist in der Regel geringer als der maximal mögliche Output. Dementsprechend kann der Wert des globalen (nach dem Kriterium der minimalen Gesamtdurchschnittskosten) optimalen Outputs sein lokal optimales Niveau für einzelne Operationen überschreiten. Somit kann das Engpassprinzip nicht als allgemeine Technik zur Strömungsoptimierung anerkannt werden.

Hervorzuheben ist, dass auch die grundsätzlich mögliche Eliminierung aller vorangegangenen Ausführungen keine Fokussierung auf das Kriterium der minimalen Durchschnittskosten bei der Optimierung von Logistiklösungen ermöglicht, da dessen Anwendungsbereich äußerst begrenzt ist.

Das wichtigste Merkmal Wirtschaftstätigkeit liegt der Fokus auf der Maximierung des Wohlergehens der wirtschaftlichen Einheit. Im Anhang zur Produktion wird dieses Ziel im Gewinnindikator angegeben. Gleichzeitig erlaubt kein Charakter der Nachfragefunktion, vom Preisfaktor zu abstrahieren. Auch unter Auflagen perfekter Wettbewerb, wenn das Unternehmen nur seine Kosten und seinen Output steuern kann, wird eine Gewinnmaximierung erreicht, wenn der Output den Output mit den minimalen Durchschnittskosten übersteigt. Mit anderen Worten, das Kriterium der minimalen Durchschnittskosten bei keiner Art von Marktstruktur kann sogar als Sonderfall des maximalen Gewinns wahrgenommen werden.

Ein wirksames Mittel zur Kontrolle der Gesamtkosten besteht darin, alle Ressourcen vollständig auf die Erzielung von Ergebnissen zu konzentrieren. Außerdem kommt es nicht auf die absolute Höhe der Gesamtkosten an, sondern auf das Verhältnis zwischen Aufwand und erzieltem Ergebnis. Auch wenn Bemühungen und Ressourcen systematisch kanalisiert werden, um Möglichkeiten zu finden und Ergebnisse zu erzielen, sind Kostenanalyse und -kontrolle erforderlich.

Bei der Planung der Logistikkosten berücksichtigen Unternehmen:

a) die Ergebnisse der Analyse einzelner Logistikkostenpositionen und die ermittelten Reserven für deren Einsparungen;

b) Indikatoren, die von Spezialisten des Logistikdienstes des Unternehmens für den bevorstehenden (geplanten) Zeitraum entwickelt wurden (erforderliche Reserven, Einkommen, Gewinn usw.);

c) Normen für die Ausgaben von Geldern, Ressourcen, aktuellen Tarifen für den Güterverkehr, Versorgungsunternehmen usw.;

d) Faktoren, die Änderungen der Logistikkosten für einzelne Artikel im Planungszeitraum beeinflussen;

e) Indikatoren der Logistikkosten für den Berichtszeitraum für andere Unternehmen, für die Branche insgesamt;

f) Prognoseberechnungen der Logistikkosten und die Hauptrichtungen ihrer Einsparungen im Planungszeitraum.

Um die Logistikkosten zu kontrollieren, müssen Logistikspezialisten Folgendes analysieren:

a) Kostenstellen identifizieren – Funktionsbereiche des Unternehmens, in denen sich erhebliche Kosten ansammeln und deren effektive Reduzierung echte Ergebnisse bringen kann;

b) wichtige Kostenpunkte innerhalb jeder Kostenstelle finden;

c) die Geschäftstätigkeit des Unternehmens als Ganzes als einen Kostenstrom betrachten;

d) die Kosten eher als den Betrag zu betrachten, den der Verbraucher zahlt, als als die Kosten, die innerhalb des Unternehmens als juristische Person oder Gegenstand der Steuerbilanz entstehen;

e) Logistikkosten nach ihren Hauptmerkmalen klassifizieren und damit die Gesamtkosten diagnostizieren.

Die Wettbewerbsfähigkeit eines Unternehmens hängt nicht nur von der Höhe der Kosten ab, die mit dem Betrieb des Unternehmens selbst verbunden sind, sondern auch von der Höhe der Kosten von Lieferanten und Vertriebskanälen.

Um einen Vorteil zu erzielen, müssen die Gesamtkosten des Unternehmens niedriger sein als die der Wettbewerber. Es gibt zwei Möglichkeiten, dies zu erreichen:

1) Ressourcen effizienter nutzen als Wettbewerber und Faktoren steuern, die sich auf die Kosten auswirken;

2) die Kostenstruktur des Unternehmens so umbauen, dass einige kostenverursachende Elemente ausgeschlossen werden.

Möglichkeiten zur Senkung der Logistikkosten:

1) Suche und Reduzierung derjenigen Aktivitäten (Verfahren, Arbeiten, Operationen), die keinen Mehrwert schaffen, durch Analyse und Überarbeitung der Lieferkette.

2) Verhandlungen mit Lieferanten und Käufern, um niedrigere Verkaufs- und Einzelhandelspreise und Handelszulagen festzulegen.

3) Unterstützung von Lieferanten und Käufern, um niedrigere Kostenniveaus zu erreichen (Programme zur Geschäftsentwicklung von Kunden, Seminare für Wiederverkäufer).

4) Integration vorwärts und rückwärts, um die Kontrolle über die Gesamtkosten sicherzustellen.

5) Suche nach billigerem Ersatz für Ressourcen.

6) Verbesserung der Koordination der Aktivitäten des Unternehmens mit Lieferanten und Verbrauchern in den LC, zum Beispiel im Bereich der rechtzeitigen Lieferung von Produkten, wodurch die Kosten für Bestandsverwaltung, Lagerung, Lagerung und Lieferung gesenkt werden.

7) Kompensation des Kostenwachstums in einem Glied des LC durch Reduzierung der Kosten in einem anderen Glied.

8) der Einsatz fortschrittlicher Arbeitsmethoden zur Steigerung der Produktivität der Mitarbeiter.

9) Verbesserung der Nutzung von Unternehmensressourcen und mehr effektives Management Faktoren, die die Höhe der Gesamtkosten beeinflussen.

10) Aktualisierung der teuersten Links des LC bei der Investition in ein Unternehmen.

Logistiksysteme nach dem Tätigkeitsbereich einer bestimmten Wirtschaftseinheit werden in zwei Gruppen eingeteilt:

– Mikrologistiksysteme;

- makrologistische Systeme.

Mikrologistiksysteme beziehen sich in der Regel auf einzelne Unternehmen, beispielsweise auf ein Unternehmen - einen Hersteller von Produkten - und sind darauf ausgelegt, Logistikflüsse in den Prozessen der Produktion und / oder Beschaffung von Ressourcen und Vermarktung von Fertigprodukten zu verwalten.

Abbildung 3 - Mikro- und Makrologistiksysteme

Auf Abb. 3 zeigt fünf Mikrologistiksysteme – A, B, C, D und E, die zusammen das Makrologistiksystem ABCDE bilden. Gleichzeitig ist eine gewisse Regelmäßigkeit auszumachen. So kann beispielsweise das Logistiksystem AB einschließlich des Rohstofflieferanten A und des Herstellers B sein:

– Makrologistik, da sie zwei rechtlich und/oder wirtschaftlich unabhängige Geschäftseinheiten vereint;

- bestehend aus zwei Mikrologistiksystemen, wenn die Unternehmen A und B eine gesetzlich eingetragene Unternehmensvereinigung sind.

Darauf aufbauend lässt sich argumentieren, dass das ABCDE-Logistiksystem auch dann als Mikrologistik zu betrachten ist, wenn die darin enthaltenen Unternehmen eine rechtlich und/oder wirtschaftlich getrennte Gruppe – ein integriertes Logistiksystem – darstellen. Logistikmanagement in einem integrierten Logistiksystem ist ein solcher Managementansatz zur Organisation der Arbeit eines produzierenden Unternehmens und seiner Logistikpartner (Zwischenhändler), der die umfassendste Berücksichtigung zeitlicher und räumlicher Faktoren in den Prozessen der Optimierung des Managements von Logistikströmen bietet die strategischen und taktischen Ziele dieses Unternehmens am Markt zu erreichen . Entscheidend für die Bildung integrierter Logistiksysteme sind Konzepte zur Minimierung der Gesamtlogistikkosten und zur Steuerung der Qualität von Logistikfunktionen und -vorgängen in allen Phasen des Produktions- und Handelszyklus. Die Verwaltung der Verbindungen des integrierten Logistiksystems sollte auf dem Prinzip basieren - maximale Unabhängigkeit mit strenger Kontrolle über die Aktivitäten dieser Verbindungen, in deren Zusammenhang die Rolle von ökonomische Methoden Management.

Berücksichtigen Sie eine Reihe von Schlüsselaspekten für die Verwaltung eines integrierten Logistiksystems:

1) Bestimmung der Effizienz der Wirtschaftstätigkeit der Glieder dieses Systems;

2) Bestimmung der Effektivität des Funktionierens der Verbindung als Teil eines integrierten Logistiksystems;

3) Identifizierung eines Engpasses im integrierten Logistiksystem.

Die Effizienz der wirtschaftlichen Aktivitäten der Verbindungen des integrierten Logistiksystems wird durch den folgenden Algorithmus bestimmt;

- der Kostenanteil jeder Verbindung (D zli) an den Kosten des Logistiksystems wird berechnet. Üblicherweise werden die Kosten bei der Kalkulation als monetärer Ausdruck der Kostenhöhe verwendet. Gesamtvermögen. Daher ist die Summe der Kosten jeder Verbindung der Buchwert des von dieser Verbindung verwalteten Vermögens. Berechnen nach Formel (1):

D zli =3 li /∑3 li , (1)

wo 3 li - Kosten des i-ten Glieds des Logistiksystems;

∑3 li - Kosten des gesamten Logistiksystems;

- Der Anteil jedes Glieds (D pli) am Gesamtnettogewinn des Logistiksystems wird nach der Formel (2) berechnet:

D pli \u003d P li /∑P li, (2)

wo P li - Nettogewinn des i-ten Glieds des Logistiksystems;

∑П li – Reingewinn des gesamten Logistiksystems;

– der Koeffizient der Wirtschaftsleistung wird berechnet (Kli) für jedes Glied des Logistiksystems nach Formel (3):

K li = Dpli /DZli (3)

- Die Verknüpfungen des Logistiksystems werden nach dem Wert des Effizienzkoeffizienten der Wirtschaftstätigkeit geordnet.

Beispiel 1 . Berechnen Sie gemäß den Daten in Tabelle 3 die Effizienzkennziffern der wirtschaftlichen Aktivitäten der Glieder des integrierten Logistiksystems.

Tabelle 3. Ausgangsdaten zur Berechnung der Effizienzkoeffizienten der wirtschaftlichen Aktivitäten der Glieder des Logistiksystems, Tausend Rubel.

Anhand der Daten in Tabelle 4 können Sie die Verknüpfungen des Logistiksystems nach dem Grad ihrer Effektivität einordnen. Wir erhalten: 5–1–3–4–2, also Link 5 ist am effizientesten und Link 2 am wenigsten effizient.

Logistik Lagerkosten

Tabelle 4. Ergebnisse der Berechnung der Effizienzkennziffern der wirtschaftlichen Aktivitäten der Glieder des Logistiksystems

Die Bestimmung der Wirksamkeit des Funktionierens der Verbindung als Teil eines integrierten Logistiksystems wird wie folgt durchgeführt:

- Rentabilität bestimmen R ich jedes Glied des Logistiksystems nach der Formel (4):

R ich \u003d P li /A li , (4)

wobei A li - Bruttovermögen i - Regierungsverbindung des Logistiksystems;

- Die Rentabilität des gesamten Logistiksystems als Ganzes wird durch die Formel (5) bestimmt:

R l \u003d ∑ P l ich / ∑ A l ich (5)

- der gewichtete durchschnittliche Indikator der Rentabilität des Logistiksystems wird bestimmt; Dazu wird Formel (6) verwendet:

R cp = 1/(n-1) (R 1 /2+∑R i + R n /2) (6)

- Der Indikator für die Wirksamkeit des Funktionierens der Verbindung als Teil des Logistiksystems wird durch die Formel (7) bestimmt:

E3= Rl / R vergl. (7)

Beispiel 2 . Bestimmen Sie anhand der Daten in Tabelle 5 die Wirksamkeit des Funktionierens der Verbindung als Teil des Logistiksystems.

Tabelle 5. Anfangsdaten zur Berechnung der Wirksamkeit der Funktion einer Verbindung im Logistiksystem, Tausend Rubel.

Nach Formel (6) berechnen wir die Rentabilität jedes Gliedes des Logistiksystems:

R1 = 450 /2830 = 0,1590;

R 2 \u003d 350/2410 \u003d 0,1452;

R3= 515 /2090 -0,2464;

R 4 \u003d 490/2570 \u003d 0,1907.

Nach Formel (5) ergibt sich für die Wirtschaftlichkeit des Logistiksystems:

Rl = (450 + 350 + 515 + 490) / (2830 + 2410 + 2090 + 2570) = 0,1823.

Gemäß Formel (6) finden wir den gewichteten Durchschnittsindikator der Rentabilität des Logistiksystems:

R vgl = 1 / (4 – 1) (0,1590 / 2 + 0,1452 + 0,2464 + 0,1907 / 2) = 0,1888.

Gemäß Formel (7) bestimmen wir den Leistungsindikator der Funktion der Verbindung als Teil des Logistiksystems:

E3= 0,1823 /0,1888 = 0,9656 < 1.

Basierend auf dem erhaltenen Wert des Indikators EZ, Daraus lässt sich schließen, dass das Funktionieren der Verbindungen als Teil des Logistiksystems weniger effizient ist als ihr Funktionieren als unabhängige Unternehmen (Mikrologistiksysteme).

Während des Betriebs des Logistiksystems kann es zu einer Verringerung seiner Effizienz kommen. Diese Abnahme ist sowohl durch die Aktivität eines oder mehrerer Links als auch durch externe Einflüsse in Bezug auf das Logistiksystem erkennbar.

Unter dem Engpass des Logistiksystems werden wir ferner seine Verknüpfung oder mehrere Verknüpfungen verstehen, deren Aktivität die Effizienz des gesamten Logistiksystems als Ganzes verringert.

Der Engpass des integrierten Logistiksystems entsteht aus zwei Gründen:

1) ein bestimmtes Glied in diesem System erhielt entweder hohe oder unvergleichlich niedrige Einkommen, die unvergleichlich mit anderen Gliedern waren, und verringerte somit die Effizienz des Systems als Ganzes;

2) eine bestimmte Verbindung im betrachteten System lieferte dem Management falsche Daten, wodurch es bei der Planung der Aktivitäten des Logistiksystems zu einer „Inkonsistenz“ der Daten kam.

Um die Zuverlässigkeit des ersten Grundes zu überprüfen, wird das Konzept eines Indikators für die Wirksamkeit der Interaktion der Verknüpfungen des Logistiksystems eingeführt, angepasst an seine spezifische Verknüpfung, die durch die Formel (8) bestimmt wird:

E Z j = R lj / R cpj , (8)

wo E Z j – der Indikator für die Wirksamkeit der Interaktion der Glieder des Logistiksystems, bereinigt um sein spezifisches Glied j; R lj - die Rentabilität des Logistiksystems, bereinigt um die Verbindung j, und:

R lj = P lj /A lj , (9)

P lj =∑P ich – П j ,(10)

A lj =∑A i – A(11)

wo R cpj – gewichteter durchschnittlicher Rentabilitätsindikator des integrierten Systems, bereinigt um die Verknüpfung, bestimmt durch die folgenden Formeln (12), (13) und (14):

– für j= 1:

R cpj = 1/(n – 2) (R 2 /2 + ∑R i + R n /2); (12)

– für j= 2, 3,…, n-1:

R cpj = 1/(n – 2) (R 1 /2 + ∑ R i + R n /2 – R j); (dreizehn)

– für j= P :

R cpj = 1/(n – 2) (R 1 /2 + ∑R i + R n – 1 /2); (vierzehn)

Wirtschaftliche Bedeutung des Indikators E3 j besteht aus folgendem. Angenommen, im Logistiksystem wird eines der Glieder (Glied j) durch ein einzelnes Glied ersetzt, was bei der Berechnung aller integralen Indikatoren den Gesamtindikator der Wirksamkeit der Interaktion zwischen den Gliedern des Logistiksystems nicht beeinflusst, d.h. Daten für diesen Link sind nicht in den Berechnungsformeln enthalten. Außerdem ist es logisch anzunehmen, dass, wenn die ohne Berücksichtigung des j-ten Glieds berechneten integralen Indikatoren höher sind als die unter Berücksichtigung der Daten dieses Glieds berechneten, das j-te Glied durch seine Aktivität die integralen Indikatoren von reduziert das Logistiksystem als Ganzes.

Somit werden die Indikatoren für alle Links berechnet EZ. beurteilen zu können, welches Glied durch seine Aktivität den Indikator für die Effektivität der Interaktion zwischen den Gliedern des Logistiksystems stärker reduziert. Daher ist diese Verbindung j der Flaschenhals des Logistiksystems.

Das Vorgehen zur Identifizierung eines Engpasses im Logistiksystem ist wie folgt:

1) allen Gliedern des Logistiksystems wird in Bewegungsrichtung des Materialflusses eine Seriennummer zugeordnet;

2) für jede Verbindung wird ein Indikator für die Wirksamkeit der Interaktion zwischen den Verbindungen des Logistiksystems berechnet, angepasst an diese Verbindung j;

3) Indikatoren für die Wirksamkeit der Interaktion zwischen den Gliedern des Logistiksystems E3 j , berechnet in Punkt 2 werden miteinander verglichen;

4) aus allen Indikatoren für die Wirksamkeit der Interaktion zwischen den Gliedern des Logistiksystems EZj. der größte wird ausgewählt und die Nummer des Links wird festgelegt, deren Korrektur bei der Berechnung dieses Indikators vorgenommen wurde EZ j ;

5) Der Link unter der Festnetznummer ist der Flaschenhals des integrierten Logistiksystems.

Beispiel 3 . Das Logistiksystem umfasst fünf Verbindungen, deren Aktivitäten für die Anfangs- und Endperioden des Zeitintervalls in den Tabellen 6 und 7 dargestellt sind.

Tabelle 6. Informationen zu den Aktivitäten der Verknüpfungen des Logistiksystems für die Anfangsphase

Tabelle 7. Informationen über die Aktivitäten der Verknüpfungen des Logistiksystems für die letzte Periode

Wir berechnen für die Anfangs- und Endzeiträume die Indikatoren für die Wirksamkeit der Interaktion der Glieder des Logistiksystems, angepasst für jedes Glied j, legen dann den Wert von j fest und bestimmen die Engpässe des Logistiksystems für jedes der Glieder betrachtete Zeitintervalle. Füllen Sie dazu die Tabellen 8 und 9 aus.

Die Berechnung erfolgt wie folgt. Für den Anfangszeitraum der ersten Verknüpfung des Logistiksystems erhalten wir:

R H n1 = (70 + 95 + 60 + 78) / (630 + 1000 + 950 + 870) = 0,0878;

RH cp1 = 1 / (5 – 2) (0,1111/2 + 0/0950 + 0,0632 + 0,0897 / 2) = 0,0862;

EZ1 = 0, 0878 / 0, 0862 = 1,0186.

Tabelle 8. Die Ergebnisse der Leistungsindikatoren des Zusammenspiels der Glieder des Logistiksystems, bereinigt um Glied j für den Anfangszeitraum

Tabelle 9. Die Ergebnisse der Indikatoren für die Wirksamkeit der Interaktion der Verknüpfungen des Logistiksystems, angepasst an die Verknüpfung y für den Anfangszeitraum

Für den Anfangszeitraum des zweiten Gliedes des Logistiksystems haben wir:

R H n2 = (85 + 95 + 60 + 78) / (700 + 1000 + 950 + 870) = 0,0903;

RH cp2 = 1 / (5 – 2) (0,1214 / 2 + 0,0950 + 0,0632 + 0,0897 / 2) = 0,0879;

EZ2 = 0,0903 / 0,0879 = 1,0273 usw.

Die Daten in den Tabellen 8 und 9 lassen erkennen, dass der Engpass des integrierten Logistiksystems sowohl am Anfang als auch am Ende liegt.

4. Erarbeitung einer Aufgabenstellung zur Gestaltung eines Lagers für Farben und Lacke für ein Hausbauwerk

4.1 Handelsware und Handelsmerkmale von Lagerware

Tabelle 10. Waren- und Handelsmerkmale des Lagers

Lacke werden bei Temperaturen über 0°C transportiert. Der Transport ist bei Temperaturen bis minus 40 °C erlaubt, jedoch nicht länger als 1 Monat.

Farben werden in dicht verschlossenen Behältern in Lagerhallen bei Temperaturen über 5°C gelagert.

Emailfarben haben eine gute Lichtbeständigkeit, Korrosionsschutz, trocknen schnell. Emailfarben werden zum Malen auf Metall, Holz, Beton und Putz von Innen- und Außenflächen verwendet.

Trockenöle werden zum Verdünnen von Farben, zum Herstellen von Grundierungen, Spachtelmassen, zum Abdecken von Holz, Putz und anderen Oberflächen verwendet. Trocknende Öle sollten in dünnen Schichten trocknen und innerhalb von 24 Stunden bei einer Temperatur von 20 ° C nicht klebrig werden. Um das Trocknen zu beschleunigen, wird den trocknenden Ölen ein Trockenmittel zugesetzt.

Minieisen wird zum Grundieren von Metalloberflächen für Endbearbeitungsarbeiten im Außenbereich verwendet. Kann sowohl in gemäßigten als auch in tropischen Klimazonen verwendet werden.

Minium Iron ist eine Suspension von Eisenoxidpigmenten in kombinierten Trockenölen K-3 und K-5 mit Zugabe eines Trockenmittels und von Additiven. Die Folie ist temperaturbeständig von -25 bis +60 ° C. Sie haftet gut auf Metall und lässt sich gut mit Schleifpapier polieren. Minium wird durch pneumatisches und Airless-Spritzen, Spritzen im elektrischen Feld, Strahlgießen, Tauchen, Streichen auf die Oberfläche aufgetragen. Minenverbrauch 100–250 g/m2 bei einlagiger Lackierung.

Farben und Lacke werden mit allen Transportmitteln in gedeckten Fahrzeugen nach den für diese Transportart geltenden Güterbeförderungsvorschriften transportiert.

Zulässige Lackmaterialien verpackt in Blechdosen z Einzelhandel und verpackt in Container-Ausrüstung gemäß GOST 24831–81 oder anderer normativer und technischer Dokumentation, transportiert auf offenen Spezialfahrzeugen.

Der Transport von Lackmaterialien in weichen Containern in offenen Fahrzeugen ist erlaubt. Flexible Container im offenen Eisenbahnverkehr werden gemäß den technischen Bedingungen für die Verladung und Ladungssicherung befestigt.

Beim Schienenverkehr Nicht erlaubt ist der Transport von Lackmaterialien in Kleinsendungen in Wellpappe und fest verklebten Kartons, in Sammelverpackungen in Schrumpffolie, gummierten Gewebesäcken, in Papier- und Polyäthylensäcken, Kartonwickeltrommeln, Polyäthylenfässern sowie in Glas und Verbraucherbehälter aus Polyethylen, verpackt in einem Transportbehälter.

Der Transport von Glasbehältern mit einem Fassungsvermögen von mehr als 1 dm 3 und Polyethylenfässern in Universalcontainern ist nicht zulässig.

Während des Transports müssen Sammelverpackungen und Versandbehälter mit Farben und Lacken gemäß den behördlichen und technischen Unterlagen zu Transportverpackungen zusammengestellt werden.

Bei der Befestigung von Containern auf einer Palette werden Umreifungsmittel oder Rahmen verwendet, die an der Palette befestigt und gemäß normativer und technischer Dokumentation hergestellt werden.

Es ist erlaubt, Farben und Lacke in Verbrauchercontainern unverpackt in Versandcontainern oder ungeformt in Sammelverpackungen zu transportieren, wenn der Container in Faltschachtelpaletten gemäß normativer und technischer Dokumentation oder Containerausrüstung gemäß GOST 24831–81 und anderen Normen platziert wird und technische Dokumentation.

Farben und Lacke in Verbraucherverpackungen dürfen gemäß den behördlichen und technischen Unterlagen in speziellen wiederverwendbaren Behältern auf der Straße transportiert werden.

Farben und Lacke in Container-Anlagen werden nicht per Bahn transportiert.

Metalldosen mit Farb- und Lackmaterial können gemäß der normativen und technischen Dokumentation zu Transportverpackungen geformt werden.

Farben und Lacke in Blechdosen werden per Bahn im Waggonverkehr transportiert.

Der Transport von Farben und Lacken ohne Formation in Transportverpackungen ist in folgenden Fällen erlaubt:

A) bei Straßentransport;

B) bei Bahntransport in Wagenladungen in Fässern mit einem Fassungsvermögen von mehr als 100 dm 3;

C) beim Transport in Universalcontainern, außer in Großraumcontainern.

Beim Transport von Materialien in einem Transportbehälter aus Metall werden Abstandshalter aus Holz zwischen den Ebenen des Behälters installiert.

Farben und Lacke in verpackter Form sollten in geschlossenen Lagern bei einer Temperatur gelagert werden Umfeld von -40 bis +40°С.

Container und Spezialgebinde mit Farb- und Lackmaterial werden während der Lagerung in bis zu 3 m hohen Stapeln auf Unterlagsplatten oder Holzpaletten gestapelt.

Es darf in bis zu 5,5 m hohen Stapeln in einem Metallcontainer gelagert werden.

Beim Lagern des Behälters mit Farb- und Lackmaterial werden Stopfen und Deckel nach oben gestellt.

Tabelle 11. Lagerleistungsindikatoren

Tabelle 12. Preis für 1 kg Fracht

4.2 Standort des Lagers auf dem Masterplan

Ein wichtiges Thema der Organisation ist die richtige Platzierung des Lagers auf dem Territorium eines Industrieunternehmens. In jedem Industrieunternehmen besteht eine technologische Verbindung zwischen einzelnen Lagern und Werkstätten - Verbrauchern von Materialien. Lagerhäuser, die von bestimmten Geschäften angezogen werden, befinden sich entweder neben ihnen oder in der Nähe an den günstigsten Orten.

Die Hauptprinzipien der rationellen Platzierung von Lagern auf dem Territorium von Unternehmen sind: Geradheit der Frachtströme; einfacher Warentransport und gute Anbindung an Zufahrtsstraßen; Heranführen gelagerter Sachwerte näher an die Hauptwerkstätten für eine wirtschaftlichere und schnellere Wartung; Brandschutz in Bezug auf den Standort zu anderen Gebäuden und Werkstätten des Unternehmens.

Da Farben und Lacke brennbar sind, sollte ihr Lager separat untergebracht werden.

Bei der Errichtung eines Lagers auf dem Territorium des Unternehmens ist Folgendes zu beachten: Das Lager für Fertigprodukte und die Räumlichkeiten der Expedition sollten sich in der Nähe der Geschäfte für die Endverpackung von Farben und Lacken befinden.

4.3 Wahl der Lagermethoden und Lagerbehälter

Die rationelle Platzierung und Stapelung von Waren in einem Lager hängt weitgehend von der akzeptierten Lagerungsmethode ab.Die Lagerung von Farben und Lacken sollte je nach Art, Marke, Verpackung, Abmessungen und Transportmethoden in Stapeln oder in Regalen erfolgen. in Containern oder gebündelt in geschlossenen beheizten Lagern .

Es gibt zwei Hauptspeichermethoden:

1. Regal – in dem Waren sowohl verpackt als auch unverpackt gelagert werden können.

2. Stall - in dem Waren hauptsächlich in Containern gelagert werden, ohne dass sie ausgepackt werden verschiedene Sorten Paletten (flach, Gestell, Kiste).

Voraussetzung für den Einsatz von Regalanlagen ist eine breite innerbetriebliche Warensortierung. Hauptteil Non-Food-Artikel ein breites Sortiment (Farben und Lacke) hat wenig Lagerkapazität. Daher ist es ratsam, sie in Regalen zu lagern.

Stapelgeräte werden in der Regel für saisonale und sperrige Güter mit großem Lageraufkommen eingesetzt. Das Stapeln von Waren in einem Stapel sollte den Zugriff auf jedes Warenelement ermöglichen. Stapel werden in Reihen und Blöcken platziert. Die Reihenanordnung ist rationell bei der Versandvorbereitung und einer großen Anzahl von Lagergütern. Die Blockanordnung erhöht den Nutzungsgrad der Lagerfläche, ist aber nur für gleichartige Waren akzeptabel, da in diesem Fall nur ein Zugriff auf einen Teil der in unmittelbarer Nähe der Einfahrten befindlichen Waren möglich ist.

Flachpaletten sind für die Lagerung, den Transport, das Be- und Entladen verschiedener Stückgüter bestimmt. Sie sind Holzschilde (manchmal Metall- oder Mischbauweise) mit einem oder zwei Decks mit einem oberen tragenden und einem unteren tragenden Deck. Paletten können bidirektional sein, sodass Gabelstapler sie nur von zwei Seiten aufnehmen können, oder vierseitig, sodass sie von jeder der vier Seiten und sogar von Ecken aufgenommen werden können.

Die Ladungen im Paket sollten so gestapelt werden, dass Sie ohne Demontage die Anzahl der Plätze darin leicht berechnen können. Beim Bilden eines Pakets ist es wichtig, die Fläche der Palette zu maximieren. Die Ladung darf auf jeder Seite maximal 400 mm über den Rand der Flachpalette hinausragen.

Packstücke, die in Paketen auf Flachpaletten transportiert werden, müssen mit Metallklammern, Stahl-, Nylon- oder Klebebändern, mit oder ohne Eckpolster, miteinander verbunden werden. Methoden zur Sicherung von verpackter Ware auf Flachpaletten werden gemäß GOST 21650–76 festgelegt.

Blechfässer mit einem Fassungsvermögen von bis zu 200 dm 3 werden auf einer Palette mit den Maßen 800 x 1200 mm gelagert. Die Palettierung erfolgt laut Norm in 2 Fässern mit Umreifungsmaterial.

Blechdosen werden in 12 Gitterboxen verpackt, mit Umreifungsgeräten auf 2,5 m hohen Paletten gestapelt, Paletten können auf Regalen mit 2 Ebenen gestapelt werden.

In dem zu entwerfenden Lager wählen wir die Blockregal- und Stapelplatzierung der Waren. In Blechfässern kombiniertes Trockenöl sollte gemäß den Normen auf Paletten gelagert werden, der Rest der Materialien wird auf Gestellen platziert, die zuvor zu Frachtpaketen geformt wurden.

4.4 Berechnung des Bedarfs an Lagereinrichtungen

Berechnen Sie den Jahresumsatz und Bestand (bei einer Haltbarkeit von 15 Tagen) des Materials nach den Formeln (15) und (16):

Q laden = Q * 2, t (15)

Q ist das Jahreseinkommen, d.h.

Q zap \u003d (Q * t xp) / 365, t (16)

wo Q zap - Lagerbestand, d.h.

t xp - Speicherdauer, Tage.

Lassen Sie uns die empfangenen Daten in Tabelle 13 anzeigen.

Tabelle 13. Nomenklatur und Anfangsdaten der Ladungen

Gestelle bestehen in der Regel aus Metall, Holz, sind Mischbauweise. Holzregale sind zwar einfach herzustellen, haben jedoch eine kurze Lebensdauer und eine begrenzte Fähigkeit, sie zum Lagern von brennbaren und schweren Materialien und Produkten zu verwenden. Daher werden wir im Lager Regale aus Metall verwenden, da es sich um Metallregale handelt, die eine hohe Festigkeit und Haltbarkeit, die Fähigkeit, schweren Lasten standzuhalten, und den Brandschutz aufweisen.

Tabelle 14. Berechnung der Anzahl der Rack-Geräte

Tabelle 15. Berechnung der Gesamtabmessungen der Ausrüstung

Berechnung der Ausrüstungsmenge für kombiniertes Trocknungsöl, verpackt in zylindrischen Blechfässern mit einem Fassungsvermögen von bis zu 200 dm3 mit Abmessungen von 590 x 860 mm. Zur Lagerung verwenden wir eine Palette 800x1200 mm. Dann sind die Abmessungen des Frachtpakets gleich: Breite - 1,18 m; Länge - 1,2 m; Höhe - 0,96 m.

Wenn 0,4 t auf 1 m 2 gestellt werden können (basierend auf Richtlinien), dann müssen die Fässer in einer Lage auf einer Palette gestapelt werden.

Die Anzahl der Frachtpakete wird wie folgt ermittelt:

n w \u003d Q zap / E (18)

Das bedeutet, dass sich 52 Frachtpakete im Lager befinden werden.

Tabelle 16. Berechnung der zulässigen, Gesamt- und Höchstzahl von Dosen auf Lager

Tabelle 17. Berechnung der zulässigen, Gesamt- und Höchstzahl von Fässern im Lager

4.5 Berechnung der benötigten Flächen und Lagerkapazität

Der Begriff „Fläche“ hat eine doppelte Bedeutung. Erstens ist der Bereich der Ort, das Territorium, an dem bestimmte Lagerfunktionen des Unternehmens ausgeführt werden. Zweitens ist die Fläche die Größe des Territoriums in Quadratmetern.

Die Gesamtfläche des Lagers ergibt sich aus der Formel (19):

F total \u003d f floor + f pr + f sl + f about + f rev, m 2 (19)

wo f floor ist die nutzbare Fläche des Lagers, dh direkt unter den gelagerten Materialien, Produkten, Produkten und Waren, m 2;

f pr - die Fläche, die von Annahme- und Freigabestellen eingenommen wird (Speditionsbereich, einschließlich des Bereichs der Lade- und Entladerampen), m 2;

f sl - Servicebereich für Verwaltungs-, Aufenthalts- und sonstige Räumlichkeiten (Direktionsbüro, Speisesaal, Buffet usw.), m 2;

f ungefähr - die Fläche, die von stationären, Handhabungs- und anderen Geräten eingenommen wird, m 2;

f aux - Hilfsbereich oder Bereich der Transport- und Betriebskommunikation (Einfahrten, Gehwege), m 2.

Der geeignete Bereich für die Lagerung dieser Art von Material oder Produkt kann gefunden werden, wenn die Gesamtabmessungen der akzeptierten Lagerausrüstung und ihre erforderliche Menge bekannt sind:

f boden \u003d l * b * n rev, m 2 (20)

wobei l die Länge des Geräts ist, m;

b ist die Breite des Geräts, m;

n rev - die Menge der Ausrüstung.

Nachdem wir also die nutzbare Fläche für die Lagerung bestimmter Arten oder Materialgruppen berechnet und zusammengefasst haben, erhalten wir die gesamte nutzbare Fläche des Lagers:

ffloor=f’floor+f’’floor+f’’’floor+ … +f n floor (21)

Tabelle 18. Berechnung der Nutzfläche des Lagers

Die Fläche der Annahme- und Sortier- und Freigabestellen wird auf der Grundlage der Lagerung des durchschnittlichen täglichen Eingangs oder der Abgabe von Materialien und der spezifischen Belastung pro 1 m 2 dieser Stellen berechnet. In Lagern mit hohem Arbeitsaufkommen sind Annahme- und Freigabebereiche getrennt angeordnet. Der Akzeptanzbereich wird durch die Formel (22) bestimmt:

f pr \u003d (Q g * K * t) / (365 * y 1), m 2 (22)

wobei Q g die jährliche Materiallieferung t ist;

K ist der Koeffizient des ungleichmäßigen Eingangs von Materialien im Lager (K ​​= 1,2 ... 1,5; wir nehmen K = 1,2);

t ist die Anzahl der Tage, an denen sich die Materialien am Empfangsort befinden (gilt für bis zu 2 Tage; wir gehen von t = 1 aus), Tage;

1 - Last pro 1 m 2 (0,25 der durchschnittlichen Last pro 1 m 2 der Nutzfläche des Lagers wird angewendet, abhängig von der Art des gelagerten Materials), t / m 2.

Die Belastung auf 1 m 2 wird durch die Formel bestimmt:

y 1 \u003d 0,25 * y (23)

Die durchschnittliche Belastung pro 1 m 2 Nutzfläche des Lagers wird nach folgender Formel berechnet:

y \u003d 37,8 / 108,6 \u003d 0,4 t / m 2

Die Größe des Urlaubsgebiets wird durch eine ähnliche Formel (22) bestimmt, aber der Ungleichmäßigkeitskoeffizient wird geringer angenommen (K = 1,1), und die Anzahl der Tage in einem Jahr wird gemäß der tatsächlichen Betriebsweise des Basis oder Unternehmen (300 Tage).

Mit diesen Formeln berechnen wir also den Annahmebereich sowie die Sortier- und Freigabebereiche.

Wir ermitteln die Belastung pro 1 m 2 der Lagerfläche nach der Formel (23):

y 1 \u003d 0,25 * 0,4 \u003d 0,1 t / m 2

Lassen Sie uns nun den Bereich des Annahme- und Lieferbereichs mithilfe der Formel (22) ermitteln:

F pr \u003d (920 * 1,2 * 1) / (365 * 0,1) \u003d 30,3 m 2;

F otp \u003d (920 * 1,1 * 1) / (251 * 0,195) \u003d 21 m 2;

f pr \u003d 30,3 + 21 \u003d 51,3 m².

Um den Servicebereich zu finden, ist es notwendig zu komponieren Personal bei Einschichtbetrieb des Lagers (Ausgangsdaten):

1) Lagerleiter - 1 Person;

2) Ladenbesitzer - 2 Personen;

3) Maschinenbediener (Fahrer, Bediener) - 2 Personen;

4) Schleuderer (Handwerker, Lader) - 2;

5) Schlosser - Elektriker - 1 Person;

6) Buchhalter - 1 Person;

7) Wächter - 3 Personen;

8) Reiniger - 2 Personen.

Insgesamt arbeiten 14 Personen im Lager. Bei einer Belegschaft von mehr als 5 Personen in einer Schicht beträgt die Bürofläche 3,25 m 2 für jede Person. Lassen Sie uns den Versorgungsbereich durch die Formel (25) bestimmen:

f sl \u003d N Arbeit * 3,25, m 2 (25)

wo Nwork – die Anzahl der Mitarbeiter im Lager.

Somit ist der Dienstbereich gleich fsl = 14 * 3,25 \u003d 45,5 m².

Die von der Ausrüstung eingenommene Fläche wird von den Abmessungen dieser Ausrüstung im Plan und den Gängen für die Personalwartung berücksichtigt.

Die Nebenfläche wird durch die Größe der Gänge und Zufahrten im Lager bestimmt, abhängig von den Abmessungen der im Lager gelagerten Waren, der Größe des Warenumschlags und der Art des PTM. Bei einer erweiterten Berechnung ist eine Hilfsfläche in Höhe von 10 ... 15% der nutzbaren Fläche zulässig:

f rev \u003d 0,15 * f boden, m 2 (26)

Somit ist die Hilfsfläche gleich f aux \u003d 0,15 * 108,6 \u003d 16,29 m 2.

Entsprechend der endgültigen Version des Layouts des Lagers wird anschließend der Nebenbereich festgelegt.

F gesamt \u003d 108,6 + 51,3 + 45,5 + 16,29 + 1,77 \u003d 223,46 m 2

Bestimmen wir die Gesamtabmessungen des Lagers, indem wir eine Gleichung aufstellen und davon ausgehen, dass das Seitenverhältnis des Lagers 1:2 beträgt. 2x 2 \u003d 223,46, dann Seite A \u003d 12 m, Seite B \u003d 18 m. Nehmen wir ein Säulenraster von 6x12 m.

Aufgrund des präsentierten Warensortiments und der Fläche des Lagers können wir schlussfolgern, dass wir zum Be- und Entladen einen Gabelstapler benötigen werden. Lader (Elektrostapler, Gabelstapler) sind Mechanismen, die horizontale und vertikale Warenbewegungen kombinieren und beim Umschlag und Transport von Lagerbetrieben eingesetzt werden. Dazu gehören Autolader und elektrische Lader - Maschinen mit periodischer (zyklischer) Aktion.

Autolader wiederum werden in Benzin-, Gas- und Diesellader unterteilt. Im Vergleich zu Elektrostaplern haben sie eine viel größere Reichweite, eine hohe Energieintensität und Autonomie, sodass sie in offenen Lagern mit großer Fläche eingesetzt werden können. Allerdings ist ihr Einsatz in geschlossenen Lagern aufgrund von Abgasen und erhöhter Brandgefahr eingeschränkt. In geschlossenen Lagern werden in der Regel Elektrostapler verschiedener Typen eingesetzt.

Abhängig von der Art der zu handhabenden Ladung sind Lader mit verschiedenen abnehmbaren Lastaufnahmemitteln ausgestattet: Haken, Gabeln, Greifer, Schaufeln, Kranausleger, Stifte. Am gebräuchlichsten bei Lagerarbeiten sind Universalgabelstapler, da die meisten Vorgänge mit dem Be-, Entladen, Umladen und Bewegen von Containern sowie verschiedenen Paletten mit Waren verbunden sind.

Derzeit wird in verschiedenen Ländern eine große Anzahl verschiedener Ladermodelle hergestellt. In unserem Land sind importierte Elektro-, Benzin- und Dieselstapler weit verbreitet. Inländische, bulgarische, chinesische, schwedische und japanische Lader arbeiten in Lagern im ganzen Land.

Gabelstapler sind bequem und einfach zu bedienen. Ihre Tragfähigkeit liegt je nach Modell zwischen 0,25 und 18 Tonnen, die durchschnittliche Produktivität zwischen 20 und 80 Tonnen / h. Die Fahrgeschwindigkeit mit Last beträgt 4 bis 20 km/h (je nach Fahrbahnebenheit), ohne Last bis zu 35 km/h. Lasthubgeschwindigkeit – 4–10 m/min. Eine Vielzahl dieser Lader sind elektrische Gabelstapler und Gabelstapler mit einem einziehbaren seitlichen Lastheberahmen und Gabeln mit einer Hubkapazität von 3–5 Tonnen, die für Handhabungs- und Transportvorgänge mit langen Materialien ausgelegt sind.

Das Lager wird einen Elektrostapler Balkancar EB 687.22 verwenden, der die folgenden Leistungsmerkmale aufweist:

Tabelle 18 Technische Daten des elektrischen Gabelstaplers

Abbildung 4 – Elektro-Gabelstapler von BalkanCar

Da für die Lagerung von Farben und Lacken eine geschlossene Lagerhalle genutzt wird, empfiehlt sich der Einsatz eines Elektrostaplers. Es ist auch nicht geplant, Frachtpakete mit einer Kapazität von mehr als 1 Tonne im Lager zu platzieren, was bedeutet, dass dieser Lader die Anforderungen des Lagers erfüllt.

Die Anzahl der Hebemaschinen, die erforderlich sind, um das entsprechende Volumen an Be- und Entlade- und Lagervorgängen durchzuführen, wird durch die Formel (27) bestimmt:

m=Qs/(PF*T) (27)

wo Q s - Tagesumsatz, t;

PF ist die tatsächliche Produktivität der Chargenmaschine, t/h;

T ist die Betriebszeit des Mechanismus pro Tag (T = 8 ist die Dauer einer Schicht), h.

Der Tagesumsatz ist wie folgt:

Q c \u003d Q Last / 300, t (28)

wobei Q Fracht der jährliche Frachtumsatz t ist;

300 - Lagerbetriebsmodus pro Jahr, Sklave. Tage/Jahr.

Tabelle 19. Täglicher Materialumsatz

Die tatsächliche Leistung der Maschine wird durch die Formel (29) bestimmt:

PF \u003d P * Kgr * Kv , t/h (29)

wobei P die theoretische Produktivität der Maschine in t/h ist;

K gr - Nutzungskoeffizient der Maschine in Bezug auf die Tragfähigkeit (Kgr \u003d 0,8);

K in - der Nutzungskoeffizient der Maschine in der Zeit (K in \u003d 0,45).

Die theoretische Leistung wird durch die Formel (30) bestimmt:

P \u003d Qgr * C, t / h (30)

wobei Qgr die Tragfähigkeit von Hebe- und Transportmaschinen ist, t;

C ist die Anzahl der Zyklen pro Stunde.

Die Anzahl der Zyklen wird nach der Formel (31) berechnet:

C=60/TC, mal (31)

wobei Tts die Dauer des Betriebszyklus der Handhabungsausrüstung ist (Tts = 15 min), min.

C \u003d 60/15 \u003d 4 mal;

P \u003d 1 * 4 \u003d 4 t / h;

PF \u003d 4 * 0,7 * 0,6 \u003d 1,68 t / h;

m \u003d 7,36 / (1,68 * 8) \u003d 0,54 Stk.

Daher nehmen wir die Anzahl der Gabelstapler gleich 1.

Die Berechnung der von Handhabungsgeräten eingenommenen Fläche erfolgt nach der Formel (32):

f ungefähr \u003d l * b * n ungefähr, m 2 (32)

wobei l die Länge der Maschine (ohne Gabeln) ist, m;

b ist die Breite der Maschine, m;

n ungefähr - die Anzahl der Autos.

f ungefähr \u003d 1,84 * 0,96 * 1 \u003d 1,77 m 2

Die von den Handhabungsgeräten eingenommene Fläche beträgt 1,77 m 2

4.7 Technologischer Prozess der Lagerladungsverarbeitung

Im Lager für Farben- und Lackmaterialien des Hausbauwerks wird eine Vielzahl von Arbeiten im Zusammenhang mit der Vorbereitung der Annahme von Materialien, ihrer Platzierung an Lagerorten, Lagerorganisationen und der Freigabe von Materialien an Verbraucher durchgeführt. Daher sollte ein richtig organisierter technologischer Prozess des Lagers Folgendes bieten:

1) genaue und rechtzeitige Durchführung der quantitativen und qualitativen Überprüfung der Waren;

2) effektiver Einsatz von Mitteln zur Mechanisierung des Be- und Entladens sowie der Transport- und Lagervorgänge;

3) rationelle Warenlagerung, die maximale Nutzung von Lagerraum und -volumen sowie die Sicherheit von Waren und anderen Sachwerten gewährleistet;

4) Erfüllung der Anforderungen für die rationelle Organisation der Arbeit der Warenprobenhalle, Lageroperationen für die Auswahl von Waren aus Lagerplätzen, deren Beschaffung und Vorbereitung für die Freigabe;

5) genaue Arbeit der Expedition und Organisation der zentralisierten Warenlieferung an die Kunden;

6) konsistente und rhythmische Durchführung von Lageroperationen, die zur systematischen Beladung von Arbeitern und zur Schaffung günstiger Arbeitsbedingungen beitragen.

Damit all dies durchgeführt werden kann, ist es notwendig, die folgenden Grundprinzipien für die Organisation des Materialflusses in einem Lager zu beachten:

Verhältnismäßigkeit - Die zusammengehörigen Vorgänge des Lagerprozesses müssen verhältnismäßig sein, d. h. sie müssen einander in Bezug auf Produktivität, Durchsatz oder Geschwindigkeit entsprechen. Nicht selten kommt es vor, dass dieses Prinzip missachtet wird, was zu unnötigen Kosten führt.

Parallelität ist die gleichzeitige Ausführung einzelner Operationen in allen Phasen des Prozesses. Dies trägt dazu bei, den Arbeitszyklus zu verkürzen, die Arbeitsbelastung der Arbeitnehmer und die Effizienz ihrer Arbeit zu erhöhen.

Rhythmus - Die Wiederholung des gesamten Zyklus und einzelner Vorgänge in gleichen Zeiträumen ist eine Voraussetzung für die Konstanz der Energie-, Zeit- und Arbeitskosten während des Arbeitstages (Schicht). Der fehlende Rhythmus hängt oft nicht nur von der Arbeit des Lagers selbst ab, sondern auch von externen Faktoren: ungleichmäßiger Wareneingang, Fahrzeuge. Es ist notwendig, den Wareneingangsrhythmus von Lieferanten und den entsprechenden Rhythmus ihrer Freigabe zu erreichen.

Geradheit - bedeutet die maximale Begradigung der technologischen Wege für den Warenverkehr, sowohl in horizontaler als auch in vertikaler Richtung. Der direkte Fluss der Ladungsströme sorgt für die Reduzierung der Arbeitskosten bei gleicher Kapazität des Lagers und ist in den Layouts festgelegt. Zuallererst muss darauf geachtet werden, die Anzahl der Bewegungen bei der Durchführung von Vorgängen zum Einlagern und Kommissionieren von Waren zu reduzieren, da dies die arbeitsintensivsten Vorgänge des technologischen Prozesses sind.

Trotz einiger Unterschiede in der Struktur einzelner Lagerhäuser von Industrieunternehmen und Unternehmen Großhandel(Basen) ist die Art der Betriebs- und Produktionsarbeit in ihnen größtenteils gleich und umfasst Arbeiten im Zusammenhang mit: 1) Entladen, Sortieren und Annahme von Materialien und Produkten, die im Lager ankommen; 2) mit der Platzierung und Lagerung von Materialien und Produkten in Lagern; 3) mit der Freigabe von Materialien an Verbraucher; 4) mit der Lieferung von Materialien an Verbraucher.

Für die ordnungsgemäße Organisation der Arbeit in großen Lagern wird empfohlen, spezielle technologische Karten zu erstellen, die die Zusammensetzung der Vorgänge und Übergänge bestimmen, die Reihenfolge ihrer Durchführung festlegen und enthalten technische Bedingungen und Anforderungen sowie Daten über die Zusammensetzung der für den Ablauf der in den Karten vorgesehenen Prozesse erforderlichen Geräte und Einrichtungen. Neben der technologischen Karte ist es in jedem Fall erforderlich, einen Schicht- (Tages-) Zeitplan zu erstellen, der es ermöglicht, alle Arbeiten des Lagers im Zusammenhang mit dem Eingang von Materialien, ihrer Lagerung und Freigabe rechtzeitig zu planen. Wie die Erfahrung zeigt, kann eine einfache Beschreibung von Verfahren und die Kontrolle über ihre Umsetzung die Zeit für die Durchführung von Operationen von 2 auf 5 % reduzieren.

ACS wurde entwickelt, um das effektive Funktionieren des Kontrollobjekts durch automatisierte Ausführung von Kontrollfunktionen sicherzustellen.

Der Grad der Automatisierung von Managementfunktionen wird durch den Produktionsbedarf und die Formalisierungsmöglichkeiten des Managementprozesses bestimmt und muss wirtschaftlich und/oder sozial gerechtfertigt sein.

Die wichtigsten Klassifizierungsmerkmale, die den ACS-Typ bestimmen, sind:

1) den Tätigkeitsbereich des Kontrollobjekts (Industrie, Bauwesen, Verkehr, Landwirtschaft, nichtindustrieller Bereich usw.)

2) Art des kontrollierten Prozesses (technisch, organisatorisch, wirtschaftlich usw.);

3) Ebene im System Regierung kontrolliert, einschließlich der Verwaltung der Volkswirtschaft nach den geltenden Schemata für die Verwaltung von Sektoren (für die Industrie: Industrie (Ministerium), Gewerkschaftsverband, Gewerkschaftsverband der Industrie, Wissenschafts- und Produktionsverband, Unternehmen (Organisation), Produktion, Werkstatt , Standort, technologische Einheit).

ACS-Funktionen sind eingestellt Bezugsbedingungenüber die Schaffung eines spezifischen automatisierten Kontrollsystems auf der Grundlage einer Analyse der Managementziele, der zu ihrer Erreichung gegebenen Ressourcen, der erwarteten Auswirkungen der Automatisierung und in Übereinstimmung mit den für sie geltenden Standards diese Art ACS.

4.8 Technische und wirtschaftliche Kennzahlen des Lagers

Technische und wirtschaftliche Indikatoren ermöglichen es Ihnen, die Arbeit des Lagers vollständig zu bewerten. Technische und wirtschaftliche Indikatoren sind in Gruppen eingeteilt. Jetzt müssen wir jede Gruppe von Indikatoren analysieren. Diese beinhalten:

1. Die Lagerkapazität entspricht dem maximal möglichen Frachtumschlag unter den besten technischen und organisatorischen Bedingungen:

M=Q Ladung =1840 t (33)

2. Der spezifische Lagerumschlag U cf pro 1 m 2 des Lagers ist das Verhältnis des durchschnittlichen Lagerumschlags Q cf zur Gesamtfläche F total und wird nach der Formel (36) bestimmt:

Y cf \u003d Q cf / F gesamt, t / m 2 (34)

Somit ist Y cf \u003d ((100 + 500 + 50 + 120 + 150) / 5) / 208,66 \u003d 0,88 t / m 2.

3. Die Kapazität des Lagers (PS skl) kennzeichnet die Frachtmenge, die das Lager für den Zeitraum (Jahr) mit maximaler Kapazitätsauslastung und für eine gegebene durchschnittliche Lagerzeit passieren kann:

PS skl \u003d (E * T) / t xp, t (35)

wobei E die Speicherkapazität ist, t;

T ist die Dauer des Zeitraums (248 Tage);

t xp ist die durchschnittliche Lagerdauer der Ware (15 Tage).

Die Speicherkapazität wird durch die Formel (24) bestimmt:

E \u003d Y (fpoli * y 1 i), t (36)

wobei y 1 die Belastung pro 1 m Nutzfläche ist, t / m 2 (Anfangsdaten),

Dann ist E \u003d 10 * 0,75 + 73,6 * 0,35 + 5 * 5,7 + 10 * 1,5 + 10 * 0,75 \u003d 125,02 t, also PSskl \u003d (125,02 * 248 ) / 15 = 2067 t.

4. Indikatoren, die die Effizienz der Lagerflächennutzung charakterisieren: die Auslastung der Lagerfläche, die spezifische durchschnittliche Belastung pro 1 m 2 der Nutzfläche des Lagers, die Verkehrsdichte. Werfen wir einen Blick auf jeden Indikator.

Lagerflächennutzungsgrad ist das Verhältnis der nutzbaren (Fracht-)Fläche zur Gesamtfläche des Lagers:

K und \u003d f Etage / F gesamt (37)

Daher K und \u003d 108,6 / 208,66 \u003d 0,52.

Dieser Koeffizient reicht von 0,2 bis 0,7. Je höher der Koeffizient, desto besser wird der Lagerplatz genutzt und desto günstiger sind die Kosten für die Lagerung des Materials.

Die spezifische durchschnittliche Belastung pro 1m 2 Nutzfläche des Lagers zeigt, wie viel Fracht sich gleichzeitig auf jedem Quadratmeter Nutzfläche des Lagers befindet:

У avg =Q zap /f floor, t/m² (38)

wo Q zap - die Menge einer einmalig gelagerten Fracht oder der maximale Bestand an Materialien, die in einem Lagerhaus gelagert werden, t;

f Etage - Nutzfläche des Lagers, m 2.

Also U cp \u003d 37,8 / 108,6 \u003d 0,35 t / m 2.

Ein Indikator für die Nutzungsintensität von Lagerflächen ist die Beladungsdichte. Die Belastungsintensität gibt an, wie viel Fracht auf 1 m² Nutzfläche des Lagers im Laufe des Jahres gelagert wurde, und wird nach der Formel (39) ermittelt:

G \u003d Q Last / f Boden, t / m 2 (39)

wobei Q Fracht der jährliche Frachtumsatz des Lagers ist, t

Daher G \u003d 1840 / 108,6 \u003d 16,94 t / m 2.

Der Ladedichtekoeffizient ermöglicht einen Vergleich der Nutzung von Speichern und deren Durchsatz für den betrachteten Zeitraum.

6. Indikatoren, die die Produktivität von Lagerarbeitern und den Grad der Mechanisierung der Arbeit charakterisieren: Arbeitsproduktivität eines Arbeiters pro Schicht, Grad der Abdeckung von Arbeitern mit mechanisierter Arbeit, Grad der Mechanisierung der Lagerarbeit.

Die Arbeitsproduktivität eines Arbeiters pro Schicht wird durch die Formel (40) bestimmt:

q pr \u003d Q gesamt / m, t (40)

wobei Qtot die Gesamtmenge des verarbeiteten Materials für einen beliebigen Zeitraum ist, t;

m - die Anzahl der Mannschichten, die für die Verarbeitung des Materials im gleichen Zeitraum aufgewendet wurden.

Die durchschnittliche Produktivität eines Arbeiters pro Schicht beträgt:

q pr \u003d 1840 / (14 * 248) \u003d 0,529 t.

Der Erfassungsgrad der Arbeiter mit mechanisierter Arbeit Q m in % ergibt sich aus dem Verhältnis der Anzahl der mechanisiert arbeitenden Arbeiter R m zur Gesamtzahl der beim Be- und Entladen und bei Lagerarbeiten beschäftigten Arbeiter R:

Q m \u003d (P m / P) * 100,% (41)

Für Be- und Entladevorgänge im Lager benötigt ein Gabelstapler 1 Fahrer und 1 Lader. Unter Berücksichtigung des Zweischichtbetriebs des Lagers wird die Anzahl der Zapfwellenfahrer 2 Fahrer und 2 Lader betragen. Somit ist der Abdeckungsgrad der Arbeitnehmer durch mechanisierte Arbeit gleich: Q m \u003d (2/4) * 100 \u003d 50%.

Der Grad der Mechanisierung der Lagerarbeit U m in % wird durch das Verhältnis des Volumens der mechanisierten Arbeit zum Gesamtvolumen der Arbeit beim Tonnenumschlag bestimmt:

Y m \u003d (Q m / Q gesamt) * 100,% (42)

wobei Q total die Gesamtmenge an Arbeit ist, einschließlich der Menge an mechanisierter Arbeit Q m und der Menge an manuell ausgeführter Arbeit Q p .

Das Volumen der mechanisierten Arbeit wird durch die Formel (43) bestimmt:

Qm \u003d Qmp * n m, t (43)

wobei Q mp der Wert des Ladungsstroms ist, der von den Mechanismen verarbeitet wird, t;

n m - die Anzahl der Umladungen von Waren durch Mechanismen.

Volumen handgefertigt in Tonnen-Umschlag wird durch die Formel (44) bestimmt:

Q p = Q rp * p p , t (44)

wobei Q rp - der Wert des von Hand verarbeiteten Ladungsflusses, t;

n p - die Anzahl der manuellen Warenumladungen.

In Anbetracht dessen, dass der Hauptanteil am Gesamtvolumen der Be- und Entladevorgänge die mechanisierte Arbeit und der Anteil ist manuelle Arbeit- ist klein, wird hauptsächlich zum Abfangen benötigt, dann akzeptieren wir den Wert des von Mechanismen verarbeiteten Frachtflusses Q mp \u003d 980 Tonnen für zwei Umladungen und die Menge des manuell verarbeiteten Frachtverkehrs Q rp \u003d 30 t - auch für zwei Umladungen.

Dann wird der Mechanisierungsgrad der Lagerarbeit wie folgt berechnet:

Ähm \u003d (980 * 2 / (980 * 2 + 30 * 2)) * 100 \u003d 97,03%. Somit können wir sagen, dass das Lager mechanisiert ist.

Ein wichtiger Indikator sind die Kosten für die Lagerabwicklung von 1 Tonne Fracht. Die Kosten für die Lagerverarbeitung von 1 Tonne Material werden durch die Formel (45) bestimmt:

C 1 \u003d C gesamt / Q gesamt, reiben. (45)

wobei Сtot der Gesamtwert der jährlichen Betriebskosten ist, Rub.;

Qtot - die Anzahl der verarbeiteten Tonnen Material pro Jahr.

Der Gesamtwert der jährlichen Betriebskosten C total errechnet sich wie folgt:

C insgesamt \u003d W + E + M + A m + A s, reiben. (46)

wo З - jährliche Ausgaben für die Löhne von Arbeitern, die Maschinen und Geräte warten, reiben.;

E - jährliche Kosten Elektrizität, Rub.;

М – jährliche Ausgaben für Hilfsstoffe, Rub.;

A m - jährliche Abzüge für Abschreibungen und Reparaturen von Maschinen und Mechanismen, rub.;

Ac - jährliche Abzüge für Abschreibung und Reparatur des Lagers, reiben.

Die jährlichen Lohnkosten für Arbeiter, die Maschinen und Geräte warten, werden nach der Formel (47) berechnet:

W=W durchschnittlicher Monat *N Sklave *12, reiben. (47)

wobei 3 sr.Monat der durchschnittliche monatlich aufgelaufene Lohn von Lagerarbeitern ist (wir nehmen 8.000 Rubel), Rubel;

N Sklave - die Anzahl der Mitarbeiter (2 Maschinenbediener, 2 Schleuderer und 1 Elektriker), Personen.

Dann Z \u003d 8000 * 5 * 12 \u003d 480.000 Rubel.

Die Bezahlung für den Lagerleiter beträgt 16.000 Rubel pro Monat, Lagerhalter 10.000, Buchhalter 12.000, Wachmann 4.700, Putzfrau 4.000. Dann betragen die jährlichen Kosten 16.000 * 12 + 10.000 * 2 * 12 + 12.000 * 12 + 4.700 * 3 * 12 + 4.000 * 2 * 12 = 784800 Rubel. Die gesamten jährlichen Gehaltskosten betragen 3 = 480.000 + 784.800 = 1.264.800 Rubel.

Mit Formel (51) berechnen wir die Stromkosten für einen Elektrostapler:

E \u003d 0,736 * N * n * T * C 1, reiben. (48)

wobei N die Leistungsaufnahme des Ladegeräts in kW (4 kW) ist;

n - Motornutzungsfaktor nach Leistung (0,7)

Т – Betriebsstunden des Laders (Т=248*2*8=3968);

C 1 - die Stromkosten der l-ten kWh (4,25), reiben.

So werden die Stromkosten für einen Elektrostapler sein

E \u003d 0,736 * 4 * 0,7 * 3968 * 4,25 \u003d 34753,3 Rubel.

Der Stromverbrauch für die Allgemeinbeleuchtung wird gemäß den Beleuchtungsnormen berechnet. Gemäß den Beleuchtungsnormen wird der Stromverbrauch pro 1 m 2 Grundfläche für Industriegebäude mit durchschnittlich 11 ... 15 kW / h und für Wohngebäude mit 8 kW / h angenommen.

Die Berechnung des Strombedarfs für die Beleuchtung erfolgt nach der Formel (49):

W osv \u003d F Etage * w * T 0 / 1000 (49)

wo F Etage ist die Fläche des Raumes, m 2;

w - spezifischer Stromverbrauch pro 1 m 2 Grundfläche, W / h;

T 0 - die Dauer der Beleuchtungsperiode pro Jahr, h

W osv \u003d 208,66 * 13 * (248 * 16) / 1000 \u003d 10763,5 kW

Lassen Sie uns nun die Stromkosten berechnen.

1 kWh = 4,25 Rubel.

Die Stromkosten für die gesamte Lagerfläche betragen:

E \u003d 10763,5 * 4,25 \u003d 45745

Die jährlichen Gesamtenergiekosten betragen E \u003d 34753,3 + 45745 \u003d 80498,3 Rubel.

Jährliche Kosten für Hilfsstoffe werden in Höhe von 10-20% der Strom- und Kraftstoffkosten übernommen:

M=0,12*E, reiben. (fünfzig)

Somit ist M \u003d 0,12 * 80498,3 \u003d 9659,8 Rubel.

Die Höhe der jährlichen Abzüge für die Abschreibung und Reparatur von Maschinen und Mechanismen wird durch die Formel (51) bestimmt:

Bin \u003d ∑ Km * (a in + a k + a c + a t) / 100 (51)

Und dementsprechend für die Abschreibung und Reparatur eines Lagergebäudes - nach der Formel (52):

Ac \u003d ∑Ks * (a in + a k + a c + a t) / 100 (52)

wobei ∑ Km der Gesamtbetrag der Kapitalinvestitionen für die Mechanisierung ist, rub.;

∑ Кс ist der Gesamtbetrag der Kapitalinvestitionen in das Lagergebäude, reiben. (festgelegt nach Preisschildern, Katalogen, Preislisten, Kostenvoranschlägen; 1 m 2 kostet 35.000 Rubel);

und c - jährlicher Abzug für die Restaurierung von Maschinen, Ausrüstungen und Strukturen, % (9,2 % für die Restaurierung von Maschinen, Ausrüstungen; 1 % - für die Restaurierung eines Lagergebäudes);

und k - jährliche Abzüge für Überholung, % (10 % für die Überholung von Maschinen, Anlagen, 1,5 % für die Überholung des Lagers);

und c ist der jährliche Abzug für durchschnittliche Reparaturen, % (ungefähr 4 % der Anschaffungskosten der Maschinen);

und t ist der jährliche Abzug für laufende Reparaturen, % (8 % für laufende Reparaturen von Maschinen, 1,5 % für laufende Reparaturen des Lagergebäudes).

Der Gesamtbetrag der Kapitalinvestitionen für die Mechanisierung wird durch die Formel (53) bestimmt:

∑Km=∑(P i *m i), reiben. (53)

wobei P i der Preis für eine Maschine ist (die Kosten für einen elektrischen Gabelstapler betragen 240.000 Rubel), Rubel;

m i - die Gesamtzahl der im Lager verwendeten Maschinen, Stk.

∑ km \u003d 240.000 * 1 \u003d 240.000 Rubel.

Basierend auf Formel (53) finden wir die Höhe der jährlichen Abzüge für die Abschreibung und Reparatur von Maschinen und Mechanismen:

Bin \u003d 240000 * (9,2 + 10 + 4 + 8) / 100 \u003d 74880 Rubel.

Und dementsprechend für die Abschreibung des Lagers nach der Formel (54):

Ac \u003d (208,66 * 35000) * (1 + 1,5 + 1,5) / 100 \u003d 292124 Rubel.

So können Sie den Gesamtbetrag der Betriebskosten (46) Сtot = 1264800 + 54250,83 + 7920,3 + 74880 + 292124 = 1693975,1 Rubel finden.

Die Kosten für die Bearbeitung einer Tonne Fracht werden nach folgender Formel berechnet:

Stot = 1693975,1 / 1840 = 920,6 Rubel.

Fazit

In einer Übergangswirtschaft ist es notwendig, die wissenschaftlichen, theoretischen und praktischen Entwicklungen einheimischer Wissenschaftler sowie die Nutzung ausländischer Erfahrungen bei der Bildung und Verwaltung von Logistiksystemen zu überdenken. Logistische Methoden und Modelle zur Beschreibung von Managementobjekten und zum Treffen von Managemententscheidungen sollten die Besonderheiten der Markttransformationen in Russland berücksichtigen.

BEIM modernen Bedingungen Der Markt erlegt jedem Bereich der Finanz- und Wirtschaftstätigkeit ziemlich strenge Bedingungen auf, und Probleme in der russischen Wirtschaft verschlimmern nur die ohnehin schwierige Situation vieler russischer Unternehmen. Um unter solchen Bedingungen zu überleben und erfolgreich zu funktionieren, reicht es für ein Unternehmen nicht mehr aus, Produkte im größtmöglichen Umfang zu produzieren und seine internen Pläne zu erfüllen, es ist wichtig, diese Produkte zu behalten und zu verkaufen. Aber angesichts des harten Wettbewerbs überlebt nur das Unternehmen, das dem Markt Qualitätsprodukte zu einem niedrigeren Preis als seine Konkurrenten anbieten kann.

Der Preis der Produkte hängt nicht nur von den Kosten ihrer Herstellung ab, sondern auch von den Kosten für Transport, Lagerung, Verkauf usw. Durch die Reduzierung dieser Kosten werden die Kosten reduziert und somit die Gewinne erhöht. Mit diesen Fragen (und nicht nur mit ihnen) beschäftigt sich die Logistik.

Die Logistik in Russland hat sich als Wissenschaft erst vor relativ kurzer Zeit entwickelt, aber schon jetzt können wir über ihre Bedeutung im Unternehmen sprechen. Tatsächlich sollte die Logistikabteilung das Bindeglied in der Arbeit aller Dienste des Unternehmens sein, sozusagen das koordinierende Zentrum des Unternehmens.

Als Ergebnis der in dieser Arbeit durchgeführten Recherchen und Berechnungen können wir eine sehr eindeutige Schlussfolgerung ziehen:

1. Ein Unternehmen, das die Prinzipien der Logistik anwendet, sichert sich selbst - eine Steigerung der Produktionseffizienz, eine Verringerung der finanziellen Verluste (zusätzliche Einsparungen).

2. Nur mit der richtigen Herangehensweise gelingt es dem Unternehmen, Kosten zu senken und die Rentabilität der Produktion zu steigern.

3. Reduzierung der Logistikkosten, das Wachstum auf dieser Grundlage des Gewinnniveaus erhöht die finanziellen Möglichkeiten des Unternehmens.

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Abteilung: Management
Disziplin Logistik

abstrakt
Gegenstand: Optimierung der Logistikkosten mit Methoden der Wirtschaftlichkeitsanalyse

Inhalt
Einführung
1. Logistikkosten und ihre Einordnung……… ………………………4
2. Methoden zur Schätzung der Logistikkosten und Möglichkeiten zu ihrer Optimierung ………………......9
3. Analysemethoden und Wege zur Senkung der Logistikkosten……………….13
Fazit
Bibliographisches Verzeichnis

Einführung
Logistik - ein Teil der Wirtschaftswissenschaften und ein Tätigkeitsbereich, dessen Gegenstand die Organisation und Regulierung der Prozesse der Warenförderung von den Produzenten zu den Verbrauchern, das Funktionieren der Zirkulationssphäre von Produkten, Waren, Dienstleistungen, die Verwaltung von Warenbeständen ist , und die Schaffung einer Infrastruktur für den Warenverkehr.
Eine breitere Definition von Logistik interpretiert sie als die Wissenschaft der Planung, Organisation, Verwaltung und Kontrolle der Bewegung von materiellen, informativen und finanziellen Ressourcen in verschiedenen Systemen.
Aus Sicht des Managements einer Organisation kann die Logistik als betrachtet werden strategisches Management Materialflüsse beim Einkauf, der Lieferung, dem Transport und der Lagerung von Materialien, Teilen und Fertigwaren (Ausrüstung usw.). Das Konzept umfasst auch das Management relevanter Informationsflüsse sowie Finanzflüsse. Logistik im Fokus Kostenoptimierung und Rationalisierung des Produktionsprozesses, des Marketings und der damit verbundenen Dienstleistungen sowohl innerhalb eines Unternehmens als auch für eine Gruppe von Unternehmen.
In diesem Beitrag werden die Konzepte der Logistikkosten, ihre Klassifizierung, Bewertung, Analyse und Möglichkeiten zur Kostenoptimierung im gegenwärtigen Entwicklungsstadium der Logistik als Wissenschaft erörtert.

1 Logistikkosten und deren Klassifizierung
Betrachten Sie das Konzept der Kosten. Produktionskosten - Kosten im Zusammenhang mit der Produktion und dem Umlauf von Industriegütern. In der Buchhaltung und statistischen Berichterstattung spiegeln sie sich in Form von Kosten wider. Dazu gehören: Materialkosten, Abschreibungen, Arbeitskosten, Darlehenszinsen, Kosten im Zusammenhang mit der Vermarktung und dem Verkauf des Produkts. Und vor allem, wie die Kosten in der Logistik ermittelt werden.
Logistikkosten (Kosten) - Dies ist die Summe aller Kosten, die mit der Durchführung von Logistikoperationen verbunden sind: Auftragserteilung für die Lieferung von Produkten, Einkauf, Lagerung eingehender Produkte, innerbetrieblicher Transport, Zwischenlagerung, Lagerung fertiger Produkte, Versand, externer Transport sowie wie Kosten für Personal, Geräte, Räumlichkeiten, Lagerbestände, für die Übermittlung von Daten zu Bestellungen, Beständen, Lieferungen. Die Einteilung der Logistikkosten ist in Abb. 1 dargestellt. ein.
Direkte Kosten direkt einem Produkt, einer Dienstleistung, einer Bestellung oder einem anderen spezifischen Medium zugeordnet werden können. Indirekte Kosten können dem Beförderer nur durch Hilfsrechnungen direkt zugeordnet werden.
Einstellbare Kosten - Kosten, die auf der Ebene des Verantwortungszentrums (Abteilung) verwaltet werden können. Unregulierte Kosten – Kosten, die nicht vom Verantwortungszentrum beeinflusst werden können, da diese Kosten auf Unternehmensebene als Ganzes oder in einem externen Glied (bei einem anderen Unternehmen) der Lieferkette reguliert werden.
Produktive Kosten - die Arbeitskosten, die darauf abzielen, den Mehrwert zu schaffen, den der Verbraucher haben möchte und für den er bereit ist zu zahlen. Kosten für die Aufrechterhaltung der Logistikaktivitäten an sich keinen Wert schaffen, aber sie sind notwendig, zum Beispiel die Kosten für den Transport, die Bestellung, die Überprüfung der Arbeit der Mitarbeiter, die Führung von Produktaufzeichnungen. Kontrollieren Sie die Kosten - die Kosten für Aktivitäten, die darauf abzielen, unerwünschte Ergebnisse des Kundendienstes zu verhindern.
Unrentable Kosten - die Kosten für Arbeiten, die keine nützlichen Ergebnisse liefern (Ausfallzeiten, Wartezeiten). kalkulatorische Kosten (Opportunitätskosten) kennzeichnen den entgangenen Gewinn, den entgangenen Gewinn, der dadurch entsteht, dass Ressourcen auf eine bestimmte Weise genutzt wurden, die die Nutzung einer anderen ausschloss mögliche Variante. Teilkosten - dies sind Kostenanteile, die einem bestimmten Produkt, Auftrag, Tätigkeitsbereich zugeordnet und nach bestimmten Kriterien zugeordnet werden.
Transaktionskosten- dies sind die Kosten für den Abschluss und die Durchführung von Tauschverträgen auf dem Beschaffungs- oder Absatzmarkt. Die Höhe dieser Kosten hängt von der Art der eingekauften Leistungen und der gewählten Form ihrer Koordination ab.
Transaktionskosten können nach folgenden Positionen unterteilt werden:
die Kosten der Ressourcen, die verwendet werden, um Handelspartner zu finden, Lieferbedingungen auszuhandeln, Verträge zu erstellen und Eigentumsrechte zu sichern, die durch eine bestimmte wirtschaftliche Verbindung erworben wurden;
Vermittlungsgebühren;
Werbekosten und Zeitaufwand für die Suche nach Handelspartnern;
die Kosten für den Transport von Ressourcen vom Ort der Beschaffung bis zum Ort ihrer Verwendung.

Tatsächliche Kosten - diesem Objekt im Berichtszeitraum tatsächlich zurechenbare Kosten bei tatsächlich ausgeführtem Auftragsvolumen.
Normale Kosten - die diesem Objekt im Berichtszeitraum zurechenbaren durchschnittlichen Kosten mit dem tatsächlichen Leistungsumfang.
Geplante Kosten - Kosten, die für ein bestimmtes Objekt und einen bestimmten Zeitraum mit einem geplanten Wartungsprogramm und einer bestimmten Technologie berechnet werden.
Für jeden Funktionsbereich der Logistik werden spezifische Indikatoren unterschieden, zum Beispiel:
für die Einkaufslogistik - die Bestellkosten, die Kosten für eingekaufte Materialien, die Höhe der erhaltenen Rabatte, die Anzahl der Vorgänge pro Mitarbeiter, die Anzahl der Fehler, die Anzahl der regelmäßigen Lieferanten, die Zuverlässigkeit des Lieferanten, die Möglichkeit von außerplanmäßigen Lieferungen, die Bedingungen der Bezahlung von Lieferungen, Bewertungen von Lieferanten, der Qualität der gelieferten Produkte usw.;
für Transportlogistik – Lieferzuverlässigkeit, Gesamtlieferzeit und -entfernung, Lieferkosten, Kundenzufriedenheit, Servicehäufigkeit, Anzahl der Verluste und Schäden, Zeit zum Be- und Entladen, bewegtes Gesamtgewicht, Anzahl falscher Lieferungen, Größe und Kapazität des Rollmaterials, Professionalität von Fahrer und andere;
für Lagerlogistik - Lagerumschlag, durchschnittlicher Lagerbestand, Auslastung der Lagerfläche, Anteil der aus Lagerbeständen befriedigten Bestellungen, Anteil der aus Lagerbeständen befriedigten Gesamtnachfrage, Auftragsdurchlaufzeit, Kommissionierfehler; die Möglichkeit besonderer Lagerbedingungen etc.
Die Funktionszentren der Logistikkosten lassen sich in die Bereiche Logistikverwaltung, Empfang, Abwicklung und Bestellung, Produktionsplanung, Einkauf, Bereitstellung, Lagerung und Lagerung, Vermarktung von Produkten und Auslieferung der Bestellung an den Verbraucher unterteilen. Gemäß dieser Aufteilung entstehen Kosten im Zusammenhang mit:
mit Geschäftsleitung;
Bearbeitung von Verbraucherbestellungen;
Lieferung und Beschaffung;
Produktionsplanung;
Transportunterstützung;
Lagerhaltung und Aufbewahrung;
Vertrieb und Marketing von Produkten.
Es ist wichtig, die mit Kosten verbundenen Grundsätze der Logistik zu berücksichtigen.
Konzept - Dies ist ein System von Ansichten, das eine oder andere Verständnis von Phänomenen, Prozessen. Prinzip - die grundlegende, anfängliche Position jeder Theorie, Doktrin, Wissenschaft. Die konzeptionellen Bestimmungen (Prinzipien) der Logistik lauten wie folgt.
Das Prinzip des systematischen Vorgehens. Die Herangehensweise an Forschungsobjekte als Systeme ist eines der Hauptmerkmale der Logistik. Die maximale Wirkung kann nur erzielt werden, wenn der Materialfluss von der primären Rohstoffquelle bis hin zu optimiert wird Endbenutzer und nicht innerhalb eines einzelnen Unternehmens oder einer Abteilung. Gleichzeitig sollten alle Glieder der Logistikkette als ein einziger gut koordinierter Mechanismus funktionieren. Daher müssen alle Glieder in der Lieferkette berücksichtigt werdenals integrales System, um die wirtschaftlichen Interessen seiner einzelnen Elemente, technischen Fragestellungen, technologischen Prozesse usw. zu koordinieren.
Das Prinzip der Gesamtkosten. Eine der Hauptaufgaben der Logistikkette der Logistik ist die Minimierung der gesamten Logistikkosten über die gesamte Logistikkette von der primären Rohstoffquelle bis zum Endverbraucher. Eine notwendige Voraussetzung für die effektive Lösung dieses Problems ist die Fähigkeit, die Logistikkosten genau zu messen. Dies ist jedoch nur möglich, wenn das System der Abrechnung der Produktions- und Vertriebskosten es Ihnen ermöglicht, die Logistikkosten zuzuordnen. Daher ist es notwendig, die Kosten für die Implementierung von Logistikoperationen separat zuzuordnen und zu analysieren, die bedeutendsten Kosten zu bestimmen, ihre gegenseitigen Abhängigkeiten zu identifizieren usw.
Das Prinzip der globalen Optimierung. Bei der Optimierung des Aufbaus oder Managements des Logistiksystems ist es notwendig, sich auf die jeweiligen Ziele der Funktionsweise einzelner Elemente des Systems zu einigen, um ein Gesamtoptimum zu erreichen.

2 Methoden zur Abschätzung von Logistikkosten und Möglichkeiten zu deren Optimierung
Besonderheiten der Kostenrechnung in der Logistik .
Während der Materialfluss viele verschiedene Abteilungen durchläuft, führt die traditionelle Buchhaltung eine Kalkulation für einzelne Funktionsbereiche durch, d.h. wir wissen nur, was die Implementierung einer bestimmten Funktion kostet (Abb. 2a). Dies erlaubt es nicht, Kosten für einzelne Logistikprozesse zuzuordnen und Informationen über die wichtigsten Kosten und die Art ihrer Wechselwirkung miteinander zu generieren.
Zur Erfüllung einer Kundenbestellung sind beispielsweise folgende Vorgänge erforderlich: Auftragsannahme, Auftragsabwicklung, Bonitätsprüfung, Papierkram, Kommissionierung, Versand, Lieferung, Rechnungsstellung. Jene. die mit dem auftragserfüllungsprozess verbundenen kosten setzen sich aus vielen kosten zusammen, die in unterschiedlichen bereichen anfallen und im rahmen einer funktionalen rechnung nur schwer in eine aufwandsposition integriert werden können. Darüber hinaus werden Kosten traditionell zu großen Aggregaten zusammengefasst, was eine detaillierte Analyse von Kosten unterschiedlicher Herkunft nicht zulässt, um alle Konsequenzen von Managemententscheidungen im Detail zu berücksichtigen. Folglich können Entscheidungen, die in einem Funktionsbereich getroffen werden, zu unvorhergesehenen Ergebnissen in anderen verwandten Bereichen führen.
Im Gegensatz zur traditionellen Kostenrechnung sieht die Logistik die Einführung einer Betriebskostenrechnung entlang des gesamten Materialflussweges vor. In der Logistik ist das zentrale Ereignis, der Analysegegenstand die Bestellung des Kunden und die Handlungen zur Erfüllung dieser Bestellung. Die Kalkulation soll es Ihnen ermöglichen, festzustellen, ob ein bestimmter Auftrag rentabel ist und wie Sie die Kosten seiner Umsetzung reduzieren können. Die Kostenrechnung nach Prozessen gibt ein klares Bild davon, wie die mit dem Kundenservice verbundenen Kosten entstehen und welchen Anteil die einzelnen Abteilungen daran haben. Indem Sie alle Kosten horizontal summieren, können Sie die Kosten ermitteln, die mit einem bestimmten Prozess, Auftrag, Service, Produkt usw. verbunden sind. (Abb. 2b).
Das Hauptaugenmerk sollte auf die Reduzierung der Kosten gelegt werden, die den größten Anteil an der Summe aller Logistikkosten einnehmen. Wie die Praxis zeigt, sind die Hauptbestandteile der Logistikkosten Transport- und Beschaffungskosten (bis zu 60 %) und Haltekosten (bis zu 35 %).

Reis. 2. Traditionelle und logistische Ansätze für das Kostenrechnungssystem.

Ein weiteres Merkmal der Logistikkosten ist eine stark ansteigende Sensitivität gegenüber Veränderungen in der Qualität des Logistiksystems, was in Abb. 3.

Reis. 3. Abhängigkeit der Logistikkosten von der Qualität der Arbeit des LS - des Logistiksystems.
Mit der Verbesserung der Qualität des Logistiksystems auf ein bestimmtes Niveau wachsen die Logistikkosten linear und dann exponentiell. Wenn wir beispielsweise die Bereitschaft der Lieferkette von 78 % auf 79 % erhöhen wollen, müssen die Kosten für die Aufrechterhaltung von Sicherheitsbeständen um etwa 5 % steigen. Wenn wir uns entscheiden, die Lieferbereitschaft von 98 % auf 99 % zu erhöhen (ebenfalls um 1 %, aber im Bereich hochwertiger Arbeit), dann erfordert dies eine Kostensteigerung von 13 %.
Auf diese Weise, Besonderheiten der Kostenrechnung in der Logistik ist:
Erstens , identifizieren müssen alles Kosten im Zusammenhang mit bestimmten Logistikprozessen (Gesamtkostenprinzip);
Zweitens , bei der Gruppierung der Kosten nicht um die Unternehmensbereiche herum, sondern um die Arbeit und den Betrieb, die Ressourcen verbrauchen.
Das System zur Schätzung der Logistikkosten wird nur von Logistikmanagern benötigt, die es zugrunde legen. Keine Regeln oder Gesetze verlangen die Bilanzierung von Prozesskosten in Jahresabschlüssen. Unterschiede zwischen Finanzberichten und Berichten über Logistikkosten sind in der folgenden Tabelle dargestellt.
Vergleich von Logistik und Finanzberichterstattung

basierend auf der Analyse der tatsächlichen Indikatoren des Kundendienstes für das vergangene Jahr;
basierend auf Dienstleistungsstandards (Normen).

Fazit
Logistik im Allgemeinen und Unternehmenskostenoptimierung im Besonderen spielen eine entscheidende Rolle bei der Sicherung der Wettbewerbsfähigkeit von Unternehmen.Der monetäre Effekt, der durch die Implementierung eines Logistiksystems in einem Unternehmen erzielt werden kann, und die Priorisierung der Bedeutung von Logistikbereichen für ein Unternehmen (in absteigender Reihenfolge):

Bestandsverwaltung,
Lagerverwaltung,
Transportmanagement.

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Wie Sie wissen, ist die Wertschöpfungskette ein System miteinander verbundener Aktivitäten, die Werte schaffen.
Beziehungen ermöglichen die alternative Ausführung bestimmter Arten von Funktionen. Bei Arzneimitteln spiegelt die Wertschöpfungskette die Beziehung des Fokusunternehmens in der Lieferkette zu Lieferanten und Vertriebskanälen wider, durch deren Optimierung Wettbewerbsvorteile erzielt werden können. Das Konzept der Wertschöpfungskette besteht darin, das Handeln entlang des gesamten Kreislaufs der Produktbewegung zu strukturieren – vom Rohstoff bis zum Endverbraucher in strategisch wichtigen Wirtschaftszweigen. Im Rahmen des Unternehmens wird meist nur ein Teil der Stufen des Wertschöpfungssystems umgesetzt. Die Wertschöpfungskette (Werte) für jedes Unternehmen ist einzigartig. Organisationen, die durch dieselbe Wertschöpfungskette verbunden sind, interagieren ständig miteinander. Wenn mindestens einer von ihnen Verluste erleidet und kurz vor dem Bankrott steht, wirkt sich dies auf alle Organisationen in der Kette aus und damit auf die Fehlallokation von Ressourcen und das Einfrieren Betriebskapital werden sowohl für jede Verbindung als auch für LS als Ganzes zu vorrangigen Problemen.
Um die Gesamtkosten entlang der Wertschöpfungskette zu minimieren, sind mehrere Arten von Arbeiten erforderlich, darunter:
1. Bestimmen Sie die Nützlichkeit von Geschäftsprozessen und Verknüpfungen (Elementen) von Arzneimitteln.
2. Analysieren Sie Einnahmen und Kosten für die Elemente der Wertschöpfungskette.
3. Bestimmen Sie den wirtschaftlichen Status der Elemente basierend auf den Ergebnissen der Analyse.
Bei der Analyse der Nützlichkeit jedes Elements in der Wertschöpfungskette wird der Nutzenfaktor des Elements unter Berücksichtigung der Koeffizienten seiner Beteiligung an der Zielfunktion des Arzneimittels sowie der Koeffizienten, die den Anteil der Zielfunktion an der des Elements widerspiegeln, berechnet Aktivität nach einer Reihe von Kriterien unterschiedlicher Bedeutung. Die Zielfunktion bezieht sich auf die Herstellung und den Verkauf von Produkten (Dienstleistungen), für die eine Wertschöpfungskette gebildet wurde. Für gleichwertig, d.h. bei gleichem Nutzenfaktor (Ki), gleicher Bedeutung, kann letzteres beispielsweise nach folgender Formel berücksichtigt werden:

Mögliche Indikatoren können beispielsweise Kapazitätsauslastung, Arbeitsintensitätsanteil, Umsatzanteil, Kostenanteil etc. sein.
Zur Bewertung des Beitrags jedes Elements zum Gesamtgewinn der Wertschöpfungskette (in relativen Einheiten) kann das Formular in Tabelle 1 verwendet werden. 3.2.

Als Teil der Wertschöpfungsketten aus der Position eines internen oder externen Verbrauchers kann man „zusätzliche“ Vorgänge finden, einschließlich Logistik, die einen Mehrwert, aber keinen Mehrwert für den Endverbraucher bringen. Hier gilt es, solche Vorgänge zu identifizieren und zu eliminieren.
In der Praxis sind neben besonderen Aufgaben komplexe Lösungen für Strömungsprozesse in Arzneimitteln (materiell, finanziell und informativ) erforderlich, bei denen
Marketingansätze, insbesondere Benchmarking-Technologien für verschiedene Funktionsbereiche der Logistik (Lagerung, Versorgung oder Distribution), gewinnen zunehmend an Bedeutung.
Betrachten wir die Möglichkeiten der Bewertung der Elemente der Wertschöpfungskette am Beispiel der Komponenten eines kompletten Lager- und Umschlagsprozesses von der Warenannahme bis zum Lager
zum Zeitpunkt des Versands an den Verbraucher. Als Fokusunternehmen wird hier ein Lagerbetreiber/Öffentliches Lager betrachtet.
Zu den Analyseebenen gehören: der Prozess als Ganzes, Teilprozesse, Segmente (d. h. eine Reihe ähnlicher Eigenschaften) Warenhäuser. Recherchiert: Schlüsselindikatoren funktioniert ( KPI) - Produktivität, Qualität, Kosten und Einflussnahme
Faktoren, einschließlich demografischer Faktoren.
Wenn das Lager von Unternehmen unterschiedlicher Größe und Tätigkeitsbereiche genutzt wird, ist ein direkter Vergleich ihrer Kennzahlen nicht möglich, da eine Reihe von Merkmalen der Lagertätigkeit (durchschnittliche Auftragsgrößen, Sortiment, Unternehmensbereich) berücksichtigt werden müssen Aktivität, Umsatz, Anzahl der Frachtvorgänge pro ausgehender bedingter Palette usw.) usw., Qualitätsindikatoren (Anzahl der Retouren usw.), Anzahl der Lieferanten, Saisonalität, Dauer des vollständigen Zyklus („von Rampe zu Rampe“) , Anzahl und Struktur der Auslaufziele, Produktsortiment, Temperaturregime etc.). Den größten Einfluss auf die endgültigen Wirtschaftskennzahlen des Lagerbetreibers haben Mengen- und Nomenklaturkennzahlen.
Spezialisten eines der deutschen Institute verwenden ein System spezieller Umrechnungsfaktoren, um diese Besonderheiten zu berücksichtigen. Der Prozess der Neuberechnung wird "Neutralisierung" genannt, da die Daten auf eine für den Vergleich mit den Daten geeignete Form reduziert werden.
konkurrierenden Organisationen, was die Angemessenheit und Vergleichbarkeit der Ergebnisse gewährleistet. Diese Forschung wird in zwei Richtungen durchgeführt:
„top-down“ (die Fragen werden konsequent gelöst, wie viel kostet das Lager insgesamt, jeder Prozess einzeln usw.) und „bottom-up“ (Teilprozesse, also Teilprozesse, werden in separate Arbeitsgänge aufgeteilt), dann wird Benchmarking durchgeführt ( Benchmarking) für jede Operation, um die Zeit für die Operation, wie oft usw. zu bestimmen und inwieweit jedes Merkmal in Wettbewerbszonen fällt.

Während der Studie werden drei Arten von Analysen durchgeführt:

1. Analyse der Daten als Ganzes, was die Beantwortung mehrerer der folgenden Fragen beinhaltet:
* Wie viel kostet es, eine Einheit des Warenstroms (verarbeitete Einheit, Tonne, Kubikmeter) durch den gesamten Lagerprozess zu leiten?
* Wie viel kostet es, eine Einheit des Warenstroms (verarbeitete Einheit, Tonne, Kubikmeter) durch jeden Teilprozess (Warenannahme, Übergabe an das Lager, Lagerung, Kommissionierung, Loskommissionierung, Versand, Lieferung) zu führen?
* Wie viel kostet es, eine Einheit des Warenstroms (verarbeitete Einheit, Tonne, Kubikmeter) mit verschiedenen Lagertechnologien (Regale, Stapelung) zu übergeben?
naja)?
* Inwieweit sind die Leistungs-, Qualitäts- und Kostenkennzahlen des untersuchten Lagersystems im Vergleich zu anderen?
* Unter allen analysierten Lagern (jedes Lager hat seine eigenen spezifischen Funktionsmerkmale, beginnend mit Raumplanungslösungen und Eigenschaften der verarbeiteten Fracht und endend mit den Anforderungen des Kunden für die Bestellung, wird der Vergleich mit dem Marktführer durchgeführt).
* Zwischen Lagern des gleichen Marktsegments.
* Was sind die Ergebnisse des Vergleichs von Lagern mit Indikatoren des effizientesten Lagers in Bezug auf Produktivität, Qualität und Kosten unter Berücksichtigung der Hauptfaktoren?
* Was ist die Praxis führender Unternehmen?

2. statistische Analyse Daten zu den Antworten auf drei Hauptfragen:
* Welcher Faktor hat den größten Einfluss auf Produktivität, Qualität und Kosten?
* Welche Werte sollten die Leistungs-, Qualitäts- und Kostenparameter annehmen?
* Welchen Platz wird das Unternehmen einnehmen, nachdem die Faktoren neutralisiert wurden, die das dreidimensionale Modell maßgeblich beeinflussen (Diagramm) KPI(Qualität - Produktivität - Kosten)?

3. Qualitative Analyse, d.h. Identifizierung der Hauptstärken und Hauptschwächen jedes Elements des Lagernetzwerks. Der Gesamtprozess im Lager gliedert sich in fünf Standard-Teilprozesse – vom Wareneingang bis zum Zeitpunkt der Warenausgabe (Abb. 3.5).

Der Schwerpunkt liegt auf wenigen aussagekräftigen Leistungsindikatoren – Produktivität, Qualität/Zeit und Kosten – um Transparenz und eindeutige Interpretation der Ergebnisse zu gewährleisten. Zunächst erfolgt die Auswertung der Indikatoren
Vollprozessebene und dann auf der Unterprozessebene.
Zur Bestimmung der Einflussfaktoren werden Ishikawa-Ursache-Wirkungs-Diagramme verwendet, in deren oberem Teil die Hauptbereiche ("Treiber") der Funktionsweise und im unteren Teil strukturelle Faktoren dargestellt sind. Bereiche ("Treiber")
bei der analyse des einflusses von faktoren werden kosten und potenziale für deren einsparung ermittelt. Dieses Problem wird durch die Beantwortung der folgenden Fragen gelöst:
1. Welcher der Teilprozesse verursacht die größten Kosten?
2. Was ist die Kostenquelle („Treiber“) in diesem Teilprozess?
3. Wie kann der Einfluss dieser Quelle („Treiber“) reduziert werden?
Einige Merkmale einer solchen Supply-Chain-Analyse werden im Folgenden am Beispiel eines internationalen Ladegeräteherstellers diskutiert. Als Ergebnis der Vermarktung
Untersuchungen haben ergeben, dass das Unternehmen Marktführer in der Herstellung von Ladegeräten ist. Gleichzeitig ist es in zwei Marktsegmenten tätig: Mass (Massenproduktion in großen Stückzahlen, z Mobiltelefone) und spezialisiert (Produktion von Ladegeräten auf Bestellung für Industrieunternehmen).
Die Anforderungen verschiedener Marktsegmente an die Eigenschaften von Waren werden unterschiedlich sein. So ist der Massenmarkt (der 80 % des Gesamtumsatzes ausmacht) durch einen intensiven Preiswettbewerb gekennzeichnet, sodass sich das Problem stellt, die Produktion in großem Umfang zu den niedrigsten Kosten zu organisieren. Der Fachmarkt macht 20 % des Gesamtumsatzes aus. Das Unternehmen verfolgt Differenzierungsstrategien (d. h. die Herstellung relativ kleiner Mengen von Nicht-Standard-Ladegeräten).
Für dieses Segment gilt es, größtmögliche Flexibilität bei relativ geringen Kosten zu erreichen.
Mit einer globalen mehrstufigen Lieferkette hat das Unternehmen entsprechend der Marktstruktur zwei Hauptproduktbereiche. Als Teil der Ziele des Projekts zur Minimierung der Kosten wurde Folgendes berücksichtigt:
* Ermittlung des Ist-Zustands in der Lieferkette beider Geschäftsfelder (Merkmale der Material- und Finanzströme in einem begrenzten Zeitintervall).
* Identifizierung potenzieller Hebel in der Lieferkette, die das Betriebskapital und die Prozesskosten reduzieren und gleichzeitig ein hohes Niveau beibehalten würden
Service und Flexibilität.
* Bewertung der potenziellen Reduzierung des Einfriergrades des in der Kette eingesetzten Betriebskapitals bei gleichzeitiger Reduzierung des gesamten Logistikzyklus aufgrund seiner Komponenten.
* Identifizierung nachfolgender Schlüsselbereiche, in denen Managemententscheidungen erforderlich sind (dh Analyse möglicher Änderungen in der Lieferkette).
Das Endergebnis war die Rationalisierung der Nutzung des Betriebskapitals und seiner Verteilung innerhalb von Teilen der Lieferkette. Wie Sie wissen, bilden sich die in Vorräten und sonstigen Vermögensgegenständen gebundenen Kapitalkosten aus langfristigen (Lager- u Produktionskapazität) und kurzfristige Vermögenswerte (Bestände auf allen Stufen der Lieferkette: Rohstoffe und Komponenten, unfertige Erzeugnisse, Endprodukte).
Der Berechnung der durch die Kapitalbindung verursachten Kosten wurden folgende Zinssätze zugrunde gelegt:
* tatsächlich zu zahlende Zinsen für Kreditgelder;
* durchschnittlicher Zinssatz für ein Darlehen (Standard - etwa 8%);
* Auf den gewichteten Durchschnittspreis des Kapitals (Schulden und Eigenkapital) angewandter Satz.
Aus Investorensicht waren zwei Indikatoren von größtem Interesse Finanzverwaltung basierend auf ROI: ROI– Kapitalrendite (Nettogewinn dividiert durch das Investitionsvolumen) und ROCE- Return on Capital Employed (Verhältnis des Gewinns vor Steuern und Zinsen zum eingesetzten Kapital). Mit zunehmendem Volumen des gebundenen Kapitals verschlechtern sich diese für Investoren wichtigen Kennziffern des Unternehmenserfolgs. Daher ist es notwendig, den Preis des in kurzfristigen Vermögenswerten gebundenen Kapitals in der gesamten Lieferkette zu senken.
Wie oben erwähnt, erfolgte die Analyse „top-down“ auf drei Detailebenen:
1. Das Unternehmen als Ganzes (basierend auf Daten aus dem Konzernrechnungslegungsbericht).
2. Hauptabteilungen.
3. Die größten Verbraucher, Zielmärkte und strategische Kunden.
Während der Analyse wurde die Lieferkette in 6 Hauptteile unterteilt (Abb. 3.6). Die Ergebnisse der Analyse des Gesamtunternehmens sind in der Tabelle dargestellt. 3.3 (Angaben unter Vorbehalt). Die durchschnittliche Dauer jeder Komponente in der Lieferkette ist in der Tabelle dargestellt. 3.4.
Diese Daten dienen als Ausgangsinformationen für den Bau
„Landkarte“ der Vermögensbewegungen, die die Höhe des zugehörigen Kapitals und den Zeitraum des Einfrierens des Betriebskapitals in jeder Phase widerspiegelt (Abb. 3.6).

Die Entwicklung dieses Schemas ist das verfeinerte Schema der Lieferkette als Ganzes und ihrer Unterteilungen. Auf Abb. 3.7 präsentiert die Ergebnisse einer solchen Analyse für das Unternehmen als Ganzes. In ähnlicher Weise werden Schemata für jede Abteilung und darüber hinaus je nach Detaillierungsgrad erstellt (in diesem Fall wird das Netzwerk nicht nach der geografischen Lage des Produktions- und Lagerstandorts, sondern nach ausgehenden Strömen, d. h. nach Endverbrauchern, unterteilt).

Anhand solcher Schemata lässt sich ermitteln, welche Schritte zur Verbesserung von Prozessen in verschiedenen Teilen der Lieferkette zu einer deutlichen Kostensenkung führen können, auch auf der Höhe
Verbundenheit des Betriebskapitals. Wenn beispielsweise ein Wechsel des Spediteurs oder eine verbesserte Leistung bestimmter Vorgänge die Versandzeit um 2 Tage verkürzen könnte, würde dies etwa 1 Million US-Dollar an Betriebskapital freisetzen. Jedoch
Es ist zu beachten, dass ein Wechsel des Spediteurs zu einer Erhöhung der Zoll-/Frachtkosten führen kann, was die Freisetzung von Working Capital kompensiert.
Derzeit gibt es viele (organisatorische, technologische und wirtschaftliche) Möglichkeiten, Wertschöpfungsketten zu verbessern. Einige davon sind in Tabelle 3.5 dargestellt.
Die Analyse von Daten für jede Komponente des Systems und darüber hinaus für die größten Kunden ermöglicht es Ihnen, strategische Ziele für den Aufbau effektiverer integrierter Beziehungen zu wichtigen Verbrauchern festzulegen. Dadurch sollen die Lieferkosten für solche Kunden aufgrund der Kosten für die Lagerung in Zwischenlagern und den Transport reduziert werden.

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Besonderheiten der Kostenrechnung in der Logistik.

Das Grundkonzept der Gesamtkosten ist einfach und ergänzt das Konzept der Logistik als integriertes System. Das Hauptproblem bei der Verwendung allgemeiner Kosten besteht darin, dass die traditionelle Rechnungslegungspraxis der Klassifizierung und Abrechnung der Hauptkostenarten in der Regel keine Möglichkeit bietet, die gesamte Kostenkette zu identifizieren, die mit dem einen oder anderen Prozess der MP-Förderung verbunden ist von der Quelle bis zum Verbraucher. Der Hauptgrund dafür ist, dass die Kalkulation in getrennten Funktionsbereichen durchgeführt wird, während die Materialflüsse die Organisation „durchqueren“ und mit vielen Abteilungen interagieren.

Herkömmliche Rechnungslegungsmethoden kombinieren Kosten zu großen Aggregaten, was keine detaillierte Analyse von Kosten unterschiedlicher Herkunft ermöglicht, um alle Folgen von Managemententscheidungen sowie deren Auswirkungen auf die Unternehmensgewinne zu berücksichtigen. Infolgedessen führen Entscheidungen, die in einem Funktionsbereich getroffen werden, zu unvorhergesehenen Ergebnissen in anderen angrenzenden Bereichen.

Herkömmliche Rechnungslegungsmethoden, wie in Abb. 1,a, auf die Ermittlung der Kosten nach Funktionsbereichen (vertikal) abzielen, erlauben keine Zuordnung der Kosten, die bei der Umsetzung des durchgängigen Prozesses der Förderung des Materialflusses (Geschäftsprozess) entstehen. Es ist nur bekannt, was die Implementierung einer bestimmten Funktion kostet.

Reis. ein

Die Kostenrechnung für Geschäftsprozesse gibt ein klares Bild darüber, wie die Kosten im Zusammenhang mit dem Kundenservice (der vorrangigen Aufgabe der Logistik) entstehen und welchen Anteil die einzelnen Abteilungen daran haben. Durch die horizontale Summierung aller Kosten lassen sich die mit einem bestimmten Prozess verbundenen Kosten ermitteln (Abb. 1, b). Damit erweisen sich sowohl die Kennziffern des durchgehenden Materialflusses als auch die einzelnen spezifischen Kosten, die in unterschiedlichen Abteilungen entstehen, als ermittelbar.

Die praktische Anwendung des Konzepts der Kostenrechnung für Geschäftsprozesse beinhaltet zunächst die Identifizierung aller am Geschäftsprozess beteiligten Abteilungen; zweitens die Bestimmung der Kostenänderung, die durch den Abbruch dieses Geschäftsprozesses verursacht wird.

Mit anderen Worten müssen Kosten identifiziert werden, die vermieden werden können, wenn das Produkt nicht hergestellt oder an den Kunden geliefert wird.

Reis. ein

Zur Erfüllung einer Kundenbestellung sind beispielsweise folgende Vorgänge erforderlich: Auftragsannahme, Auftragsabwicklung, Bonitätsprüfung, Papierkram, Kommissionierung, Versand, Lieferung, Rechnungsstellung. Jene. die mit dem auftragserfüllungsprozess verbundenen kosten setzen sich aus vielen kosten zusammen, die in unterschiedlichen bereichen anfallen und im rahmen einer funktionalen rechnung nur schwer in eine aufwandsposition integriert werden können. Darüber hinaus werden Kosten traditionell zu großen Aggregaten zusammengefasst, was eine detaillierte Analyse von Kosten unterschiedlicher Herkunft nicht zulässt, um alle Konsequenzen von Managemententscheidungen im Detail zu berücksichtigen. Folglich können Entscheidungen, die in einem Funktionsbereich getroffen werden, zu unvorhergesehenen Ergebnissen in anderen verwandten Bereichen führen.

Das Hauptaugenmerk sollte auf die Reduzierung der Kosten gelegt werden, die den größten Anteil an der Summe aller Logistikkosten einnehmen. Wie die Praxis zeigt, sind die Hauptbestandteile der Logistikkosten Transport- und Beschaffungskosten (bis zu 60 %) sowie Kosten für die Lagerhaltung (bis zu 35 %).

Ein weiteres Merkmal der Logistikkosten ist eine starke Zunahme ihrer Sensitivität gegenüber Änderungen in der Qualität der Wirkung von Arzneimitteln, die in Abb. 8.3.

Reis. 3.

Mit der Verbesserung der Qualität der Arzneimittelwirkung auf ein bestimmtes Niveau wachsen die Logistikkosten linear und dann exponentiell. Wenn wir beispielsweise die Bereitschaft der Lieferkette von 78 % auf 79 % erhöhen wollen, müssen die Kosten für die Aufrechterhaltung von Sicherheitsbeständen um etwa 5 % steigen. Wenn wir uns entscheiden, die Lieferbereitschaft von 98 % auf 99 % zu erhöhen (ebenfalls um 1 %, aber im Bereich hochwertiger Arbeit), dann erfordert dies eine Kostensteigerung von 13 %.

Die Besonderheit der Kostenrechnung in der Logistik ist also: erstens die Notwendigkeit, alle mit bestimmten Logistikprozessen verbundenen Kosten zu identifizieren (Gesamtkostenprinzip); zweitens in der Gruppierung der Ausgaben nicht um die Unternehmensbereiche herum, sondern um die Arbeit und den Betrieb, die Ressourcen verbrauchen.

Anforderungen an das Abrechnungssystem der Logistikkosten.

1. Es ist notwendig, die Kosten zuzuordnen, die bei der Umsetzung jeder logistischen Funktion entstehen (siehe Abb. 1, a). 2. Es ist notwendig, Kosten für Logistikprozesse aufzuzeichnen, um spezifische Kosten zu identifizieren, die mit einem Prozess verbunden sind, aber in verschiedenen Abteilungen anfallen (siehe Abb. 1, b). 3. Es ist notwendig, Informationen über die wichtigsten Kosten zu generieren. 4. Es ist notwendig, Informationen über die Art der Wechselwirkung der bedeutendsten Kosten miteinander zu bilden. 5. Es ist notwendig, die Kostenänderungen, die durch die Ablehnung dieses Verfahrens verursachten Kosten zu ermitteln. 6. In Übereinstimmung mit dem Gesamtkostenprinzip reicht es nicht aus, nur die Kosten zu kontrollieren, die innerhalb eines Unternehmens entstehen, es ist notwendig, die Kosten aller Teilnehmer an der LC zu ermitteln und den Mechanismus ihrer Entstehung und Gegenseitigkeit herauszufinden Konditionalität.

Analysemethoden und Wege zur Senkung der Logistikkosten

Regeln für die Analyse von Logistikkosten: 1. Es ist notwendig, die spezifischen Kostenarten, die in das Analyseschema aufgenommen werden sollten, klar zu definieren und zu begründen. 2. Es werden Kostenstellen festgelegt, d. h. Funktionsbereiche des Unternehmens, in denen erhebliche Kosten konzentriert sind und deren Reduzierung eine Steigerung des Mehrwerts für den Verbraucher bewirken kann. 3. Wichtige Punkte der Kostenkonzentration innerhalb jedes Zentrums ihrer Konzentration werden identifiziert, d. h. separate Abschnitte innerhalb eines Kostenzentrums. 4. Die Kosten müssen bestimmten Faktoren zugeordnet werden, die für die Bewertung alternativer Maßnahmen relevant sind, und es muss ein Entscheidungskriterium festgelegt werden. 5. Alle Kosten werden als ein einziger Fluss betrachtet, der einen bestimmten Geschäftsprozess begleitet. 6. Die Kosten sollten als der vom Verbraucher gezahlte Betrag und nicht als der Betrag der Kosten betrachtet werden, die innerhalb des Unternehmens als juristischer Person entstehen. 7. Kosten werden nach Merkmalen klassifiziert und mit beliebigen Methoden analysiert, Kostendiagnostik wird durchgeführt. 8. Der Prozess der Schätzung der Logistikkosten hängt von subjektiven Einschätzungen und Entscheidungen ab, da es keine eindeutigen Regeln dafür gibt, welche Kosten in die Analyse einzubeziehen sind und wie sie auf verschiedene Spediteure verteilt werden.

Methoden zur Analyse der Logistikkosten:

¦ Die strategische Analyse der Logistikkosten ist ein Verfahren zum Vergleich der Position eines Unternehmens in Bezug auf die Kundendienstkosten mit einer ähnlichen Position seiner nächsten Wettbewerber.

¦ Kostenanalyse-- eine normative Methode, die auf der Untersuchung von Kostenelementen basiert und darauf abzielt, die Kosten zu senken und dementsprechend den Verbraucherwert von Produkten zu steigern;

Die Funktionskostenanalyse ist eine Methode, die darauf abzielt, das Kostenniveau für den Kundendienst zu senken. Die Methode basiert auf einer gründlichen Untersuchung der einzelnen Phasen des Prozesses der Erfüllung von Verbraucheraufträgen und der Ermittlung der Möglichkeit ihrer Standardisierung für den Übergang zu billigeren Technologien.

Das Verfahren zur Analyse der Logistikkosten des Kundendienstes:

a) Kostenstellen (Kostenstellen) werden ermittelt. Unter den Kostenstellen versteht man die Funktionsbereiche des Unternehmens, in denen erhebliche Kosten konzentriert sind und in denen eine Verringerung ihres Niveaus eine Steigerung des Mehrwerts für den Verbraucher bewirken kann;

b) innerhalb jeder Kostenstelle werden wichtige Kostenpunkte identifiziert. Kostenstellen sind getrennte Bereiche innerhalb einer einzelnen Kostenstelle, die für alle Kosten verantwortlich sind, die dieser Stelle zuzurechnen sind;

c) die Geschäftstätigkeit des Unternehmens als Ganzes als ein einziger Kostenstrom betrachtet wird;

d) als Kosten gilt der Betrag, den der Verbraucher zahlt, und nicht der Betrag der Kosten, die innerhalb des Unternehmens als juristischer Person entstehen;

e) die Kosten werden nach ihren Hauptmerkmalen klassifiziert und damit die Diagnose der Logistikkosten durchgeführt.

Die Höhe der optimalen Kosten ist das Verhältnis der Kosten der optimalen Option zu den Kosten der ursprünglichen Option für den Kauf von Produktionseinheiten.

Möglichkeiten zur Senkung der Logistikkosten:

Verhandlungen mit Lieferanten und Käufern, um niedrigere Verkaufs- und Einzelhandelspreise sowie Handelszulagen festzulegen;

Unterstützung von Lieferanten und Käufern, um niedrigere Kostenniveaus zu erreichen (Programme zur Geschäftsentwicklung von Kunden, Seminare für Händler);

Hin- und Her-Integration, um die Gesamtkosten unter Kontrolle zu halten;

Suche nach billigerem Ersatz für Ressourcen;

Verbesserung der Interaktion des Unternehmens mit seinen Lieferanten und Verbrauchern in der Lieferkette. Beispielsweise reduziert die Koordination der Aktivitäten des Unternehmens und seiner Partner im Bereich der rechtzeitigen Lieferung von Produkten das Kostenniveau für Lagerbetrieb, Bestandsverwaltung, Lagerung und Lieferung von Fertigprodukten;

Ausgleich von Kostensteigerungen in einem Glied der Lieferkette durch Kostensenkung in einem anderen;

der Einsatz fortschrittlicher Arbeitsmethoden zur Steigerung der Produktivität der Mitarbeiter und der Effizienz der Funktionseinheiten;

Verbesserung der Nutzung von Unternehmensressourcen und effizienteres Management von Faktoren, die sich auf die Höhe der Gesamtkosten auswirken;

Eliminierung der Aktivitäten, die keinen Mehrwert schaffen, durch Analyse und Überarbeitung der Lieferkette;

Aktualisierung der kostspieligsten Glieder in der Lieferkette bei der Investition in ein Unternehmen.

Die Bemühungen konzentrieren sich darauf, die Kosten dort zu kontrollieren, wo sie entstehen.

Daten für verschiedene Typen Die Kosten werden unterschiedlich gehandhabt.

Ein effektiver Weg, um Kosten zu senken, besteht darin, Aktivitäten (Verfahren, Arbeiten, Operationen) zu reduzieren. Versuche, die Zusatzkosten zu reduzieren, sind selten effektiv. Sie können nicht versuchen, etwas zu niedrigen Kosten zu tun, was überhaupt nicht hätte getan werden sollen.

Eine effektive Kostenkontrolle erfordert, dass die Leistung des Unternehmens als Ganzes beurteilt wird. Für die wirtschaftliche Beurteilung der Geschäftstätigkeit des Gesamtunternehmens ist es notwendig, eine Vorstellung von den Ergebnissen der Tätigkeiten in allen Funktionsbereichen der Logistik zu haben.

Um die Logistikkosten zu kontrollieren, reicht es nicht aus, nur die Kosten zu kontrollieren, die innerhalb eines einzelnen Unternehmens entstehen. Die Kontrolle über die Logistikkosten erfordert die Identifizierung aller Kosten und die Klarheit des Mechanismus ihrer Entstehung.

a) Wartungskosten

Die Kosten für die Bestandshaltung von Produkten setzen sich aus den Kosten für die Auftragserfüllung und den Kosten für die Bestandshaltung zusammen.

Lagerkosten:

die Opportunitätskosten von Investitionen in Inventar;

zusätzliche Versicherungskosten;

Nebenkosten für Lagerung;

zusätzliche Kosten für die Verarbeitung von Produkten;

Kosten aufgrund von Veralterung und Verschlechterung der Bestandseigenschaften.

Die Kosten für die Bildung und Lagerung von Vorräten – die Kosten des Unternehmens, die mit der Umleitung von Betriebskapital in Produktvorräte verbunden sind.

Lagerhaltungskosten sind Kosten im Zusammenhang mit der Lagerung von Inventar, dem Laden und Entladen von Inventar, Versicherung, Verlust durch geringfügigen Diebstahl, Verschlechterung, Veralterung und Steuern. Es berücksichtigt auch die Opportunitätskosten des mit Vorräten verbundenen oder darin investierten Kapitals, Versicherungskosten, Löhne des Lagerpersonals, die über den Standardbetrag hinausgehen, Kapitalzinsen usw.

Kosten im Zusammenhang mit dem Halten einer Aktieneinheit:

Lagerkosten (Gebühr für die Fläche, Energieversorgung, Heizung, Wasser, Kanalisation);

Gehälter der Lagermitarbeiter;

Steuern u Versicherungsprämien, abhängig vom Wert der Aktie;

Zahlung für Produktionsanlagen;

Verluste aus der Immobilisierung von Geldern in Aktien;

Kosten durch Produktschäden, Qualitätsverschlechterungen, Preisabschläge, Abschreibungen, natürliche Schwundschäden, Verlust, Überalterung, Diebstahl;

Kosten für routinemäßige Wartungsarbeiten an gelagerten Produkten;

Bezahlung des Personals im Zusammenhang mit der Bestandsaufnahme, Vorbeugung, Inspektion und Reinigung des Lagers;

Kosten für die Registrierung eingehender Forderungen (Anträge und Bestellungen);

Ausbildungskosten;

* die Kosten für die Fertigstellung des Produkts und seiner Verpackung.

Die Kosten für das Fehlen von Lagerbeständen treten auf, wenn

wenn die gewünschten Produkte nicht verfügbar sind. Zum Beispiel entgangene Einnahmen aus Verkäufen, zusätzliche Kosten, die durch Verzögerungen bei der Herstellung von Produkten verursacht werden, Strafen, die für Verzögerungen bei der Lieferung von Produkten an Kunden verhängt werden.

Zusätzliche Kosten bei Bestandsengpässen:

Kosten aufgrund der Nichterfüllung der Bestellung (Verspätung beim Versand der bestellten Produkte) - zusätzliche Kosten für die Werbung und den Versand der Bestellung, die aufgrund der vorhandenen Produktbestände nicht ausgeführt werden können;

Kosten aufgrund von Umsatzeinbußen – treten auf, wenn ein regelmäßiger Kunde diesen Kauf bei einem anderen Unternehmen beantragt (diese Kosten werden in Bezug auf entgangene Einnahmen aufgrund der Nichtdurchführung einer Handelstransaktion gemessen);

Kosten im Zusammenhang mit dem Verlust des Kunden - entstehen in Fällen, in denen der Mangel an Warenvorräten nicht nur zum Verlust eines bestimmten Handelsgeschäfts führt, sondern auch dazu führt, dass der Kunde beginnt, sich nach anderen dauerhaften Bezugsquellen umzusehen. Diese Kosten werden anhand der Gesamteinnahmen gemessen, die aus der Durchführung aller potenziellen Transaktionen des Kunden mit dem Unternehmen erzielt werden könnten.

Möglichkeiten zur Minimierung der Gesamtkosten der Lagerhaltung:

die Fixkosten jeder Bestandsergänzung auf das niedrigstmögliche Niveau zu reduzieren (was zu einer Verringerung der durchschnittlichen Bestandshöhe mit einer entsprechenden Verringerung der Opportunitätskosten des in Aktien investierten Kapitals führt);

Optimieren Sie bei bestimmten Fixkosten pro Wiederbeschaffung die durchschnittliche Bestandshaltung, um die Gesamtkosten der Bestandshaltung für einen bestimmten festgelegten Zeitraum (Gesamtbeschaffungskosten plus Opportunitätskosten des Kapitals) zu minimieren.

b) Versorgungskosten

Die Anschaffungskosten stellen die Kosten des Inventars selbst dar. Kosten im Zusammenhang mit Unterbrechungen in der Versorgung von Verbrauchern (Engpassverluste):

die Kosten für die Verfolgung ausstehender Bestellungen für Produkte, die nicht vorrätig sind;

Kosten im Zusammenhang mit Teil- oder Eilsendungen an Verbraucher;

verlorene Kunden (infolgedessen ein Rückgang des Verkaufsvolumens);

Bußgelder für Verbraucher wegen verspäteter Lieferung von Produkten;

Zahlung für Ausfallzeiten des Lagerpersonals;

Überstundenbezahlung;

Verluste im Zusammenhang mit einem Anstieg der Produktkosten beim Austausch;

Erhöhung der Produktionskosten (Verluste aufgrund halbfixer Kosten bei Nichterfüllung des Verkaufsplans);

Erhöhung der Kosten für den Gerätewechsel;

Kundenbenachrichtigungskosten.

Wiederbeschaffungskosten - die Höhe der wirtschaftlich gerechtfertigten Entschädigung für eine gewisse Reduzierung des Bestands oder die Verwendung der geschätzten Ressource durch andere Ressourcen, ohne das Produktionsvolumen zu verringern. Zum Beispiel erfordert der Verlust einer Tonne Öl vom Unternehmen eine zusätzliche Ressource, die dem Heizwert entspricht - seine Kosten entsprechen den Kosten für den Ersatz dieser Tonne Öl.

Anpassungskosten sind mit der Neuanpassung der technologischen Ausrüstung während des Übergangs von der Produktion eines Produkttyps zu einem anderen, mit dem Erhalt von Rohstoffen aus dem Lager und dem Rückzug zuvor hergestellter Produkte vom Arbeitsplatz verbunden.

Preispolitik bezüglich Lieferbedingungen:

Ermittlung der Höhe der Direktzahlungen an den Lieferanten. Dazu gehören: der beim Kauf gezahlte Preis; Vorauszahlungen; periodische Zahlungen bei Leasinggeschäften, Mieten, Mieten. Bei Verrechnungsgeschäften werden Zahlungen durch den Wert der im Austausch erbrachten Waren oder Dienstleistungen ersetzt;

Bestimmung der Rabatthöhe;

Festlegung der Bedingungen für die Kreditgewährung des Lieferanten für alle oder einzelne Lieferungen (Lieferantenkredit);

Festlegung der Zahlungs- und Lieferbedingungen der vom Lieferanten angebotenen Produkte.

c) Transportkosten

Transportkosten - die Kosten für den Transport von Produkten vom Verkaufs- oder Kaufort zum Ort des Käufers. Transportkosten sind zusätzliche Kosten, die mit der Fortsetzung des Produktionsprozesses in der Umlaufbahn verbunden sind. Zu den Transportkosten gehören die Zahlung der Transporttarife und verschiedener Gebühren der Transportunternehmen, die Kosten für die Unterhaltung Ihres eigenen Transports, die Kosten für das Be- und Entladen, die Spedition.

Kosten im Zusammenhang mit dem Transport der Produkte vom Verkäufer zum Käufer:

Kosten im Zusammenhang mit der Vorbereitung der Produkte für den Versand (Prüfung der Produkte auf Menge und Qualität, Bemusterung, Verpackung);

die Kosten für das Verladen von Produkten auf die Fahrzeuge des inländischen Spediteurs;

Entrichtung der Tarife für den Transport vom Abgangsort zum Umladeort im Fernverkehr;

Zahlung von Tarifen für das Laden von Fracht auf Fernverkehrsfahrzeuge;

Zahlung der Kosten für den Transport von Produkten im internationalen Transport;

* Zahlung für Frachtversicherung bei Lieferung;

* Zahlung von Zöllen, Steuern und Gebühren beim Überschreiten der Zollgrenze;

Kosten für die Lagerung von Produkten an Transit- und Umschlagplätzen;

Kosten für das Entladen der Fracht am Bestimmungsort;

* Versandkosten für Produkte vom Lager des Käufers bis zum endgültigen Bestimmungsort.

Die Hauptrichtungen zur Reduzierung der Transportkosten:

Verringerung der Kraftstoffkosten durch Auswahl der besten Orte zum Auftanken unter Berücksichtigung der Kraftstoffkosten in verschiedenen Ländern sowie des zulässigen Ein- und Ausfuhrvolumens von Kraftstoff in das Land oder aus dem Land;

Reduzierung der Kosten für "Tagesgeld" und "Wohnung" durch Rationierung der Flugzeit;

Reduzierung der Mautkosten aufgrund der Wahl der optimalen Route sowie der Nutzung gemischter Straßen-See-, Straßen-Schienen-Kommunikation;

* Steigerung der Produktivität.

Die Versandkosten beinhalten:

Zahlung von Zöllen und Gebühren von Transportunternehmen bei der Lieferung von Produkten an Handelsunternehmen. Die Tarife werden als Produkt des durchschnittlichen Tarifsatzes für 1 Tonne Fracht einer bestimmten Klasse (mit einer festgelegten durchschnittlichen Entfernung) und dem Gewicht der Fracht berechnet;

Gebühren von Transportunternehmen für die Durchführung von Be- und Entladevorgängen sowie für die Bereitstellung und Reinigung von Fahrzeugen (Autos, Waggons);

Zahlung für Speditionsdienste und andere Dienstleistungen;

die Kosten für die Unterhaltung Ihres eigenen Transportmittels.

Die Versandkosten beinhalten:

Fahrzeugausrüstungskosten;

Versandkosten;

Gebühren von Verkehrsorganisationen;

Kosten für die Zahlung von Rechnungen Dritter;

* Kosten für die Bezahlung von Lade- und Entladevorgängen und Dienstleistungen beim Versand von Produkten von Großhändlern.

Die Transportkosten – in Geld ausgedrückt, der Wert der Betriebskosten des Transportunternehmens pro Produktionseinheit des Transports. Im Schienen-, Fluss-, See- und Luftverkehr ist er definiert als das Verhältnis der Betriebskosten für den Gütertransport pro 1 Tonnenkilometer Güterumschlag im Durchschnitt. Im Straßenverkehr werden die Transportkosten für bestimmte Arten von Transportarbeiten ermittelt. Für eine Transporteinheit werden Arbeiten akzeptiert: für den Transport mit Fahrzeugen, die zu einem Tarif pro transportierter Tonne fahren - 1 Tonnenkilometer; für den Transport mit Autos, die zum Stundensatz fahren - 1 Autostunde.

Die Kosten für den Transport einer Tonne Fracht setzen sich zusammen aus den Kosten für:

Laden und Entladen;

Transport;

* Organisation und Gewährleistung der Verkehrssicherheit auf den Straßen;

* Frachtlagerung;

* Vorbereitung der Ladung für den Transport und die Lagerung nach dem Entladen.

Tarifindex – ein Index, der die Änderung der Tarifhöhe für den Transport einer bestimmten Warengruppe kennzeichnet. Er ist definiert als das Verhältnis der Höhe der Einnahmen eines Transportunternehmens aus der Beförderung in der laufenden Periode zu der Höhe der Einnahmen, die ein Transportunternehmen für die gleiche Beförderung erhalten könnte, vorausgesetzt, dass die Tarife auf dem Niveau der Basisperiode beibehalten werden.

d) die Kosten für Lagertätigkeiten

Lagerkosten - die Kosten, die mit der Gewährleistung der Produktsicherheit verbunden sind. Lagerkosten sind zusätzliche Kosten, die durch die Fortsetzung des Produktionsprozesses in der Zirkulationssphäre entstehen, also produktiver Natur sind. Sie werden jedoch nur dann zu produktiven Kosten, wenn das Standardvolumen an Produktbeständen gelagert wird, das erforderlich ist, um die Kontinuität des Logistikprozesses sicherzustellen. Die Lagerkosten beinhalten:

Lagerwartungskosten;

Gehälter der Lagermitarbeiter;

Mangel an Produkten innerhalb der Normen des natürlichen Verlusts;

Verwaltungs- und sonstige Kosten.

Die Lagerkosten werden durch die Höhe der Kosten für die Organisation bestimmt

Lagerung von Produkten und die Höhe der Gemeinkosten.

Probleme der Minimierung der Lagerkosten:

Bestimmung der optimalen Anzahl von Speicherstufen;

Bestimmung der optimalen Anzahl von Lagern in jeder Phase;

* Bestimmung des Standorts von Lagern unter Angabe der Mindestgesamtkosten;

* eine rationelle Verteilung der Lieferorte zu finden.

Die Einnahmen der Lager werden auf der Grundlage der aktuellen Gebührensätze ermittelt, die nach Produktart für einen Tonnentag Lagerung festgelegt werden.

Die Kosten für die Verarbeitung im Lager einer Tonne Produkte betragen

ein synthetischer Indikator, der die Gesamtkosten für Lebenshaltung und materialisierte Arbeit in einem Lager charakterisiert. Dieser Indikator zeigt die Wirksamkeit des im Lager verwendeten technologischen Prozesses an.

Die Kosten für die Lagerung von Produkten werden durch das Verhältnis der Gesamtkosten, die mit der Durchführung von Lageroperationen verbunden sind, zur Anzahl der Tonnentage der Lagerung bestimmt.

Die Arbeitsproduktivität von Lagerarbeitern wird durch die Größe des Lagerumsatzes pro Mitarbeiter für einen bestimmten Zeitraum (Jahr, Monat, Schicht) bestimmt.

Die Amortisationszeit des Lagers ist das Verhältnis der Höhe der einmaligen Investitionen zur jährlichen Gewinnhöhe.